ES2278176T3 - Dispositivo optico para la carga y descarga automatica de contenedores en vehiculos. - Google Patents
Dispositivo optico para la carga y descarga automatica de contenedores en vehiculos. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2278176T3 ES2278176T3 ES03744353T ES03744353T ES2278176T3 ES 2278176 T3 ES2278176 T3 ES 2278176T3 ES 03744353 T ES03744353 T ES 03744353T ES 03744353 T ES03744353 T ES 03744353T ES 2278176 T3 ES2278176 T3 ES 2278176T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- container
- loading platform
- transport vehicle
- fixing means
- coordinates
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G63/00—Transferring or trans-shipping at storage areas, railway yards or harbours or in opening mining cuts; Marshalling yard installations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
- B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
- B66C13/00—Other constructional features or details
- B66C13/18—Control systems or devices
- B66C13/48—Automatic control of crane drives for producing a single or repeated working cycle; Program control
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G63/00—Transferring or trans-shipping at storage areas, railway yards or harbours or in opening mining cuts; Marshalling yard installations
- B65G63/002—Transferring or trans-shipping at storage areas, railway yards or harbours or in opening mining cuts; Marshalling yard installations for articles
- B65G63/004—Transferring or trans-shipping at storage areas, railway yards or harbours or in opening mining cuts; Marshalling yard installations for articles for containers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
- B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
- B66C13/00—Other constructional features or details
- B66C13/18—Control systems or devices
- B66C13/46—Position indicators for suspended loads or for crane elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Automation & Control Theory (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Warehouses Or Storage Devices (AREA)
- Loading Or Unloading Of Vehicles (AREA)
- Forklifts And Lifting Vehicles (AREA)
- Control And Safety Of Cranes (AREA)
- Ship Loading And Unloading (AREA)
Abstract
Procedimiento para transferir cargas en un depósito de contenedores (2) para contenedores (1) normalizados, con una grúa apiladora (3) para los contenedores (1) que atiende al depósito de contenedores (2) y que se controla mediante un sistema DV de una administración de logística, que puede desplazarse entre un lugar de almacenamiento de cualquier contenedor (1) y una plataforma de carga (31) de un vehículo de transporte (7) para el contenedor (1) desplazable en la zona del depósito de contenedores (2), presentando la grúa apiladora (3) para colocar el contenedor (1) sobre la plataforma de carga (31) un medio de recogida de cargas (3, 4) que puede orientarse con respecto a ésta, caracterizado por la sucesión de los siguientes pasos de trabajo en la carga del vehículo de transporte (7): (a) El vehículo de transporte (7) es identificado y los datos generados con ello se transmiten al sistema DV de la administración de logística, (b) mediante un sistema de cámaras (10) calibrado se registran puntos de identificación definidos sobre la plataforma de carga (31) del vehículo de transporte (7) y sus coordenadas se transmiten al sistema DV de la administración de logística, (c) el sistema DV de la administración de logística compara las coordenadas de los puntos de identificación con los datos guardados en el sistema DV del contenedor (1) que hay que cargar y determina los medios de fijación (18) que hay que asignar a este contenedor (1) y las coordenadas de posición en la plataforma de carga (31) del vehículo de transporte (7), (d) la grúa apiladora (3) se desplaza controlada por ordenador con el contenedor (1) que hay que cargar sobre la plataforma de carga (31) del vehículo de transporte (7), de manera exactamente congruente y por encima de las coordenadas de posición, siendo descrita la coordenada de posición por la posición vertical de la plataforma de carga (31) y por el punto de intersección (17) de las diagonales (16) de los puntos de identificación de la plataforma de carga(31), que describe la posición absoluta de destino del contenedor (1), (e) mediante un sistema de cámaras (10) calibrado y colocado en el carro (3.2) de la grúa apiladora (3) se registran los medios de fijación (13) de la plataforma de carga (31), y eventualmente se mueve el contenedor (1) de tal manera que los medios de fijación (13) del contenedor (1) están de manera congruente sobre los medios de fijación (13) asignados de la plataforma de carga (31), (f) el contenedor (1) es colocado de tal manera sobre la plataforma de carga (31) del vehículo de transporte (7) que los medios de fijación (13) del contenedor (1) y los medios de fijación (13) asignados de la plataforma de carga (31) encajan entre sí con arrastre de forma al final del proceso de colocación.
Description
Dispositivo óptico para la carga u descarga
automática de contenedores en vehículos.
La invención se refiere a un procedimiento para
transferir cargas en un depósito de contenedores para contenedores
normalizados, con una grúa apiladora para los contenedores que
atiende al depósito y que se controla mediante un sistema DV de una
administración de logística, que puede desplazarse entre un lugar de
almacenamiento de cualquier contenedor y una plataforma de carga de
un vehículo de transporte para el contenedor desplazable en la zona
del depósito de contenedores, presentando la grúa apiladora para
recoger y/o colocar el contenedor de la plataforma de carga o sobre
la misma un medio de recogida de cargas que puede orientarse con
respecto a ésta.
Los depósitos de contenedores se usan para el
almacenamiento intermedio de corta duración de contenedores
normalizados, para permitir el traslado de cargas desde un medio de
transporte a otro. Los medios de transporte de contenedores son por
regla general grandes buques portacontenedores, remolques acoplados
de ferrocarril, camiones, trailer o también AGV (automated guided
vehicles - vehículos de conducción automática). En un puerto de
contenedores se descargan los buques portacontenedores y los
contenedores descargados se almacenan transitoriamente en el
depósito de contenedores hasta que es posible su transporte. A la
inversa, los contenedores se reúnen y almacenan transitoriamente en
un depósito de contenedores de un puerto de contendores y a
continuación se cargan en un buque portacontenedores. El transporte
terrestre se realiza mediante camiones, trailer, remolques
acoplados de ferrocarril o AGV, realizándose el transporte terrestre
en la presente solicitud especialmente mediante camiones.
El gran número de contenedores de un depósito de
contenedores requiere una carga y descarga rápida y sin errores de
los medios de transporte. Una grúa apiladora transporta el
contenedor desde el depósito de contenedores hasta el vehículo de
transporte y a la inversa. La grúa apiladora puede ser una grúa
apiladora de contenedores automática (ACS), pero también una grúa
de pórtico o una grúa de semipórtico. Hasta la fecha la colocación
de los contenedores sobre un medio de transporte mediante la grúa
apiladora se ha controlado manualmente. La grúa apiladora consta de
un puente y un carro que puede desplazarse sobre él, pudiéndose
desplazar el puente sobre raíles. La colocación sobre un vehículo
de transporte del contenedor que cuelga de la grúa apiladora lo
controla manualmente un operario. Para la carga, un operario situado
en la posición de aparcamiento desplaza el contenedor mediante la
grúa apiladora hasta las proximidades del vehículo de transporte
para, finalmente, mediante una lenta "aproximación" posicionar
el contenedor exactamente sobre el vehículo de transporte. La
aproximación se compone de repetidos movimientos a izquierda/derecha
y adelante/atrás de la ACS y el descenso del contenedor, dirigido y
vigilado por el operario in situ. Igualmente en la descarga
del vehículo de transporte, un operario aproxima manualmente con
lentitud la grúa apiladora hacia el contenedor de tal manera que la
grúa apiladora lo pueda recoger.
El gran número de contenedores transferidos
dentro de un depósito de contenedores exige un desarrollo del
trabajo continuo, sin incidencias, rápido, económico y duradero.
Interesa además aumentar el rendimiento para los contenedores, es
decir, el número de contenedores transferidos por unidad de tiempo.
Con ello se reducen los tiempos de permanencia para los
contenedores dentro del depósito de contenedores, los tiempos de
atraque de los buques portacontenedores y el tiempo de permanencia
de los vehículos de transporte terrestre. Esto significa al mismo
tiempo un acortamiento de la duración del transporte para los
contenedores.
De la solicitud de patente europea EP 1 043 262
A1 se conoce ya un procedimiento para transferir cargas de
contenedores normalizados en un depósito de contenedores. Este
depósito de contenedores presenta una grúa apiladora controlable
para los contenedores, que puede desplazarse entre un lugar de
depósito para los contenedores y un vehículo de transporte con una
plataforma de carga para los contenedores. Para la colocación o
recogida del contenedor sobre o desde la plataforma de carga, la
grúa apiladora va provista de un medio de recogida de carga que
puede alinearse frente al contenedor o la plataforma de carga. La
grúa apiladora presenta también un carro desplazable
horizontalmente con un mecanismo elevador del que cuelga el medio de
recogida de carga para los contenedores. En el medio de recogida de
cargas hay dispuesto un sensor en forma de un sistema de cámaras de
video para colocar automáticamente el medio de recogida de cargas
sobre el contenedor o recoger el contenedor desde la plataforma de
carga. Hay fijo además en el medio de recogida de cargas un segundo
sensor también en forma de un sistema de cámaras de video para
poder ajustar la grúa apiladora. Como punto de referencia sirve un
muro con elementos ópticos, que está dispuesto en la zona de
aparcamiento del vehículo de transporte.
Además, ya se conoce de la solicitud de patente
internacional WO 01/81233 A1 un sistema para alinear un medio de
recogida de cargas para contenedores. El medio de recogida de cargas
configurado como Spreader presenta en las zonas de su Twistlock
para la fijación del Spreader a las esquinas de un contenedor, una
cámara CCD. Basándose en la señal de video obtenida por la cámara,
un operario puede colocar así este Spreader exactamente sobre el
contenedor con respecto a sus puntos de colocación. Este sistema
puede funcionar también automáticamente junto con un sistema
DV.
La invención tiene como objetivo conseguir un
alto rendimiento en contenedores dentro de un depósito de
contenedores, reducir los costes y disminuir el tiempo perdido por
defectos, y aumentar al mismo tiempo la rentabilidad del lugar de
trasbordo de contenedores.
