ES2273394T3 - Metodo para producir un catalizador por deposicion no electrolitica de metal activo sobre el soporte. - Google Patents

Metodo para producir un catalizador por deposicion no electrolitica de metal activo sobre el soporte. Download PDF

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Abstract

LA INVENCION SE REFIERE A UN METODO PARA LA PRODUCCION DE UN CATALIZADOR QUE COMPRENDE UN SUSTRATO POROSO Y UN METAL CATALITICAMENTE ACTIVO DEPOSITADO SOBRE EL MISMO QUE CONSISTE EN TRATAR EL SOPORTE POROSO CON UNA SOLUCION DE UNA SAL DE METAL CATALITICAMENTE ACTIVO Y CON UN AGENTE REDUCTOR PARA CONSEGUIR UNA DEPOSICION POR VIA QUIMICA DEL METAL CATALITICAMENTE ACTIVO SOBRE EL SOPORTE. LA INVENCION TAMBIEN SE REFIERE A UN CATALIZADOR OBTENIDO SEGUN EL METODO Y A UN PROCESO PARA LA PRODUCCION DE PEROXIDO DE HIDROGENO.

Description

Método para producir un catalizador por deposición no electrolítica de metal activo sobre el soporte.
La presente invención se refiere a un método para producir un catalizador que comprende un soporte poroso y un metal catalíticamente activo depositado en el mismo. La invención se refiere también a un catalizador obtenible por el método y un procedimiento para producir peróxido de hidrógeno.
Los catalizadores compuestos de un soporte poroso y un metal catalíticamente activo depositado en el mismo se usan en numerosos procedimientos químicos. Un soporte poroso implica la ventaja de alcanzar un área superficial específica alta y una utilización eficaz del metal activo. Tal catalizador se puede usar, por ejemplo, para la hidrogenación de antraquinonas alquiladas en el procedimiento de las antraquinonas para producir peróxido de hidrógeno, o para la producción de peróxido de hidrógeno por reacción directa entre hidrógeno y oxígeno.
En el procedimiento de las antraquinonas para producir peróxido de hidrógeno, se tratan con hidrógeno antraquinonas alquiladas disueltas en disolventes orgánicos adecuados, la llamada disolución de trabajo, en presencia de un catalizador, para formar las correspondientes hidroquinonas. Las hidroquinonas son oxidadas después a quinonas con oxígeno (usualmente aire) con la formación simultánea de peróxido de hidrógeno, que se extrae con agua, mientras que las quinonas son devueltas con la disolución de trabajo a la etapa de hidrogenación.
La hidrogenación es la etapa más importante en la producción moderna de peróxido de hidrógeno, y en la bibliografía se describen diferentes métodos para realizar esta etapa de manera eficaz. Por ejemplo, la patente de EE.UU. 3.009.782 describe el uso de un lecho fijo de partículas de catalizador, las patentes de EE.UU. 4.552.748 y 5.063.043 describen el uso de un catalizador de lecho fijo monolítico, y la patente de EE.UU. 5.071.634 describe el uso de un mezclador estático revestido de catalizador.
En la mayoría de los casos, los metales catalíticamente activos son metales preciosos, tales como platino o paladio. Los catalizadores son producidos normalmente impregnando un soporte poroso con una disolución de una sal del metal, y tratando después el soporte impregnado con un agente reductor tal como gas hidrógeno. Tales procedimientos se describen en, por ejemplo, los documentos US 4.521.531, US 4.240.933 y GB 933.979. Aunque la eficacia de los catalizadores de la técnica anterior es normalmente aceptable, siempre hay una demanda de catalizadores que tengan una actividad mejorada. Debido a que los procedimientos químicos como la producción de peróxido de hidrógeno se realizan en gran escala, incluso una pequeña mejora de la actividad del catalizador puede ser crucial para la economía del procedimiento.
Se pueden depositar muchos metales en diversas superficies por deposición sin corriente eléctrica ("electroless") o autocatalítica, que se describe en, por ejemplo, W. Goldie, "Metallic Coating of Plastic", Electrochemical Publications Ltd 1969, p 39-52, 55-58, 99-110; F. A. Lowenheim, "Modern Electroplating", John Wiley & Sons, Inc. 1974, p 710-711, 738-745; y J. L. Vossen, W. Kern, "Thin Film Processes", Academic Press 1978, p 212-221.
