ES2282855T3

ES2282855T3 - Medio para impresion por chorro de tinta.

Info

Publication number: ES2282855T3
Application number: ES04724153T
Authority: ES
Inventors: Yoshio Research Laboratory of Product YOSHIDA; Shoichi c/o Research Laboratory of Product ENDO; Masanori Research Laboratory of Prod. KAWASHIMA; Susumu c/o Research Laboratory of Prod. HAGISAWA; Takayuki Research Laboratory of Product FUJIMOTO; Masaya c/o Research Laboratory of Product TOSAKA; Yuu c/o Research Laboratory of Product SUZUKI; Kaoru c/o Research Laboratory of Product HAMADA
Original assignee: Nippon Paper Industries Co Ltd; Jujo Paper Co Ltd
Current assignee: Nippon Paper Industries Co Ltd; Jujo Paper Co Ltd
Priority date: 2003-03-31
Filing date: 2004-03-29
Publication date: 2007-10-16
Anticipated expiration: 2024-03-29
Also published as: WO2004087431A1; ATE354475T1; KR100660999B1; HK1080430A1; CN100372691C; KR20050086469A; EP1609609B1; US20060050130A1; EP1609609A4; US7655287B2; CN1723132A; EP1609609A1; DE602004004885D1; DE602004004885T2

Abstract

Medio para impresión por chorro de tinta obtenido mediante la formación de una capa de recubrimiento que contiene un pigmento y un agente ligante sobre la superficie de un material base y dicha capa de recubrimiento es posteriormente prensada sobre una superficie calentada con acabado de espejo para secarla y para formar una capa de absorción de tinta mediante un procedimiento de recubrimiento por calor, en el que dicho pigmento contiene una sílice coloidal que presenta un diámetro de partícula principal de 10 nm a 100 nm mientras que la relación entre el diámetro de partícula secundarias y el diámetro de partícula principal es de 1, 5 a 3, 0.

Description

Medio para impresión por chorro de tinta.

La presente invención se refiere a un medio para impresión por chorro de tinta. Más específicamente, la presente invención se refiere a un medio para impresión por chorro de tinta, preferentemente para la utilización con tintas con base de tinte y tintas con base de pigmento.

Antecedentes de la invención

La impresión por chorro de tinta generalmente implica la expulsión de pequeñas gotas de tinta utilizando diversos mecanismos y la formación de puntos mediante la adhesión de las gotas a un medio de impresión. La impresión por chorro de tinta es menos ruidosa que la impresión por matriz de puntos de impacto, puede proporcionar fácilmente impresiones a todo color y ofrece la ventaja de una utilidad potencial para impresión de alta velocidad.

Los procedimientos de impresión por chorro de tinta son llevados a cabo tradicionalmente utilizando principalmente tintas acuosas con base de tinte. Dichas tintas acuosas con base de tinte utilizan compuestos de tinte de bajo peso molecular como agentes colorantes. Aunque estos compuestos desarrollan correctamente el color, también presentan problemas. Por ejemplo, pierden fácilmente la nitidez cuando se exponen a agua o a sustancias similares y los colores se difuminan y cambian con exposiciones prolongadas a la luz y a gases debido a la estructura de los agentes colorantes que generan problemas asociados con la propiedad de conservación de las imágenes impresas y la durabilidad de la imagen.

Por lo tanto, las tintas formadas utilizando pigmentos como agentes colorantes fueron puestas en práctica con el fin de resolver los problemas asociados con las tintas con base de tinte y para mejorar la resistencia al agua y a la luz. (véanse, por ejemplo, las publicaciones de patentes japonesas, no examinadas, (Kokai) Hei 11-20306, 2000-79752 y 2003-145916). Sin embargo, cuando una tinta con base de pigmento es utilizada para imprimir en un medio de impresión por chorro de tinta convencional, diseñado para tintas con base de tinte, se observaron problemas tales como la disminución de la densidad óptica (imagen) y la falta de uniformidad en la imagen sólida. Además, cuando se expulsa una cantidad superior de tinta con base de pigmento con el fin de estimular un mejor desarrollo del color, los agentes colorantes se acumulan en la superficie del medio de impresión resultando en una resistencia a la abrasión reducida, manchas en los materiales de impresión e interrupción de la absorción del solvente de la tinta debida a la acumulación de los agentes colorantes.

Por lo tanto, los tintes y los pigmentos han sido utilizados recientemente, de manera simultánea, en tintas para impresión por chorro de tinta, y se necesita, de manera urgente, un medio de impresión compatible con ambas tintas con base de tinte y con base de pigmento. Una tecnología para mejorar la propiedad de impresión de ambas tintas con base de tinte y con base de pigmento mediante la adición de unas minúsculas partículas inorgánicas y un adhesivo que comprende un copolímero de cloruro y acetato de vinilo a la capa de absorción de tinta ha sido revelada. (véase, por ejemplo, la publicación de patente japonesa no examinada (Kokai) 2001-270238). Sin embargo, esta tecnología no logró proporcionar una propiedad de impresión satisfactoria, particularmente cuando se refiere a la absorción de tinta y a la densidad óptica en impresiones que utilizan una tinta con base de pigmento.

Simultáneamente, las oportunidades de reproducir (imprimir una copia de) imágenes de alta resolución utilizando impresoras de chorro de tinta se están incrementando debido a la popularidad de las cámaras digitales, escáneres, ordenadores personales y vídeos digitales de alta resolución. Como resultado, se generan nuevas demandas sobre los medios para impresión por chorro de tinta. Es decir, se demandan mayor velocidad de secado de tinta, alta densidad óptica, ausencia de pérdida de nitidez y ausencia de sangrado, y ausencia de ondulación tras la absorción de tinta, así como un brillo comparable al brillo de las fotografías de haluro de plata.

Con el fin de satisfacer estas propiedades, se ha propuesto una tecnología para elaborar medios para impresión utilizando un procedimiento de recubrimiento por calor.(véanse, por ejemplo, las publicaciones de patente no examinadas (Kokai) Sho 62-95285, Hei 02-274587, Hei 05-59694, Hei 06-305237, Hei 09-156210 y Hei 11-48604). El procedimiento de recubrimiento por calor propuesto en estas publicaciones proporciona un papel alto brillo mediante la aplicación de una capa receptora de tinta que comprende un pigmento, siendo los principales componentes del mismo una sílice sintética, y un agente ligante, prensando dicha capa sobre una superficie calentada con acabado de espejo, mientras la capa está todavía húmeda, para transferir la superficie con acabado de espejo y simultáneamente secarla. Sin embargo, el brillo de la superficie de la capa más superficial todavía resulta inadecuado y no puede obtenerse un brillo comparable al de una fotografía de haluro de plata incluso cuando se utiliza esta tecnología. Además, la propiedad de impresión, cuando se utiliza una tinta con base de pigmento, no es buena.

Se realiza un ensayo añadiendo sílice coloidal esférico, de entre 5 y 50 nm, en la capa de recubrimiento indicada anteriormente para obtener un alto brillo, donde la sílice es dispersada en agua para formar un coloide estable que no experimenta degradación secundaria. (véanse las publicaciones de patentes japonesas no examinadas (Kokai) Hei 05-338348 y Hei 10-217599). Esta sílice coloidal está compuesta de partículas diminutas y cuando se seca, se obtiene una película de recubrimiento muy clara y de alto brillo. Además, se ha informado acerca de tecnologías en las que dicha capa de recubrimiento contiene (1) diminutas partículas de sílice que presentan un diámetro de partícula medio para las partículas principales de entre 3 nm y 40 nm y un diámetro de partícula medio para las partículas secundarias de entre 10 nm y 400 nm, y (2) sílice coloidal que presenta un diámetro de partícula medio de 200 nm o inferior. (véase, por ejemplo, la publicación de patente japonesa no examinada (Kokai) 2000-85242).

Sin embargo, casi toda la sílice coloidal consiste de partículas realmente esféricas, y las partículas principales se dispersan individualmente sin agregación. Por lo tanto, las partículas están densamente empaquetadas cuando se secan y existen muy pocos huecos entre las partículas. Como resultado, el volumen de poro obtenido utilizando la sílice coloidal resulta generalmente bajo, inferior a 0,4 ml/g. Cuando esta sílice es añadida a una capa de recubrimiento, la velocidad de absorción de tinta es ralentizada y causa que las tintas pierdan su nitidez y que presenten una densidad de imagen no homogénea.

Además, se ha propuesto un papel para impresión en el que se aplica una capa brillante, que contiene una sílice coloidal de tipo collar de perlas (bordado con cuentas) y similares, sobre una capa de absorción de tinta sin la utilización de un procedimiento de recubrimiento por calor. (véanse las publicaciones de patentes japonesas no examinadas (Kokai) 2000-108505, 2000-108506 y 2000-62314). Además, se ha informado acerca de una tecnología en la que una capa de absorción de tinta es construida a partir de más de una capa, y al menos una de las capas contiene una resina catiónica y partículas coloidales que presentan un diámetro de partícula medio de 300 nm o inferior. (véase, por ejemplo, la publicación de patente japonesa no examinada (Kokai) Hei 09-263039).

Esta tecnología resulta buena para desarrollar el color y absorber la tinta, cuando se utiliza una tinta con base de tinte. Sin embargo, las partículas de tinta no se fijan bien en una capa brillante y las imágenes se descomponen cuando son tocadas y las imágenes manchan otras secciones de papel blanco cuando se utiliza una tinta con base de pigmento que contiene partículas colorantes que presentan un diámetro de partícula de entre 50 nm y 150 nm.

De manera alternativa, se añadieron diminutas partículas de sílice sintética, formada utilizando un procedimiento en fase de vapor, a una capa de absorción de tinta. (véanse las publicaciones de patentes japonesas no examinadas (kokai) Hei 10-81064 y Hei 11-34481). La sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor está compuesta de partículas superdiminutas, con un diámetro de partícula medio de las partículas principales de entre varios nanometros y varias decenas de nanometros, presenta unas propiedades de dispersión excelentes, una transparencia excelente, son voluminosas y se convierten más fácilmente en dispersiones acuosas que la sílice formada utilizando un procedimiento húmedo. Una película de recubrimiento de alto brillo, que presenta unas buenas propiedades de absorción puede formarse cuando dicha dispersión acuosa es recubierta. La sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor puede fabricarse exponiendo un compuesto de silicio volátil a una llama para inducir la descomposición a altas temperaturas. (véase, por ejemplo, la publicación de patente japonesa no examinada (Kokai) Sho
59-169922).

Sin embargo, el enlace entre las partículas de las partículas agregadas de la sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor es relativamente débil, y el estado de agregación es interrumpido por la fuerza de capilaridad generada por los vacíos creados cuando se seca el agua para formar una película de recubrimiento. La capa de recubrimiento tiende a formar diminutas roturas, con formas similares al caparazón de tortuga, que pueden observarse mediante un microscopio óptico.

Tal como se describe en la presente memoria, los problemas indicados anteriormente se encuentran cuando una sílice coloidal que presenta un diámetro de partícula pequeño o una sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor son utilizadas para obtener un alto brillo.

Además, a veces se encuentra la denominada impresión no homogénea, particularmente en impresiones con color cian, debido a que el medio de impresión se torna más brillante. La no uniformidad de la impresión se refiere, en esta memoria, a una densidad de imagen no homogénea cuando se imprime una imagen sólida utilizando un procedimiento de impresión por chorro de tinta.

Resumen de la invención

Por lo tanto, el objetivo de la presente invención es proporcionar un medio para impresión por chorro de tinta que presente buenas propiedades de impresión por chorro de tinta así como un brillo comparable al de una fotografía de haluro de plata, en una impresión por chorro de tinta que utiliza tintas con base de tinte y con base de pigmento.

Los presentes inventores estudiaron la manera de resolver los problemas indicados anteriormente. Como resultado, los presentes inventores descubrieron que un medio para impresión por chorro de tinta, que presenta buenas propiedades de impresión por chorro de tinta, independientemente de si se utiliza una tinta con base de tinte o una tinta con base de pigmento, puede obtenerse incluyendo una sílice coloidal, con una forma específica, como un pigmento en una capa de absorción de tinta.

Además, los presentes inventores descubrieron que podía obtenerse un brillo comparable al de una fotografía de haluro de plata cuando se fabricaba el medio para impresión por chorro de tinta descrito anteriormente mediante la aplicación de una solución que actúa para coagular un agente ligante a la superficie de la capa de recubrimiento que contiene un pigmento y un agente ligante, y posteriormente prensando la capa de recubrimiento, mientras está húmeda, contra una superficie calentada con acabado de espejo para secar la capa de recubrimiento.

