ES2253621T3

ES2253621T3 - Metodo y dispositivo para la conformacion de una seccion de un recipiente en forma de caja.

Info

Publication number: ES2253621T3
Application number: ES03020334T
Authority: ES
Inventors: Hans-Rudolf Kelpe; Ernest Pichler
Original assignee: Icos GmbH
Current assignee: Icos GmbH
Priority date: 2002-09-09
Filing date: 2003-09-09
Publication date: 2006-06-01
Anticipated expiration: 2023-09-09
Also published as: EP1396329A1; EP1642698A2; EP1642698A3; EP1396329B8; EP1396329B1; DE10252648A1; ATE312695T1; DE50301908D1

Abstract

Un método para la conformación de un corte, como de un asidero (24, 26, 28, 30, 32, 500, 502, 542, 570), de una sección del entramado o de una sección del fondo de un recipiente (10, 602, 1012) en forma de caja, como una caja para botellas, con lo que la sección conste de una primera sección (34, 504, 530, 544, 572, 638) de un primer material, y una segunda sección (36, 520, 526, 546, 574) conste de un segundo material, y la primera sección se fabrique en una sola pieza junto con el recipiente, a modo de pieza del molde de inyección, y la segunda sección esté unida con la primera sección mediante moldeo por inyección, con lo que el método muestra los siguientes pasos del método: - Inyección del recipiente (10, 602, 1012) en una primera herramienta de moldeo por inyección, con una estructura conformada en la primera sección (34, 504, 530), - Extracción del recipiente con la primera sección de la primera herramienta de moldeo por inyección, - Introducción de la primera sección (34, 504, 530,544, 572) entre dos guías deslizantes (52, 54, 56, 58, 60, 62, 64, 1018, 1020, 1022, 1024) de una segunda herramienta de moldeo por inyección (46, 1010), - Cerrado de la herramienta e inyección del segundo material en una cavidad (74, 76) que toma la geometría de la segunda sección (36, 520, 526, 546, 574) que está entre la primera sección y las paredes interiores de las guías deslizantes, con una unión por fusión simultánea en la zona del lado de la cavidad de la primera porción, y - Apertura de la segunda herramienta de moldeo por inyección y extracción del recipiente.

Description

Método y dispositivo para la conformación de una sección de un recipiente en forma de caja.

La presente invención trata de un método para la conformación de un corte, como de un asidero, de una sección del entramado o de una sección del fondo de un recipiente en forma de caja, como una caja para botellas, con lo que la sección conste de una primera sección de un primer material, y una segunda sección conste de un segundo material, y la primera sección se fabrique en una sola pieza con el recipiente, a modo de pieza del molde de inyección, y la segunda sección esté unida con la primera sección mediante moldeo por inyección. Además, la invención se refiere a un aparato para la fabricación de un recipiente en forma de caja, como una caja para botellas con al menos una sección de un recipiente que contenga una primera sección de un primer material, y una segunda sección de un segundo material, como un asidero, una sección del entramado o una sección del fondo, con una primera herramienta para el moldeo por inyección del depósito con la primera sección del recipiente, con lo que se introduce plástico plastificado, por al menos una tobera de inyección en una geometría exterior de la cavidad fijada de la primera sección.

De la DE 40 22 884 A1 se extrae una caja para botellas realizada con plástico, con al menos una parte de asidero para el transporte de la caja. Así, la parte del asidero consta de un elemento central y al menos un elemento externo, que encierra al menos una parte inferior del elemento central, con lo que el elemento central muestra una dureza distinta a la del elemento externo. El elemento central se fabrica preferiblemente junto con el cuerpo de la caja, a modo de una pieza moldeada por inyección. A continuación, se aplica el elemento externo. Así, se ha previsto preferiblemente un moldeo por inyección de dos componentes. También se puede, asimismo, pulverizar y espumar. Independientemente del modo en que el elemento externo se aplique sobre el elemento central, el asidero muestra, en la zona del elemento externo, un ancho mayor que el del elemento central.

En un contenedor de plástico según la DE 199 36 229 A1, se utiliza, en la zona de su asa de transporte, una pieza elaborada por separado. Se vuelve a encontrar una solución correspondiente también en la DE 201 05 567 U1. En este tipo de conformación del asa, se da la desventaja de que la pieza insertada debe encajarse en el molde antes de que el plástico sea inyectado. Esto significa que la pieza insertada debe fijarse de una forma precisa, para conseguir un asidero para una caja terminada, que cumpla los requisitos deseados. Sin embargo, la práctica ha demostrado que frecuentemente éste n es el caso. Independientemente de esto, resulta desventajoso que las duraciones del ciclo se alarguen más de lo deseado para encajar la pieza insertada.

En la zona el asa de las cajas, se conocen por la DE 201 05 567 U1 y por la DE 299 24 066 U1 piezas insertadas que se encajan, elaboradas de forma aislada.

En un perfil de banda para vehículos a motor según la DE 17 55 596, las piezas finales se inyectan. Para una unión segura, se han previsto orificios destalonados.

En la DE 195 13 465 C1 se describe un dispositivo de dos partes unidas entre ellas, que constan de distintos materiales y se recubren por extrusión. Se puede conseguir un anclaje mediante bordes conformados en forma de cola de milano.

Se conoce un recipiente de plástico de dos componentes por la WO2004/024575 A1 antigua, no pre-publicada. El recipiente consta de un primer material plástico, sobre el que, especialmente en la zona del asidero, se encaja en el molde o se pulveriza un segundo material de plástico.

Se conoce un método para la fabricación de una caja por la EP 1 000 865 A1. La caja consta de una primera sección de un primer material, y de una segunda sección de un segundo material, donde la segunda sección se une con la primera sección mediante moldeo por inyección.

Un recipiente compuesto por plástico según la DE 196 39 486 A1 muestra una capa externa antideslizante, que puede fabricarse con el método de pulverización de varios componentes.

La presente invención se basa en el problema de perfeccionar un método para la fabricación de un recipiente, así como un dispositivo para la realización del método, de tal modo que pueda disponerse de reproducciones secciones del recipiente que muestren las características deseadas, sin que deban alargarse las duraciones del ciclo de la elaboración de la caja.

