ES2256373T3 - Procedimiento y sistema para la formacion de productos envueltos de masa, en especial de rollos de cruasanes, a partir de una porcion de masa plana, cortada. - Google Patents

Abstract

Porción (10) de masa para la formación de productos (27) envueltos de masa, en especial, rollos de cruasanes, con una forma básica plana, poligonal, que presenta dos lados (11) intermedios o laterales, oblicuos y convergentes uno hacia el otro, que corresponden a una parte de una forma trapezoidal o de una forma triangular, y están unidos en cada uno de sus extremos mediante un lado (6) común de la base, cortado con incisión o tronzado, caracterizada porque el lado (6) de la base está provisto con al menos dos incisiones (12) que discurren distanciadas una de otra, formando cada una de las dos incisiones (12), con el lado (6) de la base un ángulo (9) oblicuo y/o agudo, y convergiendo una hacia la otra.

Description

Procedimiento y sistema para la formación de productos envueltos de masa, en especial de rollos de cruasanes, a partir de una porción de masa plana, cortada.

La invención se refiere a una porción de masa para la formación de productos envueltos de masa, en especial, rollos de cruasanes, con una forma básica plana, poligonal, que presenta dos lados intermedios o laterales, oblicuos y convergentes uno hacia el otro, que corresponden a una parte de una forma trapezoidal o a una forma triangular, y están unidos en cada uno de sus extremos mediante un lado común de base, cortado con incisiones o tronzado. Además, la invención se refiere a una herramienta de corte apropiada para la formación de esta porción de masa, por ejemplo, a partir de una banda de masa, con una multitud de elementos cortantes que están configurados para el tronzado de una banda de masa, y discurren en correspondencia con los lados intermedios o laterales y con el lado común de la base de la porción de masa, cortado con incisiones o tronzado. Además, la invención se refiere a un procedimiento de preparación para los citados productos de masa, utilizando la herramienta citada. Además, se hace pública una estación de trabajo longitudinal, para la utilización en el citado procedimiento de preparación del producto de masa, en la que una cinta transportadora lleva las porciones de masa, y con un cilindro de amasar dispuesto encima de ella, con eje de giro que discurre transversal a la dirección de transporte, forma una abertura de laminación. Además, se hace pública una estación separadora para porciones de masa con bordes cortados con incisiones, para la utilización en el citado procedimiento de preparación, en el que medios posicionadores están coordinados expresamente a las secciones delimitados por las incisiones, del lado de la base de la porción de masa, y recogen la porción de masa. Además, se hace pública una disposición para extender longitudinalmente las porciones de masa, la cual está combinada a partir de la antes citada estación de trabajo longitudinal, y de la antes citada estación separadora. Además, se hace pública una estación de envolvimiento para las porciones de masa, que es apropiada para el empleo en el citado procedimiento de preparación, y presenta medios transportadores de rollos, con lo que se sujetan porciones suministradas de masa, todavía planas. Además, la estación de envolvimiento está provista con un mecanismo de envolver para la formación completa de los productos de masa, enrollados alrededor de un eje de envolver, transversal u oblicuamente a la dirección de transporte.

Por el documento EP-A-0 360 498 se conoce un sistema para la producción de porciones enrolladas de masa. Allí, un mecanismo de arrollar está formado por cintas transportadoras dispuestas unas sobre otras, moviendo la cinta transportadora inferior la masa, en la dirección general de transporte de la masa, y la cinta transportadora superior, la masa en la dirección opuesta. Además, para el mecanismo de arrollar está previsto un dispositivo de ajuste, para ajustar la distancia entre los dos extremos opuestos de entrada de las dos cintas transportadoras. Esto se lleva a cabo mediante accionamientos motorizados que discurren verticales, y que están acoplados con un dispositivo de mando. En función de los datos almacenados en ellos se puede ajustar así la anchura de entrada del mecanismo de arrollar.

Por el documento EP-B-0 551 177 se conoce un dispositivo para la preparación de cornetes con rellenos. En él una cinta transportadora transporta las porciones de masa a un dispositivo de preparación para el arrollado, el cual levanta la arista anterior de la porción de masa que llega, mediante movimientos de correas. Estas últimas están fijadas móviles en un marco, que está acoplado con un accionamiento oscilante. Después de levantar la arista anterior de la porción de masa, el marco con las correas elevadoras, desciende por debajo de la superficie de transporte de la cinta transportadora, para permitir el ulterior transporte de la porción preconformada de masa, al dispositivo de arrollar propiamente dicho. Este posee para la compresión y arrollado simultáneo de la porción de masa, una red flexible extendida sobre la cinta transportadora.

En el documento EP-B-0 663 150 que constituye el estado actual más reciente de la técnica, se conoce un dispositivo para la preparación continua de los llamados cruasanes españoles, en el que están dispuestos sucesivamente un sistema de corte, un dispositivo de enharinado, un dispositivo de estiramiento de la masa, un dispositivo de extensión de la masa, un dispositivo de llenado, un dispositivo de enrollado y finalmente, un dispositivo de doblado. El sistema de corte forma a partir de bandas continuas de masa, triángulos isósceles, cuyo lado de la base forma en la dirección de transporte, el lado anterior o frontal. El sistema de corte se realiza con una placa que presenta cuchillas dispuestas oblicuas o convergentes, así como adicionalmente una cuchilla axial (que discurre en la dirección del transporte). Esta última aplica en ángulo recto, un corte axial en la línea de base o lado de la base del triángulo. Mediante este, en el dispositivo de ensanchamiento, después del dispositivo de extensión, se abre o separa más tarde el lado de la base, formándose una disposición en forma de V. Pero cortando con incisión el lado de la base en su centro, en la forma de cornete o de cruasán generada más tarde del producto de masa, envuelto en acabado, se produce la circunstancia ampliada de que la sección central no se hace claramente más voluminosa que las secciones terminales, y solamente posee un número relativamente pequeño de envolturas. Por otra parte, las zonas terminales permanecen todavía relativamente gruesas, y los bordes de la masa generados allí al envolver, que se envuelven uno sobre otros en forma espiral o helicoidal, poseen un paso pequeño, a causa del número relativamente alto de envolturas.

La misión de la invención se basa en, para la producción de productos de masa, envueltos en sí mismos, en especial cornetes o cruasanes españoles, formar una porción de masa de partida, que se genera con el corte, a partir de la cual se pueden crear productos de masa del tipo de cruasán o de cornete, que se caracterizan por zonas terminales delgadas, extendidas longitudinalmente con gran paso del borde de la masa, de forma helicoidal. Junto a esto, para la sección central entre las zonas terminales, en comparación con estas últimas, debe de ser característico un diámetro relativamente grande, o un volumen relativamente grande con paso relativamente menor de los bordes de la masa envueltos unos sobre otros. Además, debe de estar garantizado un ensanchamiento o separación fiable del lado de la base de la porción inicial de masa, o evitarse un rasgado de las zonas separadas de la porción de masa, durante el proceso de separación.

Para la solución se propone la porción de masa indicada en la reivindicación 1. Acondicionamientos ventajosos se deducen de las reivindicaciones secundarias.

Estando provisto según la invención el lado de la base con al menos dos incisiones que discurren distanciadas una de otra, se producen frontalmente en la dirección de transporte, tres secciones de lengüeta, diferenciadas unas de otras, de las cuales la sección central de lengüeta conduce a un gran volumen con alto número de envueltas en la zona central del producto de masa enrollado más tarde.