Es decir, la presente invención describe un medio para impresión por chorro de tinta obtenido mediante la formación de una capa de recubrimiento que contiene un pigmento y un agente ligante en la superficie de un material base, una solución de tratamiento, utilizada para coagular dicho agente ligante, es posteriormente aplicada a dicha superficie de la capa de recubrimiento, mientras está húmeda, y la capa de recubrimiento, sobre la que se aplica dicha solución de tratamiento, es prensada contra una superficie calentada con acabado de espejo, mientras dicha capa de recubrimiento está húmeda, para secar la capa para formar una capa de absorción de tinta, en la que dicho pigmento contiene una sílice coloidal que presenta un diámetro de partícula principal de entre 10 nm y 100 nm mientras que la relación del diámetro de partícula secundaria a dicho diámetro de partícula principal es de entre 1,5 y 3,0.

Preferentemente, en la presente invención una capa base se formada entre dicho material base y dicha capa de absorción de tinta.

Preferentemente, el diámetro de partícula principal de dicha sílice coloidal es de 10 nm a 50 nm y dicho pigmento también contiene alúmina tipo \gamma. En una forma de realización preferente, el diámetro de partícula principal de dicha sílice coloidal es de 10 nm a 50 nm y dicho pigmento también contiene sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor y con un área superficial específica de entre 130 m^{2}/g y 300 m^{2}/g. Y preferentemente, el diámetro de partícula principal de dicha sílice coloidal es de 30 nm a 100 nm y dicho pigmento también contiene una sílice sintética no cristalina formada utilizando un procedimiento húmedo. Preferentemente, el contenido de dicha sílice coloidal es de 5% en peso a 50% en peso, basado en el pigmento total en dicha capa de absorción de tinta.

Además, preferentemente, dicho agente ligante contiene una resina soluble en agua, dicho agente ligante contiene alcohol de polivinilo y/o un derivado de alcohol de polivinilo. Además, preferentemente, la relación en peso del pigmento y el agente ligante en dicha capa de absorción de tinta (pigmento)/(agente ligante) se encuentra en el intervalo de 100/3 a 100/50, el brillo especular a 75º de la superficie de dicha capa de absorción de tinta es de por lo menos 50% y el grado de transparencia de la imagen es de por lo menos 20%.

Descripción de las formas de realización preferentes Material base

El material base utilizado en la presente invención puede ser cualquier material que presente permeabilidad al aire, pero son preferentes, por ejemplo, los papeles con recubrimiento o sin recubrimiento y similares. La pasta de materia prima para dicho papel puede ser una pasta química (pasta Kraft blanqueada o sin blanquear a partir de árboles coníferas, pasta Kraft blanqueada o sin blanquear a partir de árboles de hoja caduca), pasta mecánica (pasta de residuos forestales, pasta termomecánica, pasta quimitermomecánica y similares), pasta destintada y similares, que pueden utilizarse individualmente o como una mezcla de los mismos de proporciones opcionales. Además, el pH de dicho papel puede ser ácido, neutral o alcalino. Además, la presencia de un relleno en dicho papel resulta preferente para mejorar la opacidad, y el relleno puede ser seleccionado adecuadamente de entre los rellenos bien conocidos, tales como ácido silícico hidratado, carbono blanco, talco, caolín, arcilla, carbonato de calcio, óxido de titanio, un relleno de resina sintética y similares. Desde un punto de vista operativo, resulta preferente una permeabilidad al aire de 1.000 segundos o inferior para dicho papel y desde un punto de vista de la posibilidad de recubrimiento, resulta preferente un grado Stockigt de encolado de 5 segundos o superior.

El pigmento en la capa de absorción de tinta (sílice coloidal con forma de cacahuete)

La capa de absorción en la presente invención contiene sílice coloidal como pigmento. Esta sílice coloidal está compuesta de diversas cantidades de partículas principales agregadas y está caracterizada por un diámetro de partícula principal de 10 nm a 100 nm y siendo la relación entre el diámetro de las partículas secundarias y el diámetro de las partículas primarias de entre 1,5 y 3,0. Dicha sílice coloidal está sintetizada utilizando un procedimiento sol-gel y un alcoxisilano como materia prima. El diámetro de partícula principal (diámetro de partícula medido utilizando el procedimiento BET) y el diámetro de partícula secundaria (diámetro de partícula medido utilizando un procedimiento de dispersión de luz dinámica) son preferentemente controlados mediante las condiciones utilizadas en la síntesis. Cuando el estado de la dispersión es examinado microscópicamente, se encuentran de dos a tres partículas esféricas principales enlazadas. La forma resultante se conoce como "forma de cacahuete", por conveniencia. Cuando se calculó la media del número de partículas principales enlazadas entre sí, se obtuvo un valor casi igual al de la relación (diámetro de partícula secundaria/diámetro partícula principal) indicado anteriormente.

La absorción de tinta resulta pobre cuando se utiliza una sílice coloidal esférica simple, con partículas principales no enlazadas, pero la sílice coloidal con forma de cacahuete presenta unas propiedades de brillo, de desarrollo del color y de absorción de tinta satisfactorias. Se puede citar, como ejemplo de dicha sílice coloidal, el Quartron formado por Fuso Chemical Co., Ltd.

Cuando se examina microscópicamente el estado de la dispersión de la sílice coloidal de la presente invención, la sílice diferente de la sílice coloidal con forma de cacahuete no tiene que estar necesariamente completamente ausente. Sílices coloidales con formas diferentes y partículas principales simples pueden estar presentes siempre y cuando la relación (una propiedad micro) entre el diámetro de partícula secundaria y el diámetro de partícula principal medida no supere el valor 3,0.

Además, la sílice coloidal de la presente invención no contiene partículas coloidales finamente divididas obtenidas mediante un tratamiento mecánico de las partículas principales agregadas para obtener partículas secundarias que presentan un tamaño de varias decenas de nanometros a varias centenas de nanometros.

En la sílice coloidal con forma de cacahuete indicada anteriormente, la relación (diámetro de partícula secundaria/diámetro de partícula principal) entre el diámetro de partícula secundaria y el diámetro de partícula de sílice coloidal principal debe ser de entre 1,5 y 3,0 mientras que la relación indicada anteriormente de entre 1,5 y 2,8 resulta preferente y una relación entre 1,5 y 2,5 resulta más preferente. Cuando la relación indicada anteriormente es inferior al valor 1,5 la absorción de tinta disminuye debido a la presencia de poco espacio vacío después de la formación de una película, aunque se mejora la transparencia de la capa de absorción de tinta. La absorción de tinta mejora debido a un incremento de los espacios vacíos cuando la relación excede el valor 3,0 pero se incrementa la opacidad, el desarrollo del color disminuye y el brillo se reduce en algunos casos.

Además, el diámetro de partícula principal en la sílice coloidal con forma de cacahuete es de 10 nm a 100 nm. La transparencia mejora cuando el diámetro de partícula principal es inferior a 10 nm, pero la absorción de tinta disminuye debido a la pérdida de vacíos entre partículas después de la formación de una película. Cuando el diámetro de partícula principal excede 100 nm, la opacidad de la capa de absorción de tinta aumenta y el desarrollo del color en las imágenes impresas disminuye, aunque se forma un grado adecuado de vacíos entre las partículas. La disminución en el desarrollo del color resulta particularmente considerable cuando se utiliza una tinta con base de pigmento, que contiene partículas colorantes con un diámetro de partícula de entre 50 nm y 150 nm, con una impresora de chorro de tinta.

En la presente invención, se pueden utilizar la sílice coloidal descrita anteriormente y otros pigmentos en combinación como el pigmento en una capa de absorción de tinta. Por ejemplo, pueden utilizarse, en combinación, sílice coloidal no presente en los intervalos descritos anteriormente, sílice sintética (sílice sintética formada utilizando un procedimiento húmedo, sílice sintética formada utilizando un procedimiento en fase vapor y similares), alúmina coloidal, alúmina (alúmina tipo \alpha, tipo \gamma y tipo \theta), carbonato de calcio, carbonato de magnesio, caolín, talco, arcilla, sulfato de calcio, sulfato de bario, dióxido de titanio, ceolita y otros pigmentos blancos inorgánicos, así como pigmentos orgánicos tales como diminutas partículas de resina de estireno, diminutas partículas de resina acrílica, diminutas partículas de resina de urea, diminutas partículas de resina de melamina y similares.

La proporción en la que la sílice coloidal con forma de cacahuete es utilizada, basada en el pigmento total en una capa de absorción de tinta, no está restringida en la presente invención, y la totalidad del pigmento puede consistir de la sílice coloidal descrita anteriormente. Sin embargo, en las formas de realización segunda y cuarta, descritas más adelante, la presencia de entre 5% en peso y 50% en peso de la sílice coloidal indicada anteriormente, basado en el pigmento total, resulta preferente, y la presencia de entre 10% en peso y 40% en peso resulta más preferente. El intervalo más preferente es de entre 15% en peso y 30% en peso. Cuando el contenido de una sílice coloidal con forma de cacahuete, basado en el pigmento total, es inferior a 5% en peso, el efecto de mejora en la absorción de tinta y en el desarrollo del color, cuando se utiliza una impresora de chorro de tinta, tiende a ser inadecuado. Además, cuando dicho contenido de sílice coloidal excede de 50% en peso, la absorción de tinta resulta buena, pero disminuye el efecto de mejora en el desarrollo del color, cuando se utiliza una impresora de chorro de tinta. Además, las operaciones de recubrimiento tienden a realizarse de una manera menos suave.

El agente ligante en la capa de absorción de tinta

La capa de absorción de tinta de la presente invención contiene, por lo menos, un agente ligante. Compuestos de polímeros capaces de formar una película pueden utilizarse como agente ligante. Por ejemplo, pueden utilizarse de manera individual o en combinaciones, alcohol de polivinilo, polivinilpirrolidona, almidones tales como almidón oxidado, almidón esterificado y similares, derivados de celulosa tal como carboximetilcelulosa, hidroxietilcelulosa y similares, resinas solubles en agua tales como la caseína, gelatina, proteína de soja y similares, resinas de uretano, resinas estirenoacrílicas, resinas estireno butadieno, resinas acrílicas, resinas de acetato de vinilo, resinas de cloruro de vinilo, resinas de urea y resinas alquídicas y sus derivados. El contenido de agente ligante es preferentemente de 3 partes en peso a 50 partes en peso, basado en 100 partes en peso del pigmento, pero resulta más preferente de 3 partes en peso a 30 partes en peso y resulta particularmente preferente de 3 partes en peso a 20 partes en peso. Sin embargo, el intervalo del contenido no se encuentra particularmente restringido siempre y cuando se consiga la rigidez necesaria en la capa de recubrimiento. Cuando el contenido de agente ligante es inferior a 3 partes en peso, la rigidez del recubrimiento puede ser reducida. Cuando el contenido excede 50 partes en peso, la relación de contenido de pigmento disminuye y la absorción de tinta tiende a disminuir.

El contenido de un agente ligante en la capa de absorción de tinta en una proporción de 3% en peso a 28% en peso resulta preferente, y además, resulta más preferente de 9% en peso a 25% en peso. Cuando el contenido de agente ligante en la capa de absorción de tinta es demasiado alta, la absorción de tinta tiende a disminuir. Por el contrario, cuando el contenido es demasiado bajo, la rigidez de la capa de absorción de tinta tiende a disminuir y el desarrollo del color cian tiende a ser no homogéneo. Además, la relación en peso de los sólidos en el pigmento y el agente ligante en la capa de absorción de tinta, expresada como (pigmento)/(agente ligante), comprendida en el intervalo de 100/3 a 100/50 resulta preferente. Cuando la relación en peso indicada anteriormente excede el valor 100/3, el agente ligante disminuye lo que causa que la rigidez de la película disminuya. Cuando la relación en peso indicada anteriormente es inferior al valor 100/50, el pigmento decrece y la absorción de tinta tiende a disminuir.

Los compuestos de polímeros utilizados como agente ligante son, preferentemente, con base de agua (una resina soluble en agua). El término "con base de agua" se refiere a que una resina se disuelve o dispersa y está estabilizada en un medio que comprende agua o agua y una pequeña cantidad de un solvente orgánico. Estos agentes ligantes son disueltos para formar una solución de recubrimiento utilizada para recubrir un material base o son dispersadas como partículas, pero actúan como una agente ligante del pigmento después del recubrimiento y el secado para formar una capa de absorción de tinta.