De acuerdo con la invención, el problema se soluciona mediante un método del tipo nombrado al comienzo, esencialmente mediante los pasos del método:

\bullet: Pulverización del recipiente en forma de caja en una primera herramienta de moldeo por inyección con una estructura conformada en la primera sección,

\bullet: Extracción del recipiente de la primera herramienta de moldeo por inyección,

\bullet: Introducción de la primera sección de la sección del recipiente entre dos guías deslizantes de una primera herramienta de moldo por inyección,

\bullet: Cierre de la herramienta y de la inyección del segundo material entre la primera sección y las paredes interiores de la geometría que tengan las guías deslizantes en una unión por fusión simultánea de la zona con cavidades laterales de la primera sección, y

\bullet: Apertura de la segunda herramienta de moldeo por inyección y extracción del recipiente.

Así, en la conformación de un asidero, el recipiente se apoya en el borde de la cara superior.

A diferencia del estado conocido de la técnica, como mínimo, una sección del recipiente mostrado de diferentes materiales, se elabora en dos herramientas de moldeo por inyección, con lo que en una primera herramienta de moldeo por inyección, el recipiente se conforma con la primera sección del recipiente, y, en la segunda herramienta de moldeo por inyección, se conforma con la segunda sección del recipiente.

Mediante estas medidas, se asegura que las duraciones del ciclo para la elaboración del recipiente no se alarguen. El cambio del depósito de la primera a la segunda herramienta puede realizarse de forma mecánica, como por ejemplo, con un robot, o a mano. Así, varias líneas para la elaboración de, especialmente, cajas para botellas, pueden estar asociadas a una segunda herramienta de moldeo por inyección independiente.

Si también se puede elaborar preferiblemente un asidero según el método acorde a la invención, entonces también se pueden conformar correspondientemente otras secciones de un recipiente. Para asegurar una resistencia a deslizamiento del recipiente, el fondo puede constar parcialmente, por la parte exterior, de un material resistente al deslizamiento, que forme la segunda sección. Pero también los entramados de una caja para botellas pueden constar, por zonas, de secciones de materiales distintos, con lo que las zonas que estén con contacto con las botellas consten de un material amortiguador y/o flexible.

Para simplificar, se habla a continuación del asidero, así como de la sección de recipiente compuesta por distintos materiales, sin por ello limitar la invención. Más bien debe entenderse la palabra "asidero" como sinónimo para todas las secciones concebibles de un recipiente que consten de secciones de materiales diferentes, para mostrar las características deseadas, como características de transporte, deslizamiento, ruido o temperatura.

Para posibilitar una unión íntima entre la primera y la segunda sección, se ha previsto, además, que el asidero se coloque en la segunda herramienta de moldeo por inyección a una temperatura del asidero T_{1} con 50ºC \leq T_{1} \leq 70ºC. Por ello, la primera sección se calienta lo suficientemente, de modo que sólo requiera una pequeña cantidad de energía, para ocasionar una unión por fusión, con lo que se consigue la unión íntima deseada entre los distintos materiales de la primera y la segunda sección.

Un dispositivo para la fabricación del recipiente, como una caja para botellas, del tipo nombrado al comienzo, se distingue porque el dispositivo muestra una segunda herramienta de moldeo por inyección con las dos guías deslizantes desplazables la una hacia y/o sobre la otra recogidas en la primera sección del recipiente, que limitan, en la primera posición de inyección encerrada por la primera sección, una geometría exterior de la segunda cavidad fijada de la segunda sección, que está unidas al menos con una tobera de inyección.

Especialmente, se ha previsto que el borde con cavidades laterales de la primera sección forme una superficie limitadora graduada de la cavidad, y que la superficie limitadora graduada se componga de un nivel interior y un nivel exterior, que, por las cavidades laterales, pasen por encima el uno del otro a ras de una superficie que avance perpendicularmente o de forma esencialmente perpendicular a las superficies laterales de la primera sección.

Mediante la conformación de la segunda herramienta de moldeo por inyección y/o de la cavidad, que se ve limitada, por un lado, por las guías deslizantes y, por otro lado, por la primera sección, se produce un asidero, que se corresponde con el ancho de la primera sección de modo que, como consecuencia, ofrece una gran estabilidad. Al mismo tiempo, se asegura, gracias a la superficie de contacto graduada hasta la segunda sección, que se ofrece una superficie de contacto grande entre la primera y la segunda sección, con lo que se garantiza la unión íntima deseada.

Así, se ha previsto especialmente que la superficie limitadora graduada está compuesta por un nivel exterior al asidero y un nivel interior al asidero, que pueden tener diferentes alturas y pasar el uno por encima del otro, por un lado de las cavidades, a ras de una superficie que avance perpendicularmente o de una forma esencialmente perpendicular hasta la s superficies laterales de la primera sección.

La superficie exterior al asidero puede ser mayor que la superficie interior, o viceversa.

Además, se ha previsto que cada asidero del recipiente esté encerrado por al menos dos guías deslizantes movibles la una sobre la otra y/o la una delante de la otra, con lo que la guía deslizante movible por dentro de la caja se forma a partir de un inserto de tobera fijo incorporado en la tobera de inyección.

Un dispositivo para la elaboración de un recipiente con al menos dos asideros movibles en las paredes opuestas del recipiente, se caracteriza porque las toberas que se pueden guiar hacia la cavidad correspondiente entre la guía deslizante y la primera sección correspondiente del asidero, se conectan con canales de inyección que avanzan en un bloque distribuidor que se coloca en medio de la guía deslizante. Por ello, se genera un sistema de elaboración compacto y, con ello, canales de pulverización y/o canales de desagüe cortos, con lo que se posibilita un accionamiento energéticamente rentable.

El bloque distribuidor en sí puede mostrar una forma de U o una forma de U doble, cuyas secciones en forma de U se encajen la una en la otra en un ángulo de 90º. Se consigue, entonces, una forma de U sencilla, si sólo se dispone de dos asideros, mientras que, en la presentación de cuatro asideros, se utiliza la forma de U doble. El bloque distribuidor también puede mostrar forma de cruz lisa.

Para el ajuste de la guía deslizante, se realizan correspondientemente a partir de un accionador que se puede mover verticalmente con respecto a la superficie de apoyo, y se puede formar correspondientemente con una sección externa de la guía deslizante, que avanza de forma inclinada a la superficie de apoyo.