Según la invención, este objetivo se consigue
mediante el procedimiento indicado para la carga de vehículos de
transporte con contenedores normalizados según la reivindicación 1,
mediante el procedimiento indicado para la descarga de vehículos de
transporte con contenedores normalizados según la reivindicación 2 y
mediante el procedimiento indicado para ajustar la posición de la
grúa apiladora según la reivindicación 16.
Una ventaja de la invención es el funcionamiento
rápido y sin incidencias del proceso de carga y descarga de
vehículos de transporte, que viene dado por la automatización. Para
ello, los mismos desarrollos que constantemente se repiten en la
carga y descarga se dividen en la presente solicitud en pasos de
trabajo, cada uno de los cuales se automatiza. El perfecto
ordenamiento temporal de cada uno de los pasos de trabajo
automatizados, cada uno de los cuales requiere menos tiempo que en
la realización de los pasos manuales, y el funcionamiento sin
incidencias dan lugar a un ventajoso acortamiento de la duración del
proceso de carga y descarga y con ello, al mismo tiempo, un aumento
del rendimiento de contenedores transbordados.
La carga de un vehículo de transporte con un
contenedor se realiza mediante la sucesiva ejecución de los pasos
a) hasta f) de la reivindicación 1. La realización de los pasos de
trabajo produce un acortamiento de la duración de la carga de
vehículos de transporte para contenedores normalizados, que conduce
a un aumento del rendimiento del lugar de trasbordo de
contenedores. El ahorro de tiempo del proceso de carga resultante,
que produce beneficios, se compone de los diversos ahorros
producidos por la automatización de los pasos de trabajo. Se reduce
al mismo tiempo el número de situaciones de incidencia, lo cual
resulta asimismo rentable para el rendimiento.
La descarga del vehículo de transporte cargado
con un contenedor se describe mediante la ejecución secuencial de
los pasos a) hasta f) de la reivindicación 2. La realización de los
pasos de trabajo produce un acortamiento de la duración de la
descarga de vehículos de transporte para contenedores normalizados,
que conduce a un aumento del rendimiento del lugar de trasbordo de
contenedores. El ahorro de tiempo del proceso de descarga
resultante, que produce beneficios, se compone de los diversos
ahorros producidos por la automatización de los pasos de trabajo.
Se reduce al mismo tiempo el número de situaciones de incidencia, lo
cual resulta asimismo rentable para el rendimiento.
Resulta ventajoso que el vehículo de transporte
y eventualmente el contenedor que hay que descargar se identifican
y los datos así generados se transmiten al sistema DV de la
administración de logística. El sistema DV de la administración de
logística genera al mismo tiempo un pedido de carga o de descarga
para la grúa apiladora. Este pedido de carga incluye la tarea para
la grúa apiladora de recoger en el depósito de contenedores el
contenedor que hay que cargar, y colocarlo sobre la plataforma de
carga del vehículo de transporte para cargar así el vehículo de
transporte. Este pedido de descarga incluye la tarea para la grúa
apiladora de recoger del vehículo de transporte el contenedor que
hay que descargar y almacenarlo en el depósito de contenedores. La
ventaja temporal surgida por la paralelización de los pasos de
trabajo contribuye a acortar la duración del proceso de carga y a
reducir las incidencias en la recogida de datos del vehículo y su
trasbordo.
Resulta además útil que mediante un sistema de
cámaras calibrado se registran puntos de identificación definidos
en la plataforma de carga del vehículo de transporte o del
contenedor, y sus coordenadas se transmiten al sistema DV de la
administración de logística. A partir de los puntos de
identificación, el sistema DV calcula las coordenadas del medio de
fijación del vehículo de transporte o del contenedor que hay que
descargar (el correspondiente sistema de coordenadas describe como
mínimo un espacio al que puede llegar el medio de fijación del
medio de recogida de cargas de la grúa apiladora). Este método
permite un registro rápido y sin incidencias de la posición de los
medios de fijación para el contenedor o los contenedores, que
contribuye a la reducción de la duración de carga de un vehículo de
transporte.
Resulta ventajoso en grado especial que el
sistema DV de la administración de logística compare las coordenadas
de los puntos de identificación con los datos del contenedor que
hay que cargar, guardados en el sistema DV, y calcule los medios de
fijación y las coordenadas de posición asignados a este contenedor
sobre la plataforma de carga del vehículo de transporte. Las
coordenadas sobre el tamaño del contenedor, guardadas en el sistema
DV, se pueden comparar a tiempo con las coordenadas calculadas de
los medios de fijación del vehículo de transporte. En caso de un
tamaño suficiente de la plataforma de carga del vehículo de
transporte para el contenedor que hay que cargar, se calculan los
medios de fijación del vehículo de transporte que hay que asignar.
En caso de que la plataforma de carga del vehículo de transporte no
sea lo suficientemente grande para el contenedor que hay que
cargar, puede interrumpirse a tiempo el proceso de carga/pedido de
carga o se puede impedir a tiempo la recogida, que requiere mucho
tiempo, del contenedor desde el depósito de contenedores por parte
de la grúa apiladora, lo cual constituye un considerable ahorro de
tiempo.
Una vez registradas las coordenadas de los
medios de transporte puede comenzar inmediatamente el proceso de
carga para el vehículo de transporte que se encuentra en la posición
de aparcamiento. Para ello, controlada por ordenador, la grúa
apiladora con el contenedor que hay que cargar se desplaza sobre la
plataforma de carga del vehículo de transporte, cubriendo
exactamente su superficie y por encima de las coordenadas de
posición. El inmediato y exacto posicionamiento de la grúa
apiladora sobre el vehículo de transporte reduce la duración del
proceso de carga al desaparecer la "aproximación" manual.
Resulta ventajoso en grado especial que el
sistema DV de la administración de logística calcule a partir de
los puntos de identificación los medios de fijación y las
coordenadas de posición del contenedor. Esto permite un cálculo
rápido y sin errores de las coordenadas de posición para el inicio
inmediato del pedido de descarga del vehículo de transporte.
Para ello, controlada por ordenador, la grúa
apiladora se desplaza sobre el contenedor, cubriendo exactamente su
superficie y por encima de las coordenadas de posición. El inmediato
y exacto posicionamiento del medio de recogida de carga sobre el
contenedor que hay que descargar reduce la duración del proceso de
descarga al desaparecer la "aproximación" manual.
Mediante un sistema de cámaras calibrado
colocado en la grúa apiladora se registran los medios de fijación
de la plataforma de carga o del contenedor, y los medios de recogida
de carga o el contenedor se mueven eventualmente de tal manera que
los medios de fijación del contenedor o el medio de recogida de
cargas estén exactamente cubriendo la superficie por encima de los
medios de fijación asignados de la plataforma de carga o del
contenedor. Esto permite una alineación rápida, sin incidencias y
correcta del contenedor frente a la plataforma de carga o del medio
de recogida de cargas frente al contenedor. A diferencia de los
procedimientos conocidos hasta la fecha, desaparece la
"aproximación" manual del contenedor o del medio de recogida de
cargas por parte de un operario situado en la posición de
aparcamiento, que requiere mucho tiempo. Resulta ventajoso que así
el control visual lo pueda realizar un operario alejado, que ve la
imagen de cómo mínimo una cámara. La ordenación sin pausas de los
distintos pasos del procedimiento contribuye así a reducir la
duración de la carga.
Mediante la alineación exacta del contenedor
frente a la plataforma de carga, puede colocarse el contenedor
sobre la plataforma de carga del vehículo de transporte de tal
manera que los medios de fijación del contenedor encajen con
arrastre de forma en los correspondientes medios de fijación de la
plataforma de carga al final del proceso de colocación. Desaparece
la desventajosa "aproximación" del medio de recogida de cargas
con el contenedor, controlado por un operario situado in
situ, y se produce así un ventajoso ahorro de tiempo. El medio
de recogida de cargas coloca el contenedor sobre el vehículo de
transporte y lo suelta. El pedido de carga de la grúa apiladora ha
finalizado.
Mediante la alineación exacta y rápida de los
medios de fijación del medio de recogida de cargas frente al
contenedor, puede colocarse el medio de recogida de cargas en el
contenedor de tal manera que los medios de fijación del medio de
recogida de cargas encajen con arrastre de forma en los
correspondientes medios de fijación del contenedor. Desaparece la
desventajosa "aproximación" del medio de recogida de cargas en
el contenedor, controlado por un operario situado in situ, y
se produce así un ventajoso ahorro de tiempo. Se suelta el
contenedor del vehículo de transporte y el medio de recogida de
cargas lo puede descargar y al final lo almacena de manera
transitoria en el depósito de contenedores. Así finaliza el pedido
de descarga de la grúa apiladora.
Es especialmente beneficioso que antes, durante
y después del proceso de carga o de descarga no deba haber un
operario in situ. De esta manera el operario está disponible
para otras actividades.
Es especialmente ventajoso que el vehículo de
transporte y eventualmente el contenedor que hay que descargar se
identifiquen mediante un sistema de cámaras. Desapareciendo la
identificación visual y manual, los datos resultantes se transmite
de manera más rápida y sin errores al sistema DV de la
administración de logística.
Para registrar las coordenadas de los puntos de
identificación de la plataforma de carga o del contenedor, un
operario, ayudándose de una superficie definida por el usuario en la
pantalla del sistema DV de la administración de logística, elige
con un mecanismo marcador los puntos de identificación de la
plataforma de carga o del contenedor sobre la superficie definida
por el usuario. La superficie definida por el usuario muestra la
imagen del sistema de cámaras. Un operario, que selecciona con el
mecanismo marcador los puntos de identificación de la plataforma de
carga o del contenedor del vehículo de transporte o del contenedor
representados sobre la superficie definida por el usuario,
contribuye al registro sin errores y al cálculo rápido de las
coordenadas de los medios de fijación de la plataforma de carga del
vehículo de transporte.