Para facilitar el ensanchamiento o separación posterior del lado frontal, está previsto que cada una de las dos incisiones distanciadas, forme un ángulo oblicuo con el lado de la base. Si las dos incisiones convergen además una hacia la otra, es decir, si las incisiones conducen a partir del lado de la base, hacia el eje central de la porción de masa que atraviesa perpendicularmente el lado de la base, se pueden evitar acercamientos a los lados intermedios o laterales oblicuos y, por tanto, estrechamientos delgados después del tronzado del lado de la base. Estos últimos podrían formar puntos no deseados de rotura o rasgado, con el inconveniente (evitado mediante la presente invención) de que sobre todo al separarse unas de otras y el posterior enrollado o envolvimiento, una sección exterior de lengüeta de la porción de masa, esté expuesta al peligro de soltarse fácilmente, o de rasgarse. Con la invención se puede disminuir pues claramente la inutilidad de porciones de masa. La evitación de puntos de rasgado, o la estabilización de la forma cortada y separada de la porción de masa, se favorece todavía en la continuación de la configuración ahora mismo abordada de la invención, haciendo que la incisión no discurra paralela al lado intermedio o lateral más próximo, más bien que una prolongación ideal de una, o de cada una de las dos incisiones, forme un ángulo agudo, de preferencia de 5-25 grados, con una prolongación ideal de cada uno de los dos lados intermedios o laterales más próximos (oblicuos). El efecto así obtenido consiste en que se aumenta cada vez más la distancia entre la incisión del lado de la base, y el lado intermedio o lateral oblicuo más próximo, con la distancia creciente al lado de la base. En correspondencia, durante la elaboración subsiguiente, se mejora la estabilidad y fiabilidad durante el proceso de separación y envolvimiento.

Para la solución de la misión de la invención, arriba formulada, se propone, además, en el marco de la ingeniosa idea general, la herramienta de corte indicada en la reivindicación 5. Acondicionamientos ventajosos apropiados se deducen de las reivindicaciones secundarias.

Estando configurados dos o más elementos cortantes, discurriendo distanciados unos junto a otros, para el corte con incisión y tronzado, simultáneo o múltiple, del lado de la base de la porción de masa, se pueden producir las aristas o contornos arriba explicados, característicos según la invención, de la porción de masa. Esto puede conseguirse con una herramienta de corte accionada manualmente, en forma de una plantilla, con placa de base, en la que los elementos cortantes correspondientes a los lados intermedios, laterales, así como a los lados de la base, están configurados como caras o aristas exteriores, y los elementos cortantes coordinados a las incisiones a través del lado de la base, lo están como brechas alargadas estrechas que atraviesan la placa de base, desde la cara superior a la inferior, y discurren en la dirección hacia el interior de la placa de base. Alternativamente la herramienta de corte puede estar integrada en una punzonadora motorizada y accionada automáticamente, y formar aquí el punzón de una herramienta de punzonar. Este punzón presenta aristas cortantes que, según la invención, discurren correspondiendo a los lados intermedios o laterales y al lado de la base, así como a las incisiones en el lado de la base de la porción de masa.

En el marco de la ingeniosa idea general, está situado también el procedimiento de preparación para productos envueltos de masa, indicado en la reivindicación 8, que respecto al precitado estado actual de la técnica está definido sobre todo por la utilización de la herramienta de corte según la invención, para la formación de las varias incisiones en el lado de la base de la porción de masa. Los efectos ventajosos arriba explicados son válidos aquí correspondientemente. Acondicionamientos convenientes ventajosos se deducen de las reivindicaciones secundarias de ella.

Según una configuración del procedimiento de preparación según la invención, de la porción de masa se trabaja, se lamina o se extiende longitudinalmente, tan sólo una parte o sección, que -vista en la dirección longitudinal o de transporte-, está situada fuera de una zona limítrofe con el lado de la base. Con ello se consigue -al contrario que en la teoría del documento EP-B-0 663 150 citado en el preámbulo- que el espesor de la masa se aumente en la zona del lado de la base de la porción de masa. Al mismo tiempo, con este desarrollo según la invención se disminuye el peligro de que en la zona del lado de la base, en donde en el transcurso de la separación aparecen fuerzas mecánicas de tracción especialmente fuertes, sobre todo también, en la dirección transversal a la de transporte, pudieran rasgarse las dos secciones exteriores de lengüeta, delimitadas por las incisiones del lado de la base. Otro efecto del alargamiento obtenido de la zona de la porción de masa, que sigue al lado de la base, consiste en que aquella se disminuye en su espesor o grosor, y durante el posterior proceso de envolvimiento, produce allí un número elevado de envolturas, lo cual puede desearse en la preparación de cruasanes españoles. Otra consecuencia ulterior es que también se reduce en la zona central, el paso de la hélice de los bordes de la porción de masa, envueltos unos sobre otros. Con el estirado longitudinal o trabajo longitudinal, en conjunción con la elasticidad inherente a la masa, está en relación todavía el efecto siguiente: Después de la extensión longitudinal o del estirado longitudinal, la masa tiene la tendencia durante un espacio de tiempo más largo, a contraerse elásticamente de nuevo. Este proceso continúa todavía durante la siguiente fase de envolvimiento, llegándose a causa del encogimiento elástico de la masa, a un entesamiento y estabilidad elevada de la forma envuelta.

Un incremento de la efectividad de la extensión longitudinal, de la porción de masa, se puede conseguir todavía según una mejora de la configuración recién debatida de la invención. Durante un determinado lapso de tiempo del procedimiento de preparación, para el proceso de separación se sujeta mediante medios transportadores, el lado de la base de la porción de masa, que se mueve mirando hacia delante en la dirección de transporte, y de preferencia se tira con mayor velocidad en la dirección de transporte; al mismo tiempo la parte de la porción de masa, que queda sin sujetar, se retarda todavía por los medios del trabajo de estirado, o del laminado longitudinal, antes debatido, por ejemplo, mediante una velocidad menor de transporte.

Una configuración ulterior del procedimiento de preparación según la invención, se refiere a la etapa de enrollamiento y envolvimiento de la porción de masa. En una primera fase de envolvimiento se emplean medios de plegado para la sujeción completa de la porción de masa, y aquí se pliega y envuelve solamente el lado de la base, movido de antemano en la dirección de transporte, en lo esencial en toda su longitud (todas sus secciones de lengüeta definidas por las incisiones). En una fase subordinada de envolvimiento, se enrolla ahora completamente la porción de masa plegada hasta ahora tan sólo en el borde inicial, o en el lado de la base, sujetándose únicamente mediante sus zonas terminales separadas o secciones exteriores de lengüeta, por medios de envolver coordinados expresamente a cada una. Estos proporcionan entonces el enrollamiento o envolvimiento completo para formar el producto terminado de masa, enrollándose únicamente las dos zonas terminales/secciones de lengüeta, separadas; por el contrario la zona central entre ellas se deja libre de una aplicación por los medios de envolver. El efecto ventajoso consiste en que se genera una zona central del producto de masa con diámetro y volumen especialmente grandes, en comparación con las zonas terminales extendidas longitudinalmente, esencialmente más delgadas.