Otra propuesta propia de la presente invención prevé que, de la primera cavidad rodeada por la primera sección en la primera herramienta de moldeo por inyección, parte una cámara de desplazamiento de volumen variable, en el que se sitúa de forma movible un pistón, cuya superficie frontal con cavidades laterales es una sección de la superficie limitadora de la primera cavidad, con lo que la cámara de desplazamiento se pueda dimensionar, dado el caso, de tal modo, que, después de la introducción del plástico plastificado, se rellene sólo parcialmente de plástico.

Por la cámara de desplazamiento, se da la ventaja de que pueda rellenarse con plástico plastificado, para, acto seguido, durante toda la fase de enfriamiento, en la que no se pulveriza ningún otro material por la tobera/toberas de inyección requerida/s para el guiado del plástico plastificado, recoger material de la primera cavidad de la cámara de desplazamiento, que también se señala como cámara de rebose, de modo que no se produciría, por otro lado, una inclinación contemplada de la primera sección, especialmente del asidero de una caja. Con ello, se produce la estabilidad requerida, con lo que se ofrece la posibilidad de dimensionar el asidero de tal modo que se asegure, tras el recubrimiento por extrusión de la primera sección con el material flexible, la estabilidad requerida.

La cámara de desplazamiento funciona, consecuentemente, a modo de depósito colector para la primera sección.

Por el enseñado acorde a la invención, se descargan mejor las superficies, y se perfecciona la precisión de dimensiones de las piezas moldeadas por inyección. Se reduce una disminución de las piezas. También se perfecciona la estabilidad en otro aumento del grosor de la pared. Con ello, se posibilita un recubrimiento por extrusión con el material flexible, tanto en la parte interior, como en la exterior también, pues la primera sección muestra la dimensión requerida. Al mismo tiempo, el asidero puede mostrar una dimensión propia de los asideros convencionales.

También existe la posibilidad de que la cámara de desplazamiento o la cámara de rebose no se rellenen completamente con material plastificado, de modo que, en el desplazamiento del pistón en la dirección de la primera cavidad, se introduzca gas, de modo que se elabore un asidero en molde por inyección.

Naturalmente, también existe la posibilidad de, sin una cámara de rebose, concebir la primera herramienta de tal modo que, sobre las toberas y/o canales de mazarota, se introduzcan materiales de relleno en el primer espacio.

Surgen perfeccionamientos destacables de las reivindicaciones secundarias.

Se muestra:

Figura 1: Una representación en perspectiva de una parte de una herramienta de moldeo por inyección para la pulverización de un asidero de una caja, que ha disminuido parcialmente,

Figura 2: Una sección transversal a través de la herramienta acorde a la Figura 1,

Figura 3: Una vista superior de la herramienta acorde a la Figura 1,

Figura 4: Una parte de un asidero,

Figura 5: Un corte a lo largo de la Línea 1-1 de la Figura 4,

Figura 6: Un corte a lo largo de la Línea 2-2 de la Figura 4,

Figura 7: Un corte a lo largo de la Línea 3-3 de la Figura 4,

Figura 8: Una caja en una representación en perspectiva,

Figura 9: Una parte de una caja,

Figura 10: Una primera pieza de una herramienta para el pulverizado de una caja,

Figura 11: Una segunda parte de una herramienta para el pulverizado de una caja,

Figuras 12-24: Otros acondicionamientos de una caja,

Figura 25: Una segunda forma de ejecución de una segunda herramienta,

Figura 26: Una parte de una herramienta para la conformación de una primera sección de un asidero, y

Figuras 27-30: Vistas de principios de una parte de la primera herramienta.

En la Figura 8, se representa, meramente a modo de ejemplo, un recipiente en forma de una caja para botellas 10, que consta de un cuerpo base 12 octaédrico y, en la zona de su borde 14 superior, muestra orificios 16, 18, 20, 22, que limitan los asideros 24, 26, 28, 30. Además, se ha previsto, en el ejemplo de ejecución, un asidero medio 32. Los asideros 24, 26, 28, 30 pueden mostrar, en su cara interior, un diseño formado por refuerzos u otra geometría. Esto, siempre que se refiera a las cajas para botellas convencionales.

Para transportar una caja para botellas 10 correspondiente, se coge uno o varios asideros 24, 26, 28, 30, 32. Para aumentar la comodidad de transporte, ésta consta de una primera sección 34 y de una segunda sección 36 de un segundo material, que resulta algo más flexible que el primero. La segunda sección 36 se extiende, así, no sólo a lo largo del margen superior del orifico correspondiente 16, 18, 20, 22, sino también parcialmente a lo largo de sus bordes laterales, como se ve claramente en la Figura 8. En el asidero medio 32, se forma la primera sección compuesta por material rígido, en cuya parte inferior se ha previsto con una segunda sección 40 correspondiente, que también se extiende parcialmente a lo largo de los laterales 42, 44 del asidero medio.

La primera sección correspondiente 34 del asidero 24, 26, 28, 30, se elabora junto con el cuerpo de la caja 12 a modo de pieza moldeada por inyección de una sola pieza. A este fin, se utiliza una primera herramienta de moldeo por inyección. Tras el pulverizado del cuerpo 12, se extrae de la primera herramienta de moldeo por inyección, y se introduce en una segunda herramienta de moldeo por inyección 46, como se puede extraer en principio de las Figuras de la 1 a la 3. La segunda herramienta de moldeo por inyección 46 muestra una placa base 48 en la que se ha previsto, en el ejemplo de ejecución, una ranura 50 giratoria, que se corresponde con la geometría del borde 14 superior de la caja 10, para colocarla de forma definida sobre la placa base 48. Son, igualmente, otros medios auxiliares de orientación.

En la zona de las primeras secciones 34 del asidero 24, 26, 28, 30, hay guías deslizantes ajustables 52, 54, 56, 58, 60, 62, 64 en la dirección de la flecha 66, 68, 70, 72, para colocar la caja 10 de forma distanciada y/o para separarla de la herramienta de moldeo por inyección 46. En las guías deslizantes 52, 54, 56, 58, 60, 62, 64 juntas, limitan una cavidad 74, 76 que está limitada, por un lado, por un borde 78 de la parte inferior de la primera sección 34 correspondiente del asidero 24, 26, 28, 30 y, por otro lado, por las secciones de la pared interior de las guías deslizantes 52, 54, 56, 58, 60, 62, 64 correspondientes, rodeadas por la primera sección 34 correspondiente. En esta cavidad 75, 76, se pulveriza, acto seguido, plástico sobre una tobera 80, 82, 84, 86 correspondientemente. Con esto, se puede tratar, por ejemplo, de poliuretano.