J. R. Kosak (DuPont), "A Novel Fixed Bed Catalyst for the Direct Combination of H_{2} and O_{2} to H_{2}O_{2}", Chem. Ind. (Dekker), 1995, Vol. 62, p 115-125, Catalysis of Organic Reactions, describe la preparación de un catalizador por deposición sin corriente eléctrica de paladio en un soporte metálico base.
La solicitud de patente europea EP-A-0 009 802 describe un catalizador de hidrogenación de paladio/sílice que comprende también una pequeña cantidad de un aditivo metálico. El aditivo metálico se deposita en el soporte de sílice y sirve como base para el compuesto de paladio posteriormente depositado, que es más tarde reducido a paladio metal.
La presente invención tiene la intención de solucionar el problema de proporcionar un catalizador mejorado que comprende un soporte poroso y un metal catalíticamente activo depositado en el mismo. También es un objeto de la invención proporcionar un procedimiento mejorado para producir peróxido de hidrógeno. Según la invención, se ha encontrado, sorprendentemente, que la actividad de un catalizador metálico en un soporte poroso es incrementada significativamente si el metal catalíticamente activo es depositado en el mismo por deposición sin corriente eléctrica.
La deposición sin corriente eléctrica se refiere a métodos para depositar metales en superficies catalíticas mediante la acción de un agente químico reductor en una disolución para reducir los iones metálicos a metal, es decir, una deposición autocatalítica.
Por tanto, la invención se refiere a un método para producir un catalizador que comprende un soporte poroso y un metal catalíticamente activo depositado en el mismo, caracterizado porque el método comprende las etapas de activar el soporte poroso para absorber un catalizador para deposición sin corriente eléctrica, en el que la activación comprende las etapas de tratar primero el soporte poroso con una disolución de un sensibilizador capaz de actuar como reductor y luego con una disolución de una sal del catalizador para deposición sin corriente eléctrica, y tratar después el soporte activado con una disolución de una sal del metal catalíticamente activo y un agente reductor para lograr la deposición sin corriente eléctrica del metal catalíticamente activo en el soporte. Por tanto, una sal del metal catalíticamente activo y un agente reductor aparecen en la misma disolución durante la deposición.
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El metal catalíticamente activo puede ser, por ejemplo, cualquiera entre níquel, paladio, platino, rodio, rutenio, oro, plata, o mezclas de ellos. Los metales preferidos son el níquel, paladio, platino y oro, de los cuales son particularmente preferidos el paladio o mezclas que comprenden al menos 50% en peso de paladio. Se puede usar cualquier sal soluble en agua del metal catalíticamente activo. Los ejemplos de sales útiles son cloruros y nitratos tales como PdCl_{2},
(NH_{3})_{4}PdCl_{2}, H_{2}PtCl_{6} y Pd(NO_{3})_{2}.
El soporte poroso puede estar en la forma de partículas discretas o tela fibrosa, o, lo que es particularmente preferido, estar dispuesto en la forma de una estructura monolítica, la cual, por ejemplo, puede formar canales sustancialmente paralelos revestidos con el soporte o un mezclador estático. Una estructura monolítica puede estar compuesta por el soporte poroso como tal o por otro material tal como cerámica, materiales metálicos o poliméricos, o vidrio, que ha sido revestido con un soporte poroso. Los materiales adecuados para un soporte poroso pueden ser, por ejemplo, sílice, silicato, alúmina, carbón, silicato de aluminio tal como zeolita, carbonatos de metales alcalinotérreos tales como magnesio, calcio, bario o estroncio, óxidos de magnesio, aluminio, titanio o zirconio, o carburos de magnesio, silicio, aluminio, titanio o zirconio. La sílice y la alúmina son particularmente preferidas. Preferiblemente, el soporte tiene un área superficial específica de 0,3 a 500 m^{2}/g, lo más preferiblemente de 1 a 200 m^{2}/g, particularmente de 10 a 100 m^{2}/g.
