ES2272388T3

ES2272388T3 - Metodo para la produccion de cuerpos plasticos huecos.

Info

Publication number: ES2272388T3
Application number: ES01119978T
Authority: ES
Inventors: Wolfgang Dr. Rohde; Dieter Boes; Michael Flosdorff; Jorg Schnorr; Bernhard Springholz; Roger Dr. Weinlein; Andreas Wust
Original assignee: Basell Polyolefine GmbH
Current assignee: Basell Polyolefine GmbH
Priority date: 2000-08-28
Filing date: 2001-08-18
Publication date: 2007-05-01
Anticipated expiration: 2021-08-18
Also published as: JP2002120294A; JP4822631B2; EP1184157A1; US6893603B2; DE10042121A1; ATE340068T1; EP1184157B1; DE50111036D1; US20020024171A1

Abstract

Un proceso para producir artículos huecos de plástico, que comprende los siguientes pasos: a) producir una preforma plástica tubular en una planta de moldeo por soplado o planta de moldeo por soplado de extrusión con regulación controlada de grosor de pared de la preforma plástica. b) cortar para abrir la preforma plástica extrudida o co-extrudida para producir por lo menos dos productos semi-terminados de superficie abierta; c) termomoldear el producto semi-terminado resultante de superficie abierta para producir semi-conchas; d) soldar las semi-conchas para producir un artículo hueco, efectuándose la soldadura de las semi-conchas termomoldeadas usándose el calor de termoldeado.

Description

Método para la producción de cuerpos plásticos huecos.

La presente invención se refiere a un método para la producción de cuerpos plásticos huecos en el cual en un primer paso se extrude primero un cuerpo ahuecado en forma de tubo o manguera y se acopla, el cual después se modifica y en un paso posterior se suelda en un cuerpo ahuecado.

Además, la presente invención se refiere a cuerpos ahuecados de plástico que se pueden producir según el método mencionado previamente así como a su uso a manera de ejemplo como recipiente plástico de carburante en vehículos.

Para el almacenamiento y el transporte de substancias peligrosas líquidas se conocen desde hace tiempo los cuerpos ahuecados de plástico. Particularmente en la construcción de vehículos los cuerpos plásticos ahuecados en forma de tanques de carburante han desplazado casi completamente los tanques de materiales metálicos. Aunque también los recipientes portátiles, o bien los que no están fijados en un sitio, de todo tipo, como por ejemplo los bidones para gasolina, las botellas, barriles y contenedores plásticos para líquidos combustibles, substancias peligrosas y similares se producen hoy casi exclusivamente de plástico. La ventaja particular de los recipientes y tanques plásticos está ente todo en la pequeña proporción de peso/volumen, en que se evitan problemas de corrosión y en la producción económica.

Para la producción de cuerpos ahuecados de plástico se pueden emplear diferentes métodos. Junto con los así llamados de sinterización por rotación se emplean a gran escala para la producción en serie ante todo el moldeado de soplado, incluyendo moldeado de soplado por extrusión.

Debidos a los requisitos legales vigentes a nivel mundial con respecto a la reducción de las emisiones formadoras de ozono, como por ejemplo las emisiones de carburantes, todos los recipientes plásticos de carburante (RPC) en los vehículos deben asegurarse contra el escape de carburantes en reposo y en operación. Mientras que el plástico utilizado para la producción de un recipiente plástico de carburante no presente ya propiedades inherentes de barrera, se deben cumplir medidas adicionales para la reducción de la permeabilidad.

Las olefinas usadas frecuentemente para la producción de recipientes plásticos de carburantes presentan solo una muy pequeña acción de barrera frente a la permeabilidad de substancias ligeramente volátiles no polares. Las propiedades de obstrucción de los recipientes plásticos de carburante de polietileno, por ejemplo, se pueden mejorar considerablemente entre otros mediante fluorización (in-line u off-line), lacado o revestimiento, polimerización por plasma, mezclas (Método Selar®) o métodos de coextrusión (incorporación de diversos polímeros de obstrucción en unión de varias capas).