Condicionada por la geometría de la cavidad 74, 76, la segunda sección 36 avanza con respecto a la vista en corte de las Figuras de la 5 a la 7, con su superficie exterior a ras de la superficie exterior de la primera sección 34.

Además, la primera sección 34 está conformada de forma graduada, con cavidades laterales, para tener una superficie de contacto grande con el plástico a pulverizas en la cavidad 74, 76, por lo que se puede conseguir una unión íntima deseada. La superficie limitadora 78 correspondiente consta de dos niveles 88, 90, con lo que los niveles 88 interiores movibles del ejemplo de ejecución son más cortos que los niveles 90 exteriores movibles. Por ello, el asidero correspondiente 24, 26, 28, 30, disfruta de una estabilidad suficiente, sin que ello vaya en detrimento de la comodidad del transporte. Naturalmente, los niveles 88, 90, también pueden mostrar la misma altura o una parecida, que avance al revés. Esto debe indicarse en las Figuras 5-7, mediante una representación de líneas punteadas.

Como explicita la vista en corte acorde a la Figura 7, la segunda sección 36 muestra, en una zona, en la que se guía la cavidad 74, 76 de plástico por la tobera 80, 82, 84, 86, una inyección 98. Por otro lado, el avance del corte transversal de la segunda sección 36 es constante. La sección transversal de la primera sección 34 depende de su geometría, de si por ejemplo hay refuerzos, como sucede en este ejemplo de ejecución, sin que se omita por ello lo enseñado acorde a la invención.

Las toberas 80, 82, 84, 86, se fijan con insertos de tobera 100, 103, 104, 106, que parten de forma fija de la placa base 48, y realizan las correspondientes guías deslizantes 54, 56, 64, interiores. El plástico en sí se guía por las toberas 80, 82, 84, 86, por canales de pulverización movibles en un bloque distribuidor 108 colocado en la mitad. El bloque distribuidor 108 puede mostrar, así, una forma de U o de U doble, según si la caja muestras dos o cuatro asideros en las paredes opuestas. En lugar de una forma de U doble, también se puede escoger una forma de cruz lisa u otras geometrías adecuadas.

Para la conformación del asidero medio 32, se utiliza un principio correspondiente a una herramienta frontal que limita una cavidad, que está limitada, por un lado, por las paredes interiores de las guías deslizantes, y, por otro lado, por el lado transversal 38, así como los lados transversales 42, 44 del asidero medio 32 conformado integralmente con el cuerpo base 12.

Para el ajuste de las guías deslizantes 52, 54, 56, 58, éstas se forman a partir de los lados de un accionador 110. Como se explicita mediante la Figura 2, los lados correspondientemente encajados en las guías deslizantes 56, 58, y/o en sus secciones finales 12, 114, muestran un recorrido inclinado con respecto a la línea horizontal de modo que, cuando el accionador 110, de acuerdo con la Figura 2, se eleva, las guías deslizantes 56, 58 avanzan separadamente entre ellas. Al bajar el accionador 110, accionado preferiblemente de forma hidráulica, las guías deslizantes avanzan, acto seguido, las unas sobre las otras, para encajar la primera sección 34 de un asidero y conformar la cavidad 74, que se rellena con material plástico para la conformación de la segunda sección 36.

Naturalmente, las guías deslizantes 52, 54, 56, 58, 60, 62, 64, asociadas a las asas 24, 26, 28, 30, 32, se ajustan sincrónicamente.

La Figura 9 es una sección de una caja para botellas 200 para extraer, en la que se conforman las secciones 202, 204, 206, 208, del cuerpo 210 y/o de sus piezas con respecto a lo enseñado acorde a la invención. También se conforma correspondientemente el borde 212 superior de una sección del entramado 214, en el que se apoyan las botellas.

Con respecto a la sección del cuerpo y/o del entramado, se debe señalar que las secciones de materiales diferentes no tienen que identificarse de forma precisa obligatoriamente sobre un nivel y/o las superficies exteriores.

De las Figuras 10 y 11 se extraen las características propias de la invención, que aseguran que, en la superficie deseada, se unen los materiales entre ellos (en el ejemplo de ejecución, marcos formados) de tal modo, que se excluye una solución de la segunda sección pulverizad en una segunda herramienta de moldeo por inyección, por parte de la primera sección conformada integralmente con la caja. Así, se representa en la Figura 10 una parte de una herramienta 310 de la primera herramienta de moldeo por inyección explicada anteriormente, con la que (asimismo, en el ejemplo de ejecución), se pulveriza la caja para botellas 10. Así, se estructura la primera sección 312 del asidero conformado, para asegurar una superficie de contacto amplia entre la sección 312, que se pulveriza con la caja 10, y la segunda sección a pulverizas a continuación en la segunda herramienta de moldeo por inyección. Por ello, se asegura que se consiga una unión segura entre el primer y el segundo material, de modo que el asidero conformado resiste tensiones mecánicas fuertes y también influencias químicas en el entorno que se requiera. Como se ve claramente en la representación acorde a la Figura 10, la primera sección 312 se realiza a partir de salientes 314 cilíndricos, para conformar orificios en la caja terminada, en la primera sección del asidero. Esta zona se coloca en la segunda herramienta de moldeo por inyección, para después recubrirse por extrusión con el segundo material. Así, el segundo material forma los orificios conformados por los salientes 314 cilíndricos, de modo que, en la periferia deseada, se consigue la unión requerida entre el primer y el segundo material, con lo que los orificios facilitan adicionalmente una unión mecánica.

Junto a los orificios correspondientemente formados mediante los salientes 314 correspondientemente formados, pueden estructurarse adicionalmente partes interiores y exteriores de la primera sección. Esto se aclara mediante la Figura 11, de la que se extrae otra forma de ejecución d una primera pieza de la herramienta 316 de una primera herramienta de moldeo por inyección. Se distingue que la caja elaborada se estructura, en la zona del asidero 318 conformado, hasta su margen 320 superior. Esto consigue, en la línea del ejemplo de ejecución de la Figura 11, que los salientes hexagonales, con esas ranuras 322 movibles en medio, se hayan previsto en la parte de la herramienta 316 formada en un lado de la caja, y lleven a una estructura en forma de panel de la zona del asidero 318, en la caja pulverizada. Por debajo de esta estructura, se encuentran correspondientemente a la Figura 10, los salientes 326 cilíndricos, para producir las perforaciones correspondientes por encima de la cavidad y/o del asidero 318.

