ES2277821T3 - Catalizador bimetalico que comprende fluor y cloro y su utilizacion para la hidrogenacion de compuestos aromaticos. - Google Patents
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Abstract
Catalizador que comprende al menos una matriz de óxido amorfo, cloro y flúor y al menos dos metales del grupo VIII, distintos uno del otro, caracterizado porque la cantidad de flúor representa de 1, 8 a 15% en peso de la masa total de dicho catalizador.
Description
Catalizador bimetálico que comprende flúor y
cloro y su utilización para la hidrogenación de compuestos
aromáticos.
La presente invención se refiere a un
catalizador, tal como el definido en la reivindicación independiente
soportado a base de metales del grupo VIII, distintos uno del otro,
e incluyendo al menos dos halógenos. La invención se refiere
igualmente a la utilización de este catalizador en un procedimiento
para el hidrotratamiento de cargas hidrocarbonadas que contiene
pequeños contenidos en azufre y en particular para la hidrogenación
de compuestos aromáticos incluidos en estas cargas.
Los procedimientos de hidrotratamiento se
utilizan frecuentemente en las operaciones de refinado de las
fracciones petroleras para mejorar las características de los
productos acabados en términos de especificaciones requeridas para
alcanzar la calidad de los productos y las normas de
contaminación.
Actualmente, las fracciones de gasóleo, ya
provengan de la destilación o procedan de un procedimiento de
conversión tal como un craqueo catalítico, contienen cantidades nada
despreciables de compuestos aromáticos, nitrogenados y azufrados. En
el marco legislativo actual de la mayoría de los países
industrializados, el combustible utilizable en los motores debe
contener una cantidad de azufre inferior a 500 partes por millón en
peso (ppm). En un futuro muy próximo, esta cantidad máxima se
dejará en 350 ppm en las perspectivas del año 2000, luego en 50 ppm
en las perspectivas del año 2005 para los países miembros de la
Comunidad Europea. Respecto al contenido en compuestos
poliaromáticos en los gasóleos, este contenido corre el riesgo de
ser bajado a un valor muy bajo (del orden de 1 al 2%) a partir del
2005. En este marco, la hidrogenación de los poliaromáticos
contenidos en las fracciones de gasóleo reviste por consiguiente
también una importancia muy particular, debido a las nuevas normas
sobre azufre y compuestos aromáticos en este tipo de
combustibles.
La desulfuración se realiza generalmente en
condiciones y en catalizadores que no son capaces de asegurar
simultáneamente la hidrogenación de los compuestos aromáticos. Es
necesario realizar entonces un primer tratamiento de la fracción
para disminuir el contenido en azufre seguido de un segundo
tratamiento con el fin de hidrogenar los compuestos aromáticos
contenidos en esta fracción. Esta segunda etapa se realiza
generalmente por la puesta en contacto de la fracción, en presencia
de hidrógeno, con un catalizador, generalmente a base de metal
noble. Sin embargo, debido a que el procedimiento de desulfuración
no permite nunca eliminar totalmente los compuestos azufrados y
nitrogenados, los catalizadores utilizados deben poder operar en
presencia de estos compuestos y por consiguiente contener fases
activas con buenas propiedades tio-resistentes.
El objetivo de la presente invención es
proporcionar un nuevo catalizador para la desulfuración de
fracciones petroleras y para la hidrogenación de aromáticos y
poliaromáticos presentes en estas mismas fracciones.
Los catalizadores a base de metales nobles son
conocidos por su rendimiento en materia de hidrogenación de los
aromáticos. Sin embargo, son extremadamente sensibles a la presencia
de azufre que es un inhibidor potente de la actividad de los metales
nobles. Para evitar el envenenamiento por el azufre de la fase
hidrogenante, parece preferible que los metales sean depositados en
un soporte ácido tal como la alúmina o la sílice alúmina.