Junto con el moldeado de soplado por coextrusión sólo el método de fluorización y el método Selar® han obtenido importancia técnica en calidad de métodos de barrera. Los métodos de fluorización conocidos en el estado de la técnica son métodos de revestimiento en el sentido más alejado. Una desventaja de principio de todos los métodos de revestimiento es que la capa o las capas de obstrucción se aplican necesariamente sobre las superficies internas o externas del recipiente y de esa manera se fijan de manera desprotegida contra la influencia del medio ambiente. Así con el tiempo pueden llegar a desprenderse o también a una modificación química de la capa de obstrucción, mediante lo cual se perjudican significativamente las propiedades de barrera. Los requisitos legales rigurosos sobre la estabilidad a largo plazo de la acción de obstrucción condicionan que en el futuro los métodos de revestimiento como la fluorización paulatinamente pierdan tal vez importancia. Este desarrollo se fortalece por el hecho de que para cumplir los requisitos legales con respecto a la prevención de emisiones de carburantes desde el sistema de carburantes se deben integrar las piezas en el interior del tanque. El montaje de las piezas como por ejemplo conductos o válvulas, puede efectuarse antes o después de un proceso de revestimiento que se debe llevar a cabo. Antes del proceso de revestimiento se pueden instalar las piezas sólo si las piezas de montaje no se deterioran por el proceso de revestimiento. Si el revestimiento se efectúa antes de la instalación de las piezas eventuales, se debe partir de que en los sitios de fijación (puntos de soldadura) en el tanque el revestimiento se deteriora.

Por las razones mencionadas los desarrollos actuales se concentran en la fabricación y construcción de sistemas de varias capas. Por ejemplo se emplea el procedimiento de coextrusión de capas múltiples para la presentación de capas de obstrucción en la pared del recipiente. Para esto se intercalan polímeros de obstrucción por capas de anclaje en una matriz polimérica de soporte. Usualmente el polímero de obstrucción se encuentra por ejemplo en la mitad de la pared del recipiente por lo cual se minimizan las tensiones de flexión que aparecen por cargas mecánicas en los polímeros de obstrucción, en su mayoría quebradizos, y, por otra parte el polímero de obstrucción se protege de influencias del medio ambiente - particularmente del agua - mediante el material de matriz como por ejemplo el polietileno.

Un método aplicado para la construcción de un cuerpo hueco de varias capas es el ya mencionado de moldeado soplado de coextrusión. El moldeado por soplado o moldeado soplado de coextrusión es una técnica difundida que sin embargo tiene la desventaja de que no es posible la integración de las piezas de la estructura como los componentes del sistema de carburante después de la fabricación del cuerpo plástico ahuecado o solo es posible en un alcance muy limitado.

En el caso de otro método de fabricación conocido en el estado de la técnica, en el así llamado método de moldeado térmico o método de Twin-Sheet (láminas idénticas) se preparan primero dos semi-conchas mediante termomoldeado de láminas semifabricadas correspondientes y éstos se sueldan uno al otro en un segundo paso del método. Una desventaja fundamental de este método consiste en la controlabilidad limitada de la distribución de grosor de pared en las semi-conchas del tanque. La distribución de grosor de pared, y por consiguiente la distribución de grosor de capa de obstrucción, se pueden controlar de manera insuficiente puesto que las láminas semi-fabricadas poseen un grosor de pared uniforme dependiente de la relación de circunferencia durante el termomoldeado del grosor de pared y, respectivamente, el grosor de la capa de obstrucción puede adelgazarse severamente.

Otro proceso para fabricar cuerpos plásticos ahuecados se basa en métodos de inyección conocidos en el estado de la técnica. Una desventaja considerable de estos métodos se puede observar cuando para la construcción de conchas de varias capas se inyectan o bien láminas de pared gruesa de varias capas, que se deben producir en un proceso especial o bien láminas delgadas que así mismo deben producirse de manera especial en dos pasos consecutivos y se deben inyectar por dos lados. De allí qué en cada caso se requieren en principio varios pasos de proceso, un gasto considerable de aparatos y por lo mismo un alto gasto en costos para la producción de cuerpos plásticos ahuecados de varias capas.

En la DE 198 14 314 adjunta se describe un método llamado de presión de fundido. Por medio de este método una preforma coextrudida, como por ejemplo en forma de manguera de un aparato de moldeado por soplado, se coloca en un molde y se presiona con un punzón o herramienta negativa para obtener una semi-concha. Lo desventajoso es que antes de soldar se debe desmoldar el punzón y de esta manera no es posible soldar el producto en caliente. Además, al prensar aparece un flujo fuerte de fundición paralelo a la superficie del moldea, por lo cual se puede fijar el grosor total de pared por las medidas geométricas del molde y el punzón pero el fundido que fluye por lo general fácil puede hacer adelgazar el polímero de obstrucción localmente. Esto provoca de nuevo una acción de barrera no uniforme por el cuerpo plástico ahuecado.