Otra automatización que acorta la duración de la
carga o de la descarga puede realizarse registrando automáticamente,
mediante un sistema de ordenadores, las coordenadas de los puntos
de identificación de la plataforma de carga o del contenedor y
transmitiéndolo a la administración de logística.
El paso de procedimiento descrito en la
reivindicación 1 o 2 para determinar las coordenadas de posición
puede realizarse mediante dos modos de procedimiento distintos. Es
ventajoso por un lado el registro de las coordenadas de la
plataforma de carga o del contenedor del vehículo de transporte en
la zona de carga y descarga. En este instante el vehículo de
transporte ya está identificado y el contenedor correspondiente es
igualmente conocido debido al pedido de carga. Esto permite al
sistema DV de la administración de logística saber precozmente si
el vehículo de transporte es adecuado para recoger el contenedor que
hay que cargar. En caso de una asignación correcta de los medios de
fijación de la plataforma de carga de un vehículo de transporte
continúa el proceso de carga, de lo contrario se interrumpe el
proceso de carga en cuanto que se inicia.
En caso de que el registro de las coordenadas de
la plataforma de carga del vehículo de transporte se produzca en la
zona de carga y descarga definitiva, las coordenadas de posición
descritas por la posición vertical de la plataforma de carga o el
borde superior de los puntos de identificación del contenedor y por
el punto de intersección de las diagonales de los puntos de
identificación de la plataforma de carga, son la posición absoluta
de destino del contenedor. De esta manera la asignación es muy
rápida y permite un posicionamiento rápido y ahorrador de tiempo de
la grúa apiladora automática con el contenedor o sin él sobre la
plataforma de carga que hay que cargar o sobre el contenedor que
hay que descargar.
Igualmente es ventajosa la configuración de la
invención del paso de procedimiento descrito en la reivindicación 1
para calcular las coordenadas de posición. El registro de las
coordenadas de la plataforma de carga del vehículo de transporte o
del contenedor se produce entonces en la zona de identificación.
Esto permite al sistema DV de la administración de logística un
reconocimiento precoz de si el vehículo de transporte es apropiado
para recoger el contenedor que hay que cargar. Al producirse la
asignación de los medios de fijación de la plataforma de carga del
vehículo de transporte se continúa el proceso de carga, en caso
contrario se interrumpe el proceso de carga en cuanto que se
inicia.
Ya que el registro de las coordenadas de la
plataforma de carga del vehículo de transporte se produce en la
zona de identificación, las coordenadas registradas de la plataforma
de carga se refieren al vehículo de transporte. La posición
vertical de la plataforma de carga y el punto de intersección de las
diagonales de los puntos de identificación de la plataforma de
carga describen así la posición relativa de destino del
contenedor.
Las coordenadas de posición del contenedor se
describen mediante la posición vertical del borde superior de los
puntos de identificación del contenedor y mediante el punto de
intersección de las diagonales de los puntos de identificación del
contenedor que describe la posición relativa de destino del
contenedor. Seleccionando el borde superior de los puntos de
identificación (medios de fijación) del contenedor como un elemento
de las coordenadas de posición, también pueden descargarse
contenedores normalizados que no posean ninguna tapa de contenedor
tales como los contenedores abiertos, los contenedores depósito y/o
los contenedores planos. Por ese motivo la selección favorable de
las coordenadas de posición permite un posicionamiento rápido, y
por lo tanto ahorrando tiempo, de la grúa apiladora automática sobre
el contenedor que hay que descargar.
Las coordenadas registradas en la zona de
identificación de la plataforma de carga o del contenedor se
refieren al vehículo de transporte y describen, en consecuencia, la
posición relativa de destino del contenedor o del medio de recogida
de cargas. De manera ventajosa, las coordenadas de posición se
describen mediante la posición absoluta de destino del contenedor o
del medio de recogida de cargas, que se compone de las coordenadas
determinadas mediante una cámara del vehículo de transporte que se
encuentra en la posición de aparcamiento y de la posición relativa
de destino del contenedor o del medio de recogida de carga. Las
coordenadas registradas ya en la zona de identificación se enlazan
con la posición del vehículo de transporte reconocido en la posición
de aparcamiento mediante el sistema DV de la administración de
logística. El resultado de este enlace es la coordenada de
posición, que es la posición absoluta de destino del contenedor o
del medio de recogida de cargas. Esto permite un posicionamiento
rápido, y por lo tanto ahorrando tiempo, de la grúa apiladora
automática con el contenedor sobre la plataforma de carga que hay
que cargar o el contenedor que hay que descargar, que se describe a
continuación.
Independientemente del lugar donde se produzca
el registro de las coordenadas, resulta visible la existencia de
una posición errónea de uno o más medios de fijación sobre la
superficie definida por el usuario del sistema DV. El operario
reconoce las posiciones erróneas existentes y lo comunica al
conductor del medio de transporte. Éste corrige a tiempo las
posibles posiciones erróneas de los medios de fijación.
Independientemente del camino elegido para
registrar las coordenadas, la elección ventajosa de las coordenadas
de posición permite que el medio de recogida de cargas mueva el
contenedor o el medio de recogida de cargas dentro del alcance de
la plataforma de carga o del contenedor, de tal manera que el punto
de intersección de las diagonales del medio de fijación del
contenedor o del medio de recogida de cargas está, de manera
congruente, perpendicular sobre el punto de intersección de las
diagonales de los medios de fijación de la plataforma de carga o
del contenedor. El medio de recogida de carga o el contenedor que
cuelga de la grúa apiladora se encuentra, por consiguiente, en
posición central sobre la plataforma de carga o el contenedor y,
mediante un movimiento de giro del contenedor que cuelga de la grúa
apiladora o el medio de recogida de carga, eventualmente debe ser
alineado. Para ello no hay que desplazar más la grúa apiladora, es
decir, el puente de una ACS y el carro que se desplaza sobre él ya
han alcanzado su posición de carga exacta y definitiva. Desaparece
de manera ventajosa la paulatina aproximación del medio de recogida
de cargas controlada por un operario. Este modo de procede
simplifica enormemente el posicionamiento del medio de recogida de
cargas o de la grúa apiladora y contribuye así a una reducción
extraordinariamente grande del tiempo de carga o descarga
necesario.
El sencillo control del proceso de carga o de
descarga por parte de un operario viene dado por una segunda
superficie definida por el usuario con 4 cuadrantes, cada uno de los
cuales representa un medio de fijación, constando cada par de un
medio de fijación de la plataforma de carga o del contenedor,
representado por una imagen del sistema de cámaras, y el
correspondiente medio de fijación del contenedor o del medio de
recogida de cargas, representado por la aparición sobre la imagen
de un contorno calculado por ordenador del contenedor o del medio
de recogida de cargas inclusive y el medio de fijación. El operario
controla así de manera cómoda el proceso de carga o descarga sin
tener que estar presente en la posición de aparcamiento.
Una ventaja extraordinaria de la presente
invención es que la desviación que eventualmente existiera de la
posición del contenedor que hay que cargar o del medio de recogida
de cargas frente a la posición de la plataforma de carga o del
contenedor que hay que descargar, puede determinarse en el sistema
DV de la administración de logística para conseguir un
posicionamiento fino, para lo cual la segunda superficie definida
por el usuario de la administración de logística presenta un
mecanismo de marcación con el cual el operario selecciona como
mínimo un punto de identificación de la plataforma de carga o del
contenedor. La alineación exacta de la plataforma de carga o del
contenedor calculada de este modo se necesita para orientar el
contenedor frente a la plataforma de carga o el medio de recogida
de cargas. Una desviación de la orientación detectada por el sistema
DV de la administración de logística conducirá, en el siguiente
paso del proceso de trabajo, a un ajuste del contenedor o del medio
de recogida de cargas. El sencillo registro de la posición de la
plataforma de carga o del contenedor, la disponibilidad directa de
los datos en el sistema DV de la administración de logística y la
exclusión de errores en los datos conducen a un extraordinario
ahorro de tiempo.
Igualmente resulta ventajosa la configuración de
la invención de tal manera que la desviación que eventualmente
exista de la posición del contenedor que hay que cargar o del medio
de recogida de cargas frente a la posición de la plataforma de
carga o del contenedor que hay que descargar, es reconocida
automáticamente por un sistema informático para proceder a un
posicionamiento fino.
En caso de existir una desviación de la posición
del contenedor que hay que cargar o del medio de recogida de cargas
frente a la posición de la plataforma de carga o del contenedor que
hay que descargar, el contenedor o el medio de recogida de cargas
es girado de tal manera que los medios de fijación del contenedor o
del medio de recogida de cargas estén congruentemente
perpendiculares sobre los medios de fijación de la plataforma de
carga o del contenedor. La alineación así correcta y rápida del
contenedor frente a la plataforma de carga o del medio de recogida
de cargas frente al contenedor, se realiza automáticamente basada en
la desviación calculada. Extraordinariamente ventajoso es que una
inclinación del vehículo de transporte en su sentido longitudinal
y/o transversal, debido por ejemplo a un sustrato irregular, no
actúa perjudicando el proceso de carga. Desaparece la aproximación
gradual del medio de recogida de cargas con el contenedor o sin él
frente a la plataforma de carga o el contenedor, lo cual produce
una extraordinaria reducción del tiempo necesario para cargar o
descargar un vehículo de transporte.