En el caso de la utilización de soporte de tipo
alúmina (patente US-A-3.943.953), se
indica que es necesario controlar precisamente los contenidos en
metal, así como las condiciones de preparación. Esta obligación
produce inconvenientes evidentes en términos de flexibilidad en la
extrapolación industrial de estas formulaciones. La utilización de
soportes a base de sílice-alúmina ha sido por otro
lado indicada. Se pueden por ejemplo citar las patentes
US-A-4.960.505, 5.308.814 y
5.151.172. Estos distintos documentos indican que el tipo de zeolita
que permite obtener las propiedades buscadas es muy específico. Por
otra parte, la utilización de tales soportes presenta varios
inconvenientes principales, entre los cuales su preparación, que
incluye una etapa de conformación que necesita la utilización de
ligantes minerales, tales como las alúminas. Los métodos de
preparación deben por consiguiente permitir depósitos selectivos de
los metales nobles sobre el material zeolítico con relación al
depósito sobre el ligante, lo cual presenta una especificidad
suplementaria relacionada con este tipo de catalizadores.
Para aumentar la acidez de catalizadores de tipo
platino/alúmina, J.P. Frank et al. (CR Acad. Sci. Paris,
Serie C, t284 (1977) 297) y J. Cosyns et al. (CR Acad. Sci.
Paris, Serie C, t284 (1978) 85) han incorporado a la composición
catalítica una cantidad limitada de halógeno y en particular de
flúor.
Varias patentes describen procedimientos de
hidrogenación de compuestos aromáticos gracias a catalizadores cuya
composición comprende un halógeno. En particular, la solicitud de
patente EP 0 751 204 describe un procedimiento de hidrogenación de
aromáticos con inyección de cloro en un catalizador a base de un
metal noble y conteniendo al menos un 1% de un halógeno para
aumentar la actividad hidrogenante del catalizador.
La patente US 3.943.053 se refiere a un método
para la hidrogenación de los compuestos aromáticos con la ayuda de
un catalizador que comprende dos metales nobles, a saber el platino
y el paladio, y una cantidad de cloro comprendida entre 1,2 y 2,5%
en peso.
La patente
FR-A-2.413.127 describe un
catalizador que contiene metales del grupo VIII que presentan una
resistencia mejorada al azufre, para la hidrogenación de
aromáticos.
La solicitud de patente EP 0 955 090 describe un
catalizador que comprende dos metales nobles (Pt y Pd), flúor y del
cloro. La composición catalítica es tal que el contenido en flúor
esté comprendida entre 0,5 y 1,5% en peso y el contenido en cloro
entre 0,3 y 2% en peso.
Ha sido descubierto por la Firma solicitante que
un catalizador, tal como el definido en la reivindicación 1,
utilizado en los procedimientos de hidrotratamiento y en particular
en la hidrogenación de los compuestos aromáticos que comprende al
menos dos metales distintos del grupo VIII de la clasificación
periódica de los elementos, cloro y flúor y al menos una matriz de
óxido amorfo, siendo tal la composición catalítica que la cantidad
de flúor se encuentra comprendida entre 1,8 y 15% en peso de la masa
total de dicho catalizador, conduce a mejores rendimientos en
términos de porcentajes de hidrogenación de los compuestos
aromáticos que los catalizadores de la técnica anterior que
comprenden bien sea un solo metal del grupo VIII, o una pequeña
cantidad de halógeno. El porcentaje elevado de conversión de los
compuestos aromáticos en compuestos saturados correspondientes
obtenido con el catalizador de la presente invención está
relacionado con los efectos sinérgicos sorprendentes de la
asociación de los metales por una parte, y por la combinación de
halógenos, presentes en contenidos más elevados que los de la
técnica anterior, por otra parte. Resulta de este porcentaje de
hidrogenación elevado una resistencia muy buena del catalizador
al
azufre.
azufre.
El catalizador según la invención permite
realizar ventajosamente la hidrodesulfuración y la hidrogenación de
los compuestos aromáticos presentes en cargas hidrocarbonadas que
contienen compuestos azufrados. Más particularmente, las cargas
hidrocarbonadas que pueden ser tratadas son fracciones de gasóleo
procedentes de la destilación del petróleo bruto y de los diversos
procedimientos de conversión tales como las fracciones llamadas
"cycle oils", procedentes de los procedimientos de craqueo
catalítico. La carga que se puede tratar por el procedimiento que
utiliza el catalizador de la invención presenta contenidos en azufre
inferiores a 2000 ppm en peso, de preferencia de 0,01 a 500 ppm en
peso. Este catalizador puede también ser adecuado para cualquier
procedimiento que trate de hidrogenar la totalidad o parte de los
compuestos aromáticos de una carga que contiene trazas de compuestos
azufrados, tal como la hidrogenación de los aromáticos en los
aceites alimentarios y en los disolventes.