Las realizaciones previas muestran que los métodos conocidos en el estado de la técnica para producir cuerpos ahuecados de plástico tienen una serie de desventajas graves. Por lo tanto hay una necesidad marcada en poner a disposición un método para la producción de cuerpos plásticos huecos que evite las desventajas del estado de la técnica previamente mencionadas.

La tarea que además constituye la base de la presente invención es desarrollar un método mediante el cual sigan encontrando aplicación ampliada los aparatos de moldeado por soplado de coextrusión o aparatos de moldeado por soplado, ya existentes en la industria.

Otras tareas se deducen de la descripción de la invención que sigue a continuación.

La solución de las tareas relacionadas con el método se encuentra en las características de la reivindicación 1.

En las reivindicaciones de proceso se definen las realizaciones ventajosas del método de la invención.

Según la invención se proporciona un método para fabricar cuerpos plásticos ahuecados, el cual comprende los siguientes pasos:

a) fabricar una preforma en forma de manguera en un aparato de moldeado por soplado o en un aparato de moldeado por soplado de coextrusión, en donde se efectúa una regulación controlada del grosor de pared de la preforma plástica,

b) cortar la preforma plástica extrudida o coextrudida en por lo menos dos semi-terminados de superficie abierta,

c) termomoldear los productos semifabricados obtenidos de superficie abierta para producir semi-conchas.

d) Soldar las semi-conchas termomoldeadas para producir un cuerpo ahuecado donde la soldadura de las semi-conchas termomoldeadas se efectúa con el calor de termomoldeado.

Se encontró que para el método de la invención para la fabricación de cuerpos plásticos ahuecados se evitan las desventajas de los métodos conocidos en el estado de la técnica. El principio del método de la invención para la producción de cuerpos plásticos ahuecados reside en que se corta en dirección axial, una preforma plástica producida en un aparato de moldeado por soplado o en un aparato de moldeado por soplado de coextrusión y las láminas de superficie abierta semi-terminadas fundidas por moldeado así obtenidas se insertan en dos moldes de termomoldeado y se transforman a la forma deseada. De esta manera se obtiene dos semiconchas que se pueden soldar una a la otra, usando el calor del termomoldeado. La fabricación de los productos semiterminados de superficie abierta por medio de un aparato de moldeado por soplado permite una regulación controlada y reproducible del grosor de pared y de esta manera una alta libertad de diseño. Si se usa un aparato de moldeo por soplado de extrusión, las capas hechas de polímeros de barrera se pueden integrar al producto semiterminado. Si el producto semiterminado se fabrica como una capa sencilla en un aparato de moldeado por soplado, se pueden aplicar capas de barrera posteriormente por ejemplo mediante fluorización o lacado. Estos revestimientos se aplican preferiblemente después de que las semi-conchas hayan sido soldadas una a la otra. No obstante, los procedimientos de revestimiento pueden tener lugar antes de la soldadura eventualmente antes o después de añadir piezas incorporadas a las semi-conchas.

Otro objeto de la presente solicitud es un cuerpo plástico ahuecado o hueco que se puede fabricar según el procedimiento descrito previamente. Según la invención se proporciona que se usen los cuerpos plásticos huecos fabricados según el método de la invención en vehículos en calidad de contenedores o recipientes de carburante y también en calidad de bidones para la bencina, tanques plásticos para almacenamiento y transporte de aceite combustible, diesel y similares, contenedores en vehículos de utilidad como por ejemplo para agentes de aspersión en la agricultura, recipientes para solventes, botellas plásticas y similares.

Otra ventaja del método de fabricación según la presente invención reside en que antes de la soldadura del producto termomoldeado semiterminado se pueden pegar sin problemas partes incorporadas, como por ejemplo componentes de un sistema carburante, en la parte interna de las semiconchas. Por lo tanto, la invención proporciona que antes de la soldadura de los productos semiterminados termomoldeados se pegan en la parte interna de las semiconchas partes incorporadas como por ejemplo conductos de ventilación para la compensación de presión dentro del tanque, conductos del combustible para la compensación de líquidodentro del tanque, válvulas, copas anti-oleada, módulos relacionados con la bomba o con los sensores del tanque.

