ES2264467T3

ES2264467T3 - Elemento de caucho no vulcanizado para la fabricacion de neumaticos, asi como dispositivo y procedimiento para su fabricacion.

Info

Publication number: ES2264467T3
Application number: ES02253015T
Authority: ES
Inventors: Nobuyoshi c/o Bridgestone Corporation Shimazaki
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2001-05-11
Filing date: 2002-04-29
Publication date: 2007-01-01
Anticipated expiration: 2022-04-29
Also published as: JP2002331595A; US6910875B2; EP1256439A2; EP1256439A3; DE60211591D1; DE60211591T2; US20020166619A1; EP1256439B1; US20050173040A1; JP4589563B2

Abstract

Elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos, estando dicho elemento destinado para conformar al menos una parte de un neumático crudo, comprendiendo el elemento (12; 14; 16): una pluralidad de salientes de nervadura (30; 34; 38) que se extienden en una dirección que corresponde a una dirección circunferencial del neumático, sobresaliendo los salientes de nervadura de una superficie del elemento; y una pluralidad de ranuras (28; 32; 36) que se extienden en una dirección que corresponde a una dirección radial del neumático e intersecan los salientes de nervadura, estando formadas las ranuras de manera que se hunden con respecto a la superficie del elemento.

Description

Elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos, así como dispositivo y procedimiento para su fabricación.

La presente invención se refiere a un elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos, a un dispositivo para la producción del elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos y a un procedimiento para producir el elemento de caucho no vulcanizado.

Cuando se carga un neumático moldeado no vulcanizado en un molde de vulcanización y se vulcaniza a continuación, pueden aparecer defectos denominados "luces" en la superficie de un neumático fabricado tras la vulcanización. Como resultado, surge el problema de que se deteriora la apariencia externa del neumático fabricado y se reduce el valor comercial del mismo. Las "luces" se producen generalmente debido al aire que queda entre el neumático no vulcanizado y el molde de vulcanización.

Además, cuando se carga un neumático moldeado no vulcanizado en un molde de vulcanización y se vulcaniza a continuación, puede producirse el defecto de que quede aire en el interior del neumático fabricado después de la vulcanización. Debido a este defecto o vacío de aire surge el problema de que se deterioran el rendimiento y la calidad del neumático fabricado y se reduce el valor comercial del neumático fabricado. Tal defecto, es decir la producción de vacío de aire se produce porque queda aire entre los elementos para la estructuración del neumático (tales elementos se denominarán en lo sucesivo "elementos de estructuración del neumático"), durante el montaje de los elementos de estructuración del neumático y el moldeo del neumático no vulcanizado.

De manera convencional, para solucionar estos problemas se han intentado procedimientos tales como los descritos más adelante y similares para evitar la producción de luces en la superficie de un neumático fabricado y para evitar la formación de vacío de aire en el interior del neumático fabricado favoreciendo el purgado de aire residual:

(1): se preve una pluralidad de orificios de aireación para el purgado de aire dentro de un molde de vulcanización;

(2): se aplican revestimientos exteriores que contienen rellenos sólidos para el purgado de aire a la superficie de un neumático no vulcanizado;

(3): se forman linealmente una pluralidad de salientes o ranuras que presentan un tamaño predeterminado y un paso predeterminado, en una dirección circunferencial del neumático, en la superficie de un elemento de estructuración del neumático para utilizarse en el lado de la superficie del neumático (tal como se describe en la solicitud de patente japonesa abierta al público (JP-A) nº 60-143944);

(4): se forma linealmente una pluralidad de ranuras que presentan un paso predeterminado y un tamaño predeterminado, en una dirección radial del neumático, en la superficie del elemento de estructuración del neumático para utilizarse en un lado de una superficie del neumático (tal como se describe en la solicitud de patente japonesa abierta al público (JP-A) nº 10-67056); y

(5): se empuja hacia fuera el aire que queda entre los elementos de estructuración del neumático mediante el "punzado" de los elementos por un cilindro metálico o de caucho durante el montaje.