Según el estado actual de la técnica, citado al comienzo, según el documento EP-B-0 663 150, para obtener una necesaria reacción de cocción, se conoce someter las porciones de masa, antes de su ensanchamiento o separación, a una extensión mediante cintas sin fin, que circulan con velocidad mayor que las cintas transportadoras que llevan las porciones de masa. De esta manera, la cara superior de cada porción de masa se acelera más rápidamente que la cara inferior de la porción de masa, lo que evidentemente puede conducir a un menoscabo o incluso a un deterioro de la estructura de la masa. En especial, el lado de la base de la porción de masa, sensible por la incisión, puede rasgarse aquí fácilmente.

En consecuencia se plantea la ulterior misión parcial de poder conseguir una extensión de la porción de masa en la dirección de transporte, en forma cuidadosa, con pequeño gasto técnico en aparatos. En especial se debe de poder conseguir un alargamiento de la porción de masa, sin que se perjudique el lado de la base con incisiones de la porción de masa.

Para la solución se propone en el marco de la ingeniosa idea general, la estación de trabajo longitudinal indicada en la reivindicación 14 secundaria, con cinta transportadora y con un cilindro de amasar dispuesto por encima de ella, para la formación de una abertura de laminación. Acondicionamientos ventajosos convenientes se deducen de las reivindicaciones secundarias de ella, Apoyándose giratorio el cilindro de amasar en un chasis elevador que mediante un accionamiento del chasis, que puede mandarse específicamente en función del tiempo, para el descenso del cilindro de amasar hacia la porción de masa, y para soltarlo de la porción de masa, se puede colocar acertadamente el cilindro de amasar sobre la porción de masa, en aquellos momentos en los que el lado de la base de la porción de masa, transportado guiando o por delante, ha pasado y, por tanto, ya no puede aplicársele más el cilindro de amasar descendente. Además, se consigue un alargamiento de la porción de masa en forma cuidadosa con un mínimo de modificación perjudicial de la estructura de la masa (el llamado "laminado longitudinal" o "rodadura longitudinal"). Por conveniencia, el descenso del cilindro de amasar mediante el mando del accionamiento, es impulsado por un análisis sensorio, por ejemplo, una barrera luminosa, cuando esta detecta la presencia de una porción suministrada de masa. En una ulterior configuración, todavía está integrado un elemento temporizador que se cuida de la colocación retardada del cilindro de amasar, de tal manera que ya no toque más el lado de la base de la porción de masa, que ya se ha movido hacia delante.

Según una configuración especial de la estación de trabajo longitudinal según la invención, el cilindro de extensión longitudinal se mueve aproximadamente un 10% más rápidamente que la cinta transportadora para trabajo longitudinal que se encuentra debajo. Un efecto ventajoso, consiste, entre otras cosas, en que la porción de masa se suelta de nuevo más fácilmente, del cilindro de trabajo longitudinal.

Según el estado actual de la técnica del documento EP-B-0 663 150, se conoce también, después de la extensión de la porción de masa, separar su lado de la base, que está cortado con una rendija única, central vertical, mediante esta rendija, y formar así una forma básica de V. Para ello se emplean pinzas suspendidas en correas de transporte, que sujetan la porción de masa de forma triangular, en los extremos del lado de la base. En consecuencia, para cada porción de masa son necesarias dos pinzas, mediante las cuales se sujeta después cada punta o esquina individual en el lado de la base. Resultan pues dos grupos de pinzas a los dos lados, cada uno con cinta transportadora coordinada. Para conseguir el ensanchamiento completo, se someten los grupos de pinzas a recorridos divergentes de transporte. Aquí es difícil evidentemente realizar la sujeción por debajo de las esquinas de la porción de masa, en el lado de la base, con alta fiabilidad funcional. La conducción divergente y sincronizada una con otra de las pinzas, requiere un sistema costoso de transporte.

Para procurar remedio se propone la estación separadora según la reivindicación 15 secundaria, con medios posicionadores que sujetan la porción de masa, los cuales están coordinados expresamente a las secciones del lado de la base, delimitadas por la incisión. Acondicionamientos oportunos, ventajosos, se deducen de las reivindicaciones secundarias de ella. Estando configurados los medios posicionadores según la invención, como cintas y/o correas transportadoras que circulan sin fin, y que discurren en la dirección de transporte separándose o divergiendo una de otra, estas pueden cumplir en cierto modo al mismo tiempo dos funciones esenciales: Por una parte la sujeción de las porciones de masa a separar una de otra (lo cual puede llevarse a cabo con relativo cuidado), por otra parte el transporte de las secciones terminales del lado de la base de la porción de masa, longitudinal de trayectorias divergentes de transporte, de preferencia en forma de V. Según la invención se ha eliminado pues la necesidad de medios especiales de sujeción. Mediante la utilización de cintas o correas transportadoras de separación, se estabiliza la fijación de la porción de masa, y en especial de las secciones de lengüeta del lado de la base, delimitadas unas de otras, y se guía más precisamente longitudinal de las deseadas trayectorias divergentes del movimiento.

Otro efecto ventajoso consiste en que mediante los medios transportadores de separación, que circulan sin fin, las porciones de masa se sujetan en toda su longitud (vista en la dirección de transporte), y no, como según el estado actual de la técnica, en los lados de la base que se encuentran delante. Este efecto se favorece todavía por otra configuración de la invención, según la cual están dispuestas dos o más cintas y/o correas transportadoras dispuestas perpendiculares unas a otras, y/o oblicuas unas sobre otras, que actúan en colaboración, juntas o simultáneamente, para la fijación por la parte de arriba y la de abajo, y la sujeción de la porción de masa, y en especial de cada una de las secciones de base.

Para conseguir un alargamiento aún más efectivo de la porción de masa y, por tanto, un aumento del número de envueltas en el posterior envolvimiento, se propone una combinación de la citada estación de trabajo longitudinal, con la citada estación separadora, correspondiendo a la reivindicación 18 secundaria. Colocando pues la estación separadora después de la estación de trabajo longitudinal, a una distancia que sea menor que la longitud momentánea de la porción de masa sin envolver, medida en la dirección de transporte y, además, estando ajustados los medios transportadores de la estación separadora (medios transportadores de separación), con mayor velocidad que los medios transportadores de la estación de trabajo longitudinal, se puede sujetar la porción de masa por la estación separadora, mediante su lado con incisiones de la base y, al mismo tiempo, la parte siguiente (en la dirección de transporte) de la porción de masa, o al menos la zona terminal posterior (vista en la dirección de transporte), es retenida todavía por el cilindro de amasar de la estación de trabajo longitudinal. Así pues según la invención, adicionalmente al proceso de nivelación tiene lugar todavía un proceso de estirado. Esto puede llevarse a cabo sin que aquí en todo caso, fuerzas de rozamiento en la cara superior e inferior, actúen en la zona central de la porción de masa (como según el documento EP-B-0 663 150), y deterioren la estructura de la masa.