A través de la estructura formada mediante los salientes 322 y ranuras 324 en la caja terminada, aparece una superficie amplia que asegure que se consiga la unión íntima entre el primer y el segundo material en la periferia requerida, por lo que se vuelve a asegurar una gran estabilidad de la zona del asidero. Así, especialmente el segundo material es más flexible que el de la caja en sí, de modo que los denominados "asideros de tacto suave" están disponibles, que aseguran, por un lado, una gran comodidad de transporte y, por otro lado, resisten tensiones mecánicas fuertes y también influencias químicas en el entorno que se requiera.

Mediante la estructuración conseguida por los salientes 322 y ranuras 324 en la zona del asidero, se favorece adicionalmente una gran estabilidad mecánica, que posibilita que los refuerzos 328 que, por otro lado, están generalmente disponibles, no tengan que existir, o sólo tengan que hacerlo por zonas.

De las Figuras 12 y 13 se extraen otros perfeccionamientos escogidos del aprendizaje acorde a la invención. Así, las vistas en corte de un asa 500 y/o 502 de un recipiente, como una caja para botellas, explicitan que una primera sección 504 (Figura 12) compuesta por un material rígido, consta de una sección 508 de la parte superior del asa mostrada en una cámara de molde de aire 506 y de una sección 514 con una cavidad lateral del asa compuesto por piezas 510, 512, que, por su parte, se rellena con el segundo material compuesto por material flexible. La segunda sección 520 compuesta por material flexible muestra, en la sección, una forma de hongo, con lo que su cabeza es redonda por un lado del orificio del asidero, y se extiende hasta las correspondientes superficies exteriores 522, 524 de la primera sección 504 de material rígido.

El ejemplo de ejecución de la Figura 13 se diferencia del de la Figura 12 en el sentido de que los componentes flexibles, así como la segunda sección 526, se extienden a lo largo de una zona de la superficie interior que se haya vuelto a desplazar, de la primera sección 530 del asidero 502, compuesta por material rígido, con lo que la superficie exterior 532 de la segunda sección 526 se transforma de forma precisa o casi precisa, en la superficie exterior 534 de la primera sección 530. Esta muestra, asimismo, una cámara de molde de aire 536, como se explicita en la vista en corte. Además, la primera sección 530 se ha previsto con una ranura longitudinal 538 movible a un lado del orificio del asidero, dentro de la cual se extiende la segunda sección 526. Además, la primera sección 530 muestra, a un lado del orificio del asidero, y a lo largo de su superficie exterior, una sección 540 que se haya vuelto a desplazar, que, asimismo, se haya rellenado con el material flexible. Por la parte exterior, la primera sección 530 y la segunda sección 526 se identifican de forma precisa entre ellas, como se explicita en la vista en corte. Esto consigue, además, que la segunda sección 526 compuesta por material flexible, muestra, en el corte, una geometría en forma de W, con diferentes limbos exteriores longitudinales. El limbo medio es, así, preferiblemente más largo que la sección movible de la parte exterior del recipiente.

Un asidero 542 representado en el corte de la Figura 14, consta, asimismo, de una primera sección 544 de material rígido, y una segunda sección 546 rodeada parcialmente por ésta y/o extendida dentro de ésta, compuesta por material flexible. Para garantizar una fijación segura del material flexible en la primera sección 544, muestra una ranura 550 que parte del borde superior 548, que pasa por encima de las perforaciones, como los orificios 552, 554, hasta una zona 556 que se haya vuelto a desplazar de la superficie interior 558 del asidero 542.

Una sección 560 de un lado del orificio del asidero, que avanza por debajo de la ranura 550, muestra una geometría ondulatoria con mandrinados pasantes 562, que, junto con los orificios 552, 554, sirven a modo de fijaciones para el material flexible, así como para la segunda sección 546. La segunda sección 544 se extiende con respecto a la representación dentro de la zona 556 que se haya vuelto a desplazar de la primera sección 544, así como de la pieza 560 hasta la parte exterior 562 del asidero 542, con lo que la segunda sección 546 se transforma de modo preciso en la parte exterior 562 de la primera sección 544.

El punto de rociado para el material flexible (el denominado componente de proyección flexible) se encuentra, preferiblemente, en la zona del espacio intermedio 550, y se ha previsto con el símbolo de referencia 564. Con ello, el componente flexibles se extienden desde la ranura 550, por los mandrinados pasantes 552, 554 de la zona 556 que se haya vuelto a desplazar de la primera sección 544, hasta alrededor de la pieza 560. Al mismo tiempo, el componente flexible forma las aberturas 562 en la pieza 560.

De manera alternativa o complementaria, también un punto de rociado puede avanzar por la zona de la sección 556, desde la que el componente flexible, por un lado, se extiende, por un lado, por los orificios 552, 554, de la ranura longitudinal 550 y, por otro lado, a lo largo de la zona 556 que vuelva a desplazarse alrededor de la pieza 560, hasta la parte frontal 562 de la primera sección 544.

Se extrae de la Figura 15 una vista superior del asidero 542 de acuerdo con la Figura 14. Se distingue la ranura 550 rellenada con el componente flexible, así como las perforaciones 552, 554, que pueden avanzar correspondientemente en las hileras movibles paralelamente entre ellas, aunque desplazadas entre ellas. Esto se deriva también de la Figura 18, que reproduce un corte a lo largo de la línea XVIII de la Figura 14, así como el componente rígido, es decir, afecta a la primera sección 544. Se distingue una sección 564 formada por los oficios de unión 552, 554 que se ha conformado con doble pared. La sección de la pieza 560 muestra, asimismo, orificios 562, que avanzan de forma desplazada entre ellos, con respecto a los orificios de unión 552, 554, para suavizar los componentes rígidos y/o la primera sección 544 de una manera deseada.

