ES2299895T3 - Procedimiento de ensamblaje de un servomotor neumatico. - Google Patents

Abstract

Dispositivo (100) de ensamblaje de un servomotor (200) neumático, que comprende: - un soporte (101) fijo cilíndrico cuyo volumen interno (102) es superior aun volumen de una tapa (203) del servomotor, alojándose la tapa en el soporte, - una caperuza (104) cilíndrica cuyo volumen interno (107) es superior a un volumen de un cilindro (206) del servomotor, imponiendo dicha caperuza una carga axial al cilindro, caracterizado porque comprende: - al menos un juego de rodillos (109A, 109B), arrastrados en rotación por un motor, girando los rodillos al menos parcialmente alrededor del soporte.

Description

Procedimiento de ensamblaje de un servomotor neumático.

La invención se refiere a un dispositivo de ensamblaje de un servomotor neumático de un dispositivo de frenado de vehículo automóvil. Más concretamente, la invención se refiere a un dispositivo que permite solidarizar una tapa y un cilindro de un servomotor neumático. La invención se refiere igualmente a un procedimiento que permite ensamblar el cilindro y la tapa utilizando el dispositivo de la invención.

Un objetivo de la invención es proporcionar un servomotor que se puede utilizar en un dispositivo de frenado de manera segura. Otro objetivo de la invención es impedir un desensamblaje del servomotor durante su utilización, sea cual sea el espesor de una chapa que forma el servomotor. Gracias a la invención se puede obtener un servomotor cuyo peso es bajo, sin que por ello se vea afectada su solidez.

En un dispositivo de frenado para vehículo automóvil, se puede montar un servomotor entre un mando de freno y un cilindro de mando. El servomotor neumático tiene la función de ampliar un esfuerzo sobre el mando de freno, con el fin de que una presión hidráulica en el cilindro de mando sea más importante.

Un servomotor puede ir provisto de una carcasa de forma general cilíndrica. La carcasa está constituida por un cilindro y por una tapa. El cilindro y la tapa están solidarizados el uno al otro. En un volumen interno de la carcasa se disponen una cámara delantera y una cámara trasera. La cámara delantera está dirigida hacia el cilindro de mando y tiene un volumen variable. La cámara trasera, también de volumen variable, está dirigida hacia el mando de freno. La cámara delantera está separada de la cámara trasera por un tabique móvil. El tabique móvil está constituido por una membrana estanca y flexible y por una placa de faldón rígido. La cámara delantera está conectada neumáticamente a una fuente de vacío. La cámara trasera está conectada neumáticamente, de manera controlada por una válvula, a una fuente de fluido propulsor. Un mando de freno acciona una varilla de mando del servomotor. El accionamiento de la varilla acciona la apertura de la válvula y una entrada de fluido en la cámara trasera. El cambio de presión que se deriva de ello conlleva un desplazamiento de la placa de faldón rígido.

Durante un frenado, son muy importantes unas fuerzas de arranque que se ejercen en el lugar del servomotor. En efecto, las cámaras del servomotor se someten a cambios de presión bruscos. Especialmente, durante un frenado, se admite aire en la cámara trasera. Esta admisión de aire propulsa el tabique móvil en dirección de la cámara delantera. Estando la carcasa del servomotor constituida por dos piezas originariamente independientes, es imprescindible solidarizar correctamente estas dos piezas. Por lo tanto, el contacto entre la tapa y el cilindro, tiene que ser suficiente para que durante un frenado y más concretamente durante la propulsión de la placa de faldón, el cilindro no sea arrancado de la tapa.

Con el fin de garantizar una buena fijación de la tapa sobre el cilindro, se procede actualmente a un engaste puntual sobre una periferia externa de las paredes de la tapa y del cilindro. Por engaste puntual, se entiende engaste en puntos localizados. Con el fin de mantener el cilindro sobre la tapa, se reparten regularmente estos puntos de engaste sobre toda la periferia externa de la carcasa (véase por ejemplo el documento FR-A 1 326 655). Hasta ahora, tal ensamblaje era suficiente.