En realidad, no obstante, los procedimientos convencionales descritos anteriormente han provocado problemas tales como los descritos a continuación:

en el procedimiento de (1), es decir, al prever una pluralidad de orificios de aireación, se requiere una gran cantidad de gastos, queda un gran exceso de material en la superficie del neumático fabricado después de la vulcanización, se requiere mucho tiempo y trabajo para eliminar el exceso de material, y la apariencia exterior del neumático fabricado queda dañada;

en el procedimiento de (2) de aplicación de revestimientos exteriores, se necesita un dispositivo específico para la aplicación y un gasto considerable para el revestimiento, es decir, el proceso de revestimiento del mismo lleva bastante tiempo y trabajo;

en el procedimiento de (3) de formación de salientes o ranuras lineales en la dirección circunferencial del neumático, no puede purgarse el aire de forma eficiente desde la superficie del neumático porque las irregularidades situadas a lo largo de la dirección circunferencial del molde de vulcanización o situadas a lo largo de una dirección radial del neumático no vulcanizado dificultan el purgado, mediante los salientes o ranuras lineales, del aire que queda entre el neumático no vulcanizado y el molde de vulcanización durante la vulcanización del neumático;

en el procedimiento de (4) de formación de ranuras lineales en la dirección radial del neumático, para purgar el aire de forma eficiente, es necesario formar las ranuras con pasos considerablemente finos, por lo que se requiere un gran dispositivo y por tanto un gran espacio, lo cual es costoso; y

en el procedimiento de (5), es imposible realizar un purgado eficiente del aire que queda entre los elementos de estructuración del neumático mediante punzado por cilindro, porque la mayoría de los elementos de estructuración del neumático para el neumático no vulcanizado presentan una elevada adhesividad.

También se hace mención de las descripciones de los documentos EP-A-0522416 y GB-756122A.

A la vista de los hechos mencionados anteriormente, un objetivo de la presente invención es proporcionar un elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos en el que el aire en el interior de un neumático no vulcanizado y/o el aire entre el neumático no vulcanizado y un molde de vulcanización pueda expulsarse eficientemente durante la vulcanización del neumático, y un dispositivo para la producción del elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos.

Un primer aspecto de la presente invención preve un elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos, elemento que sirve para formar al menos una parte de un neumático crudo, comprendiendo el elemento:

una pluralidad de salientes de nervadura que se extienden en una dirección que corresponde a la dirección circunferencial del neumático, sobresaliendo los salientes de nervadura desde una superficie del elemento; y

una pluralidad de ranuras que se extienden en un dirección que corresponde a la dirección radial del neumático e intersecan los salientes de nervadura, estando formados las ranuras de manera que se hunden con respecto a la superficie del elemento.

Cuando los salientes de nervadura que se extienden en la dirección circunferencial del neumático y las ranuras que se extienden en la dirección radial del neumático se preven en el elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos de tal forma que se intersecan entre sí, se limita una deficiencia en las direcciones en las que se expulsa el aire durante la vulcanización, por lo que se permite expulsar de manera eficiente el aire que queda en el interior del neumático crudo y el aire entre el neumático crudo y el molde de vulcanización.

Cada uno de los salientes de nervadura presenta preferentemente un paso de 2 a 15 mm, una altura de 0,05 a 0,5 mm, con una anchura de 0,2 a 1,5 mm.

Si el paso de los salientes de nervadura es inferior a 2 mm, en un caso en el que el saliente de nervadura es de un tipo moldeado por ranuras formadas en una matriz prevista en un extrusor para el moldeo por extrusión, las ranuras se dispondrán demasiado cerca unas de otras, dificultando así la formación del saliente en la configuración deseada. Por otro lado, si el paso de los salientes de superior a 15 mm, el intervalo entre los salientes será demasiado grande, deteriorando de manera significativa los efectos del purgado de aire.

Si la altura de cada uno de los salientes de nervadura es inferior a 0,05 mm, el saliente cederá en la fase inicial tras comenzar la vulcanización del neumático, por lo que se deteriora de manera significativa el efecto del purgado de aire. Por otro lado, si la altura del saliente de nervadura es superior a 0,5 mm, se producirán marcas de salientes en un neumático fabricado tras la vulcanización, provocando problemas en la apariencia externa del neumático fabricado.