El catalizador según la invención se define en
la redacción de la reivindicación 1 y contiene al menos dos metales
del grupo VIII de la clasificación periódica de los elementos,
distintos uno del otro, al menos una matriz de óxido amorfo, cloro
y flúor, la cantidad de flúor se encuentra comprendida entre 1,8 y
15% en peso de la masa total del catalizador.
En todo lo que sigue, se entiende por matriz
amorfa, una matriz que no comprende, en su estructura, elementos
activos en el sentido catalítico.
El indicado catalizador asocia al menos un metal
M1 del grupo VIII seleccionado entre el grupo constituido por el
paladio, el rodio, el níquel y el cobalto con un metal M2 del grupo
VIII seleccionado entre el grupo constituido por el platino, el
iridio, el osmio y el rutenio. La relación atómica M1/M2 se
encuentra de preferencia comprendida entre 0,1/1 y 10/1.
El catalizador de la presente invención
comprende en % en peso con relación a la masa total del
catalizador:
- -
- del 78 al 98,3% de al menos una matriz de óxido amorfo,
- -
- de 0,1 a 10% de al menos dos metales del grupo VIII de la clasificación periódica tal como al menos un primer metal M1 bien sea elegido de preferencia entre el grupo constituido por el paladio, el rodio, el níquel y el cobalto, y al menos un segundo metal M2 o bien de preferencia entre el grupo constituido por el platino, el iridio, el osmio y el rutenio. La relación atómica M1/M2 se encuentra ventajosamente comprendida entre 0,1/1 y 10/1,
- -
- la cantidad de flúor se encuentra comprendida entre 1,8 y 15% y de forma preferida entre 2 y 10% en peso.
- -
- de 0,1 a 10% de cloro.
La matriz de óxido amorfo que sirve de soporte
al catalizador es elegida entre las alúminas de transición, las
sílices y las sílices alúminas y sus mezclas. Este tipo de soportes
presenta una superficie específica, determinada por las técnicas
conocidas por el experto en la materia, comprendida entre 100 y 600
m^{2}/g, de preferencia entre 150 y 500 m^{2}/g. La matriz de
óxido amorfo puede ser utilizada en forma de polvo o preformada en
forma de bolas o de extrusionados.
El catalizador soportado de la presente
invención puede ser preparado según todos los métodos bien conocidos
por el experto en la materia.
De una forma preferida, el catalizador se
obtiene por el depósito del cloro y de los metales del grupo VIII
sobre un soporte que contiene la matriz de óxido amorfo y el flúor,
a continuación llamado el soporte fluorado. El soporte fluorado se
obtiene de preferencia por introducción del flúor en forma de ácido
fluorhídrico, de fluoruro de amonio, de hidrogenofluoruro de amonio
o también de compuestos organofluorados en la conformación de la
matriz de óxido amorfo. El soporte fluorado obtenido presenta
generalmente una superficie específica, determinada por las técnicas
conocidas por el experto en la materia, comprendida entre 100 y 500
m^{2}/g, de preferencia entre 150 y 420 m^{2}/g.
A continuación, los otros componentes del
catalizador pueden ser introducidos de forma separada en el
catalizador, según etapas sucesivas de adición que utilizan
soluciones de uno o varios elementos, o simultáneamente, utilizando
una solución común de los elementos. Se puede recurrir a varias
etapas de impregnación para obtener el catalizador. Resulta entonces
ventajoso proceder entre cada etapa de impregnación a etapas de
secado y/o de activación (calcinación o reducción).
Según un modo de preparación preferido de la
invención, la matriz de óxido amorfo se pone en contacto con el
compuesto fluorado para formar un soporte que contiene al menos 1,5%
en peso de flúor, luego se introduce el compuesto clorado, bien por
separado, o simultáneamente, en la impregnación de metales, al
indicado soporte fluorado.
La preparación del catalizador se termina
generalmente por una etapa de tratamiento en temperatura bajo aire
(calcinación). Antes de la utilización, el catalizador se reduce
eventualmente por el paso de una mezcla gaseosa que contiene
hidrógeno sobre el catalizador llevado a una temperatura
generalmente comprendida entre 50ºC y 600ºC.