Las Figuras 16 y 17 se refieren a otra forma de ejecución de un asidero conformado de acuerdo con la invención, compuesto por una primera sección 572 de un componente rígido, y por una segunda sección 574, de un componente flexible. A diferencia del ejemplo de ejecución de las Figuras 13, 14 y 18, parten tres ranuras longitudinales 578, 580, 582, del borde superior 576 de la primera sección 572, que están conectadas entre ellas las unas por debajo de las otras, por orificios de conexión no representados y, además, con una sección 588 que se haya vuelto a desplazar por dentro. La sección 588 que se ha vuelto a desplazar está conectada, con respecto a la representación, por orificios de conexión 590, 592, con la ranura 582 colindante.

Además, las ranuras longitudinales 578, 580, 52, están conectadas por piezas no representadas, en cámaras transversales, para asegurar una estabilidad deseada. Las piezas subdivididas por las cámaras finalizan distanciadas del borde superior 576 de la primera sección 572. La ranura longitudinal 550 del asidero 542 también está correspondientemente subdividida en cámaras transversales, de acuerdo con la Figura 14.

Por otro lado, el asidero 570 muestra una estructura fundamental correspondiente a la Figura 14, es decir, la primera sección 572 una sección inferior en forma de barras 594 de una geometría ondulatoria con orificios de fijación 596, como ha sido explicitado, mediante la Figura 18, en la conexión con el mango 542. Esto, siempre que nos remitamos a la exposición correspondiente.

El asidero 57 se ha representado una vez más con una vista superior, en la Figura 17. Se distinguen las ranuras longitudinales 578, 580, 582, rellenadas con el componente flexible, así como los orificios de fijación 590, 592, rellenados con el componente flexible, que guían hasta la zona 588 que se haya vuelto a desplazar.

Un punto de rociado para el componente flexible puede avanzar en la zona de una ranura longitudinal (punto de rociado 598) o de la zona que se haya vuelto a desplazar 588 (punto de rociado 600). Así, si el punto de rociado 600 se ha previsto dentro de la zona 588 que se haya vuelto a desplazar, debería desplazarse primero en la zona superior, es decir, en el lateral superior del asidero.

La estructura ondulatoria y el tipo de fijación en la zona de la pieza 560 y/o 594 del asidero 542 y/ 570, debe volver a explicitarse mediante la vista en corte XIX-XIX de la Figura 14, mediante la representación de la Figura 19. Se distingue que la pieza 560 de la primera sección 544 muestra una geometría ondulatoria, que se forma a partir de los orificios de fijación 562. Naturalmente, son igualmente posibles otras geometrías de la pieza 560. La geometría ondulatoria, sin embargo, disfruta de la ventaja de que el asidero así disfruta de una gran estabilidad en su parte inferior.

En la Figura 20 se representa una parte ancha de una caja 602 conformada acorde la invención en la zona del asidero. Se distingue un asidero 604, que está limitado, por la parte inferior, por una cavidad 606. El asidero 604 en sí muestra correspondientemente a lo enseñado acorde a la invención, una primera sección de material rígido, y una segunda sección de material flexible, que se extiende al menos por la parte inferior del asidero, y a lo largo de la parte interior de la caja. Parcialmente, el componente flexible también puede preverse a lo largo de la parte exterior de la caja, como se ha explicitado en las explicaciones presentadas anteriormente.

Correspondientemente a la representación de la Figura 20, el componente flexible también se extiende por fuera del asidero 604 y, pues, por encima de la cavidad 606, hasta el borde longitudinal 607 y/o 608, y, pues, hasta la zona de los largueros longitudinales 610, 612, en los que las secciones 614, 616 compuestas por componentes flexibles se fijan correspondientemente. Las secciones 614, 616 del componente flexible se identifican, y se conectan por una sección 618 estrecha, en la zona del asidero 604. La sección 618 estrecha es, así, la segunda sección del asidero.

En la zona de las secciones 616, 614, el componente flexible muestra una dureza de pared relativamente pequeña, en la zona de 0,6 a 1,2 mm, que puede alcanzarse especialmente en 1,0 mm. Para que, sin embargo, la parte exterior de las secciones 614, 616, se mueva de forma a ras de la superficie exterior de la caja 602, la pared correspondiente de la caja 602 muestra un movimiento correspondiente un retraslado, que se rellena completamente o casi completamente por las secciones 614, 616, 618, caracterizadas a modo de aleros.

Para fijar el componente flexible con las secciones 614, 616, con la caja 602, se puede prever (correspondientemente a las explicaciones de la conexión con las piezas 560, 594, de las Figuras 14, 16, 18) orificios de fijación 618, 620, 622, 624, y, pues, en la zona de los largueros angulares 610, 612, así como de los largueros intermedios 628, 630, en los que la caja se conforma con doble pared. Esto se explica más detalladamente mediante las Figuras 21, 22.

Como explicita la Figura 22, los largueros 610, 628, están conformados con doble pared, y limitan una cavidad 632, 634. En la pared externa 636, los largueros 610, 628 se conforman desde la pared externa de la caja 602.

En la pared externa 636, es decir, en su superficie exterior 604, se conforman, en la zona del alero, es decir, en las secciones 614, 616, conforme a la Figura 20, secciones 642, 644 que se han vuelto a trasladar, donde se pulveriza el componente flexible. Para fijar las secciones 614, 616, 648 laminares, se dispone de orificios de fijación 650, 652, 654, que desembocan en la cavidad 632, 634 de los largueros 610, 628. Estos orificios de fijación y/o mandrinados pasantes 650, 652, 654, se forman por el rociado de estos con el componente flexible, de modo que se consiga la fijación requerida. Así, sin embargo, se ha previsto especialmente que el material flexible se extienda parcialmente a lo largo de las superficies interiores 658, 660 de la cavidad 632, 634, y/o de la pared 636. Para asegurar que el componente flexible no rellena la cavidad 632, 634, se utilizan largueros de apoyo de una herramienta de moldeo por inyección en la inyección del componente flexible dentro de la cavidad 632, 634.

Para que la pared 638 no se debilite demasiado por su zona 642, 644 que se haya vuelto a trasladar, se ha previsto, de acuerdo con la invención, que, mediante la conformación de los largueros utilizados durante la inyección de la caja con material rígido, se muestren estos cortes traseros correspondientes, que posibilitan un endurecimiento de la pared (Zona 662 de la Figura 21).