Un dispositivo de enrollar está bosquejado desde luego esquemáticamente en el documento EP-0-B 663 150, aunque no se describe en detalle su funcionamiento. Dispositivos semejantes se deducen, por ejemplo, de los documentos JP-A-10 295 250, JP-A-07 255 353, GB-A-2 174 036 y EP-B-0 882 399. Una estación genérica de envolvimiento la muestra el documento WO 86/02 808, la cual muestra barras rígidas de presión, articuladas pudiendo girar sobre una cinta transportadora inferior de rollos, y que están dispuestas con una distancia que discurre transversal a la dirección de transporte, y que corresponde a la distancia de las zonas terminales, o extremos, del producto de masa a envolver. Además, a una distancia semejante están dispuestas todavía dos ruedas de presión que pueden girar una junto a otra en la dirección de transporte. Con la respectiva distancia se puede conseguir mantener ampliamente en su forma, una masa de relleno colocada previamente sobre la porción de masa, y no deteriorarla, o no estrujarla fuera de la porción de masa al enrollar. No obstante, si se utilizan porciones de masa con el lado de la base con incisiones, guiado por delante, las ruedas de presión y las regletas de presión dispuestas a la citada distancia transversal unas de otras, pueden conducir fácilmente a que la incisión o las incisiones se alarguen o profundicen sin querer por ulterior desgarramiento, lo cual reduce la fiabilidad del proceso de envolvimiento, y puede conducir a deterioros de la forma o incluso a inutilidad en los posteriores productos envueltos de masa.

Desde luego por el documento JP-A-10 295 250 se conoce un dispositivo de envolver, que sujeta completamente los lados de la base transportados por delante, de porciones triangulares de masa, y los enrolla en una cámara subsiguiente de envolvimiento. No obstante, el producto de masa envuelto resultante está estructurado con contornos relativamente planos en la vista longitudinal, es decir, la zona central no se diferencia suficientemente en su grosor, de los extremos.

Se deduce la ulterior misión parcial de la invención de crear un dispositivo de envolver, apropiado sobre todo para porciones de masa con lado de la base transportado en cabeza y con incisiones, que permita con alta fiabilidad y precisión la formación de productos envueltos de masa, que se caractericen por una zona central de gran diámetro y zonas terminales relativamente delgadas.

Para la solución se propone la estación de envolvimiento indicada en la reivindicación 19 secundaria. Acondicionamientos ventajosos convenientes se deducen de las reivindicaciones secundarias de ella.

Estando conectado según la invención antes del mecanismo de envolver, un mecanismo de plegar que prepare las porciones de masa mediante los medios transportadores de envolver, y que esté configurado para la sujeción y rebatido de la porción de masa, en todo su lado de la base, se crean las condiciones previas iniciales necesarias para un envolvimiento completo posterior fiable del producto de masa, y que se lleva a cabo correspondiendo a la forma deseada. Especialmente en el caso con lado de la base con varias incisiones, están enrolladas las secciones de lengüeta del lado de la base, delimitadas correspondientemente, y los órganos subsiguientes de envolver, coordinados a las secciones exteriores de lengüeta, pueden "arrastrar" en cierto modo la sección central de lengüeta, para el arrollamiento completo, sin que aquellas tengan que sujetarse mecánicamente.

Los órganos de envolver distanciados según la invención, sobre todo cuando están configurados como regletas de presión, a causa de su peso pueden apoyarse libremente sobre los extremos a enrollar de la porción de masa, y de este modo estructuran el enrollado más entesado. Superponiendo pesos diferentes sobre los respectivos órganos de envolver o las regletas de presión, se pueden ajustar distintas intensidades de envolvimiento.

Ventajosamente, la estación de envolvimiento según la invención, se puede realizar con un faldón de plegar, suspendido verticalmente, y que está dispuesto transversal a la dirección de transporte, y que cuelga hacia abajo sobre los medios transportadores de envolvimiento, por ejemplo, la cinta transportadora. Para la realización concreta del faldón de envolver, puede servir una rastra de alambre que se apoya con su borde inferior en los medios transportadores y se arrastra en ellos. De este modo se cuida solamente de plegar el lado de la base. El envolvimiento propiamente dicho se lleva a cabo mediante el siguiente mecanismo de envolver.

Según otra configuración de la estación de envolvimiento según la invención, el mecanismo de envolver está provisto todavía adicionalmente con un cilindro de presión con ejes de giro transversales a la dirección de transporte, y con un sentido de rotación correspondiente a la dirección de transporte. De este modo el cilindro de presión puede formar con los medios transportadores de envolvimiento, una abertura de laminación que impulsa hacia delante. El efecto ventajoso consiste, entre otras cosas, en que la porción plana de masa se comprime sobre los medios transportadores de envolvimiento y, por tanto, experimenta una sujeción adicional. Por conveniencia, el cilindro de presión se mueve algo más rápidamente en comparación con la velocidad de transporte.

Otras particularidades, notas características, ventajas y efectos, basados en la invención, se deducen de la siguiente descripción de formas preferentes de realización de la invención, así como de los dibujos. Estos muestran en representación respectivamente esquemática y/o en perspectiva:

Figura 1 Una herramienta de corte de manejo manual, sobre una banda de masa.

Figura 2 Una porción de masa cortada de la banda de masa con la herramienta de corte.

Figura 3 El ciclo del procedimiento con los correspondientes componentes de aparatos, en vista en planta desde arriba.

Figura 4 Una vista de la salida de la herramienta de punzonar.

Figura 5 Una vista desde atrás de la estación de trabajo longitudinal, así como de una parte trasera de la siguiente estación separadora.

Figura 6 Una vista en planta desde arriba, de la estación de trabajo longitudinal y de la separadora, en combinación.

Figura 7 Una vista en planta desde arriba de la parte de la estación separadora, que sujeta una porción de masa.

Figura 8 Asimismo en vista en planta desde arriba, la salida de la estación separadora, con la porción de masa, alargada y separada.

Figura 9 Una vista de la estación de envolvimiento.

Figura 10 Una vista en planta desde arriba, de la parte más adelantada de la estación de envolvimiento, vista en la dirección de transporte.

Según la figura 1, sobre una banda 1 de masa laminada plana se coloca una plantilla 2 de corte que puede manejarse manualmente, con pomo o asa 3 esférica. La placa 4 de base de la plantilla forma en sus bordes, aristas 5 cortantes que forman la planta de un trapecio isósceles con dos lados intermedios o laterales, oblicuos y convergentes uno hacia el otro, y un lado 96a ó 6 de la base, más corto y otro más largo. Del lado 6 más largo de la base parten a cada uno de los lados -simétricamente con respecto al eje 7 longitudinal central del trapecio- una brecha 8 alargada. Las dos brechas están inclinadas una hacia la otra, o en la dirección hacia el eje 7 longitudinal central, y forman aquí con el lado 6 más largo de la base un ángulo 9 agudo, opuesto al eje 7 longitudinal. Para recortar una porción de masa, de la banda 1 de masa, correspondiendo a los contornos 5, 8 de la plantilla 2 de corte, se pasa con una cuchilla no representada, longitudinal de estos contornos.

La correspondiente porción 10 de masa de forma trapezoidal, está representada en la figura 2. Los lados 11 intermedios o laterales, inclinados uno respecto al otro, así como el lado 96a de la base menor ("punta tronzada del triángulo"), y el lado 6 de la base mayor, opuesto paralelo, son congruentes con las citadas aristas 5 cortantes en la figura 1. Lo mismo es válido para las líneas 12 de las incisiones, con relación a las brechas 8 de la plantilla 2 de corte según la figura 1. Las líneas 12 de las incisiones, según el ejemplo dibujado de realización, no corren exactamente paralelas al respectivo lado 11 lateral situado más próximo, más bien es conveniente que las dos formen una con otra (correspondiendo a sus prolongaciones 11a, 12a ideales) un ángulo 13 agudo, del orden aproximado de magnitud de 10 grados a 20 grados.