Además, si la anchura del saliente de nervadura es inferior a 0,2 mm, un paso de aire formado en un lado del saliente de nervadura en la fase inicial tras comenzar la vulcanización del neumático será más estrecho, por lo que el efecto del purgado de aire se deteriora de manera significativa. También, si la anchura del saliente de nervadura es superior a 1,5 mm, el paso de aire formado en el lado después del saliente de nervadura en la fase inicial del comienzo de la vulcanización del neumático será más estrecho, por lo que el efecto del purgado de aire se deteriora de manera significativa.

Cada una de las ranuras del elemento de caucho no vulcanizado presenta preferentemente un paso de 2 a 15 mm, una profundidad de 0,05 a 0,5 mm y un anchura de 0,2 a 1,5 mm.

Si el paso de las ranuras es inferior a 2 mm, en un caso en el que las ranuras se forman por un cilindro de estampado que presenta ranuras para formar ranuras en una circunferencia exterior del mismo, las nervaduras se dispondrán demasiado cerca unas de otras, dificultando así la formación de las ranuras en una configuración deseada. Por otro lado, si el paso de las ranuras es superior a 15 mm, el intervalo entre las ranuras será excesivamente grande, deteriorando de manera significativa el efecto del purgado de aire.

Si la profundidad de cada uno de las ranuras es inferior a 0,05 mm, la ranura se rellenará en la fase inicial tras comenzar la vulcanización del neumático, por lo que el efecto del purgado de aire se deteriora de manera significativa. Por otro lado, si la profundidad de la ranura es superior a 0,5 mm, se producirán marcas de ranuras en el neumático fabricado tras la vulcanización, provocando problemas en la apariencia externa del neumático fabricado.

Si la anchura de la ranura es inferior a 0,2 mm, la ranura se rellenará en la fase inicial tras comenzar la vulcanización del neumático, por lo que el efecto del purgado de aire se deteriora de manera significativa. Por otro lado, si la anchura de la ranura es superior a 1,5 mm, una parte intermedia de la ranura se elevará a un profundidad somera, por lo que el efecto del purgado de aire se reduce.

Un segundo aspecto de la presente invención preve un dispositivo para producir un elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos, comprendiendo el dispositivo:

un extrusor que incluye una matriz para la extrusión continua del elemento de caucho no vulcanizado, incluyendo la matriz muescas para formar una pluralidad de salientes de nervadura en el elemento de caucho no vulcanizado, estando configuradas las muescas de tal forma que los salientes de nervadura se forman en el elemento de caucho no vulcanizado extrudido a lo largo de la dirección longitudinal del elemento de caucho;

un aparato de transporte dispuesto para recibir el elemento de caucho no vulcanizado desde el extrusor y transportar el elemento de caucho no vulcanizado en la dirección de extrusión del elemento de caucho no vulcanizado; y

un cilindro dispuesto para girar mientras presiona una superficie del elemento de caucho no vulcanizado que está siendo transportando por el aparato de transporte, comprendiendo el cilindro una superficie circunferencial exterior con partes en resalte para formar una pluralidad de ranuras que se extienden de forma continua en el elemento de caucho no vulcanizado, estando configuradas las partes en resalte de tal forma que las ranuras que intersecan los salientes de nervadura se forman en el elemento de caucho no vulcanizado disponiendo el cilindro sobre el caucho no vulcanizado y haciendo girar el cilindro mientras presiona la superficie del elemento de caucho.

El funcionamiento del dispositivo según el segundo aspecto de la presente invención es como sigue.

En primer lugar, el elemento de caucho no vulcanizado se extrude de manera continua desde el extrusor. Cando el elemento de caucho no vulcanizado pasa a través de la matriz del extrusor, se forman múltiples salientes de nervadura, que se extienden en la dirección que corresponde a la dirección circunferencial del neumático, en la superficie del elemento de caucho por la actuación de las muescas formadas en la matriz del extrusor.

El elemento de caucho no vulcanizado que presenta los salientes de nervadura formados en la superficie del mismo se transporta en una dirección longitudinal (o de extrusión) del elemento de caucho por el dispositivo de transporte.

El cilindro que presenta múltiples salientes formados en la superficie circunferencial exterior del mismo se presiona para rodar sobre la superficie del elemento de caucho no vulcanizado que está transportándose, y se forman múltiples ranuras en la superficie del elemento de caucho no vulcanizado que presenta los salientes de nervadura formados en el mismo, obteniéndose así de forma continua el elemento de caucho no vulcanizado que presenta múltiples salientes de nervadura y múltiples ranuras que intersecan los salientes de nervadura formados en el mismo.