Sin embargo, desde hace algún tiempo, se intenta reducir el peso del servomotor. En efecto, el servomotor y más concretamente la carcasa del servomotor, está constituido por tres paredes de chapa. El espesor de la chapa y la forma del servomotor tiene por lo tanto incidencia sobre su peso. Se pretende especialmente reducir el peso del servomotor reduciendo el espesor de la chapa que forma la carcasa. El espesor y la forma del servomotor se han modificado para obtener un peso mínimo. Por peso mínimo, se entiende peso más bajo del servomotor para el cual se obtiene una misma rigidez y una misma resistencia al arranque que un servomotor clásico.

Sin embargo, se reduce la resistencia a la rotura de la conexión entre la tapa y el cilindro. Un engaste puntual de la tapa con el cilindro no ofrece por lo tanto plena satisfacción cuando se reduce drásticamente el espesor de la chapa.

En la invención se pretende especialmente resolver este problema proporcionando un servomotor cuyo espesor y cuya forma se puedan modificar para obtener un peso mínimo. El servomotor obtenido es tal que presenta una gran resistencia al arranque, incluido en el lugar de la conexión entre la tapa y el cilindro de la carcasa.

Para esto, la invención propone un dispositivo de ensamblaje de un servomotor y más concretamente de una tapa y de una carcasa del servomotor. El dispositivo de ensamblaje de la invención permite un engaste continuo, en toda la periferia externa de la carcasa, del cilindro y de la tapa. El engaste continuo permite obtener una fuerte sustentación de las dos piezas la una sobre la otra. La zona de contacto ofrece una mejor resistencia a las fuerzas de arranque.

Para realizar tal engaste continuo, el dispositivo de la invención está provista de al menos un juego de rodillos. Los rodillos son arrastraos en rotación alrededor del servomotor. Los rodillos entran en contacto con el servomotor en el lugar de la unión entre la tapa y el cilindro de la carcasa. Los rodillos pliegan en el momento de su paso un extremo de una chapa que forma la pared del cilindro alrededor de un extremo de una chapa que forma la pared de la tapa.

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En un ejemplo particular de realización de la invención, el dispositivo está provisto de dos juegos de rodillos diferentes. El primer juego de rodillos permite un plegado del extremo de la chapa que forma la pared del cilindro alrededor del extremo de la chapa que forma la pared de la tapa, según un primer ángulo. El segundo juego de rodillo, permite plegar la chapa del cilindro según un segundo ángulo más agudo que el primero. Un rodillo del segundo juego de rodillo no se aplica contra la pared externa de la carcasa más que después del paso previo de un rodillo del primer juego de rodillo.

De este modo, los rodillos del primer juego de rodillo empiezan a plegar la chapa del cilindro. El primer plegado permite plegar, a partir de una posición inicial paralela a un eje de rotación del dispositivo, la chapa de treinta a sesenta grados. La chapa se encuentra de este modo parcialmente introducida en dirección al centro del servomotor. Una posición inicial del extremo de la pared de la tapa es perpendicular al extremo del cilindro. Por posición inicial, se entiende posición en la cual la tapa y el cilindro están dispuestos el uno sobre el otro, pero no fijados el uno al otro. Al final del paso de al menos uno de los rodillos del primer juego de rodillo, la chapa del cilindro se repliega en dirección a la chapa de la tapa, que engasta ligeramente. Un rodillo del segundo juego de rodillos se aplica entonces contra la chapa de la carcasa, en el lugar del paso del primer rodillo, para replegar aun más la chapa del cilindro contra la chapa de la tapa. Idealmente, la chapa del cilindro formando un ángulo de 90º al final del paso de los rodillos del segundo juego de rodillos.

Los juegos de rodillos del dispositivo de la invención, están por ejemplo provistos de tres rodillos cada uno. Los rodillos del primer juego se alternan con los rodillos del segundo juego. Para un dispositivo de ensamblaje de forma general cilíndrica circular, los rodillos se reparten regularmente por todo el perímetro del dispositivo. De este modo, por ejemplo, un rodillo del primer juego se separa 120º de otro rodillo del primer juego. Un rodillo del primer juego se separa 60º de un rodillo del segundo juego.