La Figura 21 explicita, además, que los aleros, y por tanto, las secciones 614, 616, de la Figura 20, se fijen, sobre los orificios de fijación 626, 664, con la pared exterior 638 del componente rígido. Dado el caso, se puede prever, en la zona de los orificios de fijación 626, 664, y, pues, en la superficie interior 666 de la pared exterior 638, una bajada 668, que se oculta por la parte exterior, por los largueros de apoyo no representados durante la inyección del componente flexible, de modo que el componente flexible puede extenderse con una zona 670 dentro de la bajada 686, por lo que se consigue una fijación suficiente de la sección correspondiente 614, 616 y/o de el alero, como se comunica en la representación detallada de la Figura 21 a).

Las Figuras 23 y 24 representan variantes de las formas de ejecución de la Figura 14, que sirve igualmente para las de la Figura 16. Así, se distingue, mediante la sección longitudinal de la Figura 24, que la cámara 550 y/o la ranura longitudinal de las cámaras transversales, se subdivide por medio de paredes de separación 702, 704, que terminan de forma distanciada del borde 548 superior del asidero 542. Además, se distingue que la ranura longitudinal o espacio intermedio 550 se extiende hasta la zona de la pieza 560, de modo que se evita una acumulación de material del componente rígido. Esto lleva a un ciclo de inyección más corto.

De la Figura 25 se extrae otra forma de ejecución de una segunda herramienta de moldeo por inyección 1010, con la que un asidero de un recipiente 1012 con forma de caja se modela por inyección con material flexible, como se ha propuesto según el aprendizaje acorde a la invención.

La herramienta de moldeo por inyección 1010 muestra, por el lado de expulsión, una placa de retención 1014, sobre la que se fija la caja 1012, es decir, su cuerpo 1016. La introducción puede realizarse, así, por ejemplo, mediante un robot. La caja 1012 se mueve, luego, con su asidera moldeada por inyección, entre las guías deslizantes 1018, 1020, 1022 y 1024 conformadas a modo de zapatas estriadas, que se conducen las unas fuera de las otras al encajar el asidero. Para esto, trabajan en conjunto con las zapatas estriadas 1018, 1020, 1022, 1024, las estrías de bloqueo 1026, 1028, 1030 y 1032, por medio de cuales, las zapatas estriadas 1018, 1020, 1022, 1024 se conducen unas fuera de las otras del modo señalado, sin que se produzca un movimiento a lo largo de los ejes longitudinales. Las zapatas estriadas 1026, 1028, 130 y 1032 parten, a su vez, de una placa de expulsión 1034.

Para asegurar, durante la inyección de la segunda sección, es decir, del denominado asidero de tacto suave, que las zapatas estriadas 1018, 1020, 1022, 1024, en la periferia requerida, cierran la cavidad fijada de la geometría final de la segunda sección o el asidero de tacto suave, en el ejemplo de ejecución, parten de la placa de retención 1014 las columnas de bloqueo 1036, 1038, que se apoyan, en la posición de inyección, en las estrías de bloqueo 1026, 1028, 1030, 1032, de modo que no pueden moverse, con la consecuencia de que las zapatas estriadas 1018, 1020, 1022, 1024, se bloqueen en la periferia requerida.

Además, se ve claramente en la Figura 25, que en la cavidad cerrada por las zapatas estriadas 1018, 1020, 1022, 1024, en la que es inyectado el segundo material, se mueven los canales de mazarota y/o toberas requeridos para el suministro del plástico plastificado. Así, avanzan los canales y/o toberas por las zapatas estiradas 1020, 1022 que se mueven por dentro de la caja. Las columnas de bloqueo 1036, 1038, se apoyan, en cambio, en las estrías de bloqueo 1026, 1032 que se mueven por fuera de la caja.

Para asegurar una precisión de dimensiones suficiente de la primera sección o asidero de la caja que se va a inyectar, se ha conformado, correspondientemente al ejemplo de ejecución de la Figura 26, la primera herramienta de moldeo por inyección, de tal forma que de la cavidad rodeada por la primera sección o asidero 1040, parte una cámara de rebose (también llamada cámara de desplazamiento 1042), en la que se puede mover un pistón 1044. La cámara 1042, durante la introducción del plástico plastificado, se rellena, así, con éste, con lo que el pistón 1044 se encuentra en la posición de retroceso. Tras la finalización del proceso de inyección, y durante toda la fase de enfriamiento, el pistón 1044 puede moverse en la dirección de la cavidad 1040, para introducir así el plástico plastificado adicionalmente en la cavidad 1040, de modo que no sólo las superficies del asidero elaborado se vean mejor descargadas, sino que también se asegure una mayor precisión de dimensiones de las piezas moldeadas por inyección. Con esto, se evita una disminución del asidero. Esto vuelve a implicar que el asidero se pueda modelar por inyección en la periferia requerida con material de tacto suave. Esto se explicita mediante las Figuras de la 30 a la 33.

En la Figura 27 se reproduce la posición en la que se inyecta plástico en la cavidad 1040 fijada por la geometría del asidero. Así, el émbolo de presión 1044 retrocede, de modo que pueda introducirse plástico en la cámara de expulsión 142. Tras finalizar el proceso de inyección, y durante el enfriamiento, el émbolo de presión 1044 se mueve en la dirección de la cavidad 1040, con lo que, en la posición final de la superficie frontal 1046 del pistón, se forma una sección de la pared de la cavidad 1040. En esta posición, se consigue la posición de expulsión del molde, que se reproduce fundamentalmente en la Figura 28.

El mismo principio debe explicitarse también, mediante la Figura 29, con lo que un asidero 1048 fabricado y, con ello, la cavidad correspondiente, muestra una forma de hueso en la herramienta. Con A y B, se simbolizan las posiciones de un pistón 1050, y, así, en la posición de inyección (Posición A) y en la posición de expulsión del molde (Posición B).

Un asidero 1048 correspondiente puede, luego, modelarse por inyección en la periferia deseada, con material de tacto suave, y, así, en una herramienta, como se extrae fundamentalmente de la Figura 25. También, debido a lo enseñado acorde a la invención, existe la posibilidad de modelar por inyección un asidero 1052 completamente con el material de tacto suave señalado, como transmite la Figura 30.