La colocación rápida y la liberación del
contenedor del medio de recogida de cargas o la aproximación rápida
del medio de recogida de cargas para recoger el contenedor hasta el
encaje con arrastre de forma de los medios de fijación, lo controla
un operario o se controla automáticamente mediante un sistema
informático. Ya que el contenedor o el medio de recogida de cargas
se encuentra exactamente sobre la plataforma de carga o el
contenedor, está correctamente alineado y el sistema DV ha
determinado la posición vertical de la plataforma de carga o del
contenedor, puede realizarse un movimiento inmediato y continuo de
colocación del contenedor o del medio de recogida de cargas que
puede finalizarse antes que una "aproximación" manual. El
encaje mutuo de los medios de fijación del contenedor y en la
plataforma de carga finaliza la colocación del contenedor. Después
de que el medio de recogida de cargas deja de estar cargado con el
contenedor, lo cual se indica mediante la liberación de los
sensores de presión, es soltado del medio de recogida de cargas y
fijado en el vehículo de transporte. El encaje mutuo de los medios
de fijación del medio de recogida de cargas y en el contenedor
finaliza la recogida del contenedor. El contenedor es fijado en el
medio de recogida de cargas y la grúa apiladora lo almacena
transitoriamente en el depósito de contenedores. Con ello finaliza
el pedido de descarga.
La sucesión de los pasos secuenciales del
procedimiento permite una carga y descarga rápida de un vehículo de
transporte. El tiempo ahorrado con ello queda así disponible para
otros procesos de carga o descarga. En consecuencia, puede
aumentarse el rendimiento de los contenedores transbordados en un
depósito de contenedores, lo cual se manifiesta como un incremente
de la eficiencia y también una reducción de la duración de
transporte de la mercancía transportada.
Resulta además ventajoso que en cualquier
momento y con pequeño esfuerzo es posible ajustar una grúa apiladora
utilizando el procedimiento descrito en la reivindicación 16. Hay
que tener en cuenta sobre todo que las desviaciones geométricas de
una cámara prevista para utilizar en la grúa apiladora, causadas
entre otras cosas por tolerancias de los componentes, tolerancias
de fabricación, irregularidades de la lente y/o defectos ópticos,
pueden evitarse mediante un calibrado realizado antes de la
utilización de la cámara. Durante el funcionamiento, la imagen
procedente de una cámara utilizada en la grúa apiladora se corrige
continuamente mediante un algoritmo corrector resultante de una
calibración. De esta manera, a cada imagen de una cámara el sistema
DV de la administración de logística le aplica el algoritmo
corrector específico de la cámara. En consecuencia, cada cámara
utilizada posee idénticas propiedades ópticas al aplicarse el
algoritmo corrector que le corresponde. El calibrado previo del
sistema DV de la administración de logística permite, además, medir
la distancia de los objetos conocidos observados siguiendo las
leyes de composición de rayos ópticos.
Empleando estas cámaras calibradas puede
realizarse otro ajuste de la posición de la grúa apiladora. Según
la reivindicación 16, la grúa apiladora se desplaza primero sobre un
punto de referencia dispuesto en una posición cualquier dentro del
depósito de contenedores de tal manera, que como mínimo una cámara
del sistema de cámaras registra el punto de referencia. El sistema
DV de la administración de logística compara la nueva posición del
punto de referencia, calculado a partir de la imagen de la cámara,
con la posición del punto de referencia que conoce y, en caso de
existir alguna desviación, calcula un desplazamiento para la grúa
apiladora. Bajo la premisa de que el punto de referencia por regla
general no se desplaza, las coordenadas de posición de la grúa
apiladora pueden corregirse si el sistema DV de la administración de
logística añade al desplazamiento los datos calculados de la
posición de la grúa apiladora. Esto resulta provechoso especialmente
en el caso de un cambio de longitud de los raíles de la grúa
apiladora de contenedores automática (ACS), producido debido a las
temperaturas que en verano causan una dilatación y en invierno una
contracción de los raíles. Ya que el sistema DV de la
administración de logística determina la posición mediante una
medición absoluta de la longitud del recorrido realizado de la grúa
apiladora, las disposiciones y posiciones sensibles a la temperatura
que en realidad recorre la grúa apiladora frente a la posición
calculada por el sistema DV de la administración de logística,
pueden estar desplazadas. De este modo se puede corregir
ventajosamente un cálculo erróneo de la posición de la grúa
apiladora provocado por estos factores de influencia. Resulta
especialmente ventajoso al respecto el ajuste de la grúa apiladora
que puede realizarse rápidamente en cualquier momento y con
cualquier frecuencia.
Especialmente ventajosa es la disposición de
varios puntos de referencia dentro del depósito de contenedores.
Después de que la grúa apiladora se haya situado por encima de estos
puntos de referencia, el sistema DV de la administración de
logística puede comparar entre sí la posición que ya conoce del
punto de referencia y la nueva posición calculada a partir de una
imagen de cámara, y eventualmente calcular el desplazamiento para
la grúa apiladora asignado al punto de referencia. Para el caso en
que a lo largo del recorrido lineal de la grúa apiladora se
encuentren varios puntos de referencia y que uno de los
desplazamientos de estos puntos de referencia calculados en un
lapso de tiempo breve muestre una desviación no sistemática, esto
indica una falla del suelo en las proximidades del punto de
referencia afectado, que finalmente se incluye corrigiendo los
cálculos para el posicionamiento de la grúa apiladora por parte del
sistema DV de la administración de logística. Con ello pueden
evitarse las posibles interpretaciones erróneas de las dilataciones
de longitud.
Especialmente ventajoso es que el depósito de
contenedores presenta un punto de superreferencia, con el que puede
ajustarse cualquier cámara de la grúa apiladora frente a éste. El
cambio de una cámara colocada en la grúa apiladora a causa de un
defecto técnico o similar, hace necesario ajustar una única vez una
cámara nueva instalada en la grúa apiladora. Utilizando el punto de
superreferencia, el sistema DV de la administración de logística
puede determinar un vector corrector asignado a una cámara nueva
montada en la grúa apiladora. Se acorta así de manera beneficiosa
el tiempo de reparación y de ajuste, y con ello el tiempo de
inactividad de la grúa apiladora. El punto de superreferencia se
coloca de modo ventajoso en una posición del depósito de
contenedores que es independiente de las influencias externas del
tipo anteriormente descrito. La grúa apiladora, con la cámara
colocada de nuevo y calibrada, se desplaza sobre el punto de
superreferencia de tal manera que la cámara recién instalada lo
registra. El sistema DV calcula la posición del punto se
superreferencia y los datos así obtenidos los compara con los datos
ya guardados del punto de superreferencia. En caso de existir
eventualmente una desviación de los datos, a la cámara que se ha
montado nueva se le asigna un vector corrector que se utiliza con
cualquier cálculo de posiciones que se realice basándose en esta
cámara. El ahorro de tiempo obtenido mediante el rápido ajuste de
la cámara que se ha montado de nuevo en la grúa apiladora, puede
utilizarse de manera beneficiosa para procesos de carga y
descarga.
Fig. 1 Plano general de un lugar de
trasbordo de contenedores,
Fig. 2 Zona de identificación para registrar
los vehículos de transporte,
Fig. 3 Vista de un lugar de trasbordo de
contenedores, depósito de contenedores y posición de
aparcamiento,
Fig. 4 Vista lateral de la zona mostrada en
la Fig. 3,
Fig. 5 Representación del ángulo de visión
de la cámara colocada en la posición de aparcamiento,
Fig. 6 Primera superficie definida por el
usuario,
Fig. 7 Representación del ángulo de visión
de la cámara colocada lateralmente en la grúa de contenedores
automática,
Fig. 8 Representación del ángulo de visión
de la cámara colocada lateralmente en la grúa de contenedores
automática,
Fig. 9 Segunda superficie definida por el
usuario, durante un proceso de carga,
Fig. 10 Superficie definida por el usuario al
final de un proceso de carga,
Fig. 11 Otra realización de un punto de
identificación,
Fig. 12 Otra sección de un lugar de trasbordo
de contenedores, depósito de contenedores y posición de
aparcamiento,
Fig. 13 Otra representación del ángulo de
visión de la cámara colocada en la posición de aparcamiento,
Fig. 14. Representación de la disposición de un
punto de referencia.
La Fig. 1 muestra una terminal de contenedores
24 automatizada para contenedores 1, en donde camiones 7 (Fig. 2)
descargan o cargan en tierra. En una zona de identificación 25 se
identifican y/o miden los camiones 7 que llegan y se van. Un camión
7 entrante es identificado y los datos así generados, que son
necesarios para la carga o descarga, se transmiten al sistema DV
(no representado) de la administración de logística. A continuación,
el camión 7 es trasladado a través de caminos 26 a la zona 6 de
carga y descarga.
La Fig. 2 muestra las cámaras 27 colocadas en la
zona de identificación 25 con las que se registra el camión 7 desde
todos los lados. Mediante las cámaras 27 se registra automáticamente
la matrícula 28 del camión 7 y eventualmente la matrícula 29 del
trailer 7.1. Lo mismo que en el caso del camión 7 cargado, se
registra además el número de identificación 30 del contenedor 1.
Todas las informaciones referentes al camión 7, al trailer 7.1 y
eventualmente al contenedor 1 se transmiten al sistema DV de la
administración de logística y en todo momento están disponibles en
el sistema y, eventualmente, un operario (no representado) los puede
consultar.
En el depósito 2 de contenedores automático, tal
como se representa en la Fig. 3 y 4, se guardan los contenedores 1
apilados. La grúa apiladora 3 automática consta de un carro 3.2
desplazable que puede desplazarse por un puente 3.1, pudiéndose
desplazar el puente 3.1 sobre la vía 4 de grúa. Durante el proceso
de carga el contenedor 1 está unido rígidamente al mástil 3.3 del
carro 3.2 desplazable. En el mástil 3.3 se encuentra el medio de
recogida de cargas 3.4 de la grúa apiladora 3 que recoge el
contenedor. La grúa apiladora automática 3 está acoplada al sistema
DV de la administración de logística y con ello puede alcanzar en
cualquier momento cualquier coordenada posible dentro de la zona
desplazable. El sistema de coordenadas (no representado) describe un
espacio al que llega el medio de recogida de cargas 3.4 de la grúa
apiladora 3 automática desplazable. En lugar de una ACS pueden
utilizarse también grúas de pórtico o grúas de semipórtico.