La utilización de alcohol de polivinilo como el agente ligante resulta preferente debido a su buena transparencia en una película. Cuando se utiliza alcohol de polivinilo como agente ligante, particularmente, la absorción de tinta y el desarrollo del color mejoran. Además, puede obtenerse un medio para impresión por chorro de tinta, que presenta un brillo excelente, cuando se forma una capa de absorción de tinta utilizando un procedimiento de recubrimiento por calor descrito más adelante. Resulta preferente la presencia de alcohol de polivinilo, en una cantidad de 50% en peso a 100% en peso del peso total del agente ligante, en la capa de absorción de tinta.

Además, resulta preferente la utilización de caseína como el agente ligante en la presente invención. Cuando se añade caseína, las propiedades de recubrimiento de la solución de recubrimiento, utilizada para formar una capa de absorción de tinta utilizando el procedimiento de recubrimiento por gelación (procedimiento de coagulación) descrito más adelante, son buenas. Resulta preferente el contenido de aproximadamente 5% en peso a 20% en peso de caseína en la capa de absorción de tinta. Cuando el contenido de caseína es bajo, las propiedades de coagulación y de productividad tienden a disminuir en la fabricación utilizando un procedimiento de recubrimiento por gelación. Cuando el contenido excede el 20% en peso, la absorción de tinta de la capa de absorción de tinta tiende a disminuir.

La capa de absorción de tinta contiene los pigmentos y los agentes ligantes descritos anteriormente, pero pueden añadirse, de manera apropiada, otros componentes tales como un agente espesante, un agente antiespumante, un inhibidor de espuma, un agente dispersante de pigmentos, un agente desmoldante, un agente espumante, un agente ajustador de pH, un agente encolante superficial, un tinte colorante, un pigmento colorante, un tinte fluorescente, un agente absorbente de radiación ultravioleta, un antioxidante, un fotoestabilizador, un conservante, un agente impermeabilizante, un agente de fijación de tinte, un surfactante, un agente de resistencia en húmedo para papel, un agente desecante, un electrolito de polímero catiónico y similares, en un intervalo que no afecta negativamente a los efectos de la presente invención. El peso total del pigmento y el agente ligante en una capa de absorción de tinta puede ser, por lo menos, de 90% en peso, calculado en términos del contenido sólido.

Recubrimiento y capa de absorción

Puede utilizarse un procedimiento de recubrimiento, en línea o fuera de línea, que implica un dispositivo adecuado seleccionado de entre las máquinas de aplicación conocidas, tales como aplicadores de rasqueta, aplicadores de cuchilla de aire, aplicadores de rodillo, aplicadores de cepillo, aplicadores del tipo "kiss", aplicadores de tipo "squeeze", aplicadores de cortina, aplicadores de tinte, aplicadores de barra, aplicadores por huecograbado, aplicadores del tipo "gate roll", aplicadores tipo "short dowel" y similares para aplicar una solución de recubrimiento para formar una capa de absorción de tinta.

El peso del recubrimiento de la capa de absorción de tinta puede opcionalmente ser ajustada en un intervalo que cubre la superficie de un material base y proporciona una absorción de tinta adecuada. Sin embargo, el intervalo de 5 g/m^{2} a 30 g/m^{2}, calculado en términos de contenido sólido por un lado, resulta preferente desde el punto de vista de la estimulación de la densidad de imagen impresa y la absorción de tinta, pero el intervalo de 10 g/m^{2} a 25 g/m^{2} resulta particularmente preferente cuando también se tiene en cuenta la productividad. Cuando el peso del recubrimiento excede 30 g/m^{2}, la capa de absorción de tinta es más difícil de separar de la superficie con acabado de espejo en un cilindro aplicador y se pueden encontrar problemas, tales como la adhesión de la capa de recubrimiento a la superficie con acabado de espejo y similares.

Cuando se necesita un mayor peso del recubrimiento en una capa de absorción de tinta en la presente invención, la capa de absorción de tinta puede formarse en varias capas (o aplicarse en muchos recubrimientos). Además, una capa base que presenta absorción de tinta, adhesión y otras funciones diversas puede ser formada entre un material base y una capa de absorción de tinta. Además, una capa de recubrimiento posterior, que presenta absorción de tinta, propiedad de escritura, propiedad de impresión por impresora y otras funciones diversas, puede también ser formada en el lado opuesto al lado que presenta la capa de absorción de tinta.

Capa base

Cuando el nivel de absorción de tinta es pobre y cuando no puede alcanzarse el nivel de absorción de tinta necesario, debido a que no resulta posible obtener un medio para impresión por chorro de tinta utilizando sólo una capa de absorción de tinta, resulta preferente la formación de una capa base entre dicho material base y dicha capa de absorción de tinta, que presente la suficiente capacidad de absorción. El objetivo de la formación de una capa base es el de absorber una tinta o un solvente de una tinta, y los componentes principales son pigmentos y agentes ligantes. Pigmentos bien conocidos, utilizados en capas de absorción de tinta, tales como la sílice, alúmina, carbonato de calcio, arcilla sinterizada y similares pueden ser utilizados, individualmente o como una mezcla, como los pigmentos de una capa base. Además, agentes ligantes bien conocidos, por ejemplo, resinas solubles en agua tales como el alcohol de polivinilo, el almidón y similares y resinas de emulsión tales como resinas de copolímero de etileno y acetato de vinilo, resinas de copolímero de estireno butadieno y similares pueden ser utilizados como un agente ligante. Además, agentes encolantes, agentes de fijación de tinte, surfactantes, tintes y otros agentes auxiliares bien conocidos pueden ser añadidos adecuadamente a la capa base. La capa base puede estar comprendida de muchas capas o de una sola capa y además, la capa puede aplicarse muchas veces.

Desde el punto de vista de la mejora de la absorción de tinta, resulta preferente que el pigmento en la capa base presente una absorbencia de aceite media de 100 ml/100 g o superior.

El peso del recubrimiento de una capa base puede ser ajustada opcionalmente a un intervalo que cubre la superficie de un material base y proporciona propiedades de absorción adecuadas. Sin embargo, desde el punto de vista de la estimulación de la densidad de la imagen impresa y de la absorción de tinta, resulta preferente un intervalo de peso del recubrimiento de 3 g/m^{2} a 30 g/m^{2}, en términos de contenido sólido por una cara.

Formación de una capa de absorción de tinta utilizando un procedimiento de recubrimiento por calor

Tras aplicar la solución de recubrimiento que forma una capa de absorción de tinta sobre un material base, tal como se ha descrito anteriormente en la presente invención, puede aplicarse una solución de tratamiento que coagula el agente ligante (particularmente un agente ligante acuoso) en la solución de recubrimiento para formar una capa de recubrimiento húmeda. A continuación, la capa de recubrimiento húmeda es prensada contra una superficie calentada con aca-
bado de espejo para secar la capa, para formar una capa de absorción de tinta y para proporcionar brillo a la superficie.

Este tipo de procedimiento de recubrimiento es conocido normalmente como procedimiento de recubrimiento por calor. Se conocen tres tipos de procedimiento de recubrimiento por calor. (1) Un procedimiento de recubrimiento húmedo (procedimiento directo) que implica prensar una capa de recubrimiento húmeda contra un cilindro calentado que presenta una superficie con acabado de espejo. (2) Un procedimiento de recubrimiento de remojado (procedimiento de remojado) que implica el secado o semisecado de una capa de recubrimiento húmeda, mojar y plastificar la capa utilizando una solución de remojado y prensando la capa de recubrimiento contra un cilindro calentado que presenta una superficie con acabado de espejo. (3) Un procedimiento de recubrimiento por gelación (procedimiento de coagulación) que implica someter una capa de recubrimiento húmeda a un tratamiento de coagulación para formar un gel previamente al prensado de la capa contra un cilindro calentado que presenta una superficie con un acabado de espejo.

En la presente invención, una capa de recubrimiento puede ser mojada o secada in situ cuando se aplica una solución de tratamiento. Cuando la capa de recubrimiento está húmeda, el procedimiento corresponde al procedimiento de recubrimiento por gelación descrito anteriormente. Cuando la capa de recubrimiento está seca, el procedimiento corresponde al procedimiento de recubrimiento de remojo. Particularmente, cuando la capa de recubrimiento está húmeda (en el caso del procedimiento por gelación), una superficie con acabado de espejo es fácilmente transferida y pueden minimizarse rápidamente las rugosidades sobre la superficie de la capa de recubrimiento para proporcionar un brillo comparable al de una fotografía de haluro de plata a la capa de absorción de tinta obtenida. La solución de tratamiento puede aplicarse utilizando rodillos, un pulverizador, un procedimiento de cortina y similares, y no se impone ninguna restricción particular.

Se pueden utilizar vapor, cables de calentamiento eléctrico, bobinas de calentamiento por inducción y similares como medios para calentar una superficie con acabado de espejo (cilindro) para obtener la temperatura designada. La máquina de aplicación utilizada para aplicar una capa de absorción de tinta y similares sobre un material base y una instalación de recubrimiento que contiene un cilindro con acabado de espejo se conoce normalmente como aplicador por calor.

Solución de tratamiento

Sales de calcio, cinc, magnesio, sodio, potasio, bario, plomo, cadmio, amonio y similares de ácido fórmico, ácido acético, ácido cítrico, ácido tartárico, ácido láctico, ácido hidroclórico, ácido sulfúrico, ácido carbónico y similares; bórax y diversos boratos y similares, por ejemplo, pueden mencionarse como el agente coagulante (una solución de tratamiento) utilizado en un procedimiento de recubrimiento por coagulación. En la presente invención, por lo menos uno seleccionado de entre ellos puede ser utilizado.

Cuando se utiliza alcohol de polivinilo como un agente ligante con base de agua, la utilización de una solución que contiene ácido bórico y un borato como la solución de tratamiento para coagular el alcohol de polivinilo resulta preferente. Resulta posible obtener fácilmente un grado de dureza adecuado cuando se coagula y puede proporcionarse un buen brillo a una capa de absorción de tinta mezclando ácido bórico con un borato.

Resulta preferente una relación en peso del borato al ácido bórico, borato/ácido bórico, en términos de anhídridos, en una solución de tratamiento, de 1/4 a 2/1. Cuando la relación de mezclado indicada anteriormente es inferior al valor 1/4, la proporción de ácido bórico se hace demasiado alta, la coagulación del alcohol de polivinilo en la capa de absorción de tinta se hace inadecuada, tal capa de absorción de tinta de coagulación suave se adhiere a los cilindros utilizados para aplicar la solución de tratamiento y a veces no se obtiene una buena capa húmeda de absorción de tinta. Cuando la relación de mezclado indicada anteriormente excede el valor 2/1, el alcohol de polivinilo en la capa de absorción de tinta se coagula demasiado fuerte y pueden encontrarse dificultades para transferir la superficie brillante de la superficie con acabado de espejo y para obtener una superficie con buen brillo.

El borato utilizado en la presente invención puede ser bórax, ortoboratos, diboratos, metaboratos, pentaboratos, octaboratos y similares. Los boratos no están particularmente restringidos a estos ejemplos. Sin embargo, la utilización de bórax resulta preferente desde el punto de vista de una fácil disponibilidad y un bajo coste. Las concentraciones de borato y ácido bórico en una solución de tratamiento pueden ser ajustadas adecuadamente según las necesidades, pero resulta preferente que la suma de las concentraciones de borato y ácido bórico en la solución de tratamiento, en términos de anhídridos, esté comprendida en un intervalo de 1% en peso a 8% en peso. Cuando las concentraciones de un borato y ácido bórico, particularmente la concentración del borato, se incrementan, el alcohol de polivinilo coagula demasiado firmemente, y el brillo del papel blanco tiende a disminuir. Además, cuando las concentraciones se incrementan, el ácido bórico se precipita fácilmente de la solución de tratamiento haciendo que la solución de tratamiento sea menos estable.

Cuando se utiliza caseína como agente ligante con base de agua, se utiliza una solución acuosa que contiene diversas sales, tales como calcio, cinc, magnesio y similares de ácido fórmico, ácido acético, ácido cítrico, ácido tartárico, ácido láctico, ácido hidroclórico, ácido sulfúrico y similares como una solución de tratamiento que actúa para coagular la caseína.