En la figura 3 están esbozados a grandes rasgos, el esquema del procedimiento, así como esquemáticamente los componentes correspondientes de los aparatos. Desde una herramienta de corte (no dibujada) preferentemente mecánica, por ejemplo, una máquina punzonadora, se transfieren a una cinta 14 transportadora con la dirección 15 de transporte (de izquierda a derecha en el plano del dibujo), porciones 10 de masa, a una estación 16 de trabajo longitudinal. Esta se compone en lo esencial de un cilindro 17 de rodadura longitudinal, que con referencia al plano de la figura 3, se acciona en el sentido de las agujas del reloj, correspondiente a la dirección 15 de transporte, y forma con la cara superior de la cinta 14 transportadora una abertura de laminación. Esta se reduce por una barrera luminosa (no dibujada) que registra las porciones 10 de masa que llegan, de manera que se llegue a un trabajo longitudinal de la porción 10 de masa. Según una opción especial de la invención, se retarda el descenso mandado por la barrera luminosa, mediante un elemento temporizador, en un mando (no dibujado) de un tipo tal que el cilindro 17 de rodadura longitudinal, no se coloque hasta después de que el lado 6 de la base, transportado por delante, haya acabado de pasar la abertura de laminación debajo del rodillo 17 de rodadura longitudinal. Se ha acreditado en la práctica cuando el cilindro 17 de rodadura longitudinal se mueve aproximadamente el 10% más rápido que la cinta 14 transportadora que circula por debajo de ella, porque entonces la porción 10 de masa se suelta más fácilmente del cilindro 17 de rodadura longitudinal, en el paso a la siguiente estación 18 separadora.

Según la figura 3, la estación 18 separadora está formada en lo esencial de tres tiras transportadoras en la dirección de transporte, divergentes, o que tienden a separarse unas de otras, a saber, dos tiras 19a transportadoras exteriores, y una tira 19b transportadora central, así como una cinta 20 transportadora correspondiente que se mueve por debajo de ellas. Las dos se mueven en la dirección 15 común de transporte. La tira 19b transportadora central discurre aproximadamente en coincidencia con el eje 7 central longitudinal de la porción 10 de masa, o de las cintas 14, 20 transportadoras. Las dos tiras 19a transportadoras exteriores están coordinadas según la figura 3 a las esquinas 21 frontales de la porción de masa. En el transcurso de la separación una de otra en forma de V, de las dos tiras 19a transportadoras exteriores, sujetando la tira 19b transportadora central, la zona central de la porción de masa entre sus dos líneas 12 de las incisiones, se llega a una disgregación del lado 6 más largo de la base de la porción de masa, marcándose en el extremo derecho de la correspondiente cinta 20 transportadora, tres secciones de lengüeta del lado de la base, que salen unos de otros, a saber, dos secciones 22 exteriores de lengüeta, y una sección 22b central de lengüeta. Al mismo tiempo se generan entre las tres secciones 22a, 22b de lengüeta, dos ángulos 23 agudos de separación, con lo que las tres secciones 22a, 22b de lengüeta están delimitadas unas de otras. La profundidad de los ángulos 23 de separación tiene su origen en la longitud de las dos líneas 12 de las incisiones, que diferencian una de otra, las zonas 6a terminales del lado de la base, y la zona 6b central del lado de la base (véase figura 1). La separación o extensión que se hace posible de este modo en una dirección transversal a la dirección 15 de transporte, facilita la formación de los exigidos extremos 24 delgados, largos de los cruasanes (véase el extremo derecho de la figura 3).

En especial la estación 16 de trabajo longitudinal, o el cilindro 17 de rodadura longitudinal, y la estación 18 separadora conectada a continuación, o las tres tiras 19a, 19b transportadoras, actúan en combinación para la extensión y alargamiento de la porción 10 de masa en la dirección 15 de transporte. Para ello, la distancia 25 entre el cilindro 17 de rodadura longitudinal y las inversiones posteriores en la dirección 15 de transporte de las tiras 19a, 19b transportadoras, está dimensionada menor que la longitud 26 recibida en la dirección 15 de transporte, de la porción 10 de masa todavía no trabajada longitudinalmente ni extendida longitudinalmente, en la primera cinta 14 transportadora según la figura 3, antes del cilindro 17 de rodadura longitudinal. Como consecuencia de esto, cuando el lado 6 anterior más largo de la base de la porción 10 de masa está ya sujeto por las tiras 19a, 19b transportadoras, la zona terminal posterior en la dirección 15 de transporte, se encuentra con el lado 96a más corto de la base ("punta tronzada del triángulo"), todavía en la abertura de laminación entre el cilindro 17 de rodadura longitudinal y la cinta 14 transportadora opuesta. A causa de una mayor velocidad de circulación o de transporte de las tiras 19a, 19b transportadoras, así como de la cinta 20 transportadora que se mueve en su caso debajo de ellas, o de otras correas de transporte, respecto a la primera cinta 14 transportadora y del cilindro 17 de rodadura longitudinal, que gira sobre ella, se lleva a cabo una extensión de la porción 10 de masa en la dirección de transporte, con lo que se produce un notable alargamiento para la porción 10 de masa, como lo muestra una comparación de los aspectos de la porción de masa, por una parte antes del cilindro 17 de rodadura longitudinal, y por otra parte en la zona de las correas 19a, 19b transportadora. De este modo, a partir de la porción 10 de masa se puede obtener para el producto 27 más tarde envuelto de masa, en acabado, un alto número de envueltas, por ejemplo, de seis a siete envueltas. Aquí aumenta continuamente la distancia de las envueltas, unas de otras, desde el centro del producto envuelto de masa, hasta los extremos.

Según la figura 3, a la estación 18 separadora sigue a continuación una estación 28 de envolvimiento. En lo esencial está formada por un mecanismo 29 de envolver, y un mecanismo 30 de plegar antepuesto a aquel, al que opcionalmente puede anteponerse todavía un cilindro 31 estabilizador de presión. Este estabiliza la figura laminada plana y la otra forma esparrancada de la porción 10 de masa que presenta una tendencia a expandir el volumen. El mecanismo de envolver posee dos órganos 32 de envolver, cada uno de los cuales sirve para envolver los extremos 24 del cruasán, o están coordinados a las secciones 22a exteriores de lengüeta de la porción 10 de masa (todavía no envuelta). La distancia transversal a la dirección 15 de transporte, de los dos órganos de envolver, está dimensionada correspondientemente. Un cilindro 33 de presión del mecanismo 30 de plegar, forma con una cinta 34 transportadora de rollos, situada opuesta debajo, una abertura de transporte de la porción de masa, para facilitar el plegado inicial del lado 6 de la base de la porción de masa, con las secciones 22a, 22b de lengüeta (véase abajo). A la salida del mecanismo 29 de envolver en forma de U, se transportan sobre la cinta 34 transportadora de rollos, los productos 27 de masa envueltos en acabado, a una estación de curvado (no dibujada), en donde puede llevarse a cabo el doblado de los extremos del cruasán o del producto de masa, bien automáticamente a máquina, bien a mano.

En la figura 4 está representado el lado de salida de una máquina 35 punzonadora con herramienta 36 de punzonar movida en direcciones alternantes de rotación. La herramienta de punzonar desciende periódicamente en forma de punzón, sobre una cinta 37 transportadora que se mueve debajo. Mediante las aristas cortantes de la herramienta 36 de punzonar, que discurren conforme a las aristas 5 cortantes y a las brechas 8 según la figura 1, se forma la porción 10 de masa representada en la figura 2, que entonces es transportada con su lado 6 más largo de la base por delante, a la siguiente estación 16 de trabajo longitudinal.