La soldadura de los productos semi-terminados termomoldeados ocurre preferiblemente con el calor de termomoldeado, es decir, las semi-conchas calientes en punto de fusión después del termomoldeado se sueldan directamente la una con la otra. En el caso del método de la invención no ocurre, de manera ventajosa, enfriamiento ni desmoldado ni post-tratamiento antes de la soldadura de ambos productos semiterminados. En una forma de realización particularmente preferida del método no son necesarios pasos adicionales de calentamiento o enfriamiento para la fabricación del cuerpo plástico ahuecado a partir de la preforma con forma de manguera coextrudida caliente en punto de fusión.

Otra ventaja esencial del método de la invención reside en que el grosor de pared de la preforma plástica en el aparato de moldeado por soplado de coextrusión se puede regular de una manera dirigida. La regulación precisa del grosor de pared de la preforma en el aparato de moldeado por soplado de coextrusión lleva a un mejoramiento significativo del control del grosor de pared durante el proceso de termomoldeado siguiente. El diámetro o la circunferencia de la preforma plástica se controla por el diámetro de la boquilla de la cabeza de soplado de extrusión y se debe adaptar a los requisitos de los pasos siguientes del proceso. El grosor de pared de la preforma plástica se puede regular en dirección axial durante la extrusión con ayuda de las hendiduras variables de la boquilla. Se puede también realizar un control radial de grosor de pared al usar pares profilácticos de boquilla/mandril o anillos de boquilla flexibles que se pueden deformar con elementos actuantes adecuados (control parcial de grosor de pared).

Después de la extrusión de la preforma plástica hasta una longitud deseada que se deba adaptar eventualmente a los requisitos de los pasos siguientes del proceso y a la geometría del producto terminado, la preforma se corta para que se produzcan por lo menos dos, o también más, por ejemplo tres o cuatro, productos semi-terminados de superficie abierta. El corte de la preforma plástica se efectúa en una forma de realización preferida antes de la separación de la boquilla, es decir ya durante la extrusión o inmediatamente después de la extrusión.

En otra forma de realización particularmente preferida se expande perpendicularmente a la dirección de extrusión la preforma plástica antes del corte con ayuda de un dispositivo de expansión. Si se corta la preforma tubular sólo en un lado se obtiene un producto semi-terminado de superficie grande que se puede disponer en un molde de termomoldeado con dos cámaras para una concha superior y una concha inferior de lo cual surgen dos semi-conchas que después se separan una de otra y se sueldan. Preferiblemente la preforma tubular se corta en dos partes para dar lugar a dos productos semi-terminados de superficie abierta que se moldean respectivamente en un molde de termomoldeado. Además, la invención también proporciona cortar la preforma en más de dos partes y eventualmente fabricar el producto terminado de dos o más conchas componentes.

Las piezas plásticas obtenidas de esa manera se tratan después en un proceso de termomoldeado para dar lugar a productos semi-terminados tipo semiconcha. De manera ventajosa también se pueden utilizar los aparatos de moldeado por soplado de coextrusión ya existentes para el método de la invención. Los aparatos de moldeado por soplado solo deben completarse por unidades de corte, preferentemente robots, así como unidades de termomoldeado, donde también es básicamente posible emplear las unidades abrazaderas ya existentes de los aparatos de moldeado por soplado para termomoldeado, integración y soldadura.

La invención proporciona que para pasos individuales de trabajo del método, particularmente para la separación, el transporte y el corte de la preforma plástica se usen robots.

Debido a las cargas altas a las que se someten los materiales plásticos y a los altos requisitos como por ejemplo con respecto a la acción de barrera, los cuerpos plásticos ahuecados fabricados según el método de la invención se estructuran preferentemente de varias capas.

Se prefieren cuerpos plásticos ahuecados según la invención compuestos por lo menos de dos capas. En estas capas hay siempre una capa básica de soporte que forma usualmente la superficie interna del cuerpo ahuecado. Esta capa es de esta manera de importancia decisiva para la hermeticidad y la estabilidad mecánica del contenedor.