Los compuestos halogenados utilizados para la
preparación del catalizador se añaden de preferencia con la ayuda de
una solución acuosa preparada a partir de los ácidos minerales
correspondientes, por ejemplo el ácido fluorhídrico HF o el ácido
clorhídrico HCl. La descomposición de un compuesto organofluorado
y/u organoclorado en el catalizador es un método que puede
igualmente ser adecuado para la preparación del catalizador según la
invención. Este método resulta particularmente ventajoso en el caso
del flúor pues permite evitar, en la preparación del catalizador,
la utilización de soluciones de ácido fluorhídrico, que está ahora
reglamentada. El compuesto organoclorado es por ejemplo el
diclorometano, el triclorometano, el dicloroetano, el tricloroetano,
el tetracloroetileno, el hexacloroetano, el cloroformo.
Los precursores de metales del grupo VIII
utilizados son precursores convencionales bien conocidos del experto
en la materia. Ventajosamente, para los metales no nobles, se
utilizan los nitratos, los sulfatos, los fosfatos, los halogenuros
por ejemplo, cloruros, bromuros y fluoruros, los carboxilatos por
ejemplo acetatos y carbonatos. Para los metales nobles se utilizan
preferentemente los nitratos cuando existen, los halogenuros por
ejemplo los cloruros, los ácidos tales como el ácido
cloroplatínico, cloroirídico, los clorometalatos de metales
alcalinos, complejos cloro- o hidroxi-aminados, los
oxicloruros tales como el oxicloruro amoniacal de rutenio. Se pueden
igualmente utilizar complejos de coordinación solubles en los
disolventes orgánicos, tales como por ejemplo los complejos
acetilacetonatos. Se pueden utilizar igualmente los complejos
carbonilos.
El catalizador según la invención se puede
utilizar para el tratamiento de fracciones hidrocarbonadas. En
particular, es utilizable en un procedimiento de hidrogenación de
compuestos aromáticos presentes en las cargas que contienen
compuestos azufrados.
Es preferible que la carga a tratar por el
procedimiento que utiliza el catalizador de la invención presente
contenidos en azufre inferiores a 2000 ppm en peso y de preferencia
de 0,01 a 500 ppm en peso.
También, en función del contenido en azufre de
la carga a tratar, puede resultar ventajoso pretratar la carga con
el fin de disminuir su contenido en azufre mediante procedimientos
convencionales de hidrotratamiento.
Una ventaja del catalizador de la invención es
que presenta buenas propiedades tio-resistentes, si
bien pequeños contenidos residuales de azufre no perturban la
actividad de dicho catalizador.
El procedimiento de hidrogenación de aromáticos
según la invención se realiza en general a temperaturas de 100 a
400ºC, de preferencia de 150 a 380ºC. La presión operativa es
generalmente de 0,1 a 30 MPa, de preferencia de 1 a 20 MPa. La
velocidad espacial (VVH), expresada en volumen de carga líquida
tratada por volumen de catalizador y por hora, es en general de 0,1
a 20 h^{-1}. La relación de hidrógeno/carga utilizada se expresa
en volumen de hidrógeno medido en las condiciones normales por
volumen de carga líquido; es generalmente de 50/1 a 2000/1.
Los ejemplos que siguen ilustran la invención
sin limitar por ello el alcance.
\newpage
Ejemplo nº
1
Se fabricó un soporte a base de alúmina en gran
cantidad con el fin de poder preparar los catalizadores descritos a
continuación a partir del mismo soporte conformado. Para ello, se
utilizó una matriz compuesta por boehmita tabular ultrafina o gel de
alúmina comercializado bajo el nombre SB3 por la Sociedad Condéa
CEIME GMBH. Este gel se mezcló con una solución acuosa que contiene
ácido nítrico al 66% (7% en peso de ácido por gramo de gel seco)
luego se amasó durante 15 minutos. Al inicio de este amasado, la
pasta obtenida se pasó a través de una hilera con orificios
cilíndricos de diámetro igual a 1,3 mm. Los extrusionados se secaron
seguidamente durante una noche a 120ºC luego se calcinaron a 550ºC
durante 2 horas bajo aire húmedo conteniendo un 7.5% en volumen de
agua. Se obtuvieron así extrusionados cilíndricos de 1,2 mm de
diámetro, con una superficie específica de 243 m^{2}/g, un volumen
poroso de 0,61 cm^{3}/g y una distribución de tamaño de poros
monomodal centrada en 10 nm. El análisis de la matriz por la
difracción de los rayos X reveló que esta está compuesta únicamente
por alúmina gamma cúbica de baja
cristalinidad.
cristalinidad.