El depósito 2 de contenedores automático está
separado de la zona 6 de carga o descarga mediante una delimitación
5, que puede ser una valla o un muro. En la zona 6 de carga o
descarga se posiciona cada uno de los camiones 7 en una posición de
aparcamiento 8. Las Fig. 3 y 4 muestran camiones 7 que se aparcan
marcha atrás en una posición de aparcamiento 8 que se prefijó. Las
posiciones de aparcamiento 8 presentan artesas de hormigón 8,1
laterales, que facilitan el aparcamiento marcha atrás de los
camiones 7 guiando las ruedas 9 del camión 7. El proceso de
aparcamiento finaliza cuando el camión 7 que va marcha atrás
tropieza con las ruedas 9 en los puntales transversales 8.2 que
delimitan la posición de aparcamiento 8.
Cada posición de aparcamiento 8 está equipada
con un sistema 10 de cámaras calibrado localmente, que se encuentra
por encima de la delimitación 5 (Fig. 5). El ángulo de visión 11 de
la cámara 10 está seleccionado de tal manera que todas las
plataformas de carga 31 del camión 7, y eventualmente todos los
contenedores 1 que se encuentran encima, se registran completos.
Mediante este ángulo de visión 11 de la cámara 10, un operario
puede observar en un monitor 12 (Fig. 6) el proceso de
aparcamiento.
La Fig. 6 muestra el monitor 12 con la imagen de
la cámara 10, con el que el operario puede observar y controlar el
proceso de aparcamiento del camión 7 y el proceso de carga o
descarga. Para cargar el camión 7 en la posición de aparcamiento 8
hay que medir la posición de la plataforma de carga 31 del camión 7.
Para ello, a la imagen de la cámara 10 se le superpone un mecanismo
de marcado, por ejemplo un retículo 14, con el cual el operario
puede seleccionar puntos de identificación. Estos puntos de
identificación son los medios de fijación de la plataforma de carga
31 del camión 7, los llamados Twistlocks 13. Las coordenadas de los
Twistlocks 13 se transmiten al sistema DV de la administración de
logística para calcular las coordenadas de posición de la
plataforma de carga 31. El sistema DV de la administración de
logística calcula las diagonales 16 de los Twistlocks 13 y su punto
de intersección 17. El punto de intersección 17 describe, entre
otras cosas, la posición 15 vertical de la plataforma de carga en
el sistema de coordenadas. Este cálculo es posible gracias a un
calibrado previo de las cámaras 10 instaladas estacionarias, cuya
posición exacta y ángulo de visión son conocidos.
El contenedor 1 que se encuentra en el mástil
3.3 de la grúa apiladora 3 es posicionado, tal como se representa
en la Fig. 7, sobre la plataforma de carga 31 del camión 7 de tal
manera que el punto de intersección de las diagonales de los medios
de fijación del contenedor 1 se encuentra de manera congruente
vertical sobre el punto de intersección 17 de las diagonales 16 de
los medios de fijación de la plataforma 31 del camión 7. Mediante
las cámaras 18 colocadas en la grúa apiladora 3 y el tipo
seleccionado de posicionamiento del contenedor 1 que hay que cargar
sobre la plataforma de carga 31, puede limitarse el ángulo de visión
19 de las cámaras 18 tal como se representa en la Fig. 8. Debido a
las distintas dimensiones de los contenedores desde 20 pies, 30
pies, 40 pies hasta 45 pies se necesitan a la izquierda y la derecha
dos ángulos de visión 19.1 y 19.2, que desatienden la zona media
del contenedor 1. Referido a las coordenadas del punto de
intersección 17 de las diagonales 16 de la plataforma 31 se
necesita un campo de visión del sistema de cámaras 42.1 de -7m a
-3m y un campo de visión del sistema de cámaras 42.2 de +3m a +7m.
Sólo en estas zonas hay Twistlocks 13 de la plataforma de carga 31
apropiados para el contenedor 1.
La Fig. 9 muestra la superficie 20 definida por
el usuario y de cuatro partes del sistema DV de la administración
de logística. Cada cuadrado muestra una sección de imagen que es
generada como mínimo por una de las cámaras 18 colocadas
lateralmente en la grúa apiladora 3. Por razones de redundancia y
consideraciones de fiabilidad las cuatro secciones de imagen pueden
generarse a partir de la imagen de una cámara, o también a partir de
dos imágenes de dos cámaras colocadas lateralmente. Igualmente es
realizable una solución que prevé una cámara para cada sección de
imagen. Cada sección de imagen muestra los medios de fijación, los
Twistlocks 13 de la plataforma de carga 31. El operario puede
reconocer la colocación errónea de un Twistlock 22 y entonces, a
través de una instalación de radio, puede pedir al conductor del
camión 7 que corrija esta colocación errónea. Los contornos
calculados por el ordenador del contenedor 23 se superponen a la
imagen, lo cual indica al operador la posición real del contenedor
1. La alineación del contenedor 1 frente a la plataforma de carga 31
la realiza el operario utilizando un mecanismo marcador, por
ejemplo una retícula 24, para volver a seleccionar los medios de
fijación, los Twistlocks 13 de la plataforma 31. Las coordenadas de
los medios de fijación de la plataforma de carga 31 se transmiten
de nuevo al sistema DV de la administración de logística. A partir
de eso se calcula la alineación real de la plataforma de carga 31.
Si existiera eventualmente una desviación entre la alineación del
contenedor 1 y la alineación de la plataforma de carga 31, el
sistema DV de la administración de logística lo determinará y
mediante el medio de recogida de cargas 3.4 el contenedor 1 se
girará en el mástil 3.3, de tal manera que todos los medios de
fijación del contenedor 1 estén de manera congruente verticales
sobre los medios de fijación de la plataforma de carga 31.
Durante el proceso de descenso se calcula de
nuevo cada vez el contorno 23 del contenedor calculado por ordenador
y se superpone la imagen congelada al comienzo del proceso de
descenso, tal como se representa en la Fig. 10. Al final del
proceso de descenso, los medios de fijación del contendor 1 encajan
en los medios de fijación de la plataforma de carga 31 del camión
7. El operario vigila y controla el proceso de carga en el monitor
durante la colocación del contenedor 1.
Otro procedimiento para registrar los puntos de
identificación de la plataforma de carga 31 de un camión 7 o los
puntos de identificación de un contenedor 1 lo muestran las Figuras
11 a 13. Para ello se organizan de nuevo los pasos de procedimiento
conocidos del procedimiento descrito hasta aquí.
La Fig. 11 muestra una zona de identificación 25
modificada en la que se identifica el camión 7 entrante, incluido
un eventual contenedor 1 que allí hubiera. La identificación de los
camiones 7 incluye el reconocimiento de la matrícula 28, 29 de los
vehículos de transporte y del número de identificación 30 del
contenedor 1 que allí hubiera mediante las cámaras 27 colocadas en
la zona de identificación 25, que están conectadas al sistema DV de
la administración de logística y al que se trasmiten los datos así
generados. Además del paso de trabajo descrito en la Fig. 2 al
final se mide el eventual contenedor 1 que pudiera haber allí y/o la
plataforma de carga 31 vacía del camión 7. Para ello, mediante las
cámaras 27 se registra el camión 7 desde el lado 32 y desde arriba
33 (vista en planta). El registro descrito en la Fig. 6 de los
puntos de identificación de la plataforma de carga 31 (o contenedor
1) se produce, a diferencia de la Fig. 6, no en la zona de carga y
descarga 6 sino en la zona de identificación 25. El desarrollo del
registro de los puntos de identificación sigue siendo idéntico. Al
mismo tiempo se produce, mediante las cámaras 27, la medición de
alturas 34, 35 automática de los medios de fijación que hay que
utilizar. Las coordenadas calculadas se transmiten al sistema DV,
representando éstas la posición relativa de destino del contenedor
que debe descargarse, ya que sólo se refieren al camión 7. Tras
realizarse con éxito la identificación y medición del camión 7, el
conductor del camión 7 obtiene una autorización de acceso en forma
de una tarjeta magnética (no representada) o también de una tarjeta
con chip. También la tarjeta magnética contiene los datos
relevantes en cuanto al pedido de trasbordo.
El conductor se desplaza con el camión 7 hasta
una zona de carga y descarga 6 (Fig. 12) que se le indica y aparca
su vehículo de transporte marcha atrás en una posición de
aparcamiento 8 cualquiera dentro de la zona de carga y descarga 6.
Durante el proceso de aparcamiento, tal como se representa en la
Fig. 13, mediante una cámara 36 colocada en la posición de
aparcamiento 8 arranca en el sistema DV de la administración de
logística un reconocimiento de objetos que identifica el camión 7 y
lo ordena geométricamente en el sistema de coordenadas no
representado. La información procedente de la cámara 36 colocada en
la delimitación 5 permite al sistema DV de la administración de
logística un reconocimiento exacto del camión 7 en lo que respecta a
su identidad y posición: su distancia 37 a la delimitación 5, un
desplazamiento a izquierda/derecha dentro de la posición de
aparcamiento 8 y el ángulo de torsión del camión 7 frente al
sustrato 38. Finalizado el proceso de aparcamiento, el sistema DV
de la administración de logística conoce así la posición exacta del
camión 7. A partir de estas coordenadas y en conjunción con la
posición relativa de destino del contenedor 1, el sistema DV de la
administración de logística puede calcular las coordenadas de
posición para el contenedor
1 que hay que cargar, que constituyen las coordenadas absolutas de destino para el contenedor que hay que cargar.
1 que hay que cargar, que constituyen las coordenadas absolutas de destino para el contenedor que hay que cargar.