Un agente dispersante de pigmentos, un agente desecante, un espesante, un agente antiespumante, un conservante, un agente colorante, un agente impermeabilizante, un agente humectante, un tinte fluorescente, un agente de absorción de rayos ultravioleta, un electrolito de polímero catiónico y similares pueden ser añadidos a la solución de tratamiento, según las necesidades.

Además, el procedimiento para aplicar una solución de tratamiento sobre una capa de absorción de tinta (una capa de recubrimiento previa al tratamiento de recubrimiento por calor) no está particularmente restringido y puede ser seleccionado adecuadamente de entre los procedimientos bien conocidos (por ejemplo, rodillos, pulverizadores, procedimientos de cortina y similares).

Además, puede añadirse un agente desmoldante a la solución de recubrimiento y a la solución de tratamiento para una capa de absorción de tinta con el fin de hacer más fácil la tarea de separar la capa de absorción de tinta de un cilindro con acabado de espejo. El punto de fusión del agente desmoldante es preferentemente de 90ºC a 150ºC, y resulta particularmente preferente de 95ºC a 120ºC. Un punto de fusión del agente desmoldante en el intervalo especificado anteriormente es casi idéntico a la temperatura de la superficie metálica con acabado de espejo, y el rendimiento del agente desmoldante es maximizado. El agente desmoldante no está particularmente restringido siempre que presente las propiedades descritas anteriormente. Una emulsión de cera de tipo polietileno resulta particularmente preferente como agente desmoldante.

Brillo

Resulta preferente que el valor de la medición del brillo especular a 75 grados de la superficie de la capa de absorción de tinta del medio para impresión por chorro de tinta en la presente invención sea igual o superior a 50% ya que entonces puede obtenerse un brillo comparable al de una fotografía de haluro de plata. Además, un valor de la medición de la claridad de imagen de 20% o superior para la superficie de la capa de absorción de tinta puede proporcionar un brillo más preferente. La medición del brillo especular a 75 grados se realiza según el procedimiento JIS-P-8142 y la medición de la claridad de imagen se realiza según el procedimiento JIS-K-7105.

A continuación, se muestran, como ejemplos, las formas de realización preferentes de la presente invención:

(1) Forma de realización primera

Una forma de realización en la que la capa de absorción de tinta contiene una sílice coloidal y una sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor

En esta forma de realización, una capa de absorción de tinta que contiene una sílice coloidal, que presenta un diámetro de partícula principal de 10 nm a 50 nm, y una sílice, formada utilizando un procedimiento en fase vapor con un área superficial específica de 130 m^{2}/g a 300 m^{2}/g, es formada sobre la superficie del material base. El desarrollo del color es particularmente excepcional en la presente forma de realización porque la absorción de tinta y la transparencia de la capa de absorción de tinta son mejoradas.

Pigmento en la capa de absorción de tinta

La absorción de tinta es mejorada debido a la presencia de una sílice coloidal y una sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor como pigmentos. Además, la transparencia de la capa de absorción de tinta es excelente, el tamaño de las roturas que se forman en la superficie de la capa de absorción de tinta es pequeño, y como resultado, la densidad óptica (el desarrollo del color) es mejorado debido a la presencia del pigmento compuesto de esta manera en la capa de absorción de tinta.

Una sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor se conoce también como sílice formada utilizando un procedimiento seco o una sílice ahumada y es generalmente formada utilizando un procedimiento de hidrólisis de llama. Una sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor es específicamente formada utilizando un compuesto silano volátil, tal como tetracloruro de silicio, que se deja que experimente una hidrólisis de fase vapor en una llama de hidrógeno oxígeno, y un producto que presenta las propiedades designadas puede obtenerse cambiando las condiciones, tales como la temperatura de la llama, la velocidad de suministro de oxígeno e hidrógeno, el tetracoloruro de silicio como contenido de suplemento de materia prima y similares. Los silanos tales como metiltriclorosilano, triclorosilano y similares, individualmente o en forma de una mezcla con tetracloruro de silicio, pueden ser utilizados en vez de tetracloruro de silicio. Las sílices formadas utilizando un procedimiento en fase vapor se encuentran disponibles como Aerosil de Nippon Aerosil Co., Ltd. y como Reolosil Tipo QS de Tokuyama Corp. Resulta preferente un diámetro de partícula principal medio de 5 nm a 50 nm para la sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor.

El área superficial específica (procedimiento BET) de dicha sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor es de 130 m^{2}/g a 300 m^{2}/g. La transparencia de la capa de absorción de tinta incrementa, y la estabilidad mejora cuando dicha sílice es añadida a un recubrimiento. Cuando el área superficial específica es inferior a 130 m^{2}/g, se pueden encontrar deficiencias, tales como la creciente opacidad de la capa de absorción de tinta y la disminución de la densidad de la imagen. Cuando el área superficial específica excede 300 m^{2}/g, la transparencia de la capa de absorción de tinta es buena y la densidad óptica mejora pero la estabilidad del recubrimiento tiende a disminuir.

Se utiliza una sílice coloidal con la forma de cacahuete descrita anteriormente y con un diámetro de partícula principal de 10 nm a 50 nm. Cuando el diámetro de partícula principal es inferior a 10 nm, la transparencia es excelente pero la absorción de tinta tiende a disminuir debido a la pérdida de vacíos entre las partículas. De manera similar, cuando el diámetro de partícula principal excede 50 nm, los vacíos entre las partículas se mantienen pero la transparencia decrece, y el desarrollo del color tiende a disminuir en una impresión por chorro de tinta. Una disminución en el desarrollo del color de tinta puede ser particularmente fuerte cuando una tinta con base de pigmento contiene partículas colorantes que presentan un diámetro de partícula de 50 nm a 150 nm.

Las proporciones preferentes de sílice coloidal y sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor, (sílice coloidal)/(sílice fase vapor) se encuentran en el intervalo de 45/55 a 95/5, y el intervalo de 60/40 a 80/20 resulta más preferente. Cuando la proporción de sílice coloidal es demasiado alta, la transparencia de la capa de recubrimiento y la densidad óptica mejoran, pero las propiedades de absorción de tinta tienden a disminuir. Por el contrario, cuando la proporción de sílice coloidal es demasiado baja, la absorción de tinta es buena pero el brillo tiende a disminuir.

Puede añadirse por lo menos un pigmento blanco bien conocido en un intervalo en el que los efectos (absorción de tinta, brillo, desarrollo del color y similares) de la presente forma de realización no son afectados negativamente. Por ejemplo, pigmentos blancos inorgánicos, tales como sílice sintética no cristalina, sílice coloidal, alúmina, alúmina coloidal, seudoboemita, hidróxido de aluminio, carbonato de calcio ligero (precipitado), carbonato de calcio pesado, carbonato de magnesio, caolín, talco, sulfato de calcio, sulfato de bario, dióxido de titanio, óxido de cinc, sulfuro de cinc, carbonato de cinc, satín blanco, silicato de aluminio, tierra diatomácea, silicato de calcio, silicato de magnesio, litopona, ceolita, halloysita hidratada, hidróxido de magnesio y similares y pigmentos orgánicos, tales como pigmentos plásticos tipo estireno, pigmentos plásticos tipo acrílico, polietileno, microcápsulas, resinas de urea, resinas de melamina y similares pueden ser utilizados en combinación.

La proporción de contenido de sílice coloidal, basado en el pigmento total en una capa de absorción de tinta puede estar en el intervalo indicado anteriormente (el pigmento puede comprender sólo sílice coloidal y una sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor).

Como agente ligante, pueden utilizarse los mencionados anteriormente.

(2) Forma de realización segunda

Una forma de realización en la que la capa de absorción de tinta contiene sílice coloidal y alúmina tipo \gamma

En esta forma de realización, una capa de absorción de tinta que contiene una sílice coloidal con un diámetro de partícula principal de 10 nm a 50 nm y alúmina de tipo \gamma es formada sobre la superficie del material base. En esta forma de realización, el desarrollo del color de la imagen es particularmente excepcional porque la absorción de tinta y la transparencia de la capa de absorción de tinta son mejoradas.

El pigmento en la capa de absorción de tinta

La absorción de tinta es mejorada debido a la presencia de sílice coloidal y alúmina tipo \gamma como los pigmentos en una capa de absorción de tinta.

La alúmina tipo \gamma (alúmina cristalina tipo \gamma) puede obtenerse mediante el calentamiento y la quema de seudoboemita o boemita formada utilizando un procedimiento bien conocido, entre 40ºC y 900ºC. Una alúmina cristalina tipo \gamma formada en la manera descrita anteriormente puede ser molida y clasificada para ajustarla a un diámetro de partícula deseado y a un intervalo de distribución de diámetro de partícula. Un diámetro de partícula medio de entre 1,0 \mum a 3,5 \mum resulta preferente para la alúmina tipo \gamma, ya que la capa de absorción de tinta necesita transferir una superficie con acabado tipo espejo desde un cilindro calentado con superficie con acabado de espejo (para suavizar la superficie de la capa).

La sílice coloidal presenta una forma similar al cacahuete, tal como se ha descrito anteriormente, y se utilizan aquellas que presentan un diámetro de partícula principal de 10 nm a 50 nm. Un diámetro de partícula principal preferente es de 13 nm a 40 nm. Cuando el diámetro de partícula principal es inferior a 10 nm, la transparencia es excelente pero los vacíos entre las partículas se pierden, y la absorción de tinta tiende a disminuir. Por otra parte, cuando el diámetro de partícula principal excede 50 nm los vacíos entre las partículas se mantienen, pero la transparencia disminuye y el desarrollo del color, cuando la impresión es por chorro de tinta, tiende a disminuir. Particularmente, el desarrollo del color de la tinta puede decrecer notablemente cuando se utiliza una tinta con base de pigmento que contiene partículas colorantes que presentan un diámetro de partícula principal de 50 nm a 150 nm.

La relación del diámetro de partícula secundaria al diámetro de partícula principal (diámetro de partícula secundaria/diámetro de partícula principal) en la sílice coloidal es preferentemente de 1,5 a 2,5.

La proporción de contenido de alúmina tipo \gamma y la sílice coloidal indicada anteriormente está comprendida, preferentemente, en el intervalo de 95/5 a 50/50 ((alúmina tipo \gamma)/(sílice coloidal)), pero más preferentemente está comprendida en el intervalo de 90/10 a 60/40.

Por lo menos un pigmento blanco bien conocido puede también añadirse en un intervalo en el que los efectos (absorción de tinta, brillo, desarrollo del color y similares) de la presente forma de realización no son afectados negativamente. Por ejemplo, pueden usarse, en combinación, pigmentos blancos inorgánicos tales como sílice sintética no cristalina, sílice coloidal, alúmina, alúmina coloidal, seudoboemita, hidróxido de aluminio, carbonato de calcio precipitado, carbonato de calcio pesado, carbonato de magnesio, caolín, talco, sulfato de calcio, sulfato de bario, dióxido de titanio, óxido de cinc, sulfuro de cinc, carbonato de cinc, satín blanco, silicato de aluminio, tierra diatomácea, silicato de calcio, silicato de magnesio, litopona, ceolita, halloysita hidratada, hidróxido de magnesio y similares así como pigmentos orgánicos, tales como pigmentos plásticos tipo estireno, pigmentos plásticos tipo acrílico, polietileno, microcápsulas, resinas de urea, resinas de melamina y similares.

La proporción de contenido de sílice coloidal, basado en el pigmento total en una capa de absorción de tinta, puede encontrarse en el intervalo indicado anteriormente.

Como un agente ligante pueden utilizarse los indicados anteriormente.

(3) Forma de realización tercera

Una forma de realización en la que una capa base es formada entre una capa de absorción de tinta y un material base

En esta forma de realización, una capa base es formada entre una capa de absorción de tinta y un material base, y la cantidad total de sílice coloidal y de resina soluble en agua en la capa de absorción de tinta es 90% en peso o superior, en términos de contenido sólido. En esta forma de realización, el desarrollo del color es particularmente excelente porque la transparencia de la capa de absorción de tinta es mejorada.

Capa de absorción de tinta

Con el fin de mejorar la transparencia de una capa de absorción de tinta, la cantidad total del sílice coloidal y de la resina soluble en agua en la capa de absorción de tinta debería ser 90% en peso o superior, en términos de contenido sólido. Preferentemente, la cantidad total indicada anteriormente es de 95% en peso o superior, y la cantidad total indicada anteriormente puede también ser de 100%.