Según la figura 5, el rodillo 17 de rodadura longitudinal, de la estación 16 de trabajo longitudinal, opuesto a la cinta 14 transportadora, posee un árbol 39 de accionamiento que sobresale lateralmente del marco 38 de la cinta transportadora, y que está en ataque con un accionamiento 40 de correa. El propio cilindro 17 de rodadura longitudinal está apoyado giratorio en un chasis 41 oscilante que mediante dos lados 42 paralelos, está articulado oscilante arriba y abajo en un árbol 43 de giro apoyado por delante en la dirección 15 de transporte del cilindro 17 de rodadura longitudinal.

El árbol 43 de giro se pone en rotación por un accionamiento 44 de giro (bosquejado esquemáticamente), en función del mando de un sensor 45 de la porción de masa. El sensor 45, realizado por ejemplo como barrera luminosa, está dispuesto al lado de la zona, inmediatamente delante de la entrada a la abertura de laminación formada por el cilindro 17 de rodadura longitudinal, y la cinta 14 transportadora. Para que el cilindro 17 de rodadura longitudinal se coloque a su debido tiempo sobre la zona de la porción de masa inmediatamente después del lado 6 de la base, la señal de salida del sensor 45 recorre un elemento temporizador de un mando (no dibujado), de manera que el accionamiento 44 de giro se manda retardado cuando ha pasado el lado 6 de la base de la porción de masa.

Según la figura 5, la estación 18 separadora (distinta a la de la figura 3) está realizada sin cinta transportadora. En lugar de esta, para la sujeción en forma de sándwich de la porción 10 de masa, están previstas en su cara superior e inferior, correas transportadoras superiores, a saber, dos correas 46a transportadoras exteriores y una correa 46b transportadora central, así como correas transportadoras inferiores, a saber, a cada lado dos correas 47a transportadoras exteriores y dos correas 47b transportadoras centrales. Las correas transportadoras superiores e inferiores se mueven en planos paralelos uno a otro, moviéndose las correas 46a transportadoras exteriores o los dos pares 47a de correas transportadoras exteriores, divergiendo o separándose una de otras en forma de V en la dirección 15 de transporte. La correa 46b transportadora central superior y el par 47b de correas transportadoras centrales inferiores, discurren por conveniencia longitudinal del eje 7 longitudinal central, así como paralelas a la dirección 15 de transporte. Para el accionamiento de las correas transportadoras están apoyados y accionados en un bastidor 52 de máquina, opuestos uno a otro, dos rodillos 48, 49 cilíndricos de accionamiento, con árboles 50, 51 de accionamiento, transversales a la dirección 15 de transporte. Como ya se ha insinuado arriba, la velocidad de circulación de las correas 46, 47 transportadoras, es mayor que la velocidad de transporte de las estaciones 16 de trabajo longitudinal, colocadas delante, con cilindro 17 de rodadura longitudinal y cinta 14 transportadora.

En la figura 6 está representado en la vista en planta desde arriba, cómo la porción 10 de masa está sujeta ya con su zona anterior en la dirección 15 de transporte, por la estación 18 separadora, y con su zona posterior más estrecha, todavía lo está por la estación 14 de trabajo longitudinal. A causa de la diferencia en las velocidades de transporte de la estación 18 separadora y de la estación 14 de trabajo longitudinal, se llega a la extensión longitudinal ya descrita de la porción 10 de masa. Además, puede reconocerse que las correas 46a, 47a transportadoras exteriores sujetan los extremos del lado 6 de la base, o las secciones 22a de lengüeta separadas algo una de otra, mientras que las correas 46b, 47b transportadoras centrales están coordinadas al centro 6b del lado de la base, o a la sección 22b central de lengüeta.

En el curso del ulterior alojamiento de la porción 10 de masa en la estación 18 separadora, las correas 46a, 47a transportadoras exteriores mueven cada vez más alejadas una de otra las secciones 22a exteriores de lengüeta que están sujetas estables y fijas entre las correas transportadoras superiores e inferiores -como está claramente representado en la figura 7-. Las correas 46b, 47b transportadoras centrales sujetan aquí establemente la zona central longitudinal de la porción 10 de masa, de la sección 22b central de lengüeta, transportada por delante, hasta la punta de trapecio al final, o hasta el lado 96b más corto de la base.

Según la figura 8, la porción 10 de masa acaba de salir en la salida de la estación 18 separadora. El lado de la base transportado por delante, está ahora subdividido en secciones 22a, 22b de lengüeta, separadas unas de otras con los ángulos 23 de separación entre ellas. Los rodillos 53, 54 superiores e inferiores de accionamiento, anteriores o del lado de salida, rodeados por las correas 46,47 transportadoras, poseen distancias unos de otros, transversales a la dirección 15 de avance, a las que corresponden los ángulos 23 de separación. La porción 10 de masa se transfiere de esta salida de la estación 18 separadora, directamente a una cinta 55 transportadora de rollos.

Según la figura 9, la cinta 55 transportadora de rollos conduce a un cilindro 56 de presión con un eje de rotación transversal a la dirección 15 de transporte (en la figura 9 de derecha a izquierda), y que forma con la cinta 55 transportadora de rollos, una abertura de laminación de avance. En el interior de esta estación 28 de envolvimiento, está dispuesto inmediatamente a continuación del cilindro 56 de presión, un faldón 57 de plegar. Este está suspendido en un travesaño 58 que discurre transversal a la dirección 15 de transporte, o paralelo al eje de giro del rodillo 56 de presión, de manera que el borde inferior se apoya en la cinta 55 transportadora de rollos, y allí se arrastra dirigido hacia delante en la dirección de transporte. El travesaño 58 forma la parte integrante de un armazón 59 articulado que está provisto con un eje 60 de giro, dispuesto estacionario, que discurre transversal a la dirección 15 de transporte. En aquel están articuladas dos regletas 61 de presión que sobresalen hacia delante en la dirección 15 de transporte, y presentan una distancia una de otra, que corresponde a la distancia de los extremos 24 del cruasán, o de las zonas terminales correspondientes en el producto 27 de masa, envuelto en acabado. En cada caso según el diámetro o el espesor de los extremos 24 del cruasán, las regletas 61 de presión pueden girar hacia arriba o hacia abajo alrededor del eje 60 de giro. Por conveniencia están acopladas fijas mecánicamente una con otra mediante un estribo 62 transversal, con lo que los dos extremos 24 del cruasán obtienen un aspecto uniforme. Además, con el estribo 62 transversal se eleva el peso de apoyo de las regletas 61 de presión contra los extremos 24 a envolver. Según el ejemplo dibujado, las regletas 61 de presión están provistas en su cara inferior con una esterilla 63 flexible de apoyo, que en cada uno de los costados exteriores está ampliada en una brida 64 que sobresale hacia fuera. En ellas están fijadas en la parte de arriba -para aumentar el peso-, por ejemplo, regletas 65 pesadas metálicas alargadas. Para conseguir un aspecto todavía más homogéneo, uniforme para los extremos 24 del cruasán, según una configuración opcional, sobre las caras superiores de las regletas de presión, puede actuar un dispositivo amortiguador.