En una forma particular de realización la preforma plástica fabricada tiene por lo menos una capa de material polimérico seleccionado preferiblemente del grupo que comprende polietileno, polipropileno, cloruro de polivinilo, poliamida, policetona, poliéster y/o mezclas de los mismos.

En otra forma preferida de realización la preforma plástica está estructurada de varias capas que comprenden preferiblemente una capa de base, capa de pasta de molturación, capa promotora de adhesión y/o capa de barrera.

La distribución de grosor de capa dentro del producto terminado y por lo tanto de la preforma depende del número de capas. La distribución de grosor de capa en una preforma fabricada según el método de la invención que tenga una estructura de seis capas se presenta abajo. En una forma particularmente preferida de realización se prepara una preforma o un cuerpo plástico ahuecado que tiene una estructura de seis capas que comprenden, de afuera hacia adentro:

-: una capa de HDPE con un grosos de 5 hasta 30%,

-: una capa de pasta de molturación con un grosor de 10 hasta 82%,

-: una capa promotora de adhesión con un grosor de 1 hasta 5%,

-: una capa de barrera con un grosor de 1 hasta 10%,

-: una capa de promotora de adhesión con un grosor de 1 hasta 5%,

-: una capa de HDPE con un grosor de 19 hasta 40%, respectivamente con relación al grosor total de la pared del contenedor.

Materiales de base adecuados comprende polietileno de alta densidad (HDPE, por sus siglas en inglés) con una densidad de 0,940 hasta 0,960 g/cm^{3}, particularmente 0,943 hasta 0,955 g/cm^{3} y preferiblemente preferida de 0,943 hasta 0,950 g/cm^{3}. La velocidad de flujo fundido de los materiales polietilénicos adecuados según la invención está entre 1,5 y 20 g/10 (MFR (190ºC/21,6kg)) particularmente entre 2 y 10 g/10 minutos y particularmente preferido entre 3 y 8 g/10 minutos. Obviamente sirven también otros materiales poliméricos ya mencionados como material de soporte de base.

Materiales de barrera adecuados comprenden copolímeros de alcohol etilenvinilico (EVOH, por sus siglas en inglés), poliamida o también otros polímeros de barrera como poliéster, particularmente polibutilentereftalato, fluoropolímeros, como fluoruro de polivinilideno, copolímero de etileno-tetrafluoroetileno (ETFE), copolímero de tetrafluoroetileno-hexafluoropropileno-vinilidenfluoruro (THV) así como polímeros de cristal líquido (LCP). Además, sirven también las mezclas de los materiales de barrera ya mencionados con las así llamadas nanopartículas. Las nanopartículas según la presente invención son silicatos laminados inorgánicos cuyas capas atómicas se han abierto y de esa manera se les ha dado una estructura más suelta intercalando moléculas orgánicas. Las capas atómicas se pueden separar mediante su incorporación a materiales poliméricos, mediante lo cual tiene lugar una distribución extremadamente fina de las partículas. La superficie de las partículas dispersas da lugar a un alargamiento extremo de la ruta de difusión de una molécula eventualmente permeable, por lo cual se reduce la permeabilidad.

Promotores adecuados de adhesión comprenden polietilenos polarmente modificados (HDPE o LLDPE y LDPE). La modificación polar tiene lugar usualmente por medio de copolimerización con moléculas polares injertadas con dobles enlaces C=C, como por ejemplo ácido fumárico, ácido maléico o también anhídrido de ácido maléico. Los polietilenos injertados pueden modificarse químicamente adicionalmente en reacciones subsiguientes, como por ejemplo por medio de la incorporación de grupos amino. Además, en calidad de agente promotor de adhesión sirven en principio también los copolímeros de etileno con acetato de vinilo, ácido acrílico o sus ésteres.

La tal llamada capa de pasta de molturación se genera preferiblemente a partir de los así llamadas pastillas que aparecen como residuos en la producción de los cuerpos plásticos ahuecados como materiales de residuo o residuos de producción.

En otra forma preferida de realización la invención proporciona que el cuerpo plástico ahuecado se provea de un revestimiento adicional que reduzca la permeabilidad después de la soldadura de ambos productos semi-terminados termomoldeados. El revestimiento reductor de permeabilidad puede obtenerse por ejemplo por medio de fluorización directa, lacado o polimerización en plasma del contenedor plástico.