El pigmento en la capa de absorción de tinta

Cuando partículas de polvo con un gran diámetro de partícula (un diámetro de partícula medio de aproximadamente varios micrometros), tales como sílice, alúmina, carbonato de calcio, arcilla quemada y similares están contenidas, como pigmento, en una capa de absorción de tinta, la transparencia de la capa de absorción de tinta es afectada negativamente y la claridad de la imagen impresa tiende a disminuir. Por lo tanto, resulta preferente el contenido de 90% en peso o superior de la sílice coloidal con forma de cacahuete, indicada anteriormente, por pigmento total en la capa de absorción de tinta, y resulta muy preferente el 95% en peso o superior. La transparencia y el brillo de la capa de absorción de tinta pueden ser mejorados mediante la utilización de sílice coloidal.

Además, la transparencia es excelente pero los vacíos entre las partículas se pierden y la absorción de tinta tiende a disminuir cuando el diámetro de partícula principal medio de la sílice coloidal es inferior a 13 nm. De manera similar, cuando el diámetro de partícula principal medio de dicha sílice coloidal excede 40 nm, los vacíos entre las partículas se mantienen, pero la transparencia se reduce, y el desarrollo del color tiende a disminuir. Particularmente, el desarrollo del color puede decrecer notablemente cuando se utiliza una tinta con base de pigmento que contiene partículas que presentan un diámetro de partícula de 50 nm a 150 nm. Por lo tanto, resulta preferente un diámetro de partícula principal medio de 10 nm a 40 nm para la sílice coloidal.

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Agente ligante de la capa de absorción de tinta

Los agentes ligantes utilizados para mejorar la transparencia de una capa de absorción de tinta son principalmente resinas solubles en agua. La utilización de alcohol de polivinilo y/o un derivado de alcohol de polivinilo, como un agente ligante, resulta preferente. Además, para el objetivo indicado anteriormente, la concentración de un agente ligante, diferente de una resina soluble en agua, es preferentemente lo más baja posible. El contenido del 10% en peso o inferior de un agente ligante diferente de una resina soluble en agua del total de agente ligante en una capa de absorción de tinta resulta preferente, y el 5% en peso o menos resulta más preferente. La proporción de un agente ligante a un pigmento en el intervalo indicado anteriormente resulta aceptable. Además, una relación en peso del contenido sólido entre el pigmento y el agente ligante, para una capa de absorción de tinta, que satisface la relación (pigmento)/(agente ligante) de 100/3 a 100/50 resulta preferente.

Capa base

En esta forma de realización, la absorción de tinta no es necesariamente excelente aunque la capa de absorción de tinta presenta una transparencia excelente. Por lo tanto, se forma una capa base que presenta una absorción de tinta excelente. Como capa base, pueden utilizarse las indicadas anteriormente. La absorbencia de aceite de los pigmentos utilizados puede estar comprendida en el intervalo indicado anteriormente.

Un bajo peso del recubrimiento para una capa de absorción de tinta resulta preferente desde el punto de vista de la mejora de la transparencia de la capa de absorción de tinta y de la mejora de la productividad, mediante el aumento de la velocidad de aplicación. Sin embargo, en tal caso, preferentemente la propia capa base presenta cierto grado de adaptabilidad de chorro de tinta (más específicamente, velocidad de secado de tinta rápida, buena densidad óptica y ausencia de pérdida de nitidez o sangrado).

El peso del recubrimiento de la capa base puede estar comprendido en el intervalo indicado anteriormente, pero un intervalo más preferente es de 10 g/m^{2} a 30 g/m^{2}. Cuando el peso del recubrimiento excede 30 g/m^{2}, la capa base se hace débil debido al vapor generado durante el recubrimiento por calor y puede provocar que la capa de recubrimiento que incluye la capa base se adhiera a la superficie con acabado de espejo de un rodillo aplicador.

Para incrementar el peso del recubrimiento de una capa base, pueden formarse muchas capas de capas base aplicando el recubrimiento varias veces. Cuando una capa base comprende muchas capas, resulta preferente que el peso total del recubrimiento de las capas individuales esté comprendido en el intervalo especificado anteriormente.

(4) Forma de realización cuarta

Una forma de realización en la que una sílice coloidal y una sílice sintética no cristalina están contenidas en la capa de absorción de tinta

En esta forma de realización se forma una capa de absorción de tinta que contiene una sílice coloidal con un diámetro de partícula principal de 30 nm a 100 nm y una relación del diámetro de partícula secundaria al diámetro de partícula principal de 1,5 a 2,5 y una sílice sintética no cristalina formada utilizando un procedimiento húmedo como pigmentos, sobre una superficie de un material base. En esta forma de realización, el desarrollo del color de la imagen es particularmente excelente, y se evita de manera efectiva la falta de homogeneidad en la impresión. En la presente memoria, la expresión "falta de homogeneidad en la impresión" se refiere a zonas oscuras y brillantes no homogéneas generadas cuando se utiliza un procedimiento de impresión por chorro de tinta para imprimir una imagen sólida. La falta de homogeneidad en la impresión es más probable que ocurra cuando se utiliza el color cian.

Pigmento en la capa de absorción de tinta

Cuando se utiliza una sílice sintética no cristalina formada utilizando un procedimiento húmedo, las propiedades de desarrollo del color pueden ser mejoradas. Además, puede obtenerse una absorción de tinta adecuada sin formar una capa base.

Además, el diámetro de partícula principal de la sílice coloidal indicada anteriormente es de 30 nm a 100 nm y es preferentemente de 50 nm a 75 nm mientras que la relación del diámetro de partícula secundaria al diámetro de partícula principal es de 1,5 a 2,5. Cuando el diámetro de partícula principal es inferior a 30 nm, la transparencia de la capa de absorción de tinta es excelente pero la absorción de tinta disminuye debido a la pérdida de los vacíos entre las partículas. Cuando el diámetro de partícula principal excede 100 nm, la absorción de tinta es buena debido al aumento de los vacíos entre las partículas pero el desarrollo del color disminuye debido al incremento de la opacidad. Particularmente, el desarrollo del color se reduce significativamente cuando se utiliza una tinta con base de pigmento que contiene partículas colorantes que presentan un diámetro de partícula de 50 nm a 150 nm.

Cuando esta sílice coloidal se utiliza como un pigmento, la falta de homogeneidad de la impresión (particularmente cuando se utiliza el color cian) puede reducirse de manera eficaz. No se comprende con claridad la razón de esto, pero se proponen las razones siguientes. Es decir, normalmente se forman roturas sobre la superficie de una capa de recubrimiento formada utilizando un procedimiento de recubrimiento por calor. La tinta es selectivamente absorbida por estas roturas creando una diferencia en la densidad del color entre las zonas que presentan roturas y las zonas sin roturas. Por otra parte, cuando una sílice coloidal, indicada anteriormente, está contenida en una capa de absorción de tinta, las roturas individuales se hacen más pequeñas, y el número de roturas se incrementa simultáneamente. Como resultado, se cree que las roturas se distribuyen homogéneamente sobre la superficie de la capa, la diferencia en la densidad entre las zonas con roturas y sin roturas se hace más pequeña y la no homogeneidad de la impresión disminuye.

El intervalo de la proporción entre el contenido de la sílice sintética no cristalina y el contenido de la sílice coloidal es preferente de 95/5 a 50/50 para (sílice sintética no cristalina)/(sílice coloidal), y el intervalo de 90/10 a 60/40 es más preferente.

Como pigmento, pueden también ser utilizados, en combinación, otros pigmentos, tales como, por ejemplo, hidróxido de aluminio, alúmina sol, alúmina coloidal, alúmina (alúmina cristalina tipo \alpha, alúmina cristalina tipo \theta, alúmina cristalina tipo \gamma y similares) tales como seudoboemita y similares, alúmina hidratada, sílice sintética, caolín, talco, carbonato de calcio, dióxido de titanio, arcilla, óxido de cinc y similares.

La proporción de contenido de sílice coloidal en relación a la cantidad total de pigmento en una capa de absorción de tinta debería estar comprendida en el intervalo indicado anteriormente.

Como agente ligante, pueden utilizarse los indicados anteriormente. La presencia de caseína en el agente ligante resulta particularmente eficaz en la presente invención debido a que las roturas descritas anteriormente tienden a formarse más fácilmente.

Ejemplos

La presente invención se explica en mayor detalle mediante la presentación de ejemplos específicos, a continuación, pero la presente invención no está limitada a estos ejemplos. Además, los términos "partes" y "%" descritos a continuación se refieren a "partes en peso" y "%", si no se indica lo contrario.

(Experimento 1: Un ejemplo experimental de la forma de realización primera)

Ejemplo 1 Producción de un material base

Diez partes de talco, 1,0 partes de sulfato de aluminio, 0,1 partes de un agente encolante sintético y 0,02 partes de un agente de mejora del rendimiento se añadieron a una pasta líquida que comprende 100 partes de pasta Kraft blanqueada a partir de árboles de hoja caduca (L-BKP) que presenta una grado de refinamiento de 285 ml. La suspensión se formó en papel, como un material base, utilizando una máquina de papel, a continuación se aplicó almidón en ambos lados del material base, a un contenido sólido de 2,5 g/m^{2} por cada lado, para obtener un papel stock de peso 170 g/m^{2}.

Formación de una capa base

Se utilizó un aplicador de rasqueta para aplicar la solución de recubrimiento A, descrita a continuación, con un peso del recubrimiento de 8 g/m^{2} en un lado de este papel stock, y el recubrimiento se secó mediante aire a 140ºC para formar una capa base.

Solución de recubrimiento A: 100 partes de sílice sintética (Finesil X-37, Tokuyama Corp.) como el pigmento, 5 partes de un látex (LX438C: un nombre comercial de Sumitomo Chemical Company, Ltd.), 24 partes de alcohol de polivinilo (PVA117: un nombre comercial de Kuraray Co., Ltd.) como el agente ligante, y 5 partes de un agente encolante (Polymaron 360: un nombre comercial de Arakawa Chemical Industries, Ltd.) se mezclaron para preparar una solución de recubrimiento acuosa con una concentración del 20%.

Formación de una capa de absorción de tinta

A continuación, se utilizó un aplicador de rodillo para aplicar la solución de recubrimiento B3, descrita a continuación, con un peso de recubrimiento de 20 g/m^{2} sobre la superficie recubierta con la solución de recubrimiento A. Mientras la capa de recubrimiento estaba húmeda, se utilizó una solución de coagulación C3 para coagular la capa. Se utilizó un rodillo de presión para prensar la capa de recubrimiento sobre una superficie con acabado de espejo para transferir la superficie con acabado de espejo, y se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta de 198 g/m^{2}.

Solución de recubrimiento B3: 50 partes de una sílice coloidal (Quartron PL-1: un nombre comercial de Fuso Chemical Co., Ltd.) con un diámetro de partícula principal medio de 15 nm y 50 partes de sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor (Aerosil 130: un nombre comercial de Nippon Aerosil Co., Ltd.) fueron utilizados como pigmentos, 5 partes de alcohol de polivinilo (PVA 235: un nombre comercial de Kuraray Co., Ltd.) con un grado de polimerización de 3.500 fue utilizado como agente ligante y 0,2 partes de un agente antiespumante fueron añadidos para preparar una solución de recubrimiento con una concentración del 20%.

Solución de coagulación C3: Una mezcla de 2% de bórax, 2% de ácido bórico y 0,2% de un agente desmoldante (FL-48C: Toho Chemical Industry Co., Ltd.) se mezclaron para preparar una solución de coagulación. La relación en peso de bórax y ácido bórico utilizada (bórax/ácido bórico) era de 1/1. La concentración identificada anteriormente se calculó en términos de Na_{2}B_{4}O_{7} para el bórax y H_{3}BO_{3} para el ácido bórico.

Ejemplo 2

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta de la manera descrita en el Ejemplo 1, con la excepción de que se utilizó la solución de recubrimiento B31, descrita a continuación, en sustitución de la solución de recubrimiento B3.

Solución de recubrimiento B31: 70 partes de una sílice coloidal (Quartron PL-2: un nombre comercial de Fuso Chemical Co., Ltd.) con un diámetro de partícula principal medio de 23 nm y 30 partes de una sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor (Aerosil 200V: Nippon Aerosil Co., Ltd) se utilizaron como pigmentos. Se utilizaron 10 partes de alcohol de polivinilo (MA26GP: un nombre comercial de Shin-Etsu Chemical Co., Ltd) con un grado de polimerización de 2.600 como agente ligante y se añadieron también 0,2 partes de un agente antiespumante para preparar una solución de recubrimiento B31 con una concentración del 22%.