Un tercer aspecto de la presente invención proporciona un procedimiento para producir un elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos, comprendiendo el procedimiento las etapas siguientes:

(a): extrudir de forma continua caucho no vulcanizado a través de una matriz provista de muescas, para la formación de un elemento de caucho no vulcanizado con una pluralidad de salientes de nervadura en el mismo, estando configuradas las muescas de tal forma que los salientes de nervadura se forman en el elemento de caucho no vulcanizado extrudido a lo largo de la dirección longitudinal del elemento de caucho;

(b): transportar el elemento de caucho no vulcanizado en la dirección de extrusión del mismo; y

(c): durante la etapa de transporte, disponer un cilindro que comprende una superficie circunferencial exterior provista de partes en resalte sobre el caucho no vulcanizado y hacer girar el cilindro mientras presiona la superficie del elemento de caucho, de tal manera que se forma una pluralidad de ranuras que se extienden de manera continua y que intersecan los salientes de nervadura en el elemento de caucho no vulcanizado.

La invención se describirá con mayor detalle haciendo referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

la figura 1A es una vista en perspectiva esquemática de un neumático crudo (se muestra una parte del mismo) estructurado utilizando un elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación del neumático según la presente invención;

la figura 1B es una vista en perspectiva esquemática de todo el neumático crudo que comprende la parte mostrada en la figura 1A;

la figura 2 es una vista en perspectiva de un elemento estructural de la parte de pared lateral del neumático crudo de la figura 1A;

la figura 3 es una vista en perspectiva de un elemento estructural de la parte de amortiguación del cinturón del neumático crudo de la figura 1A;

la figura 4 es una vista en perspectiva de un elemento estructural de la parte de refuerzo del talón del neumático crudo de la figura 1A;

la figura 5 es una vista frontal de una matriz que es una parte de un dispositivo para producir el elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos según la presente invención; y

la figura 6 es una vista en perspectiva de un cilindro que es una parte del dispositivo para producir el elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos según la presente invención.

La figura 1A muestra una sección transversal de un neumático 10 crudo antes de la vulcanización. En la figura 1A, se muestra un elemento estructural 12 de la parte de pared lateral, un elemento estructural 14 de la parte de amortiguación del cinturón, un elemento estructural 16 de la parte de refuerzo del talón (relleno del talón), un elemento estructural 18 de la parte de la superficie de rodadura, una carcasa 20, un cinturón 22 y un núcleo 24 de talón. Además, la figura 1B es una vista en perspectiva esquemática de todo el neumático crudo que comprende las partes representadas en la figura 1A (aunque sólo se muestran las estructuras necesarias para entender la figura 1A).

Tal como se muestra en la figura 2, se forman una pluralidad de ranuras 28 que se extienden a lo largo de una dirección que corresponde a la dirección radial de un neumático (dirección de la flecha X) y una pluralidad de salientes de nervadura 30 que intersecan las ranuras 28 y se extienden en una dirección que corresponde a una dirección circunferencial del neumático (dirección de la flecha Y) en una superficie del elemento estructural 12 de la parte de pared lateral formado por caucho no vulcanizado (es decir, una superficie del elemento estructural de la parte de pared lateral que va a ser una superficie exterior del neumático fabricado). Obsérvese que la figura 2 es una vista ilustrativa y explicativa en la que las ranuras 28 y los salientes de nervadura 30 están muy aumentados para indicar claramente el elemento estructural 12 de la parte de pared lateral.

Es preferible que las ranuras 28 presenten un paso p1 de 2 a 15 mm, una profundidad d de 0,05 a 0,5 mm y una anchura w1 de 0,2 a 1,5 mm.

Aunque cada ranura 28 de la figura 2 está formada en una configuración de sección transversal cuadrilateral en la presente forma de realización, puede formarse en otra configuración, tal como una configuración triangular o semicircular.

Es preferible que los salientes de nervadura 30 presenten un paso p2 de 2 a 15 mm, una altura h de 0,05 a 0,5 mm y una anchura w2 de 0,2 a 1,5 mm.