El agente reductor puede ser, por ejemplo, cualquiera entre ácido fórmico, formaldehído, hidracina, sales de hipofosfito o borohidruro, o derivados de ellos, o un gas reductor tal como hidrógeno. Los agentes reductores preferidos son las sales de hipofosfito, particularmente sales de metales alcalinos tales como hipofosfito de sodio.
La disolución de la sal del metal catalíticamente activo contiene preferiblemente también sustancias adicionales, tales como estabilizadores, particularmente agentes complejantes tales como amoniaco o derivados suyos como el cloruro amónico, EDTA, DTPA, o mezclas de ellos, de los cuales el amoniaco y el cloruro amónico son particularmente preferidos. Es ventajoso si la disolución contiene una cantidad de estabilizadores suficiente para evitar la precipitación espontánea del metal catalíticamente activo.
El tratamiento puede ser realizado poniendo en contacto el soporte poroso con una disolución que contiene la sal del metal catalíticamente activo, el agente reductor y T cualesquiera otros ingredientes opcionales tales como estabilizadores, por ejemplo sumergiendo el soporte en la disolución o bombeando la disolución a través de un cuerpo de un soporte durante un tiempo suficiente para conseguir la deposición sin corriente eléctrica de una cantidad deseada del metal en el mismo, que es normalmente de 0,1 a 10 g de metal catalíticamente activo por 100 g del soporte. Normalmente, un tiempo de contacto adecuado es de 30 segundos a 2 horas, preferiblemente de 1 a 60 minutos. Un tiempo de contacto más largo no es perjudicial, pero no implica ninguna ventaja significativa. La temperatura no es crítica y puede ser, por ejemplo, desde el punto de congelación hasta el punto de ebullición de la disolución, preferiblemente de 5 a 70ºC. La concentración de la disolución no es crítica y puede ser, por ejemplo, desde 0,0001 g de metal catalíticamente activo/litro de disolución hasta la saturación, por ejemplo hasta 50 g de metal/litro o más. La cantidad de agente reductor es, adecuadamente, la suficiente para precipitar sustancialmente todo el metal catalíticamente activo en el soporte. Preferiblemente, el agente reductor se añade en exceso estequiométrico y la disolución en contacto con el soporte puede contener, por ejemplo, hasta 100 g/litro o más del agente reductor, aunque se prefiere mantener una concentración por debajo de 50 g/litro para evitar la precipitación espontánea del metal catalíticamente activo en la disolución. Puede ser apropiado disponer una buena agitación, por ejemplo con un agitador mecánico, proporcionando una circulación forzada de la disolución, o soplando gas, p.ej. nitrógeno u otro gas inerte, a través de la disolución, lo que también implica la ventaja de retirar el oxígeno de la disolución. Es posible reutilizar la disolución y añadir sólo cantidades de reposición del agente reductor y de la sal del metal catalíticamente activo.
Un procedimiento preferido implica las etapas de poner en contacto primero el soporte poroso con una disolución que contiene la sal del metal catalíticamente activo, añadir después el agente reductor a la disolución, y finalmente mantener el soporte en contacto con dicha disolución durante un tiempo suficiente para conseguir la deposición sin corriente eléctrica de una cantidad deseada del metal. Otro procedimiento preferido implica las etapas de poner en contacto primero el soporte poroso con el agente reductor, preferiblemente en una disolución acuosa que contiene opcionalmente una o más de las sustancias adicionales mencionadas anteriormente, tales como estabilizadores, añadir después una disolución que contiene la sal del metal catalíticamente activo, y finalmente mantener el soporte en contacto con dicha disolución durante un tiempo suficiente para conseguir la deposición sin corriente eléctrica de una cantidad deseada del metal. Aún otro procedimiento preferido implica las etapas de poner en contacto el soporte poroso con una disolución que ya contiene tanto la sal del metal catalíticamente activo como el agente reductor, y finalmente mantener el soporte en contacto con dicha disolución durante un tiempo suficiente para conseguir la deposición sin corriente eléctrica de una cantidad deseada del metal.