Finalmente, el conductor del camión 7 se dirige
a un local de registro 39 para indicar mediante la tarjeta
magnética la disposición para cargar o descargar el camión 7. El
sistema DV comprueba los datos de la tarjeta magnética con los
datos obtenidos en la posición de aparcamiento 8 del camión y en
caso de coincidir genera un pedido para la grúa apiladora 3. La
grúa apiladora 3 recoge del depósito de contenedores 2 el contenedor
1 que hay que cargar y comienza la carga del camión 7 conforme al
procedimiento descrito en la Fig. 7.
La Fig. 12 muestra además una zona de tolerancia
40. Dentro de cada posición de aparcamiento 8, por razones de
seguridad el medio de recogida de cargas 3.4 de la grúa apiladora 3
sólo puede desplazarse dentro de esta zona de tolerancia 40
especial.
La Fig. 14 muestra un contenedor 2 con un punto
de referencia 41.
| 1 | contenedor |
| 2 | depósito de contenedores |
| 3 | grúa apiladora de contenedores automática |
| 3.1 | puente |
| 3.2 | carro |
| 3.3 | mástil |
| 3.4 | medio de recogida de cargas |
| 4 | vía de grúa |
| 5 | delimitación |
| 6 | zona de carga y descarga |
| 7 | camión |
| 7.1 | trailer |
| 8 | posición de aparcamiento |
| 8.1 | artesas de hormigón |
| 8.2 | puntal transversal |
| 9 | ruedas |
| 10 | cámara en posición de aparcamiento |
| 11 | ángulo de visión de la cámara 10 |
| 12 | monitor con imagen de la cámara 10 |
| 13 | Twistlocks |
| 14 | retículo de la primera superficie definida por el usuario |
| 15 | posición vertical de la posición de aparcamiento |
| 16 | diagonales |
| 17 | punto de intersección de 16 |
| 18 | sistema de cámaras colocado lateralmente en la ACS 3 |
| 19 | ángulo de visión de la cámara 18 |
| 19.1 | ángulo de visión de la cámara 18 |
| 19.2 | ángulo de visión de la cámara 18 |
| 20 | segunda superficie definida por el usuario con imágenes de las cámaras 18 |
| 22 | posición errónea de un Twistlock |
| 23 | contorno superpuesto del contenedor 1 |
| 24 | terminal automática de contenedores |
| 25 | zona de identificación |
| 26 | caminos |
| 27 | cámaras para identificación |
| 28 | matrícula del camión 7 |
| 29 | matrícula del trailer 7.1 |
| 30 | número de identificación de un contenedor 1 |
| 31 | plataforma de carga del camión 7 |
| 32 | lado del camión 7 |
| 33 | vista en planta del camión 7 |
| 34 | altura de los medios de fijación de la plataforma de carga 31 |
| 35 | altura de los medios de fijación del contenedor 1 |
| 36 | cámara en la posición de aparcamiento 8 en un procedimiento alternativo |
| 37 | distancia del camión 7 a la delimitación 5 |
| 38 | sustrato |
| 39 | local de registro |
| 40 | zona de tolerancia |
| 41 | punto de referencia |
| 42.1 | zona de visión 1 del sistema de cámaras 18 |
| 42.2 | zona de visión 2 del sistema de cámaras 18. |
Claims (18)
1. Procedimiento para transferir
cargas en un depósito de contenedores (2) para contenedores (1)
normalizados, con una grúa apiladora (3) para los contenedores (1)
que atiende al depósito de contenedores (2) y que se controla
mediante un sistema DV de una administración de logística, que puede
desplazarse entre un lugar de almacenamiento de cualquier
contenedor (1) y una plataforma de carga (31) de un vehículo de
transporte (7) para el contenedor (1) desplazable en la zona del
depósito de contenedores (2), presentando la grúa apiladora (3)
para colocar el contenedor (1) sobre la plataforma de carga (31) un
medio de recogida de cargas (3, 4) que puede orientarse con
respecto a ésta, caracterizado por la sucesión de los
siguientes pasos de trabajo en la carga del vehículo de
transpor-
te (7):
te (7):
- (a)
- El vehículo de transporte (7) es identificado y los datos generados con ello se transmiten al sistema DV de la administración de logística,
- (b)
- mediante un sistema de cámaras (10) calibrado se registran puntos de identificación definidos sobre la plataforma de carga (31) del vehículo de transporte (7) y sus coordenadas se transmiten al sistema DV de la administración de logística,
- (c)
- el sistema DV de la administración de logística compara las coordenadas de los puntos de identificación con los datos guardados en el sistema DV del contenedor (1) que hay que cargar y determina los medios de fijación (18) que hay que asignar a este contenedor (1) y las coordenadas de posición en la plataforma de carga (31) del vehículo de transporte (7),
- (d)
- la grúa apiladora (3) se desplaza controlada por ordenador con el contenedor (1) que hay que cargar sobre la plataforma de carga (31) del vehículo de transporte (7), de manera exactamente congruente y por encima de las coordenadas de posición, siendo descrita la coordenada de posición por la posición vertical de la plataforma de carga (31) y por el punto de intersección (17) de las diagonales (16) de los puntos de identificación de la plataforma de carga (31), que describe la posición absoluta de destino del contenedor (1),
- (e)
- mediante un sistema de cámaras (10) calibrado y colocado en el carro (3.2) de la grúa apiladora (3) se registran los medios de fijación (13) de la plataforma de carga (31), y eventualmente se mueve el contenedor (1) de tal manera que los medios de fijación (13) del contenedor (1) están de manera congruente sobre los medios de fijación (13) asignados de la plataforma de carga (31),
- (f)
- el contenedor (1) es colocado de tal manera sobre la plataforma de carga (31) del vehículo de transporte (7) que los medios de fijación (13) del contenedor (1) y los medios de fijación (13) asignados de la plataforma de carga (31) encajan entre sí con arrastre de forma al final del proceso de colocación.
2. Procedimiento para transferir
cargas en un depósito de contenedores (2) para contenedores (1)
normalizados, con una grúa apiladora (3) para los contenedores (1)
que atiende al depósito de contenedores (2) y que se controla
mediante un sistema DV de una administración de logística, que puede
desplazarse entre un lugar de almacenamiento de cualquier
contenedor (1) y una plataforma de carga (31) de un vehículo de
transporte (7) para el contenedor (1) desplazable en la zona del
depósito de contenedores (2), presentando la grúa apiladora (3)
para recoger el contendor (1) de la plataforma de carga (31) un
medio de recogida de cargas (3.4) que puede orientarse con respecto
a ésta, caracterizado por la sucesión de los siguientes pasos
de trabajo en la descarga de un vehículo de transpor-
te (7):
te (7):
- (a)
- El vehículo de transporte (7) y el contenedor (1) que hay que descargar son identificados y los datos generados con ello se transmiten al sistema DV de la administración de logística,
- (b)
- mediante un sistema de cámaras (10) calibrado se registran puntos de identificación definidos del contenedor (1) y sus coordenadas se transmiten al sistema DV de la administración de logística,
- (c)
- el sistema DV de la administración de logística determina a partir de los puntos de identificación los medios de fijación (13) y las coordenadas de posición del contenedor (1),
- (d)
- la grúa apiladora (3) se desplaza controlada por ordenador sobre el contenedor (1), de manera exactamente congruente y por encima de las coordenadas de posición, siendo descrita la coordenada de posición por la posición vertical del borde superior de los puntos de identificación del contendor (1) y por el punto de intersección (17) de las diagonales (16) de los puntos de identificación del contenedor (1), que describe la posición absoluta de destino del medio de recogida de cargas (3.4),
- (e)
- mediante un sistema de cámaras (18) calibrado y colocado en el carro (3.2) de la grúa apiladora (3) se registran los medios de fijación (13) del contenedor (1), y eventualmente se mueve el medio de recogida de cargas (3.4) de tal manera que los medios de fijación (13) del medio de recogida de cargas (3.4) de la grúa apiladora (3) están de manera congruente sobre los medios de fijación (13) asignados del contenedor (1),
- (f)
- el medio de recogida de cargas (3.4) es aproximado de tal manera al contenedor (1) que los medios de fijación (13) del medio de recogida de cargas (3.4) y los medios de fijación (13) del contenedor (1) encajan entre sí con arrastre de forma.
3. Procedimiento según la
reivindicación 1 o 2, caracterizado porque el vehículo de
transporte (7) o el contenedor (1) que hay que descargar es
identificado mediante un sistema de cámaras (10).
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque para registrar
las coordenadas de los puntos de identificación de la plataforma de
carga (31) o los puntos de identificación del contenedor (1) un
operario, apoyado por una superficie definida por el usuario en una
pantalla (12) del sistema DV de la administración de logística,
selecciona con un mecanismo marcador los puntos de identificación
de la plataforma de carga (31) o los puntos de identificación del
contenedor (1) en la superficie definida por el usuario.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque las coordenadas
de los puntos de identificación de la plataforma de carga (31) o
los puntos de identificación del contenedor (1) son registradas
automáticamente por un sistema informático y transmitidos a la
administración de logística.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el registro de
las coordenadas de la plataforma de carga (31) del vehículo de
transporte (7) se realiza en su zona de carga y descarga (6) o de
las coordenadas de la plataforma de carga del contenedor (1) en su
zona de carga y descarga (6).
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el registro de
las coordenadas de la plataforma de carga (31) del vehículo de
transporte (7) o de las coordenadas del contenedor (1) se produce
en la zona de identificación (25).
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la posición
vertical de la plataforma de carga (31) y el punto de intersección
(17) de las diagonales (16) de los puntos de identificación de la
plataforma de carga (31) o la posición vertical del borde superior
de los puntos de identificación del contenedor (1) y el punto de
intersección (17) de las diagonales (16) de los puntos de
identificación del contenedor (1) describen la posición relativa de
destino del contenedor (1).