Ejemplo nº
2
Se fabricó un soporte a base de alúmina
conteniendo flúor. Para ello, se utilizó una matriz compuesta por
boehmita tabular ultrafina o gel de alúmina comercializado bajo el
nombre SB3 por la Sociedad Condéa CEIME GMBH. Este gel se mezcló con
una solución acuosa que contiene ácido nítrico al 66% (7% en peso de
ácido por gramo de gel seco) luego se amasó durante 15 minutos en un
amasador con brazo en forma de Z. Se introdujo seguidamente el flúor
en forma de fluoruro de amonio con el fin de introducir un 4% en
masa de flúor y se amasó también 10 minutos. Al inicio de este
amasado, la pasta obtenida se pasó a través de una hilera con
orificios cilíndricos de diámetro igual a 1,3 mm. Los extrusionados
se secaron seguidamente durante una noche a 120ºC luego se
calcinaron a 550ºC durante 2 horas bajo aire húmedo conteniendo un
7,5% en volumen de agua. Se obtuvieron así extrusionados cilíndricos
de 1,2 mm de diámetro, con una superficie específica de 223
m^{2}/g, un volumen poroso de 0,66 cm^{3}/g, conteniendo un
3,76% de flúor. El análisis de la matriz por la difracción de los
rayos X muestra que esta está compuesta únicamente por alúmina gamma
cúbica de baja cristalinidad.
Ejemplo nº
3
El método utilizado consistió en introducir
sucesivamente los elementos utilizando un exceso de solución a
partir del soporte del ejemplo 1. Se introdujo primeramente el
cloro, luego el flúor y seguidamente el platino. El soporte se trató
sucesivamente con una solución de ácido clorhídrico al 2% en Cl
durante 30 minutos con el fin de obtener la cantidad de cloro
buscada en el soporte. Después de la eliminación de la solución, una
solución de ácido fluorhídrico se pudo en contacto con el soporte
clorado durante 1 h 30 min. El soporte se aclaró seguidamente y la
impregnación del platino se realizó con la ayuda de ácido
hexacloroplatínico. Después de 12 horas de intercambio, el
catalizador se secó bajo aire seco durante 2 horas a 530ºC. Después
de la reducción de este catalizador, se depositó el paladio, bajo
atmósfera neutra, por impregnación en exceso de una cantidad precisa
de bis-acetilacetonato de paladio. El catalizador se
secó y luego se calcinó 2 horas a 350ºC.
El catalizador (A) obtenido contiene
entonces:
- -
- 0,15% en peso de platino
- -
- 0,55% en peso de paladio
- -
- 0,95 en peso de cloro
- -
- 0,52 en peso de flúor.
Ejemplo nº
4
El método utilizado consiste en introducir
sucesivamente los elementos utilizando un exceso de solución a
partir del soporte fluorado del ejemplo 2. Se introdujo el platino
con el cloro y seguidamente el paladio. La impregnación del platino
se realizó con la ayuda de ácido hexacloroplatínico disuelto en una
solución de ácido clorhídrico al 2% en Cl. Después de 12 horas de
intercambio, el catalizador se secó bajo aire seco durante 2 horas a
530ºC. Después de la reducción de este catalizador, el paladio se
depositó, bajo atmósfera neutra, por impregnación en exceso de una
cantidad precisa de bis-acetilacetonato de paladio.
El catalizador se secó y luego se calcinó 2 horas a 350ºC. El
catalizador (B) obtenido contiene entonces:
- -
- 0,15% en peso de platino
- -
- 0,54% en peso de paladio
- -
- 0,76% en peso de cloro
- -
- 3,44% en peso de flúor.