Aunque cada saliente de nervadura 30 (de la figura 2) está formado en una configuración de sección transversal triangular en la presente realización, puede formarse en otra configuración, tal como una configuración cuadrilateral o semicircular.

Las ranuras 28 están formadas de manera continua en partes de intersección de las ranuras 28 y los salientes de nervadura 30.

Tal como se muestra en la figura 3, se forman una pluralidad de ranuras 32 que se extienden a lo largo de una dirección que corresponde a la dirección radial de un neumático y una pluralidad de salientes de nervadura 34 que intersecan la pluralidad de las ranuras 32 y se extienden en una dirección que corresponde a la dirección circunferencial del neumático en una superficie del elemento estructural 14 de la parte de amortiguación del cinturón formado por caucho no vulcanizado (es decir, en una superficie del elemento 14 adherida a la carcasa 20).

Es preferible que las ranuras 32 presenten un paso, profundidad y anchura del mismo tamaño que el paso p1, la profundidad d y la anchura w1 de las ranuras 28 anteriormente descritas, y también es preferible que los salientes de nervadura 34 presenten un paso, altura y anchura del mismo tamaño que el paso p2, la altura h y la anchura w2 de los salientes de nervadura 30 anteriormente descritos.

Tal como se muestra en la figura 4, se forman una pluralidad de ranuras 36 que se extienden a lo largo de una dirección que corresponde a la dirección radial del neumático y una pluralidad de salientes de nervadura 38 que intersecan la pluralidad de las ranuras 36 y se extienden en una dirección que corresponde a la dirección circunferencial del neumático en una superficie del elemento estructural 16 de la parte de refuerzo del talón formado por caucho no vulcanizado (es decir, en una superficie del elemento 16 que debe adherirse a la carcasa 20).

Es preferible que las ranuras 36 presenten un paso, profundidad y anchura del mismo tamaño que el paso p1, la profundidad d y la anchura w1 de las ranuras 28 anteriormente descritas, y es preferible además que los salientes de nervadura 38 presenten un paso, altura y anchura del mismo tamaño que el paso p2, la altura h y la anchura w2 de los salientes de nervadura 30 descritos anteriormente.

A continuación se explicará un ejemplo de un procedimiento para formar las ranuras 28 y los salientes de nervadura 30 del elemento estructural 12 de la parte de pared lateral (y se omitirá la descripción de un procedimiento para formar las ranuras 32 y los salientes de nervadura 34 del elemento estructural 14 de la parte de amortiguación del cinturón y de un procedimiento para formar las ranuras 36 y los salientes de nervadura 38 del elemento estructural 16 de la parte de refuerzo del talón, porque estos dos procedimientos son básicamente iguales al procedimiento de formación de las ranuras 28 y los salientes de nervadura 30).

Normalmente, el elemento estructural 12 de la parte de pared lateral puede moldearse por extrusión por un extrusor 40 y, tal como se muestra en la figura 5, es deseable que se formen ranuras 42 previamente en una matriz del extrusor, de manera que las ranuras 42 presenten formas complementarias a las formas de los salientes de nervadura 30. En consecuencia, el elemento estructural 12 de la parte de pared lateral que presenta los salientes de nervadura 30 formados sobre el mismo puede formarse de manera continua.

A continuación, el elemento estructural 12 de la parte de pared lateral que presenta los salientes de nervadura 30 formados sobre el mismo se transporta de forma continua por un transportador o similar en una dirección longitudinal o de extrusión. Un cilindro 46, que se muestra en la figura 6 y que presenta nervaduras 44 formadas en una superficie circunferencial exterior del mismo, se presiona para rodar sobre la superficie del elemento estructural 12 de la parte de pared lateral que está transportándose.

En consecuencia, las ranuras 28 y los salientes de nervadura 30 representados en la figura 2 pueden formarse de manera continua en la superficie del elemento estructural 12 de la parte de pared lateral.

A continuación se proporcionará la descripción del funcionamiento de la presente forma de realización. En el neumático crudo 10, puesto que las ranuras 28 que se extienden en la dirección radial del neumático y los salientes de nervadura 30 que se extienden a lo largo de la dirección circunferencial del neumático se presentan juntos en las partes laterales del neumático, es posible formar muchos más pasos a través de los que puede expulsarse el aire no deseado que queda entre una superficie del neumático y una superficie interior del molde durante el moldeo del neumático crudo en el molde, por lo que es posible superar la deficiencia convencional de la limitación de las direcciones de purgado de aire.