Ejemplo 3

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta de la manera descrita en el Ejemplo 2, con la excepción de que se utilizaron 20 partes de un alcohol de polivinilo (PVA617: un nombre comercial de Kuraray Co., Ltd.) con un grado de polimerización de 1.700 en sustitución del agente ligante indicado anteriormente en la solución de recubrimiento B31.

Ejemplo 4

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta de la manera descrita en el Ejemplo 2, con la excepción de que la cantidad de la sílice coloidal se cambió a 60 partes y la cantidad de la sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor se cambió a 40 partes, además, 15 partes de alcohol de polivinilo (PVA105: un nombre comercial de Kuraray Co., Ltd) con un grado de polimerización de 500 y 15 partes de un alcohol de polivinilo (MA26GP: un nombre comercial de Shin Etsu Chemical Co., Ltd.) con un grado de polimerización de 2.600 fueron utilizados, en combinación, en sustitución de dicho agente ligante para preparar una solución de recubrimiento con una concentración del 24% en la solución de recubrimiento B31.

Ejemplo 5

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 1, con la excepción de que la solución de recubrimiento B32, descrita a continuación, fue utilizada en sustitución de la solución de recubrimiento B3.

Solución de recubrimiento B32: Como pigmento, se utilizaron 95 partes de una sílice coloidal (Quartron PL-2: un nombre comercial de Fuso Chemical Co., Ltd) con un diámetro de partícula principal medio de 23 nm y 5 partes de una sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor (Aerosil 300: Nippon Aerosil Co., Ltd.) con un área superficial específica de 300 m^{2}/g, como agente ligante, se utilizaron 5 partes de alcohol de polivinilo (MA26GP: un nombre comercial de Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) con un grado de polimerización de 2.600, y además, se añadieron 0,2 partes de un agente antiespumante para preparar una solución de recubrimiento con una concentración del 20%.

Ejemplo 6

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 1, con la excepción de que la solución de recubrimiento B33, descrita a continuación, fue utilizada en sustitución de la solución de recubrimiento B3.

Solución de recubrimiento B33: Como pigmento, se utilizaron 50 partes de una sílice coloidal (Quartron PL-2: un nombre comercial de Fuso Chemical Co., Ltd.) con un diámetro de partícula principal medio de 23 nm y 50 partes de una sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor (Reolosil QS-102: Tokuyama Co.) con un área superficial específica de 200 m^{2}/g. Como agente ligante, se utilizaron, en combinación, 15 partes de alcohol de polivinilo (PVA105: un nombre comercial de Kuraray Co., Ltd.) con un grado de polimerización de 500 y 15 partes de alcohol de polivinilo (MA26GP: un nombre comercial de Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) con un grado de polimerización de 2.600. Además, se añadieron 0,2 partes de un agente antiespumante para preparar una solución de recubrimiento con una concentración del 24%.

Ejemplo 7

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 6, con la excepción de que la cantidad de la sílice coloidal se cambió a 70 partes y la cantidad de la sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor se cambió a 30 partes, además, se añadieron 20 partes de alcohol de polivinilo (PVA617: un nombre comercial de Kuraray Co., Ltd.) con un grado de polimerización de 1.700 en sustitución del agente ligante para preparar una solución de recubrimiento con una concentración del 22% en la solución de recubrimiento B33.

Ejemplo 8

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta de 195 g/m^{2} en la manera descrita en el Ejemplo 1, con la excepción de que no se aplicó una capa base y se aplicó la solución de recubrimiento B34, descrita a continuación, con un peso del recubrimiento de 25 g/m^{2} en sustitución de la solución de recubrimiento B3.

Solución de recubrimiento B34: Como pigmento, se utilizaron 50 partes de una sílice coloidal (Quartron PL-3: un nombre comercial de Fuso Chemical Co., Ltd.) con un diámetro de partícula principal medio de 35 nm y 50 partes de una sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor (Aerosil 300: Nippon Aerosil Co., Ltd.) con un área superficial específica de 300 m^{2}/g. Como agente ligante, se añadieron 35 partes de alcohol de polivinilo (PVA105: un nombre comercial de Kuraray Co., Ltd.) con un grado de polimerización de 500 y se añadieron 0,2 partes de un agente antiespumante para preparar una solución de recubrimiento con una concentración del 22%.

Ejemplo 9

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 2, con la excepción de que la cantidad de agente ligante se cambió a 3 partes para preparar una solución de recubrimiento con una concentración del 23% en la solución de recubrimiento B31.

Ejemplo 10

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta de la manera descrita en el Ejemplo 6, con la excepción de que la cantidad de la sílice coloidal se cambió a 70 partes y la cantidad de la sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor se cambió a 30 partes, y se añadieron 40 partes de alcohol de polivinilo (PVA105: un nombre comercial de Kuraray Co., Ltd.) con un grado de polimerización de 500 en sustitución del agente ligante para preparar una solución de recubrimiento con una concentración del 24% en la solución de recubrimiento B33.

Ejemplo comparativo 1

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 2, con la excepción de que la sílice coloidal no fue utilizada y la cantidad de sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor se cambió a 100 partes para preparar una solución de recubrimiento con una concentración de 12% en la solución de recubrimiento B31.

Ejemplo comparativo 2

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 6, con la excepción de que se añadieron 70 partes de una cadena de sílice coloidal con forma de collar de perlas (bordado con cuentas) (Snowtex ST-PS-M: un nombre comercial de Nissan Chemical Industries, Ltd.) con un diámetro de partícula principal medio de 18 nm a 25nm en sustitución de la sílice coloidal indicada anteriormente, y la cantidad de la sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor se cambió a 30 partes, y se añadieron 10 partes de alcohol de polivinilo (MA26GP: un nombre comercial de Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) con un grado de polimerización de 2.600 en sustitución del agente ligante indicado anteriormente para preparar una solución de recubrimiento con una concentración del 22% en la solución de recubrimiento B33.

Ejemplo comparativo 3

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 2, con la excepción de que se añadieron 70 partes de una sílice coloidal con forma de racimo (Snowtex ST-HS-M20: un nombre comercial de Nissan Chemical Industries, Ltd.) con un diámetro de partícula principal medio de 25 nm en sustitución de la sílice coloidal indicada anteriormente en la solución de recubrimiento B33.

Ejemplo comparativo 4

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 2, con la excepción de que se añadieron 70 partes de una sílice coloidal esférica (Snowtex ST-30: un nombre comercial de Nissan Chemical Industries, Ltd.) con un diámetro de partícula principal medio de 10 nm a 20 nm en sustitución de la sílice coloidal indicada anteriormente en la solución de recubrimiento B33.

Evaluación

El papel alto brillo para impresión por chorro de tinta obtenido en los ejemplos individuales y en los ejemplos comparativos se evaluó según los procedimientos descritos a continuación.

(1) Brillo

El brillo se evaluó según el procedimiento descrito a continuación. Primeramente, se realizaron mediciones del brillo especular a 75 grados de la superficie de la capa de absorción de tinta según el procedimiento JIS P8142, utilizando un medidor de brillo (Murakami Color Research Laboratory, True Gloss GM-26Pro). A continuación, se realizaron mediciones de la claridad de la imagen de la superficie de la capa de absorción de tinta en la dirección MD del papel según el procedimiento JIS K7105, utilizando un medidor de claridad de imagen (Modelo ICM-1DP, Suga Test Instruments Co., Ltd.) a un ángulo de medición de 60 grados y una anchura de rejilla de 2 mm. En la evaluación de los resultados se aplicaron los estándares siguientes.

O: Por lo menos 50% en brillo especular a 75º y por lo menos 40% en claridad de imagen.

\Delta: Por lo menos 50% en brillo especular a 75º y entre 20% y 40% en claridad de imagen

X: Por lo menos 50% en brillo especular a 75º y 20% o menos en claridad de imagen.

(2) Ensayo de impresión por chorro de tinta

Se evaluaron, de manera individual, los casos en los que se utilizó tinta con base de tinte y tinta con base de pigmento. Se imprimió el siguiente patrón utilizando una impresora de chorro de tinta (PM-950C: un nombre comercial de Seiko Epson Corp.) en los casos en los que se utilizó una tinta con base de tinte, y los resultados se evaluaron según los estándares siguientes. En los casos en los que se utilizó una tinta con base de pigmento, se utilizó otra impresora de chorro de tinta (PM-4000PX: un nombre comercial de Seiko Epson Corp.) para similares evaluaciones.

2-1. Absorción de tinta (sangrado)

El sangrado a lo largo de un límite entre el rojo y el verde en unas imágenes sólidas, adyacentes entre sí, se evaluó visualmente.

O: El área del límite de color se identificó claramente.

\Delta: Se observó cierto sangrado a lo largo del límite.

X: Se observó un sangrado grave a lo largo del límite.

2-2. Claridad de imagen

La claridad de imagen de la imagen de impresión designada se evaluó visualmente.

\Theta: Muy clara.

O: Clara.

\Delta: La claridad de imagen era ligeramente inferior.

X: Ausencia de claridad de imagen.

El diámetro de partícula de la sílice coloidal dispersada en las soluciones de recubrimiento B3-B34 se midió utilizando el procedimiento descrito a continuación. El diámetro de partícula principal se calculó mediante la obtención del área superficial específica según un procedimiento de absorción de nitrógeno y utilizando la ecuación (1) mostrada a continuación:

(1)Área específica superficial S = 4\pir^{2}/((4\pir^{3}/3) \times \rho

[En la ecuación, \rho representa el peso específico real de la sílice (2,2 g/cm^{3}), r es el diámetro de partícula principal (nm) y S representa el área superficial específica S (m^{2}/g)].

El diámetro de partícula secundaria de la sílice coloidal se midió utilizando un dispositivo Zetasizer 3000HSA de Malvern Instruments.

Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 1.

1

2

3

Tal como queda indicado claramente mediante los datos presentados en la Tabla 1, la calidad de impresión por chorro de tinta era buena en los ejemplos, independientemente de si se utilizó tinta con base de tinte o tinta con base de pigmento. Además, se obtuvo un brillo comparable al de una fotografía de haluro de plata. También, las operaciones durante el procedimiento de recubrimiento por calor se desarrollaron excepcionalmente bien.

Cuando no se añadió sílice coloidal al pigmento en la capa de absorción de tinta, tal como en el caso del Ejemplo comparativo 1, el brillo se redujo considerablemente. Además, cuando se utilizó una sílice coloidal con forma de racimo o collar de perlas, tal como la sílice coloidal en los Ejemplos comparativos 2 y 3, la claridad de imagen conseguida cuando se utilizaba una tinta con base de tinte, se redujo considerablemente. En el caso del Ejemplo comparativo 4, cuando se utilizó una sílice coloidal esférica que no se coaguló y que presentaba una relación del diámetro de partícula secundaria al diámetro de partícula principal inferior a 1,5, la absorción de tinta y la claridad de imagen, asociadas a la utilización de tinta con base de pigmento, disminuyeron considerablemente.

(Experimento 2: Un ejemplo experimental de la forma de realización segunda)

Elaboración del material base

Se obtuvo un papel stock con peso 170 g/m^{2} de la misma manera descrita en el Experimento 1. Sin embargo, el peso del recubrimiento de almidón por cada lado del material base era de 1,5 g/m^{2}, en contenido sólido.

Formación de una capa base

Se formó una capa base de la misma manera descrita en el Experimento 1.

Formación de una capa de absorción de tinta

A continuación, se utilizó un aplicador de rodillo para aplicar la solución de recubrimiento B2, descrita a continuación, con un peso de recubrimiento de 23 g/m^{2} sobre la superficie recubierta con la solución de recubrimiento A. Mientras la capa de recubrimiento estaba húmeda, se utilizó una solución coaguladora C, tal como la descrita a continuación, para coagular la capa. A continuación, se utilizó un rodillo de presión para prensar la capa recubierta contra una superficie calentada con acabado de espejo para transferir la superficie con acabado de espejo, y se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta de 200 g/m^{2}.