También se debe destacar que la cámara de desplazamiento y/o la cámara de rebose 1042 no tiene por qué rellenarse obligatoriamente del todo con plástico. Más bien, existe también la posibilidad de rellenar la cámara de rebose 1042 sólo parcialmente con plástico, y, por otro lado, con gas, de modo que, en el movimiento del émbolo de presión en la posición de inyección, se pueda conformar un asidero en molde por inyección mediante el gas anteriormente presente en la cámara de rebose 1042.

Claims

1. Un método para la conformación de un corte, como de un asidero (24, 26, 28, 30, 32, 500, 502, 542, 570), de una sección del entramado o de una sección del fondo de un recipiente (10, 602, 1012) en forma de caja, como una caja para botellas, con lo que la sección conste de una primera sección (34, 504, 530, 544, 572, 638) de un primer material, y una segunda sección (36, 520, 526, 546, 574) conste de un segundo material, y la primera sección se fabrique en una sola pieza junto con el recipiente, a modo de pieza del molde de inyección, y la segunda sección esté unida con la primera sección mediante moldeo por inyección, con lo que el método muestra los siguientes pasos del método:

- Inyección del recipiente (10, 602, 1012) en una primera herramienta de moldeo por inyección, con una estructura conformada en la primera sección (34, 504, 530),

- Extracción del recipiente con la primera sección de la primera herramienta de moldeo por inyección,

- Introducción de la primera sección (34, 504, 530, 544, 572) entre dos guías deslizantes (52, 54, 56, 58, 60, 62, 64, 1018, 1020, 1022, 1024) de una segunda herramienta de moldeo por inyección (46, 1010),

- Cerrado de la herramienta e inyección del segundo material en una cavidad (74, 76) que toma la geometría de la segunda sección (36, 520, 526, 546, 574) que está entre la primera sección y las paredes interiores de las guías deslizantes, con una unión por fusión simultánea en la zona del lado de la cavidad de la primera porción, y

- Apertura de la segunda herramienta de moldeo por inyección y extracción del recipiente.

2. El método, según la reivindicación 1, caracterizado porque, con el segundo material, se rellenan y/o forman huecos y/o perforaciones (552, 554, 562, 590, 592, 596, 618, 620, 622, 624, 626, 650, 652, 654, 664) en la primera sección (34, 504, 530, 544, 572, 638).

3. El método, según la reivindicación 1, caracterizado porque la primera sección (34, 504, 530, 544, 572, 638) se introduce en l asegunda herramienta de moldeo por inyección (46, 1010) a una temperatura T_{1} de la primera sección con 50ºC \leq T_{1} \leq 70ºC.

4. El método, según la reivindicación 1, caracterizado porque el recipiente (10, 600, 2012) se transporta de la primera herramienta de moldeo por inyección a la segunda herramienta de moldeo por inyección (44, 1010), mediante un robot.

5. Un dispositivo para la fabricación de un recipiente (10, 602, 1012) en forma de caja, con al menos una sección de un recipiente que contenga una primera sección (34, 504, 530, 544, 572, 638) de un primer material, y una segunda sección (36, 520, 526, 546, 574) de un segundo material, como un asidero (24, 26, 28, 30, 32, 500, 502, 542, 570), una sección del entramado o una sección del fondo, con una primera herramienta para el moldeo por inyección del depósito con la primera sección del recipiente, con lo que se introduce plástico plastificado, por al menos una tobera de inyección en una geometría exterior de la cavidad fijada de la primera sección, caracterizado porque el dispositivo muestra una segunda herramienta de moldeo (46, 110) por inyección con las dos guías deslizantes (52, 54, 56, 58, 60, 62, 64, 1018, 1020, 1022, 1024) desplazables la una hacia y/o sobre la otra recogidas en la primera sección (34, 504, 530, 544, 572, 638) del recipiente (24, 26, 28, 30, 32, 500, 502, 542, 570), que limitan, en la primera posición de inyección encerrada por la primera sección, una geometría exterior de la segunda cavidad (74, 76) fijada de la segunda sección (36, 520, 526, 546, 574), que está unidas al menos con una tobera de inyección.

6. El dispositivo, según la reivindicación 5, caracterizado porque la segunda cavidad fijada por la geometría exterior de la segunda sección (36), está limitada, por un lado, por las secciones de la pared interior de las guías deslizantes y, por otro lado, por la zona del borde de un lado de la cavidad de la primera sección (34), con lo que la sección de la pared interior avanza desde al menos una guía deslizante, de forma paralela, a lo largo de una superficie lateral de la primera sección y preferiblemente se ajusta a ésta de forma laminar, al menos parcialmente.

7. El dispositivo, según la reivindicación 5, caracterizado porque la segunda herramienta de moldeo por inyección (1010) muestra al menos una placa de retención (1014) alojada en una sección del cuerpo (1016) del recipiente (1012), de la que parten columnas (1036, 1038) sobre las que las guías deslizantes (1018, 1020, 1022, 1024) se bloquean directa o indirectamente en la posición de inyección.

8. El dispositivo, según al menos la reivindicación 5, caracterizado porque las guías deslizantes (1018, 1020, 1022, 1024) se pueden mover por encima de las estrías de bloqueo (10269, 1028, 1030, 1032), las unas hacia las otras, y de forma exclusivamente o en esencia exclusivamente paralela a la placa de retención (1014), y porque las columnas (1036, 1038) interactúan en la posición de inyección de la segunda herramienta de moldeo por inyección (1010), con estrías de bloqueo movibles en la parte exterior del recipiente.

9. El dispositivo, según al menos la reivindicación 5, caracterizado porque una cámara de desplazamiento (1042) que varía el volumen parte de la primera cavidad (1040) rodeada por la primera sección en la primera herramienta de moldeo por inyección, y en esta cámara, se coloca un pistón (1044) de forma movible, cuya superficie frontal (1046) de la parte de la cavidad es la sección de la superficie limitadora de la primera cavidad.

10. El dispositivo, según al menos la reivindicación 9, caracterizado porque la cámara de desplazamiento (1042) está dimensionada de tal modo, que se rellena parcialmente con el plástico terminar de introducir el plástico plastificado.

11. El dispositivo, según al menos la reivindicación 5, caracterizado porque el dispositivo incorpora un robot para el traslado del recipiente (10, 602, 1012) desde la primera herramienta de moldeo por inyección a la segunda herramienta de moldeo por inyección (46, 1010).