En la presente invención, el aire no deseado que queda entre la superficie del neumático y la superficie interior del molde puede distribuirse de una manera lo suficientemente amplia y somera, de modo que el caucho puede absorber de forma fiable el aire que queda en última instancia entre la superficie del neumático y la superficie interior del molde, por lo que se evita la formación de luces que se generan por una cantidad relativamente grande de acumulación de aire localizado en la superficie del neumático fabricado.

Cuando el elemento estructural 14 de la parte de amortiguación del cinturón se encaja en la carcasa 20, puede dejarse salir el aire que es susceptible de acumularse entre el elemento estructural 14 de la parte de amortiguación del cinturón y la carcasa 20 a través de las ranuras 32 y los salientes de nervadura 34. Incluso cuando el aire se queda entre el elemento estructural 14 de la parte de amortiguación del cinturón y la carcasa 20, el aire puede expulsarse fácilmente a través de las ranuras 32 y de los salientes de nervadura 34 aplicando presión al aire durante el moldeo del neumático.

Cuando el elemento estructural 16 de la parte de refuerzo del talón se encaja en la carcasa 20, puede dejarse salir el aire que es susceptible de acumularse entre el elemento estructural 16 de la parte de refuerzo del talón y la carcasa 20 a través de las ranuras 36 y los salientes de nervadura 38. Incluso cuando el aire se queda entre el elemento estructural 16 de la parte de refuerzo del talón y la carcasa 20, el aire puede expulsarse fácilmente a través de las ranuras 36 y de los salientes de nervadura 38 aplicando presión al aire durante el moldeo del neumático.

Por lo tanto, la generación de residuos de aire entre los elementos de estructuración del neumático puede evitarse de manera fiable.

Si el paso p1 de las ranuras 28 es inferior a 2 mm, las nervaduras 44 del cilindro 46 se han dispuesto demasiado cerca unas de otras, dificultando así la formación de las ranuras en la configuración deseada. Si el paso p1 de las ranuras 28 es superior a 15 mm, un intervalo entre las ranuras será demasiado grande, deteriorándose así el efecto de purgado de aire.

Si la profundidad d de las ranuras 28 es inferior a 0,05 mm, las ranuras 28 se rellenarán en la fase inicial tras comenzar la vulcanización del neumático, por lo que el efecto del purgado de aire se deteriora de manera significativa. Si la profundidad d de las ranuras 28 es superior a 0,5 mm, se producirán marcas de las ranuras 28 en el neumático fabricado tras la vulcanización, provocando problemas en la apariencia externa del neumático fabricado.

Si la anchura w1 de las ranuras 28 es inferior a 0,2 mm, las ranuras 28 se rellenarán en la fase inicial tras comenzar la vulcanización del neumático, por lo que el efecto del purgado de aire se deteriora de manera significativa. Si la anchura w1 de las ranuras 28 es superior a 1,5 mm, las partes intermedias de las ranuras 28 se elevarán a una profundidad somera, por lo que el efecto del purgado de aire se reduce.

Si el paso p2 de los salientes de nervadura 30 es inferior a 2 mm, las ranuras formados en la matriz, que está prevista en el extrusor para el moldeo por extrusión, se dispondrán demasiado cerca unos de otros, dificultando así la formación de los salientes en la configuración deseada. Si el paso p2 es superior a 15 mm, el intervalo entre los salientes será demasiado grande, deteriorando de manera significativa el efecto de purgado de aire.

Si la altura h de los salientes de nervadura 30 es inferior a 0,05 mm, los salientes cederán en la fase inicial tras comenzar la vulcanización del neumático, por lo que el efecto del purgado de aire se deteriora de manera significativa. Si la altura h es superior a 0,5 mm, se producirán marcas de los salientes en el neumático fabricado tras la vulcanización, provocando problemas en la apariencia externa del neumático fabricado.