Expresamente se indica que de aquí en adelante el método de la invención sólo se describe a manera de ejemplo con respecto a las posibles formas de realización. La invención aún proporciona otras formas de realización que incorporan similarmente el principio del método de la invención.

En el primer paso del método de la invención se fabrica primero una preforma plástica. Esto se puede llevar a cabo por ejemplo en un aparato de moldeado por soplado de coextrusión de 6 capas, tal como lo produce y mercadea la empresa Krupp Kautex Maschinenbau. Durante la extrusión se obtiene una preforma tubular construida de seis capas. La estructura de capas de la preforma corresponde a la estructura ya descrita (de afuera hacia adentro: HDPE, pasta de molturación, promotor de adhesión, polímeros de barrera, promotor de adhesión, HDPE). La distribución de grosor de capa de la preforma está así mismo en los rangos ya especificados arriba.

Durante la coextrusión el grosor de pared de preforma se adapta a la geometría del producto terminado de tal manera que en el producto terminado se produce una distribución de grosor de pared muy homogénea sin sitios adelgazados. El grosor de la pared de la preforma se regula en este caso mediante un programa adecuado que controla el paso en función del tiempo del intersticio de la boquilla (WDS, por sus siglas en inglés) y eventualmente también mediante el control del intersticio de la boquilla (PWDS, por sus siglas en inglés). La distribución de grosor de pared se regula según los requisitos del comportamiento mecánico del material así como en el caso de contenedores de carburantes también según el desempeño requerido en caso de incendio. El diámetro o la circunferencia del tubo de preforma se adapta a los requisitos del molde y se puede fijar sin problemas por la selección del diámetro de la boquilla.

La preforma plástica se extrude hacia una longitud requerida por el molde respectivo. La invención proporciona una preforma que se puede extrudir en un dispositivo adecuado para expandir el cual, en el caso más sencillo se compone de dos barras montadas verticalmente, las cuales se pueden mover una de otra, por ejemplo, de manera hidráulica. Si ambas barras, que se encuentran en el espacio interno del tubo de la preforma, están dispuestas paralelas o en un ángulo una con respecto a la otra, se mueven una de otra, entonces la fundición a todo lo largo de la preforma experimenta una expansión perpendicular a la dirección de extrusión. Obviamente, el dispositivo de expansión descrito se puede construir también de varias piezas para que el tupo de la preforma pueda someterse a diferentes expansiones o desplegados dirigidos. El tratamiento con ayuda de un dispositivo de expansión ofrece no solo la posibilidad de moldear el tubo o manguera co-extrudido de una manera dirigida sino además controlar el grosor de pared de la preforma durante este procedimiento de expansión.

La preforma obtenida de esa manera se separa por debajo de la boquilla del cabezote de extrusión. Después, la preforma mantenida fundida y tensionada en el dispositivo de expansión se saca girando fuera del área de extrusión de preforma para después cortarse en el siguiente paso de trabajo en por lo menos dos líneas adaptadas a los requisitos de los siguientes pasos del método y del producto terminado. Para este propósito se llevan dispositivos de fijación a ambos lados de la preforma plástica, los cuales sostienen las mitades de la preforma que caen después del corte y las posicionan. Por ejemplo, dispositivos adecuados de fijación son los cabezotes de succión. La separación y el transporte de tubos o mangueras fundidos es un paso de proceso conocido en e estado de la técnica y se describe detalladamente en la EP 0 653 286. La partición de la preforma plástica en dirección axial se lleva a cabo preferiblemente con robots que permitan un control tridimensional del instrumento de corte. De esta manera la forma de la superficie del producto semi-terminado se adapta a los bordes del molde para termomoldeado pudiendo minimizarse la proporción de rebaba. Selectivamente el tubo de fundición se puede cortar también durante la extrusión o directamente antes o después de la separación de la boquilla en dirección axial. Si el corte se efectúa durante la extrusión el producto semi-terminado de superficie abierta se expande transversalmente en dirección de la extrusión.

En el siguiente paso los productos semi-terminados de superficie abierta obtenidos en su mayor parte en forma de lámina se llevan preferiblemente a los moldes de termomoldeado opuestos uno frente a otro. Esto puede también efectuarse con robots. Los moldes de termomoldeado presentan eventualmente diferentes formas como por ejemplo para la parte superior o inferior del cuerpo plástico ahuecado de se va a fabricar. Aplicando vacío los productos semi-terminados en forma de fundición se succionan al molde de termomoldeado por lo cual se puede optimizar más la expansión multiaxial de la fundición mediante un perfil correspondiente de presión-tiempo y de esa manera también la distribución de grosor de pared en las semi-conchas a ser fabricadas.