Solución de recubrimiento B2: 70 partes de alúmina \gamma (AKP-G015: un nombre comercial de Sumitomo Chemical Company, Ltd) con un diámetro de partícula de 2,4 \mum y 30 partes de sílice coloidal (Quartron PL1: un nombre comercial de Fuso Chemical Co., Ltd) con un diámetro de partícula principal medio de 14 nm como pigmentos, un total de 10 partes de alcohol de polivinilo A (Kuraray 224: un nombre comercial de Kuraray Co., Ltd.) con un grado de polimerización de 2.400 y alcohol de polivinilo B (MA26GP: un nombre comercial de Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) con un grado de polimerización de 2.600 (la relación de combinación en peso era de 1:1) como agente ligante, 5 partes de poliuretano catiónico (F8570 D2: un nombre comercial de Dai-ichi Kogyo Seiyaku. Co., Ltd.), 3 partes de un agente de fijación de tinta (Saftomer ST3300: formado por Mitsubishi Chemical Corporation.) y 0,2 partes de un agente antiespumante se añadieron para preparar una solución de recubrimiento con una concentración del 28%.

Solución coaguladora C: Una mezcla de bórax y ácido bórico en una concentración total de 4%, y 0,2% de un agente desmoldante (FL-48C: Toho Chemical Industry. Co., Ltd) se mezclaron para preparar una solución coaguladora. La relación de combinación (bórax/ácido bórico) en peso era de 1/4 y la concentración total indicada anteriormente se calculó en términos en los que bórax era Na_{2}B_{4}O_{7} y el ácido bórico era H_{3}BO_{3}.

Ejemplo 12

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 11, con la excepción de que se añadieron 30 partes de sílice coloidal (Quartron PL2: un nombre comercial de Fuso Chemical Co., Ltd) con un diámetro de partícula principal medio de 23 nm a la solución de recubrimiento B2 en sustitución de la sílice coloidal indicada anteriormente.

Ejemplo 13

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 11, con la excepción de que se añadieron 30 partes de sílice coloidal (Quartron PL3: un nombre comercial de Fuso Chemical Co., Ltd) con un diámetro de partícula principal de 35 nm a la solución de recubrimiento B2 en sustitución de la sílice coloidal descrita anteriormente.

Ejemplo 14

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 12, con la excepción de que la cantidad de alúmina \gamma era de 95 partes y que la cantidad de sílice coloidal era de 5 partes en la solución de recubrimiento B2.

Ejemplo 15

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 12, con la excepción de que la cantidad de alúmina \gamma era de 85 partes y que la cantidad de sílice coloidal era de 15 partes en la solución de recubrimiento B2.

Ejemplo 16

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 12, con la excepción de que la cantidad de alúmina \gamma era de 50 partes y que la cantidad de sílice coloidal era de 50 partes en la solución de recubrimiento B2.

Ejemplo 17

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 12, con la excepción de que no se formó la capa base y que el peso de la solución de recubrimiento B2 era de 30 g/m^{2}.

Ejemplo comparativo 5

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 11, con la excepción de que la cantidad de alúmina \gamma era de 100 partes y no se añadió sílice coloidal para preparar la solución de recubrimiento B2.

Ejemplo comparativo 6

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 11, con la excepción de que se añadió una sílice coloidal con forma de cadena (ST-UP: un nombre comercial de Nissan Chemical Industries, Ltd.) con un diámetro de partícula principal medio de 12,5 nm en sustitución de la sílice coloidal indicada anteriormente para preparar la solución de recubrimiento B2.

Ejemplo comparativo 7

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 11, con la excepción de que se añadió una sílice coloidal esférica (Snowtex AK: un nombre comercial de Nissan Chemical Industries, Ltd., sílice simple no agregada) con un diámetro de partícula principal medio de 15 nm en sustitución de la sílice coloidal indicada anteriormente para preparar la solución de recubrimiento B2.

Evaluaciones

El papel alto brillo para impresión por chorro de tinta obtenido en los ejemplos individuales y en los ejemplos comparativos se evaluó según los mismos procedimientos utilizados en el Experimento 1. El diámetro de partícula secundaria de la sílice coloidal dispersada de la solución de recubrimiento B2 se midió utilizando un dispositivo Zetasizer 3000HSA de Malvern Instruments Ltd.

Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 2.

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(Tabla pasa a página siguiente)

4

5

6

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Los datos presentados en la Tabla 2 indican claramente que la calidad de la impresión por chorro de tinta era buena y que se obtuvo un brillo comparable al de una fotografía de haluro de plata en cada ejemplo, independientemente de si se utilizó una tinta con base de tinte o con base de pigmento. Además, las operaciones de recubrimiento por calor se realizaron excepcionalmente bien.

En el Ejemplo comparativo 5, cuando no se añadió sílice coloidal, la absorción de tinta disminuyó. Además, en el Ejemplo comparativo 6, cuando se utilizó una sílice coloidal con forma de cadena con una relación del diámetro de partícula secundaria al diámetro de partícula principal que excedía el valor 2,5, el brillo y la claridad de imagen eran pobres. En el Ejemplo comparativo 7, cuando se utilizó una sílice coloidal esférica con la relación indicada anteriormente inferior al valor 1,5 debido a la falta de agregación, la absorción de tinta y la claridad de imagen disminuyeron.

(Experimento 3: Un ejemplo experimental de la forma de realización tercera)

Ejemplo 18 Producción de un material base

Se obtuvo un papel stock con peso 170 g/m^{2} en la manera descrita en el Experimento 1.

Formación de una capa base

Se formó una capa base en la manera descrita en el Experimento 1, con la excepción de que el peso de la solución de recubrimiento era de 12 g/m^{2}.

Formación de la capa de absorción de tinta

A continuación, se utilizó un aplicador de rodillo para aplicar la solución de recubrimiento B, descrita a continuación, con un peso de recubrimiento de 8 g/m^{2} sobre la superficie recubierta con la solución de recubrimiento A. Mientras la capa de recubrimiento estaba húmeda, se utilizó una solución coaguladora C, tal como la descrita anteriormente, para coagular la capa. A continuación, se utilizó un rodillo de presión para prensar la capa recubierta contra una superficie calentada con acabado de espejo para transferir la superficie con acabado de espejo, y se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta de 190 g/m^{2} de peso.

Solución de recubrimiento B: se añadieron 100 partes de una sílice coloidal (Quartron PL-2: un nombre comercial de Fuso Chemical Co., Ltd) con un diámetro de partícula principal medio de 23 nm como un pigmento y 10 partes de alcohol de polivinilo (Kuraray 224: un nombre comercial de Kuraray Co., Ltd.) con un grado de polimerización de 2.400 como agente ligante para preparar una solución de recubrimiento con una concentración del 18%.

Ejemplo 19

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 18, con la excepción de que se añadieron 100 partes de sílice coloidal (Quartron PL1: un nombre comercial de Fuso Chemical Co., Ltd.) con un diámetro de partícula principal medio de 14 nm a la solución de recubrimiento B en sustitución de la sílice coloidal descrita anteriormente.

Ejemplo 20

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 18, con la excepción de que se añadieron 100 partes de sílice coloidal (Quartron PL3: un nombre comercial de Fuso Chemical Co., Ltd.) con un diámetro de partícula principal medio de 35 nm a la solución de recubrimiento B en sustitución de la sílice coloidal descrita anteriormente.

Ejemplo 21

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 18, con la excepción de que se añadieron 100 partes de sílice coloidal (Quartron PL7: un nombre comercial de Fuso Chemical Co., Ltd.) con un diámetro de partícula principal medio de 70 nm a la solución de recubrimiento B en sustitución de la sílice coloidal descrita anteriormente.

Ejemplo 22

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 18, con la excepción de que el peso del recubrimiento de la capa base era de 18 g/m^{2}.

Ejemplo 23

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 18, con la excepción de que la cantidad de alcohol de polivinilo indicada anteriormente era de 30 partes en la solución de recubrimiento B.

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Ejemplo 24

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 18, con la excepción de que la cantidad de alcohol de polivinilo indicada anteriormente era de 60 partes en la solución de recubrimiento B.

Ejemplo 25

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 18, con la excepción de que se añadieron 10 partes de caseína en sustitución del alcohol de polivinilo indicado anteriormente como agente ligante en la solución de recubrimiento B, y además, se utilizó la solución de coagulación C2 descrita a continuación en sustitución de la solución de coagulación C.

Solución de coagulación C2: Se añadieron formato de amonio con una concentración del 10% y 0,2% de un agente desmoldante (FL-48C: Toho Chemical Industry Co., Ltd.) para preparar una solución coaguladora.

Ejemplo comparativo 8

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 18, con la excepción de que se añadieron 100 partes de sílice sintética (Finesil X-37) en sustitución de la sílice coloidal descrita anteriormente en la solución de recubrimiento B.

Ejemplo comparativo 9

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 18, con la excepción de que se añadieron 100 partes de sílice coloidal con forma de cadena (ST-UP: un nombre comercial de Nissan Chemical Industries, Ltd.) con un diámetro de partícula principal de 12,5 nm en sustitución de la sílice coloidal descrita anteriormente en la solución de recubrimiento B.

Ejemplo comparativo 10

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 18, con la excepción de que se añadieron 100 partes de una sílice coloidal con forma de cadena (PS-MO: un nombre comercial de Nissan Chemical Industries, Ltd.) con un diámetro de partícula principal de 22 nm en sustitución de la sílice coloidal descrita anteriormente en la solución de recubrimiento B.

Ejemplo comparativo 11

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 18, con la excepción de que se añadieron 100 partes de una sílice coloidal con forma de racimo (HS-M-20: un nombre comercial de Nissan Chemical Industries, Ltd.) con un diámetro de partícula principal de 25 nm en sustitución de la sílice coloidal descrita anteriormente en la solución de recubrimiento B.

Ejemplo comparativo 12

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 18, con la excepción de que se añadieron 100 partes de una sílice coloidal con forma de racimo (HS-ZL: un nombre comercial de Nissan Chemical Industries, Ltd.) con un diámetro de partícula principal de 78 nm en sustitución de la sílice coloidal descrita anteriormente en la solución de recubrimiento B.

Ejemplo comparativo 13

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 18, con la excepción de que se añadieron 100 partes de una sílice coloidal esférica (Snowtex ST-30: un nombre comercial de Nissan Chemical Industries, Ltd., sílice simple no agregada) con un diámetro de partícula principal de 15 nm en sustitución de la sílice coloidal descrita anteriormente en la solución de recubrimiento B.

Evaluaciones

El papel alto brillo para impresión por chorro de tinta obtenido en los ejemplos individuales y en los ejemplos comparativos se evaluó según los mismos procedimientos utilizados en el Experimento 1. El diámetro de partícula secundaria de la sílice se midió utilizando un dispositivo contador Coulter N4 (un nombre comercial de Beckman Coulter, Inc.) y se utilizó la media del número de diámetro de partícula.

Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 3.

7

8

Los datos presentados en la Tabla 3 indican claramente que el brillo y la adaptabilidad de la impresión de chorro de tinta eran excelentes en cada ejemplo, independientemente de si se utilizó una tinta con base de tinte o con base de pigmento. Además, las operaciones de recubrimiento por calor se realizaron extremadamente bien. En el Ejemplo 21, cuando el diámetro de partícula principal de la sílice coloidal excede 40 nm, la claridad de imagen de la tinta con base de tinte era levemente inferior a la de los otros Ejemplos, pero no se encontraron problemas prácticos. Además, la absorción de tinta era levemente inferior pero no se encontraron problemas prácticos en el Ejemplo 24, en el que la relación de contenido representado por (sílice coloidal)/(agente ligante (PVA)) era inferior al valor 100/50. En el Ejemplo 25, en el que se utilizó caseína como agente ligante en sustitución de PVA, la claridad de la imagen era levemente inferior a la de los otros Ejemplos, pero no se encontraron problemas prácticos.

Sin embargo, en el Ejemplo comparativo 8, con una sílice sintética con un diámetro de partícula secundaria de 2,7 \mum (la relación del diámetro de partícula secundaria al diámetro de partícula principal era de 135) como el pigmento en la capa de absorción de tinta, la claridad de la imagen disminuyó considerablemente. En los Ejemplos comparativos 9 y 10, cuando se utilizó una sílice coloidal con forma de cadena como el pigmento en la capa de absorción de tinta y en los casos de los Ejemplos comparativos 11 y 12, en los que se utilizó una sílice coloidal con forma de racimo, la claridad de la imagen disminuyó considerablemente en todos los casos. En el Ejemplo comparativo 13, en el que se utilizó una sílice coloidal esférica con una relación del diámetro de partícula secundaria al diámetro de partícula principal inferior al valor 1,5, la absorción de tinta disminuyó considerablemente. (Por conveniencia, el diámetro de partícula principal = diámetro de partícula secundaria debido a que las partículas no se agregaron y no existían partículas secundarias. El mismo tratamiento se utilizó para los ejemplos restantes).