Si la anchura w2 de los salientes de nervadura 30 es inferior a 0,2 mm, los pasos de aire formados en los lados de los salientes de nervadura 30 en la fase inicial tras comenzar la vulcanización del neumático serán más estrechos, por lo que el efecto del purgado de aire se deteriora de manera significativa. Si la anchura w2 es superior a 1,5 mm, los pasos de aire formados en los lados de los salientes de nervadura 30 en la fase inicial tras comenzar la vulcanización del neumático serán más estrechos, por lo que el efecto del purgado de aire se reduce de manera significativa.

En la forma de realización descrita anteriormente de la presente invención, las ranuras 28 y los salientes de nervadura 30 pueden formarse de manera continua en la superficie del elemento estructural 12 de la parte de pared lateral, tal como se muestra en la figura 2.

Además, en la forma de realización descrita anteriormente de la presente invención, las ranuras y los salientes de nervadura se forman en el elemento 12 estructural de la parte de pared lateral, en el elemento estructural 14 de la parte de amortiguación del cinturón, y en el elemento estructural 16 de la parte de refuerzo del talón. Sin embargo, las ranuras y los salientes de nervadura pueden formarse en otros de los elementos de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos.

Tal como se ha descrito anteriormente, según el elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos de la presente invención, se proporciona un efecto excelente porque el aire en el interior del neumático no vulcanizado y el aire entre el neumático no vulcanizado y el molde de vulcanización pueden expulsarse de manera efectiva.

Además, según el dispositivo para producir el elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos de la presente invención, se proporciona un efecto excelente porque el elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos, en el que el aire en el interior del neumático no vulcanizado y el aire entre el neumático no vulcanizado y el molde de vulcanización puede expulsarse de manera eficiente, se produce de manera eficiente.

Claims

1. Elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos, estando dicho elemento destinado para conformar al menos una parte de un neumático crudo, comprendiendo el elemento (12; 14; 16):

una pluralidad de salientes de nervadura (30; 34; 38) que se extienden en una dirección que corresponde a una dirección circunferencial del neumático, sobresaliendo los salientes de nervadura de una superficie del elemento; y

una pluralidad de ranuras (28; 32; 36) que se extienden en una dirección que corresponde a una dirección radial del neumático e intersecan los salientes de nervadura, estando formadas las ranuras de manera que se hunden con respecto a la superficie del elemento.

2. Elemento según la reivindicación 1, en el que cada uno de los salientes de nervadura presenta un paso de 2 a 15 mm, una altura de 0,05 a 0,5 mm y una anchura de 0,2 a 1,5 mm.

3. Elemento según la reivindicación 1 ó 2, en el que cada una de las ranuras presenta un paso de 2 a 15 mm, una profundidad de 0,05 a 0,5 mm y una anchura de 0,2 a 1,5 mm.

4. Elemento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que en las partes en las que se intersecan las ranuras y los salientes de nervadura, las ranuras están formadas de manera continua.

5. Elemento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que el elemento de caucho no vulcanizado para la fabricación de neumáticos comprende un elemento estructural de la parte de pared lateral (12).

6. Elemento según la reivindicación 5, en el que el elemento estructural de la parte de pared lateral (12) comprende una superficie exterior que debe ser una superficie exterior del neumático fabricado, y los salientes de nervadura (30) y las ranuras (28) se forman en la superficie exterior del elemento estructural de la parte de pared lateral.

7. Elemento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que el neumático ha de comprender una carcasa (20) y un cinturón (22), y el elemento de caucho no vulcanizado comprende un elemento estructural de la parte de amortiguación del cinturón (14) que debe disponerse entre la carcasa y el cinturón.

8. Elemento según la reivindicación 7, en el que el elemento estructural de la parte de amortiguación del cinturón (14) comprende una superficie que se debe poner en contacto estrecho con la carcasa (20), y los salientes de nervadura (34) y las ranuras (32) se forman sobre dicha superficie.

9. Elemento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que el elemento de caucho no vulcanizado comprende un elemento estructural de la parte de refuerzo del talón (16) que comprende un relleno del talón.

10. Elemento según la reivindicación 9, en el que el neumático ha de comprender una carcasa (20), el elemento estructural de la parte de refuerzo del talón (16) comprende una superficie que ha de adherirse a la carcasa, y los salientes de nervadura (38) y las ranuras (36) se forman sobre dicha superficie.