Este dispositivo amortiguador presenta según la figura 10, dos muelles 66 compensadores cada uno de los cuales está fijado con su respectivo extremo frontal inferior, en una cara superior de una regleta 61 de presión, y sobresale verticalmente hacia arriba. En los extremos frontales superiores, los dos muelles 66 compensadores están acoplados uno con otro mediante un estribo 67 transversal común de acoplamiento (de preferencia, metálico). En la cara superior en la zona central de este estribo 67 transversal, se extiende en ángulo recto, paralela a la dirección 15 de transporte -véase también la figura 9- una palanca 68 alargada hacia una barra 69 articulada que discurre transversal a la dirección 15 de transporte, y que está fijada en el armazón 59 articulado. Así la palanca 68 alargada, junto con el estribo 67 transversal de acoplamiento y los muelles 66 compensadores que sobresalen hacia abajo en sus dos extremos, puede girar hacia arriba o hacia abajo de conformidad con los movimientos de las regletas 61 de presión, comprimiéndose y expandiéndose elásticamente los muelles 66 compensadores, así amortiguan y dan lugar a movimiento más tranquilos de oscilación para las regletas 61 de presión.

En la figura 10 está representado claramente el producto 27 de masa, envuelto en acabado con los extremos 24 relativamente delgados del cruasán. La longitud de la zona 70 central, fuertemente abombada o voluminosa, corresponde aproximadamente a la distancia 71 de los dos órganos de envolver realizados con regletas 61 de presión y esterillas 63 de apoyo. En la zona 70 central, el número de envueltas, así como el paso de las líneas 72 de arrollamiento que proceden de los bordes de la porción de masa, y discurren de forma helicoidal, es relativamente alto, en la zona esencialmente más delgada hacia los extremos 24 del cruasán, es por el contrario claramente más bajo. A causa de la distancia 71 entre los órganos 32; 61, 63 de envolver, la zona 70 central del producto 27 de masa, envuelto en acabado, puede desplegarse especialmente bien. Gracias a la acción efectiva de la presión mediante las regletas 61 de presión, se consigue envolver totalmente la porción de masa, a pesar de que en la zona del mecanismo 30 de plegar, primeramente se plegó sólo todo el lado 6 de la base (escindido en las tres secciones 22a, 22b de lengüeta), por el faldón 57 de plegar.

Lista de símbolos de referencia

1	Banda de masa
2	Plantilla de corte
3	Pomo
4	Placa de base
5	Arista cortante
6	Lado de la base
6a	Zonas terminales del lado de la base
6b	Zona central del lado de la base
7	Eje longitudinal central
8	Brecha
9	Ángulo agudo
10	Porción de masa
11	Lado lateral
12	Línea de incisión
13	Ángulo agudo
14	Cinta transportadora
15	Dirección de transporte
16	Estación de trabajo longitudinal
17	Rodillo de rodadura longitudinal
18	Estación separadora
19a, 19b	Tira transportadora
20	Cinta transportadora
21	Esquina frontal
22a, 22b	Sección de lengüeta
23	Ángulo agudo de separación
24	Extremos del cruasán
25	Distancia
26	Longitud

27	Producto de masa
28	Estación de envolvimiento
29	Mecanismo de envolver
30	Mecanismo de plegar
31	Rodillo estabilizador de presión
32	Órganos de envolver
33	Cilindro de presión
34	Cinta transportadora de rollos
35	Máquina punzonadora
36	Herramienta de punzonar
37	Cinta transportadora
38	Marco de la cinta transportadora
39	Árbol de accionamiento
40	Accionamiento de correa
41	Chasis oscilante
42	Lado paralelo
43	Árbol de giro
44	Accionamiento de giro
45	Sensor de la porción de masa
46a, b	Correas transportadoras
47a, b	Correas transportadoras
48, 49	Rodillos de accionamiento
50, 51	Árboles de accionamiento
52	Bastidor de máquina
53, 54	Rodillos de accionamiento
55	Cinta transportadora de rollos
56	Cilindro de presión
57	Faldón de plegar
58	Travesaño
59	Armazón articulado
60	Eje de giro
61	Regletas de presión
62	Estribo transversal
63	Esterilla de apoyo
64	Brida
65	Regleta pesada
66	Muelles compensadores
67	Estribo transversal de acoplamiento
68	Palanca alargada
69	Barra articulada
70	Zona central
71	Distancia
72	Línea de arrollamiento
73	Eje de arrollamiento
96a	Lado más corto de la base

Claims (22)

1. Porción (10) de masa para la formación de productos (27) envueltos de masa, en especial, rollos de cruasanes, con una forma básica plana, poligonal, que presenta dos lados (11) intermedios o laterales, oblicuos y convergentes uno hacia el otro, que corresponden a una parte de una forma trapezoidal o de una forma triangular, y están unidos en cada uno de sus extremos mediante un lado (6) común de la base, cortado con incisión o tronzado, caracterizada porque el lado (6) de la base está provisto con al menos dos incisiones (12) que discurren distanciadas una de otra, formando cada una de las dos incisiones (12), con el lado (6) de la base un ángulo (9) oblicuo y/o agudo, y convergiendo una hacia la otra.

2. Porción (10) de masa según la reivindicación 1, caracterizada porque la incisión (12) no discurre paralela al lado (11) intermedio o lateral más próximo, y/o una prolongación ideal de una, o de cada una de las dos incisiones (12), forma un ángulo (13) agudo, de preferencia de 5-25 grados, con una prolongación ideal de cada uno de los lados (11) intermedios o laterales más próximos.

3. Porción (10) de masa según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque las incisiones (12) discurren simétricas una a otra, respecto a un eje (7) central de la porción de masa.

4. Porción (10) de masa según alguna de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la distancia de las dos incisiones (12) en el lado (6) de la base, corresponde a la longitud de la sección (70) central del producto (27) de masa, envuelto y/o curvado, entre dos zonas (24) terminales, en su caso curvadas.

5. Herramienta (2, 36) de corte para la formación de la porción (10) de masa, según alguna de las reivindicaciones precedentes, a partir de una banda (1) de masa, con una multitud de elementos cortantes configurados para el tronzado de una banda (1) de masa, y que discurren en correspondencia con los lados (11) intermedios o laterales y con el lado (6) común de la base de la porción (10) de masa, cortado con incisión o tronzado, caracterizada porque dos o más elementos cortantes, discurriendo distanciados unos junto a otros, están configurados para el corte con incisión (12) y tronzado, simultáneo y/o múltiple, del lado (6) de la base de la porción (10) de masa.

6. Herramienta (2, 36) de corte según la reivindicación 5, caracterizada por una configuración como plantilla (2) con placa (4) de base, en la que los elementos cortantes correspondientes a los lados (11) intermedios o laterales, así como al lado (6) de la base, están configurados como caras o aristas (5) exteriores, y los elementos cortantes coordinados a las incisiones (12) del lado (6) de la base de la porción de masa, lo están como brechas (8) alargadas estrechas que atraviesan la placa (4) de base, y discurren hacia el interior de la placa de base.

7. Herramienta (2, 36) de corte según la reivindicación 6, caracterizada por una configuración como punzón de una herramienta (36) de punzonar con aristas cortantes que discurren correspondiendo a los lados (11) intermedios o laterales y al lado (6) de la base de la porción (10) de masa, así como a las incisiones (12) en el lado (6) de base de la porción (10) de masa.