(Experimento 4: Un ejemplo experimental de la forma de realización cuarta)

Ejemplo 26 Producción de un material base

Cuatro partes de carbonato de calcio, 1 parte de almidón cationizado, 0,3 partes de poliacrilamida y 0,5 partes de una emulsión de dímero de alquil ceteno se añadieron a 100 partes de una pasta con una drenabilidad de 350 ml c.s.f. mediante un refinado de pasta Kraft a partir de árboles de hoja caduca (L-BKP), y se utilizó una máquina de papel Fourdrinier en un procedimiento normal para fabricar papel. El papel se presecó y a continuación fue recubierto con una solución de 5% de almidón esterificado con ácido fosfórico y 0.5% de alcohol de polivinilo utilizando una prensa para obtener un peso en seco de 3,2 g/m^{2}. El papel fue posteriormente secado y sometido a un calandrado de máquina para obtener un papel stock 100 g/m^{2} de peso.

Formación de la capa base

No se formó ninguna capa base.

Formación de una capa de absorción de tinta

A continuación, se utilizó un aplicador del tipo "comma" para aplicar la solución de recubrimiento B4 descrita a continuación, en un lado del papel stock con un peso de recubrimiento de 18 g/m^{2}. Mientras la capa de recubrimiento estaba húmeda, se utilizó una solución de coagulación C4 para coagular la capa. Se utilizó un rodillo de presión para prensar la capa recubierta contra una superficie calentada con acabado de espejo para transferir la superficie con acabado de espejo, y se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta.

Solución de recubrimiento B4: 80 partes de sílice sintética no cristalina formada utilizando un procedimiento húmedo (un procedimiento de sedimentación) (Finesil X-37B: un nombre comercial de Tokuyama Corp. BET área superficial específica de 260 m^{2}/g a 320 m^{2}/g) y 20 partes de sílice coloidal (Quartron PL-3: un nombre comercial de Fuso Chemical Co., Ltd.) con un diámetro de partícula principal de 35 nm como el pigmento, 30 partes de látex estirenobutadieno (SBR)(SN-335R: un nombre comercial de Nippon A&L Inc.) y 10 partes de caseína (caseína láctica Alacid, producida en Nueva Zelanda) como el agente ligante y también 5 partes de un agente desmoldante (Nopcote C-104-H: un nombre comercial de San Nopco Limited) se añadieron para preparar una solución de recubrimiento con una concentración del 25% en términos de contenido sólido.

Solución de coagulación C4: Se utilizó una solución que contiene 5% de formato cálcico (de Asahi Chemical Industry Co.) y 1% de agente de fijación de tinte (Dyefix YK-50: un nombre comercial de Daiwa Chemical Industries Co., Ltd).

Ejemplo 27

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 26, con la excepción de que se añadieron 20 partes de sílice coloidal (Quartron PL-5: un nombre comercial de Fuso Chemical Co., Ltd.) con un diámetro de partícula principal de 52 nm en sustitución de la sílice coloidal descrita anteriormente en la solución de recubrimiento B4.

Ejemplo 28

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 26, con la excepción de que se utilizó la solución de recubrimiento B41 descrita a continuación en sustitución de la solución de recubrimiento B4.

Solución de recubrimiento B41: 95 partes de una sílice sintética no cristalina formada utilizando un procedimiento húmedo (un procedimiento de sedimentación) (Finesil X-37B: un nombre comercial de Tokuyama Corp. BET área superficial específica de 260 m^{2}/g a 320 m^{2}/g) y 5 partes de sílice coloidal (Quartron PL-7: un nombre comercial de Fuso Chemical Co., Ltd.) con un diámetro de partícula principal de 72 nm como el pigmento, 30 partes de látex estirenobutadieno (SBR)(SN-335R: un nombre comercial de Nippon A&L Inc.) y 10 partes de caseína (caseína láctica Alacid, producida en Nueva Zelanda) como el agente ligante y también 5 partes de un agente desmoldante (Nopcote C-104-H: un nombre comercial de San Nopco Limited) se añadieron para preparar una solución de recubrimiento con una concentración del 25% en términos de contenido sólido.

Ejemplo 29

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 28, con la excepción de que la cantidad de la sílice sintética no cristalina descrita anteriormente era de 90 partes y la cantidad de la sílice coloidal era de 10 partes en la solución de recubrimiento B41.

Ejemplo 30

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 28, con la excepción de que la cantidad de la sílice sintética no cristalina descrita anteriormente era de 80 partes y la cantidad de la sílice coloidal era de 20 partes en la solución de recubrimiento B41.

Ejemplo 31

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 28, con la excepción de que la cantidad de la sílice sintética no cristalina descrita anteriormente era de 70 partes y la cantidad de la sílice coloidal era de 30 partes en la solución de recubrimiento B41.

Ejemplo 32

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 28, con la excepción de que la cantidad de la sílice sintética no cristalina descrita anteriormente era de 60 partes y la cantidad de la sílice coloidal era de 40 partes en la solución de recubrimiento B41.

Ejemplo comparativo 14

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 26, con la excepción de que se añadieron 20 partes de una sílice coloidal esférica (Snowtex N30G: un nombre comercial de Nissan Chemical Industries, Ltd., presente como sílice simple no agregada) con un diámetro de partícula principal medio de 10 m a 20 nm en sustitución de la sílice coloidal indicada anteriormente para preparar la solución de recubrimiento B4.

Ejemplo comparativo 15

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 31, con la excepción de que se añadieron 30 partes de una sílice coloidal con forma de cadena (Snowtex ST-UP: un nombre comercial de Nissan Chemical Industries, Ltd.) con un diámetro de partícula principal medio de 15 nm en sustitución de la sílice coloidal indicada anteriormente para preparar la solución de recubrimiento B41.

Ejemplo comparativo 16

Se obtuvo un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta en la manera descrita en el Ejemplo 26, con la excepción de que se añadieron 20 partes de una sílice coloidal agregada (Aerosil50: un nombre comercial de Nippon Aerosil Co., Ltd.) con un diámetro de partícula principal medio de 30 nm en sustitución de la sílice coloidal indicada anteriormente para preparar la solución de recubrimiento B4.

Evaluaciones

El papel alto brillo para impresión por chorro de tinta obtenido en los ejemplos individuales y en los ejemplos comparativos se evaluó según los mismos procedimientos utilizados en el Experimento 1.

Sin embargo, la impresión no homogénea se evaluó según el procedimiento descrito a continuación.

Se utilizó una impresora de chorro de tinta PM-970C (fabricada por Seiko Epson Corp.) para imprimir una imagen sólida en color cian con cada ejemplo. La falta de homogeneidad en la impresión (falta de homogeneidad en la densidad de la imagen) en las zonas impresas fue examinada visualmente y evaluada según los estándares mostrados a continuación.

\Theta: Un buen nivel, no se observa falta de homogeneidad en la impresión.

O: Nivel satisfactorio para propósitos prácticos aunque se observó una pequeña falta de homogeneidad.

\Delta: Se observó una falta de homogeneidad en la impresión y un nivel bastante insatisfactorio para propósitos prácticos.

X: Grave falta de homogeneidad, con un resultado poco práctico.

El diámetro de partícula secundaria de la sílice coloidal se midió utilizando un dispositivo Zetasizer 3000HSA de Malvern Instruments. En referencia a la sílice (nombre comercial: Aerosil50) del Ejemplo comparativo 16, se utilizó el dispositivo Mastersizer S de Malvern Instruments para las mediciones.]

Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 4.

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(Tabla pasa a página siguiente)

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Los datos presentados en la Tabla 4 indican claramente que la calidad de la impresión por chorro de tinta era buena y que se obtuvo un brillo comparable al de una fotografía de haluro de plata en cada ejemplo, independientemente de si se utilizó una tinta con base de tinte o con base de pigmento. Además, las operaciones de recubrimiento por calor se realizaron extremadamente bien, y los resultados de la evaluación de la falta de homogeneidad de la impresión en color cian eran también excelentes. Los resultados de la evaluación de la falta de homogeneidad de la impresión en color cian eran particularmente excepcionales en los Ejemplos 30 y 31, cuando el diámetro de partícula principal de la sílice coloidal era de 50 nm o superior y el contenido de la misma era de 20 partes en peso a 30 partes en peso.

En el Ejemplo comparativo 14, cuando se utilizó una sílice coloidal esférica con una relación del diámetro de partícula secundaria al diámetro de partícula principal inferior al valor 1,5 debido a la falta de agregación, la evaluación de la falta de homogeneidad de la impresión del color cian era pobre, haciendo esta opción inadecuada para la utilización práctica. Además, los resultados de la evaluación de la falta de homogeneidad de la impresión en color cian eran pobres, haciéndolos inadecuados para aplicaciones prácticas en los Ejemplos comparativos 15 y 16, cuando la relación indicada anteriormente excedió el valor 2,5.

Claims

1. Medio para impresión por chorro de tinta obtenido mediante la formación de una capa de recubrimiento que contiene un pigmento y un agente ligante sobre la superficie de un material base y dicha capa de recubrimiento es posteriormente prensada sobre una superficie calentada con acabado de espejo para secarla y para formar una capa de absorción de tinta mediante un procedimiento de recubrimiento por calor, en el que dicho pigmento contiene una sílice coloidal que presenta un diámetro de partícula principal de 10 nm a 100 nm mientras que la relación entre el diámetro de partícula secundarias y el diámetro de partícula principal es de 1,5 a 3,0.

2. Medio para impresión por chorro de tinta obtenido mediante la formación de una capa de recubrimiento que contiene un pigmento y un agente ligante sobre la superficie de un material base, una solución de tratamiento utilizada para coagular dicho agente ligante es posteriormente aplicada a dicha superficie de la capa de recubrimiento mientras está húmeda, y la capa de recubrimiento sobre la que dicha solución de tratamiento es aplicada es prensada contra una superficie calentada con acabado de espejo mientras dicha capa de recubrimiento está húmeda para secar la capa para formar una capa de absorción de tinta, en el que dicho pigmento contiene una sílice coloidal que presenta un diámetro de partícula principal de 10 nm a 100 nm mientras que la relación entre el diámetro de partícula secundaria y el diámetro de partícula principal es de 1,5 a 3,0.

3. Medio para impresión por chorro de tinta según la reivindicación 1 o la reivindicación 2 en el que una capa base se forma entre dicho material base y dicha capa de absorción de tinta.

4. Medio para impresión por chorro de tinta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3 en el que el diámetro de partícula principal de dicha sílice coloidal es de 10 nm a 50 nm y dicho pigmento también contiene alúmina tipo \gamma.

5. Medio para impresión por chorro de tinta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3 en el que el diámetro de partícula principal de dicha sílice coloidal es de 10 nm a 50 nm y dicho pigmento también contiene sílice formada utilizando un procedimiento en fase vapor y con un área superficial específica de entre 130 m^{2}/g y 300 m^{2}/g.

6. Medio para impresión por chorro de tinta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3 en el que el diámetro de partícula principal de dicha sílice coloidal es de 30 nm a 100 nm y dicho pigmento también contiene una sílice coloidal sintética no cristalina formada utilizando un procedimiento húmedo.

7. Medio para impresión por chorro de tinta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6 en el que el contenido de dicha sílice coloidal es de 5% en peso a 50% en peso, basado en el pigmento total en dicha capa de absorción de tinta.

8. Medio para impresión por chorro de tinta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7 en el que dicho agente ligante contiene una resina soluble en agua.

9. Medio para impresión por chorro de tinta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7 en el que dicho agente ligante contiene alcohol de polivinilo y/o un derivado de alcohol de polivinilo.

10. Medio para impresión por chorro de tinta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9 en el que la relación en peso del pigmento y el agente ligante en dicha capa de absorción de tinta satisface la relación (pigmento)/(agente ligante) de entre 100/3 y 100/50.

11. Medio para impresión por chorro de tinta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10 en el que el brillo especular a 75º de la superficie de dicha capa de absorción de tinta es de por lo menos 50% según el procedimiento JIS-P-8142 y el grado de transparencia de la imagen es de por lo menos 20% según el procedimiento JIS-K-7105.