El método de la invención comprende además las etapas de activar el soporte poroso para absorber un catalizador para deposición sin corriente eléctrica, y tratar después el soporte activado con una disolución preferiblemente acuosa de una sal del metal catalíticamente activo y un agente reductor, para conseguir la deposición sin corriente eléctrica del metal catalíticamente activo en el mismo. La activación es aconsejable normalmente si el soporte no tiene propiedades catalíticas, lo que es el caso para la mayoría de los no metales.
El catalizador para deposición sin corriente eléctrica es normalmente un metal, y puede ser, por ejemplo, cualquiera entre aluminio, cromo, cobalto, oro, hierro, molibdeno, níquel, paladio, platino, rodio, rutenio, plata, acero, estaño o tungsteno, o mezclas de ellos. Los catalizadores preferidos para deposición sin corriente eléctrica son el paladio, platino, oro o mezclas de ellos, de los cuales el paladio es particularmente preferido. Se prefiere también usar el mismo metal o mezcla de metales que el metal catalíticamente activo a ser depositado.
La activación comprende las etapas de tratar primero el soporte poroso con una disolución, preferiblemente acuosa, de un sensibilizador capaz de actuar como un reductor, y después con una disolución, preferiblemente acuosa, de una sal del catalizador para deposición sin corriente eléctrica, para conseguir la formación de una fina capa de dicho catalizador sobre el soporte. De manera adecuada, estas etapas se llevan a cabo por separado, y el tratamiento con el sensibilizador es seguido preferiblemente de una etapa de lavado o aclarado, por ejemplo con agua, antes de que el soporte sensibilizado sea puesto en contacto con la disolución de la sal del catalizador. Los tratamientos pueden ser realizados con métodos convencionales, tales como inmersión (preferiblemente bajo agitación), bombeo de la disolución a través de un cuerpo de un soporte poroso, rociado, etc. La concentración de las disoluciones no es crítica. La disolución del sensibilizador puede contener, por ejemplo, desde 0,01 g/litro hasta la saturación, por ejemplo hasta 100 g/litro o más, mientras que la disolución de la sal del catalizador para deposición sin corriente eléctrica puede contener desde 0,0001 g de metal/litro hasta la saturación, por ejemplo hasta 50 g/litro o más. El tiempo de tratamiento adecuado para cada etapa es preferiblemente de 5 segundos a 60 minutos, lo más preferiblemente de 1 a 10 minutos. Un tiempo de tratamiento más largo no es perjudicial, pero no implica ninguna ventaja significativa. La temperatura puede ser, por ejemplo, desde el punto de congelación hasta el punto de ebullición de la disolución respectiva, preferiblemente de 5 a 70ºC. Se puede usar la misma disolución varias veces después de la adición de sustancias químicas de reposición.
Aunque es posible conseguir la activación sin el tratamiento con el sensibilizador, es normalmente necesario entonces realizar la deposición sin corriente eléctrica a una temperatura más alta, y se ha encontrado también que el catalizador final obtenido tiene una actividad más baja que los catalizadores obtenidos en los métodos de preparación que incluyen el tratamiento con un sensibilizador.
Si el catalizador para deposición sin corriente eléctrica es el mismo metal o mezcla de metales que el metal catalíticamente activo finalmente depositado, es posible usar la misma disolución en la activación que en la deposición sin corriente eléctrica. Por ejemplo, es posible entonces añadir el agente reductor a la disolución de activación mientras está aún en contacto con el soporte.
El sensibilizador puede ser, por ejemplo, compuestos estannosos, nitrato de plata, sales de titanio, sales de hipofosfito o formaldehído. Los sensibilizadores preferidos son los compuestos estannosos tales como cloruro, fluoroborato, sulfato o estannito, de los cuales el cloruro estannoso es particularmente preferido. La disolución del sensibilizador contiene también preferiblemente un ácido, lo más preferiblemente ácido clorhídrico.