Después del moldeado de los productos semi-terminados en el molde de termomoldeado se montan eventualmente las piezas a incorporarse en las semi-conchas. Al fabricar un contenedor plástico de carburante se puede, por ejemplo, insertar a las semi-conchas del tanque conductos de ventilación para la compensación de presión dentro del tanque, conductos de carburante para la compensación de líquido dentro del tanque, válvulas, copas anti-oleada, módulos de bombas y/o de sensores de tanque para el aprovisionamiento y soldar con las superficies internas aún calientes por fundición. También para este proceso se emplean robots, preferiblemente. En el último paso de fabricación se llevan ambas semi-conchas una hacia a la otra cuando aún se encuentran en los moldes y se sueldan una con otra por presión conjunta de ambos moldes. Para esto se ponen en contacto las partes de ambos productos semi-terminados que están en la superficie frontal de las mitades del molde y se sueldan. Los moldes y sus movimientos de fijación deben estar diseñados de tal manera que al prensar las semi-conchas durante el proceso de soldadura el material pueda fluir en cámaras adecuadas para que la geometría de la puntada de soldadura se pueda adaptar a los requisitos de solidez de estructura así como a la hermeticidad frente a la capacidad del carburante de pernear. Después del proceso de unión el tanque se desmolda manteniendo unos tiempos de enfriado requeridos técnicamente de acuerdo con el método.

Claims

1. Un proceso para producir artículos huecos de plástico, que comprende los siguientes pasos:

a) producir una preforma plástica tubular en una planta de moldeo por soplado o planta de moldeo por soplado de extrusión con regulación controlada de grosor de pared de la preforma plástica.

b) cortar para abrir la preforma plástica extrudida o co-extrudida para producir por lo menos dos productos semi-terminados de superficie abierta;

c) termomoldear el producto semi-terminado resultante de superficie abierta para producir semi-conchas;

d) soldar las semi-conchas para producir un artículo hueco, efectuándose la soldadura de las semi-conchas termomoldeadas usándose el calor de termoldeado.

2. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque antes de soldar las semi-conchas termomoldeadas, se pegan partes incorporadas a la parte interior de la semi-concha.

3. El proceso de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque las partes incorporadas son líneas de ventilación para equilibrar presión dentro del tanque, líneas de combustible para equilibrar el líquido dentro del tanque, válvulas, copas anti-oleada o módulos relacionados con la bomba y/o sensores de tanque.

4. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque se efectúa sin pasos adicionales de calentamiento o enfriamiento.

5. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque antes del proceso de corte se extiende la preforma plástica perpendicularmente a la dirección de extrusión con ayuda de un dispositivo de expansión.

6. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 caracterizado porque el corte de la preforma plástica tiene lugar antes de la separación de la boquilla, es decir directamente durante el proceso de extrusión o inmediatamente después del mismo.

7. El proceso de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado porque en los productos semi-terminados de superficie abierta se extienden perpendicularmente al dispositivo de extrusión.

8. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque la preforma plástica tiene por lo menos una capa hecha de material polimérico preferiblemente seleccionado del grupo que comprende polietileno, polipropileno, cloruro de polivinilo, poliamida, policetona, poliéster, y mezclas de éstos.

9. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque la estructura de la preforma plástica tiene dos o más capas, que comprenden preferiblemente la capa de base, la capa de pasta de molturación, la capa de promotor de adhesión y/o la capa de barrera.

10. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque la estructura de la preforma plástica tiene dos o más capas que comprenden, desde afuera hacia adentro:

-: una capa hecha de HDPE con un grosor de 5 a 30%,

-: una capa de pasta de molturación con un grosor de 10 a 82%,

-: una capa promotora de adhesión con un grosor de 1 a 5%,

-: una capa barrera con un grosor de 1 a 10%,

-: una capa promotora de adhesión con un grosor de 1 a 5%, y

-: una capa hecha de HDPE con un grosor de 10 a 40%, basado en cada caso en el grosor total de la pared del recipiente o contenedor.