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la coordenada de
posición viene descrita por la posición absoluta de destino del
contenedor (1) o del medio de recogida de cargas (3.4), que se
compone de las coordenadas, calculadas mediante una cámara (10), del
vehículo de transporte (7) que se encuentra en la posición de
aparcamiento (8) y la posición relativa de destino del contenedor
(1) o del medio de recogida de carga (3.4).
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la grúa
apiladora (3) se mueve de tal manera dentro del alcance de la
plataforma de carga (31) o del contenedor (1), que el punto de
intersección (17) de las diagonales (16) de los medios de fijación
(13) del contenedor (1) o del medio de recogida de cargas (3.4)
está de manera congruente vertical sobre el punto de intersección
(17) de las diagonales (16) de los medios de fijación (13) de la
plataforma de carga (31) o del contenedor (1).
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque una segunda
superficie (20) definida por el usuario presenta cuatro cuadrantes,
cada uno de los cuales representa un par de medios de fijación
(13), constando el par de un medio de fijación (13) de la plataforma
de carga (31) o del contenedor (1), representado por una imagen del
sistema de cámaras (10) y del medio de fijación (13) asignado del
contenedor (1) o del medio de recogida de cargas (3.4),
representado por una superposición en la imagen de un contorno
calculado por ordenador del contenedor (1) o del medio de recogida
de cargas (3.4) y del medio de fijación (13) del contenedor (1) o
del medio de recogida de cargas (3.4).
12. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque la desviación
que eventualmente existiera de la posición del contenedor (1) que
hay que cargar frente a la posición de la plataforma de carga (31)
o la posición del medio de recogida de cargas (3.4) frente a la
posición del contenedor (1) que hay que descargar puede
determinarse en el sistema DV de la administración de logística para
el posicionamiento fino, al presentar la segunda superficie (20)
definida por el usuario de la administración de logística un
mecanismo marcador con el que el operario selecciona como mínimo un
punto de identificación de la plataforma de carga (31) o del
contenedor (1).
13. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque la desviación
eventualmente existente de la posición del contenedor (1) que hay
que cargar frente a la posición de la plataforma de carga (31) para
el posicionamiento fino o de la posición del medio de recogida de
cargas (3.4) frente a la posición del contenedor (1) que hay que
descargar se reconoce automáticamente mediante un sistema
informático.
14. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque en caso de
existir una desviación de la posición del contenedor (1) que hay
que cargar frente a la posición de la plataforma de carga de los
contenedores (1) o la posición del medio de recogida de cargas (3.4)
frente al contenedor (1) que hay que descargar, se gira el medio de
recogida de cargas (3.4) de tal manera que los medios de fijación
(13) del contenedor (1) están de manera congruente verticales sobre
los medios de fijación (13) de la plataforma de carga (31) o los
medios de fijación (13) del medio
de recogida de cargas (3.4) de manera congruente verticales sobre los medios de fijación (13) del contenedor (1).
de recogida de cargas (3.4) de manera congruente verticales sobre los medios de fijación (13) del contenedor (1).
15. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque la colocación y
el desprendimiento del contenedor (1) del medio de recogida de
cargas (3.4) o la colocación del medio de recogida de cargas (3.4)
de la grúa apiladora (3) sobre el contenedor (1) hasta el encaje
mutuo con arrastre de forma de los medios de fijación (13) lo
controla el operario.
16. Procedimiento para ajustar la
posición de una grúa apiladora (3) en un depósito de contenedores
(2) para realizar el procedimiento según una o más de las
reivindicaciones 1 o 2 y 3 a 15, con un sistema de cámaras (18)
fijo en el carro (3.2) de la grúa apiladora (3) para registrar la
posición de los contenedores (1) que hay que trasbordar con un
sistema de medición de longitudes absolutas para el registro de la
posición de la grúa apiladora (3), caracterizado por el
desarrollo de los siguientes pasos de procedimiento utilizando
cámaras (18) previamente calibradas:
- a)
- La grúa apiladora (3) se desplaza de tal manera sobre un punto de referencia colocado en una posición cualquiera dentro del depósito de contenedores (2), que como mínimo una cámara del sistema de cámaras (18) registra el punto de referencia,
- b)
- el sistema DV de la administración de logística compara la posición del punto de referencia con la posición guardada del punto de referencia y en caso de existir una desviación calcula un desplazamiento.
17. Procedimiento según la
reivindicación 16, caracterizado porque el depósito de
contenedores (2) presenta varios puntos de referencia que pueden
registrar las cámaras (18) de la grúa apiladora (3).
18. Procedimiento para ajustar la
posición de una cámara (18) que está colocada en una grúa apiladora
(3) que se encuentra en un depósito de contenedores (2), para
realizar el procedimiento según una o más de las reivindicaciones 1
o 2 y 3 a 15, con un sistema de cámaras (18) fijado en la grúa
apiladora (3) para registrar la posición de contenedores (1) que
hay que trasbordar con un sistema de medición de longitudes
absolutas para registrar la posición de la grúa apiladora (3),
caracterizado porque el depósito de contenedores (2)
presenta un punto de superreferencia y porque en la grúa apiladora
(3) hay colocada una cámara (18) que puede ajustarse con respecto a
ella mediante el punto de superreferencia.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE10212590 | 2002-03-15 | ||
| DE10212590A DE10212590A1 (de) | 2002-03-15 | 2002-03-15 | Optische Einrichtung zur automatischen Be- und Entladung von Containern auf Fahrzeugen |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2278176T3 true ES2278176T3 (es) | 2007-08-01 |
Family
ID=27815841
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES03744353T Expired - Lifetime ES2278176T3 (es) | 2002-03-15 | 2003-03-13 | Dispositivo optico para la carga y descarga automatica de contenedores en vehiculos. |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7415320B2 (es) |
| EP (1) | EP1490286B1 (es) |
| JP (1) | JP4300118B2 (es) |
| KR (1) | KR100658649B1 (es) |
| AT (1) | ATE348784T1 (es) |
| AU (1) | AU2003227055A1 (es) |
| DE (2) | DE10212590A1 (es) |
| DK (1) | DK1490286T3 (es) |
| ES (1) | ES2278176T3 (es) |
| PT (1) | PT1490286E (es) |
| WO (1) | WO2003078292A1 (es) |
Families Citing this family (42)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004011321A1 (de) * | 2004-03-09 | 2005-09-29 | Framatome Anp Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum automatischen Be- oder Entladen eines Behälters mit zumindest einem radioaktiven Abfall enthaltenden Gebinde |
| US7273172B2 (en) * | 2004-07-14 | 2007-09-25 | United Parcel Service Of America, Inc. | Methods and systems for automating inventory and dispatch procedures at a staging area |
| DE102006035732B4 (de) * | 2006-07-04 | 2008-09-04 | Isam Ag | Entladebrücke zum Be- und/oder Entladen des Laderaumes eines Schiffes, vzw. mit Containern |
| DE102006044187A1 (de) * | 2006-09-20 | 2008-04-03 | Siemens Ag | Verfahren zum Betrieb mindestens einer an einer Transportvorrichtung befestigten optischen Sensoreinheit und Steuerungsprogramm |
| EP1918797A1 (en) * | 2006-10-31 | 2008-05-07 | Nederlandse Organisatie voor Toegepast-Natuuurwetenschappelijk Onderzoek TNO | Inventory management system |
| SE530490C2 (sv) * | 2006-12-21 | 2008-06-24 | Abb Ab | Kalibreringsanordning, metod och system för en containerkran |
| DE102008059830A1 (de) * | 2008-12-01 | 2010-06-10 | Gottwald Port Technology Gmbh | Verfahren zum Lastumschlag in einem Lager für Container, insbesondere Norm-Container |
| US20100180982A1 (en) * | 2009-01-21 | 2010-07-22 | Huntington Jeremy D | Silo safety system |
| US20110017693A1 (en) * | 2009-07-21 | 2011-01-27 | Aps Technology Group, Inc. | Container tracking and locating systems, methods, and computer program products |
| FR2950459B1 (fr) | 2009-09-21 | 2011-10-14 | Envision Vehicle Engineering Novasio Technology Event | Procede de positionnement relatif de vehicules terrestres par rapport a une grue |
| AT510800A1 (de) * | 2010-12-02 | 2012-06-15 | Ltw Intralogistics Gmbh | Übergabezone zum übergeben von warenpaletten |
| FI122666B (fi) | 2011-05-10 | 2012-05-15 | Cargotec Finland Oy | Järjestelmä kontinpaikan määrittämiseksi konteilla kuormattavassa ajoneuvossa ja/tai sen perävaunussa |