Por consiguiente, un método particularmente preferido para preparar un catalizador comprende las etapas de:
(a)
tratar un soporte poroso con una disolución preferiblemente acuosa de un sensibilizador capaz de actuar como un reductor;
(b)
lavar el soporte de la etapa (a), preferiblemente con agua;
(c)
tratar el soporte de la etapa (b) con una disolución preferiblemente acuosa de una sal de un catalizador para deposición sin corriente eléctrica, para conseguir la formación de una fina capa de dicho catalizador;
(d)
poner en contacto el soporte de la etapa (c) con una disolución de una sal de un metal catalíticamente activo que contiene también, preferiblemente, uno o más estabilizadores tales como amoniaco y/o cloruro amónico; y
(e)
añadir un agente reductor a la disolución de la etapa (d) para conseguir la deposición sin corriente eléctrica del metal catalíticamente activo sobre el soporte poroso, en el que el agente reductor se añade preferiblemente en exceso para depositar sustancialmente todo el metal catalíticamente activo sobre el soporte.
Alternativamente, las etapas (d) y (e) se pueden realizar en el orden inverso o simultáneamente poniendo en contacto el soporte con una disolución que contenga tanto un metal catalíticamente activo como un agente reductor.
La invención también se refiere a un catalizador que comprende un soporte poroso y un metal catalíticamente activo depositado en el mismo, obtenible por deposición sin corriente eléctrica del metal activo sobre el soporte según el método descrito anteriormente. Comparado con los catalizadores producidos por métodos de impregnación convencionales, los catalizadores acordes con la invención muestran una actividad más alta, especialmente para la hidrogenación y particularmente para la hidrogenación de antraquinonas y derivados de las mismas, pero también para la producción de peróxido de hidrógeno por reacción directa entre hidrógeno y oxígeno. Se ha encontrado también que el metal catalíticamente activo en los catalizadores de la invención no está distribuido uniformemente por todo el soporte poroso, sino que está localizado principalmente en la superficie exterior del mismo, lo que pudiera ser una explicación de la inesperada alta actividad. En cuanto a las características adicionales del catalizador, se hace referencia a la descripción anterior de su preparación.
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La invención también se refiere a un procedimiento para producir peróxido de hidrógeno según el procedimiento de las antraquinonas, que implica la oxidación e hidrogenación alternas de antraquinonas o derivados de las mismas en una disolución de trabajo de disolventes orgánicos, en presencia de un catalizador acorde con la descripción anterior.
La hidrogenación se realiza, de manera adecuada, a una temperatura de 0 a 100ºC, preferiblemente de 40 a 70ºC, y a una presión de 10 a 1500 kPa, preferiblemente de 200 a 600 kPa. Preferiblemente, se usan antraquinonas alquiladas tales como 2-alquil-9,10-antraquinonas. Los ejemplos de alquil-antraquinonas útiles son la 2-etilantraquinona, 2-terc-butilantraquinona, 2-hexenilantraquinona, mezclas eutécticas de alquilantraquinonas, mezclas de 2-amilantraquinonas, y sus tetrahidroderivados. La disolución de trabajo comprende, adecuadamente, uno o más disolventes de quinonas y uno o más disolventes de hidroquinonas. Los disolventes de quinonas adecuados pueden incluir hidrocarburos aromáticos, alifáticos o nafténicos, por ejemplo benceno, bencenos alquilados o polialquilados tales como terc-butilbenceno o trimetilbenceno, tolueno o naftaleno alquilados tales como terc-butiltolueno o metilnaftaleno. Los disolventes de hidroquinonas adecuados pueden incluir fosfatos de alquilo, fosfonatos de alquilo, alcoholes de nonilo, ésteres de alquilciclohexanol, N,N-dialquilcarbo-namidas, tetraalquilureas, N-alquil-2-pirrolidonas. Se describen disolventes de hidroquinonas particularmente preferidos en las patentes de EE.UU. 4.800.073 y 4.800.074, e incluyen caprolactamas sustituidas con alquilo y derivados cíclicos de la urea tales como alquilenureas N,N'-díalquilsustituidas.