8. Procedimiento para la preparación de productos envueltos de masa, en especial de rollos de cruasán, utilizando una herramienta según alguna de las reivindicaciones precedentes, con los siguientes pasos:

a)

Recorte de la porción (10) de masa, de una banda de masa, mediante la herramienta de corte con las varias incisiones (12) en el lado (6) de la base.

b)

Trabajo longitudinal, laminado longitudinal y/o extensión longitudinal de la porción (10) de masa.

c)

Separación o disgregación unas de otras, de tres o más secciones (22a, 22b) del lado de la base, que están delimitadas unas de otras por las incisiones (12) producidas según el paso a).

d)

Enrollado de la porción (10) de masa, en sí todavía plana, alrededor de un eje de envolver, congruente respecto a, o correspondiendo a su lado (6) de la base, para formar el producto (27) envuelto de masa.

9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque de la porción (10) de masa se trabaja, se lamina o se extiende, tan sólo una parte o sección, en la dirección (15) longitudinal o de transporte, y que está situada fuera de una zona limítrofe con el lado (6) de la base.

10. Procedimiento según la reivindicación 8 ó 9, caracterizado porque para la separación se sujeta cada sección (22a, 22b) del lado de la base, por medios (19a, b; 46a, b; 47a, b) separadores, coordinados expresamente, y se mueven estos, divergiendo unos de otros.

11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque durante un lapso de tiempo del procedimiento, se sujeta el lado (6) de la base de la porción de masa, que se mueve por delante en la dirección (15) de transporte, y se tira en la dirección (15) de transporte, mientras que la parte (6a) que queda de la porción de masa, se mantiene sujeta todavía por los medios (17) para la extensión, el trabajo o el laminado longitudinal.

12. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque en el marco de la extensión, laminado o trabajo longitudinal, la porción (10) de masa se transporta con una velocidad que es menor que la de los medios (19a, b; 46a, b; 47a, b) transportadores empleados para la separación.

13. Procedimiento según alguna de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque para envolver, en una primera fase la porción (10) de masa se sujeta por medios (30; 56, 57) de plegar, y sólo se pliegan y se doblan con su lado (6) de la base trasportado por delante, y después, en una fase siguiente de envolvimiento, se sujeta la porción (10) de masa hasta ahora sólo plegada en el lado (6) de la base, tan sólo mediante sus zonas (22a) terminales separadas, por medios (32; 61, 63) de envolver coordinados expresamente a cada una, y se trabaja para formar el producto (27) de masa, completamente envuelto, manteniéndose libre la zona (70) central entre las zonas terminales, de una aplicación de los medios (32; 61, 63) de envolver.

14. Dispositivo con componentes de aparatos, comprendiendo una herramienta de corte según alguna de las reivindicaciones 5 a 7, y una estación (16) de trabajo longitudinal para porciones (10) de masa, para la utilización en el procedimiento según alguna de las reivindicaciones precedentes, con una cinta (14) transportadora para llevar las porciones (10) de masa, y un cilindro (17) de amasar dispuesto sobre ella, con un eje (39) de giro que discurre transversal a la dirección (15) de transporte, para la formación de una abertura de laminación con la cinta (14) transportadora, estando el cilindro (17) de amasar apoyado giratorio en un chasis (41) elevador, que mediante un accionamiento (44) del chasis gobernable selectivamente con el tiempo, puede ajustarse para el descenso del cilindro (17) de amasar sobre la porción (10) de masa, y para soltarlo de la porción (10) de masa.

15. Dispositivo según la reivindicación 14, presentando la estación (16) de trabajo longitudinal, un análisis (45) sensorio que sujeta las porciones (10) de masa, con el que está acoplado un mando del accionamiento del chasis, configurado y/o ajustado de tal manera que el cilindro (17) de amasar se coloque retardado en el tiempo con respecto a un borde inicial, en especial un lado (6) de la base del triángulo, de la porción (10) de masa, sobre una parte subsiguiente de la porción de masa.

16. Dispositivo según la reivindicación 14 ó 15, comprendiendo además una estación (18) separadora para las porciones (10) de masa, cada una con el lado (6) de la base con incisiones para la utilización en el procedimiento según alguna de las reivindicaciones precedentes, con medios de posicionamiento que sujetan la porción (10) de masa, y que están coordinados expresamente a las secciones (22a, 22b) del lado de la base, delimitadas por las incisiones (12), estando configurados los medios de posicionamiento como cintas y/o correas (46a, b; 47a, b) transportadoras que circulan sin fin, y que discurren en la dirección (15) de transporte, separándose o divergiendo unas de otras.

17. Dispositivo según la reivindicación 16, presentando la estación (18) separadora al menos dos cintas y/o correas (46a, b; 47a, b) transportadoras dispuestas perpendiculares una a otra y/o oblicuas una sobre otra, que están configuradas y actúan conjuntamente, para sostener y sujetar por la cara superior e inferior, cada una de las secciones (22a, 22b) del lado de la base.

18. Dispositivo según la reivindicación 17, comprendiendo una disposición para la extensión longitudinal, con la estación (16) de trabajo longitudinal, y con la estación (18) separadora, estando dispuesta la estación (18) separadora a continuación de la estación (16) de trabajo longitudinal, con una distancia (25) menor que la longitud momentánea medida en la dirección (15) de transporte, de la porción (10) no envuelta de masa, y estando ajustados los medios (46a, b; 47a, b) transportadores de la estación (18) separadora, con mayor velocidad de transporte que los de la estación (16) de trabajo longitudinal.

19. Dispositivo según alguna de las reivindicaciones 14 a 18, comprendiendo además una estación (28) de envolvimiento para porciones (10) de masa, para la utilización en el procedimiento según alguna de las reivindicaciones precedentes, con medios (55) transportadores de rollos, que sujetan porciones (10) de masa, suministradas todavía planas, y con un mecanismo (29) de envolver, para la formación completa de productos (27) de masa enrollados alrededor de un eje (73) de arrollamiento, transversal o inclinado respecto a la dirección (15) de transporte, presentando el mecanismo (29) de envolver órganos (32) de envolver coordinados a cada una de las zonas (24) terminales del producto (27) envuelto de masa, los cuales están dispuestos con una distancia (71) que discurre transversal a la dirección (15) de transporte, y que corresponde a la distancia de las zonas terminales o extremos (24) y/o a la longitud de la zona (70) central del producto (27) envuelto de masa, estando dispuesto delante del mecanismo (29) de envolver, un mecanismo (30) de plegar que prepara las porciones (10) de masa mediante los medios (55) transportadores, el cual está configurado para la sujeción y rebatido de todo el lado (6) de la base.

20. Dispositivo según la reivindicación 19, estando acoplados rígidamente uno con otro, los órganos (32) de envolver dispuestos a la distancia (71) citada, mediante al menos un estribo (62) transversal que se extiende sobre los medios (55) transportadores, transversalmente a su dirección (15) de transporte.

21. Dispositivo con estación (28) de envolvimiento, según la reivindicación 19 ó 20, estando realizado el mecanismo (30) de plegar con un faldón (57) de plegar suspendido verticalmente, que está dispuesto transversal a la dirección (15) de transporte, y cuelga hacia abajo, hacia los medios (55) transportadores de rollos, y/o arrastra sobre ellos.

22. Dispositivo con estación (28) de envolvimiento según la reivindicación 21, estando dispuesto en el mecanismo (30) de plegar, delante del faldón (57) de plegar, un cilindro (56) de presión con un eje de giro transversal a la dirección (15) de transporte, y con un sentido de la rotación correspondiente a la dirección (15) de transporte, de tal manera que el cilindro (56) de presión forma con los medios (55) transportadores, una abertura de laminación que acciona en la dirección (15) de transporte.