Ejemplo nº
5
En este ejemplo, los catalizadores obtenidos,
como se ha descrito en los ejemplos anteriores, se evaluaron por
medio de un ensayo catalítico, cuyas condiciones operativas
generales son las siguientes:
| - Presión total: | 60 bares | |
| - Carga: | LCO hidrotratado | |
| - Reactor: | de corriente ascendente. |
Antes de la utilización, el catalizador
experimenta una etapa de activación bajo corriente de hidrógeno a
450ºC durante 2 horas. Esta reducción puede realizarse, bien sea en
el reactor del ensayo catalítico (condiciones in situ), o
bien en una célula de reducción anexa (condiciones ex
situ).
En la tabla 2 siguiente, se han indicado las
características de la carga de tipo LCO hidrotratado.
\vskip1.000000\baselineskip
\hskip2.5cm(*) CA = Carbono aromático medido por RMN
\newpage
Los rendimientos catalíticos de los
catalizadores cuya descripción se ha realizado en los ejemplos
precedentes se evaluaron seguidamente en el transcurso del ensayo
catalítico cuyas condiciones operativas son las siguientes:
| - Presión total | 60 bares |
| - VVH (velocidad espacial) | 1 litro de carga/litro de catalizador/hora |
| - Temperatura | 280ºC |
| - Relación H_{2}/carga | 450 Nl/Nl de carga |
En la tabla 3 siguiente, se indica la conversión
de los aromáticos obtenida con los catalizadores A y B. La carga LCO
utilizada contiene 128 ppm de S en peso.
| (*) | CA = Carbono aromático medido por RMN | |
| (**) | HDCA = porcentaje de hidrogenación del carbono aromático. |
Se observa que el catalizador B se muestra
superior en términos de conversión, y por consiguiente de
resistencia al azufre, al catalizador A debido al fuerte contenido
en flúor presente en el catalizador B. Una fuerte contenido en flúor
se muestra por consiguiente positivo sobre la actividad de una
asociación de dos metales del grupo VIII. Este tipo de catalizador
permite por consiguiente tratar cargas que contienen las cantidades
relativamente importantes de azufre presentando un nivel elevado de
actividad hidrogenante.
Claims (10)
1. Catalizador que comprende al menos una matriz
de óxido amorfo, cloro y flúor y al menos dos metales del grupo
VIII, distintos uno del otro, caracterizado porque la
cantidad de flúor representa de 1,8 a 15% en peso de la masa total
de dicho catalizador.
2. Catalizador según la reivindicación 1,
caracterizado porque la cantidad de flúor se encuentra
comprendida entre 2 y 10% en peso de la masa total del
catalizador.
3. Catalizador según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque contiene, con relación a su masa total,
del 78 al 98,3% de al menos una matriz de óxido amorfo, de 0,1 a 10%
de al menos dos metales del grupo VIII y de 0,1 al 10% de cloro.
4. Catalizador según una de las reivindicaciones
1 a 3, caracterizado porque contiene al menos un metal M1 del
grupo VIII seleccionado entre el grupo constituido por el paladio,
el rodio, el níquel y el cobalto y al menos un metal M2 del grupo
VIII seleccionado entre el grupo constituido por el platino, el
iridio, el osmio y el rutenio.
5. Catalizador según la reivindicación 4,
caracterizado porque la relación atómica M1/M2 está
comprendida entre 0,1/1 y 10/1.
6. Catalizador según una de las reivindicaciones
1 a 5, caracterizado porque la matriz de óxido amorfo es
elegida entre la alúmina, la sílice y la sílice alúmina.
7. Procedimiento de preparación de un
catalizador según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque el flúor se pone previamente en contacto
con la matriz de óxido amorfo para formar un soporte fluorado, luego
se introduce el cloro y los metales del grupo VIII, simultáneamente
o por separado.
8. Utilización de un catalizador según una de
las reivindicaciones 1 a 6 o preparado según la reivindicación 7,
para el tratamiento de fracciones hidrocarbonadas.
9. Utilización según la reivindicación 8, en un
procedimiento de hidrogenación de compuestos aromáticos presentes en
fracciones hidrocarbonadas que comprenden azufre.
10. Utilización según una de las
reivindicaciones 8 a 9, en un procedimiento realizado a temperaturas
de 100 a 400ºC, a una presión operativa de 0,1 a 30 MPa, a una
velocidad espacial, expresada en volumen de carga líquida tratada
por volumen de catalizador y por hora, comprendida entre 0,1 y 20,
con una relación hidrógeno/carga de 50/1 a 2000/1 en volumen de
hidrógeno por volumen de carga.
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