Para que se lleve a cabo el engaste en dos etapas sucesivas, es necesario que los rodillos del segundo juego no se apliquen contra la pared de la carcasa más que a los lugares por donde los rodillos del primer juego ya han pasado. Para esto, además de un movimiento de rotación de los rodillos alrededor del servomotor, se impone a cada uno de los rodillos un desplazamiento radial alterno respecto del servomotor. Tal movimiento oscilante lo permite un mecanismo excéntrico del dispositivo de ensamblaje. Los rodillos de los dos juegos están desfasados angularmente los unos respecto de los otros. Los rodillos del mismo juego están sin embargo en fase angular. De este modo, se aceran alternativamente los rodillos del primer juego, y a continuación los rodillos del segundo juego, hacia el centro del servomotor. De este modo, se puede obtener un engaste continuo de la carcasa del servomotor en una o varias vueltas completas de los rodillos alrededor del servomotor.

La invención propone igualmente un procedimiento de ensamblaje de la carcasa del servomotor. El procedimiento de la invención permite engastar la tapa y el cilindro de la tapa de manera continua por todo el perímetro externo de la carcasa.

La invención tiene por lo tanto por objeto un servomotor neumático para dispositivo de frenado de vehículo automóvil, caracterizado porque una tapa y un cilindro de dicho servomotor se fijan el uno al otro en todo el contorno externo.

La invención tiene igualmente por objeto un dispositivo de ensamblaje de un servomotor neumático que comprende:

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un soporte fijo cilíndrico cuyo volumen interno es superior aun volumen de una tapa del servomotor, alojándose la tapa en el soporte,

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una caperuza cilíndrica cuyo volumen interno es superior a un volumen de un cilindro del servomotor, imponiendo dicha caperuza una carga axial al cilindro,

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al menos un juego de rodillos, arrastrados en rotación por un motor, girando los rodillos al menos parcialmente alrededor del soporte.

La invención tiene también por objeto un procedimiento de engaste de un servomotor que comprende las etapas:

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se introduce una tapa de un servomotor en un soporte de un dispositivo de engaste, apoyándose un extremo alto de una pared de la tapa sobre un extremo alto de una pared interna del soporte,

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se dispone un cilindro del servomotor sobre la tapa, apoyándose un extremo bajo de una pared del cilindro sobre el extremo alto de la pared de la tapa,

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se dispone una caperuza del dispositivo de engaste sobre el soporte, comprimiendo un extremo bajo de la caperuza el extremo bajo de la pared del cilindro sobre el extremo alto de la pared de la tapa,

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se acciona un motor,

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se hacen girar, alrededor del servomotor, mediante el motor, rodillos de engaste,

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se engasta de manera continua el extremo bajo de la pared del cilindro sobre el extremo alto de la pared de la tapa.

La invención se entenderá mejor después de la siguiente descripción y al examinar las figuras que la acompañan. Éstas no se presentan más que a título indicativo y en ningún modo limitativo, de la invención. Las figuras representan:

- Figura 1: Una sección longitudinal de la figura 1 en el lugar de un dispositivo de ensamblaje de la invención;

- Figura 2 (a y b): una ampliación de la figura 1 en el lugar de una conexión entre una tapa y un cilindro del servomotor, y de un rodillo de la invención;

- Figura 3: Una sección transversal de un dispositivo de ensamblaje de la invención.

En la figura 1, se puede ver un ejemplo de realización de un dispositivo 100 de ensamblaje de un servomotor 200. El dispositivo 100 está provisto de un soporte 101 fijo. En el ejemplo representado en la figura 1, el soporte 101 tiene una forma general cilíndrica. Un volumen interno 102 del soporte 101 es tal que permite introducir una parte trasera 201 del servomotor 200. Por parte trasera 201 del servomotor 200, se entiende varilla de control 202 y tapa 203 del servomotor 200. La tapa 203 tiene igualmente una forma general cilíndrica.