| DE102012003650B4 (de) | 2012-02-24 | 2014-02-13 | recognitec Gesellschaft für digitale Bildverarbeitung mbH | Verfahren und Vorrichtung zum überwachten vertikalen Anheben eines Normcontainers |
| CN104486975B (zh) * | 2012-06-12 | 2018-05-08 | 实耐宝公司 | 库存控制系统 |
| US9805529B2 (en) | 2012-10-12 | 2017-10-31 | United Parcel Service Of America, Inc. | Concepts for asset identification |
| JP6113551B2 (ja) * | 2013-03-29 | 2017-04-12 | 三井造船株式会社 | コンテナターミナル及びコンテナターミナルの運用方法 |
| US12198091B2 (en) * | 2013-06-17 | 2025-01-14 | Symbol Technologies, Llc | Real-time trailer utilization measurement |
| FI130426B (fi) | 2014-06-30 | 2023-08-23 | Konecranes Oyj | Kuorman kuljettaminen kuormankäsittelylaitteella |
| EP3296247A1 (de) * | 2016-09-14 | 2018-03-21 | Siemens Aktiengesellschaft | Detektion von verriegelungsvorrichtungen |
| US10281924B2 (en) * | 2016-12-07 | 2019-05-07 | Bendix Commerical Vehicle Systems Llc | Vision system for vehicle docking |
| EP3333113B1 (en) * | 2016-12-07 | 2022-03-02 | Hiab AB | A vehicle, and a method for a vehicle, including target marker on an overview image |
| JP6863746B2 (ja) * | 2017-01-04 | 2021-04-21 | 株式会社三井Ｅ＆Ｓマシナリー | コンテナターミナル及びその運用方法 |
| DE102017105561A1 (de) * | 2017-03-15 | 2018-09-20 | Konecranes Global Corporation | Lager für container und verfahren zum betrieb eines transportfahrzeugs in einem derartigen lager |
| FI129963B (fi) * | 2017-03-16 | 2022-11-30 | Konecranes Global Oy | Kontin siirtolaitteen valvominen konttia laskettaessa kuljetusalustalle tai nostettaessa pois kuljetusalustalta ja optinen tunnistuslaitteisto kontin siirtolaitteen valvomiseksi |
| DE102017112661A1 (de) | 2017-06-08 | 2018-12-13 | Konecranes Global Corporation | Automatisch geführtes Portalhubgerät für Container und Verfahren zum Betrieb eines solchen Portalhubgeräts |
| US10339392B2 (en) * | 2017-06-15 | 2019-07-02 | Blackberry Limited | Method and system for rear status detection |
| CN110869306B (zh) * | 2017-07-04 | 2022-05-24 | Psa国际港务集团 | 用于远程起重机控制的装置和方法 |
| CN107403206A (zh) * | 2017-07-21 | 2017-11-28 | 北京图森未来科技有限公司 | 实现车辆自动装卸货的方法及系统、相关设备 |
| US10546384B2 (en) | 2017-07-21 | 2020-01-28 | Blackberry Limited | Method and system for mapping to facilitate dispatching |
| KR101992097B1 (ko) * | 2017-09-22 | 2019-06-24 | 서호전기 주식회사 | 컨테이너 적재 시스템 및 방법 |
| KR101992096B1 (ko) * | 2017-09-22 | 2019-06-24 | 서호전기 주식회사 | 컨테이너 집기 시스템 및 방법 |
| US10783656B2 (en) | 2018-05-18 | 2020-09-22 | Zebra Technologies Corporation | System and method of determining a location for placement of a package |
| CN113597533A (zh) * | 2019-01-25 | 2021-11-02 | 机器人普拉斯有限公司 | 货物扫描装置 |
| FI130196B (en) * | 2019-10-04 | 2023-04-17 | Cargotec Finland Oy | GRIPPER POSITION CONTROL |
| US11020854B2 (en) | 2019-11-05 | 2021-06-01 | Mujin, Inc. | Robotic system with wall-based packing mechanism and methods of operating same |
| ES2846451B2 (es) * | 2020-01-28 | 2022-11-14 | Salinas Jorge Navarro | Sistema de visualizacion e inspeccion de un sistema de almacenaje por estanterias |
| JP2021151909A (ja) * | 2020-03-24 | 2021-09-30 | 住友重機械搬送システム株式会社 | 遠隔操作システム及び遠隔操作方法 |
| JP7604335B2 (ja) * | 2021-07-16 | 2024-12-23 | 株式会社エムエムアイ | 荷卸システム及び荷卸システムの制御方法 |
| FI131581B1 (en) * | 2022-06-06 | 2025-07-17 | Konecranes Global Oy | Container handling system |
| AT526231B1 (de) * | 2022-10-07 | 2024-01-15 | Hans Kuenz Gmbh | Kran |
| CN116654648B (zh) * | 2023-05-30 | 2026-01-06 | 中车资阳机车有限公司 | 一种基于编组的悬挂式单轨集装箱系统运输控制方法 |
| DE102024106447A1 (de) * | 2024-03-06 | 2025-09-11 | Psiori GmbH | LIDAR-basierter autonomer Kran und zugehörige Verfahren und Anwendungen |
Family Cites Families (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4005538C2 (de) * | 1990-02-22 | 1994-01-27 | Sepp Gunther | Einrichtung zur Automatisierung des Transportes und der Verladung von Transportbehältern |
| US5142658A (en) * | 1991-10-18 | 1992-08-25 | Daniel H. Wagner Associates, Inc. | Container chassis positioning system |
| US5392935A (en) * | 1992-10-06 | 1995-02-28 | Obayashi Corporation | Control system for cable crane |
| WO1996007929A1 (de) * | 1994-09-09 | 1996-03-14 | Siemens Aktiengesellschaft | Anordnung zur automatischen positionserfassung eines container-transportfahrzeuges |
| WO1996030288A1 (en) * | 1995-03-27 | 1996-10-03 | Toyo Umpanki Co., Ltd. | Container handling device and control system |
| DE19519741A1 (de) * | 1995-06-02 | 1996-12-05 | Siemens Ag | Sensorik für einen Kran, insbesondere einen schienengebundenen Stapelkran oder Brückenkran |
| US5920480A (en) * | 1997-01-10 | 1999-07-06 | Nakamura; Kaoru | Method and apparatus for detecting pallet full load state in sheet metal machining line and method and apparatus for controlling sheet metal machining line and work identifying apparatus |
| FR2791963B1 (fr) * | 1999-04-09 | 2001-06-29 | Nfm Tech | Procede de chargement d'un conteneur sur une plate-forme d'un moyen de transport et installation de stockage et de manutention de conteneurs |
| EP1182154A4 (en) * | 2000-01-31 | 2007-12-26 | Ishikawajima Transp Machinery | METHOD AND DEVICE FOR CONTAINER MANAGEMENT |
| EP1283815A1 (en) * | 2000-04-24 | 2003-02-19 | NatSteel Engineering Pte. Ltd. | An alignment system for a spreader |
| JP2002104771A (ja) * | 2000-07-25 | 2002-04-10 | Inst Of Physical & Chemical Res | コンテナ位置検出装置 |
| US7165929B2 (en) * | 2001-12-20 | 2007-01-23 | Caterpillar Inc | Load bearing member arrangement and method |
-
2002
- 2002-03-15 DE DE10212590A patent/DE10212590A1/de not_active Withdrawn
-
2003
- 2003-03-13 PT PT03744353T patent/PT1490286E/pt unknown
- 2003-03-13 DE DE50306037T patent/DE50306037D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2003-03-13 DK DK03744353T patent/DK1490286T3/da active
- 2003-03-13 KR KR1020047012287A patent/KR100658649B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 2003-03-13 ES ES03744353T patent/ES2278176T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2003-03-13 EP EP03744353A patent/EP1490286B1/de not_active Expired - Lifetime
- 2003-03-13 JP JP2003576312A patent/JP4300118B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2003-03-13 AT AT03744353T patent/ATE348784T1/de active
- 2003-03-13 WO PCT/EP2003/002575 patent/WO2003078292A1/de not_active Ceased
- 2003-03-13 US US10/506,460 patent/US7415320B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2003-03-13 AU AU2003227055A patent/AU2003227055A1/en not_active Abandoned
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DK1490286T3 (da) | 2007-04-23 |
| JP2006504595A (ja) | 2006-02-09 |
| DE10212590A1 (de) | 2003-10-09 |
| JP4300118B2 (ja) | 2009-07-22 |
| US20050192702A1 (en) | 2005-09-01 |
| EP1490286A1 (de) | 2004-12-29 |
| EP1490286B1 (de) | 2006-12-20 |
| ATE348784T1 (de) | 2007-01-15 |
| AU2003227055A1 (en) | 2003-09-29 |
| US7415320B2 (en) | 2008-08-19 |
| PT1490286E (pt) | 2007-03-30 |
| WO2003078292A1 (de) | 2003-09-25 |
| KR20040098639A (ko) | 2004-11-20 |
| DE50306037D1 (de) | 2007-02-01 |
| KR100658649B1 (ko) | 2006-12-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2278176T3 (es) | Dispositivo optico para la carga y descarga automatica de contenedores en vehiculos. | |
| US11591197B2 (en) | Load handling module for a material handling vehicle | |
| US11262189B2 (en) | Monitoring container transfer device on lowering container onto transport platform or lifting away from transport platform | |
| JPWO1996030288A1 (ja) | コンテナの荷役装置および管理システム | |
| KR101058594B1 (ko) | 컨테이너 하역 시스템 및 그 방법 | |
| CN105752888A (zh) | 具有简便定位功能的机器人叉车 | |
| US7123132B2 (en) | Chassis alignment system | |
| CN105775544A (zh) | 具有简便定位功能的仓储系统和提取货物方法 | |
| EP0304342A2 (en) | Method and apparatus for autonomous vehicle guidance | |
| US11299376B2 (en) | Method for the positionally accurate receiving and depositing of a container using a gantry stacker and gantry stacker for this purpose | |
| JP2015178759A (ja) | 駐車システム | |
| ES2983450T3 (es) | Método para monitorear un sistema de almacenamiento con un dron volador | |
| ES2324283T3 (es) | Sistema para alinear un chasis. | |
| CN111606205B (zh) | 包括参考标记的集装箱起重机 | |
| CN1179765A (zh) | 集装箱的装卸装置及管理系统 | |
| JP2018172188A (ja) | コンテナターミナル及びその運用方法 | |
| WO2021000370A1 (zh) | 控制方法和自动引导车 | |
| JPH03252707A (ja) | 視覚付無人車 | |
| KR101955630B1 (ko) | 자재 위치 관리 장치 및 자재 위치 관리 방법 | |
| JP7682359B2 (ja) | 移動体の制御方法、移動体、移動制御システム及びプログラム | |
| ES2297938T3 (es) | Sistema y metodo para la determinacion de la distancia entre una parte movil de una grua y una marca en el suelo para un contenedor. | |
| US20230205226A1 (en) | Logistics transport vehicle and structure for a construction site logistics system | |
| JPH1111683A (ja) | トラックの荷台位置検出装置及び方法並びに荷台上コンテナの位置検出装置及び方法 | |
| CN115709865B (zh) | 货物存储方法及搬运设备 | |
| JP6254908B2 (ja) | 駐車システム |