La invención se refiere además a un procedimiento para producir peróxido de hidrógeno por reacción directa de hidrógeno y oxígeno en presencia de un catalizador acorde con la descripción anterior. El procedimiento se lleva a cabo, adecuadamente, alimentando de manera continua hidrógeno y oxígeno en forma gaseosa a un recipiente de reacción presurizado que contiene una suspensión de partículas de catalizador en un medio de reacción preferiblemente acuoso. El oxígeno puede ser suministrado como gas sustancialmente puro o en la forma de un gas que contiene oxígeno, tal como el aire. La fase gaseosa en el reactor contiene adecuadamente un exceso de oxígeno, por ejemplo, desde casi 0 a 25% en moles. La reacción es favorecida por un alto contenido en hidrógeno, adecuadamente por encima de 0,1% en moles, preferiblemente por encima de 1% en moles, pero por razones de seguridad se prefiere no exceder el límite de detonación a 19% en moles, y lo más preferido es no exceder el límite de explosión a 5% en moles. El medio de reacción es, adecuadamente, ácido y contiene preferiblemente de 0,01 a 1 moles/litro de iones hidrógeno libres, lo más preferiblemente de 0,02 a 0,2 moles/litro de iones hidrógeno libres. El ácido puede ser suministrado, por ejemplo, en la forma de ácido sulfúrico, ácido fosforoso o ácido perclórico, que está presente preferiblemente en una cantidad de 0,01 a 1 mol/litro, lo más preferiblemente de 0,02 a 0,2 moles/litro. Además, el medio de reacción también contiene, adecuadamente, uno o varios iones haluro, tales como bromuro, cloruro o ioduro, de los cuales siendo el bromuro particularmente preferido. El halogenuro está presente preferiblemente en una cantidad de 1 a 1000 ppm en peso, lo más preferiblemente de 2 a 100 ppm en peso, y puede ser suministrado en la forma de sales de metales alcalinos tales como sodio, potasio o mezclas de ellos, o como los ácidos correspondientes. La presión es mantenida, adecuadamente, de 1 MPa a 20 MPa, preferiblemente de 3 MPa a 10 MPa, mientras que la temperatura es mantenida, adecuadamente, de 0 a 100ºC, preferiblemente de 20 a 70ºC. Con el fin de conseguir un transporte de masas suficiente, se prefiere que el medio de reacción sea agitado o bombeado, o que el gas sea inyectado en el fondo del recipiente de reacción. El peróxido de hidrógeno formado se disuelve en el medio de reacción, que es continuamente retirado del recipiente de reacción a través de un filtro en el cual el catalizador es retenido. El peróxido de hidrógeno puede ser separado del medio de reacción con operaciones unitarias convencionales, tales como evaporación, destilación o combinaciones de las mismas. El medio de reacción puede ser reciclado después al recipiente de reacción, opcionalmente después de la adición de sustancias químicas de reposición, tales como ácido sulfúrico, bromuro de metal alcalino, etc.
Respecto a los catalizadores adecuados y preferidos, se hace referencia a la descripción anterior del catalizador y del método de su preparación.
Los detalles adicionales con respecto a la producción de peróxido de hidrógeno como tal aparecen en las patentes citadas en la presente memoria, particularmente las patentes de EE.UU. 4.552.748 y 4.800.074.
La invención se describe adicionalmente mediante el siguiente ejemplo. Si no se expresa nada más, todos los contenidos y porcentajes están basados en el peso.
Ejemplo
Se preparó un catalizador acorde con la invención por deposición de paladio en un soporte poroso monolítico de sílice que comprendía canales con un volumen total de 0,1 litros, como se describe más adelante.
Se prepararon las siguientes disoluciones acuosas:
(a)
Se mezclaron 4,67 g de HCl, 95,43 g de agua y 1.192 g de SnCl_{2} \cdot 2 H_{2}O (s).
(b)
Se mezclaron 3,75 ml de disolución acuosa ácida de PdCl_{2} (7 g de Pd/l), 0,4 g de HCl y agua hasta un volumen de 100 ml.
(c)
Se disolvieron 18,85 g de NH_{3} y 6,76 g de NH_{4}Cl (s) en 121,26 g de agua. Esta disolución se mezcló con una disolución acuosa ácida de PdCl_{2} (7 g de Pd/l) y la disolución resultante se dejó reposar durante una noche.
(d)
Se mezclaron 3,08 g de NaH_{2}PO_{2} \cdot 2H_{2}O y 44,7 g de agua.