11. Dispositivo para la producción de un elemento de caucho no vulcanizado (12; 14; 16) para la fabricación de neumáticos, comprendiendo el dispositivo:

un extrusor (40) que comprende una matriz para la extrusión de manera continua del elemento de caucho no vulcanizado, comprendiendo la matriz muescas (42) destinadas a formar una pluralidad de salientes de nervadura (30; 34; 38) en el elemento de caucho no vulcanizado, estando configuradas las muescas (42) de manera que los salientes de nervadura se forman en el elemento de caucho no vulcanizado extrudido a lo largo de la dirección longitudinal del elemento de caucho;

un cilindro (46) dispuesto para girar mientras presiona una superficie del elemento de caucho no vulcanizado que está siendo transportando por el aparato de transporte, comprendiendo el cilindro una superficie circunferencial exterior con partes en resalte (44) para formar una pluralidad de ranuras (28; 32; 36) que se extienden de forma continua en el elemento de caucho no vulcanizado, estando configuradas las partes en resalte (44) de manera las ranuras que intersecan los salientes de nervadura se forman en el elemento de caucho no vulcanizado disponiendo el cilindro (46) sobre el caucho no vulcanizado y haciendo girar el cilindro mientras presiona la superficie del elemento de caucho.

12. Dispositivo según la reivindicación 11, en el que cada una de las muescas (42) presenta un paso de 2 a 15 mm, una profundidad de 0,05 a 0,5 mm y una anchura de 0,2 a 1,5 mm.

13. Dispositivo según la reivindicación 11 ó 12, en el que cada una de las partes en resalte (44) presenta un paso de 2 a 15 mm, una altura de 0,05 a 0,5 mm y una anchura de 0,2 a 1,5 mm.

14. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, en el que la extrusora comprende una estructura para extrudir un elemento estructural de la parte de pared lateral (12).

15. Dispositivo según la reivindicación 14, en el que la matriz comprende una parte destinada a formar una superficie exterior del elemento estructural de la parte de pared lateral (12), superficie exterior que debe ser una superficie exterior del neumático fabricado, y las muescas (42) se forman en dicha parte de la matriz para formar una superficie exterior del elemento estructural de la parte de pared lateral.

16. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, en el que el neumático ha de comprender una carcasa (20) y un cinturón (22) y el extrusor comprende una estructura para extrudir un elemento estructural de la parte de amortiguación del cinturón (14) para disponerse entre la carcasa y el cinturón.

17. Dispositivo según la reivindicación 16, en el que la matriz comprende una parte destinada a formar una superficie del elemento estructural de la parte de amortiguación del cinturón (14), superficie que ha de ponerse en contacto estrecho con la carcasa (20), y las muescas (42) se forman en dicha parte de la matriz para formar una superficie del elemento estructural de la parte de amortiguación del cinturón.

18. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, en el que el extrusor comprende una estructura para extrudir un elemento estructural de la parte de refuerzo del talón (16) que comprende un relleno del talón.

19. Dispositivo según la reivindicación 18, en el que la matriz comprende una parte destinada a formar una superficie del elemento estructural de la parte de refuerzo del talón (16), superficie que ha de adherirse a una carcasa de neumático (20), y las muescas (42) se forman en dicha parte de la matriz para formar una superficie del elemento estructural de la parte de refuerzo del talón.

20. Procedimiento para la producción de un elemento de caucho no vulcanizado (12; 14; 16) para la fabricación de neumáticos, comprendiendo el procedimiento las etapas siguientes:

(a): extrudir de forma continua caucho no vulcanizado a través de una matriz provista de muescas (42), para la formación de un elemento de caucho no vulcanizado con una pluralidad de salientes de nervadura (30; 34; 38) en el mismo, estando configuradas las muescas de tal manera que los salientes de nervadura se forman en el elemento de caucho no vulcanizado extrudido a lo largo de la dirección longitudinal del elemento de caucho;

(c): durante la etapa de transporte, disponer un cilindro (46) que comprende una superficie circunferencial exterior provista de partes en resalte (44) sobre el caucho no vulcanizado y hacer girar el cilindro mientras presiona la superficie del elemento de caucho, de tal manera que se forma una pluralidad de ranuras (28; 32; 36) que se extienden de manera continua y que intersecan los salientes de nervadura en el elemento de caucho no vulcanizado.