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Entonces se realizaron las siguientes etapas:
(1)
Sensibilización: El soporte monolítico fue sumergido en la disolución (a) durante 2 minutos y fue lavado después con 4 x 250 ml de agua.
(2)
Activación: El soporte sensibilizado fue sumergido en la disolución (b) durante 2 minutos.
(3)
Deposición sin corriente eléctrica: El soporte activado fue sumergido en la disolución (c), sobre la cual se añadió lentamente la disolución (d). Después de 45 minutos el soporte, que se había vuelto negro, se extrajo y se lavó en una disolución acuosa ácida durante 10 minutos. Después se dejó secar a 50ºC durante una noche.
El catalizador preparado se usó para la hidrogenación de alquilantraquinona y la actividad se midió y comparó con un catalizador de Referencia preparado impregnando el soporte con una sal de paladio seguido de reducción en atmósfera de hidrógeno. Los resultados se muestran en la tabla a continuación.
Edad (días) Actividad (%)
Referencia Invención
1 100 122
2 100 125
5 100 126
8 100 133
9 100 131
14 100 132
16 100 135
Aparece que el catalizador de la invención tiene una actividad significativamente más alta que el catalizador de Referencia, tanto cuando es nuevo como después de 16 días de operación.

Claims (11)

1. Método para producir un catalizador que comprende un soporte poroso y un metal catalíticamente activo depositado en el mismo, caracterizado porque el método comprende las etapas de activar el soporte poroso para absorber un catalizador para deposición sin corriente eléctrica, en el que la activación comprende las etapas de tratar primero el soporte poroso con una disolución de un sensibilizador capaz de actuar como reductor y después con una disolución de una sal del catalizador para deposición sin corriente eléctrica, y tratar después el soporte activado con una disolución de una sal del metal catalíticamente activo y un agente reductor para conseguir la deposición sin corriente eléctrica del metal catalíticamente activo en el soporte.
2. Método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el metal catalíticamente activo es paladio o una mezcla que comprende al menos 50% en peso de paladio.
3. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-2, caracterizado porque la disolución de la sal del metal catalíticamente activo contiene además cloruro amónico o amoniaco o una mezcla de ellos.
4. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-3, caracterizado porque el agente reductor es un hipofosfito de metal alcalino.
5. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-4, caracterizado porque el sensibilizador es un compuesto estannoso.
6. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-5, caracterizado porque el soporte poroso está compuesto de sílice, silicato, alúmina, carbón, carbonatos de metales alcalinotérreos tales como magnesio, calcio, bario o estroncio, óxidos de magnesio, aluminio, titanio o zirconio, o carburos de magnesio, silicio, aluminio, titanio o zirconio.
7. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-6, caracterizado porque el soporte poroso está dispuesto en la forma de una estructura monolítica.
8. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-7, caracterizado porque el tratamiento con la disolución del sensibilizador es seguido de una etapa de lavado o aclarado antes de que se ponga en contacto el soporte con la disolución de la sal del catalizador para deposición sin corriente eléctrica.
9. Catalizador que comprende un soporte poroso y un metal catalíticamente activo depositado en el mismo y localizado principalmente en su superficie exterior, catalizador que es obtenible por deposición sin corriente eléctrica del metal activo en el soporte según una cualquiera de las reivindicaciones 1-8.
10. Un procedimiento para producir peróxido de hidrógeno según el procedimiento de la antraquinona, que implica una oxidación e hidrogenación alternas de antraquinonas o derivados de las mismas en una disolución de trabajo de disolventes orgánicos en presencia de un catalizador, caracterizado porque la hidrogenación tiene lugar en presencia de un catalizador que comprende un soporte poroso y un metal catalíticamente activo depositado en el mismo, obtenible por deposición sin corriente eléctrica del metal activo en el soporte según una cualquiera de las reivindicaciones 1-8.
11. Un procedimiento para producir peróxido de hidrógeno por reacción directa de hidrógeno y oxígeno, caracterizado porque la reacción tiene lugar en presencia de un catalizador que comprende un soporte poroso y un metal catalíticamente activo depositado en el mismo, obtenible por deposición sin corriente eléctrica del metal activo en el soporte según una cualquiera de las reivindicaciones 1-8.
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