Un extremo 204 de una pared 205 que forma la tapa 203 se apoya sobre un extremo alto 105 de un centrador 106. El centrador 106 tiene por ejemplo una forma general de anillo. El diámetro del anillo 106 es aproximadamente igual al diámetro interno del soporte 101 en el lugar de un extremo alto 103 del soporte 101. De este modo, se dispone el centrador 106 en el perímetro interno del soporte 101 en el lugar de un extremo alto 103. El centrador 106 permite garantizar una buena posición a la tapa 203. Por buena posición de la tapa 203 en el soporte 101, se entiende posición que permite que el dispositivo 100 realice un ensamblaje del servomotor 200.

En otro ejemplo de realización, se pueden prever que el centrador 106 se compone de al menos dos piezas distintas. De este modo, el centrador 106 no sigue totalmente el contorno interno del soporte 101. Se puede disponer de manera regular, en diferentes puntos en el diámetro interno del soporte 101. Los diferentes elementos que forman el centrador 106, permiten de este modo soportar puntualmente y centrar la tapa 203. En otro ejemplo de realización, también es posible no utilizar ningún centrador 106. La tapa 203 se apoya entonces directamente sobre el soporte 101, en el lugar del extremo alto 103 de dicho soporte 101.

Una vez dispuesta la tapa 203 en el interior 102 del soporte 101, se dispone un cilindro 206 del servomotor 200. El cilindro 206 forma una parte delantera del servomotor 200. El cilindro 206 tiene una forma general cilíndrica. Se dispone el cilindro 206 sobre la tapa 203 de tal manera que un extremo 208 de una pared 209 que forma el cilindro 206 se apoye sobre el extremo 204 de la tapa 203. En el ejemplo representado en la figura 1, un extremo 211 de una membrana 210 de estanqueidad del servomotor 200 forma un burlete 211. El burlete 211 está pillado entre los extremos 204 y 208 respectivamente de la tapa 203 y del cilindro 206. El burlete 211 garantiza especialmente una estanqueidad en el lugar del contacto entre la tapa 203 y el cilindro 206.

Se dispone a continuación una caperuza 104 del dispositivo de ensamblaje 100 sobre el soporte 101. La caperuza 104 tiene una forma general cilíndrica. Un volumen interno 107 de la caperuza 104 es tal que permite alojar el cilindro 206. Un primer extremo 108 de la caperuza 104 está apoyada contra el extremo 208 de la pared 209 del cilindro 206. Por primer extremo, se entiende en la descripción, un extremo dirigido hacia la izquierda en la figura. Por el contrario, por segundo extremo, se entiende en la descripción, un extremo dirigido hacia la derecha en la figura. Se aplica entonces según una dirección D, el extremo 108 de la caperuza 104 en el extremo 208 del cilindro 102. Se impone de este modo una carga axial en el lugar de la conexión entre la tapa 203 y el cilindro 206. El burlete 211 se encuentra comprimido entre las dos paredes 205 y 209 en el lugar de sus extremos, respectivamente 204 y 208.

En un contorno exterior del soporte 101 se disponen unos rodillos 109 (dos rodillos visibles en la figura 1). En la figura 3, se puede ver más concretamente la disposición de los rodillos 109 del dispositivo 100. Los rodillos 109 son en total seis. Unos rodillos 109A de un primer juego se intercalan con rodillos 109B de un segundo juego. Los rodillos 109 se disponen regularmente sobre todo un contorno del soporte 101.

En la figura 1, se puede ver que los rodillos están en contacto con el servomotor 200 en el lugar de la conexión entre la tapa 203 y el cilindro 206.

En las figuras 2a y 2b, se pueden ver dos ampliaciones, respectivamente una ampliación de la figura 1 en el lugar de un contacto entre un rodillo 109A y el servomotor 200, y en un lugar de un contacto entre un rodillo 109B y el servomotor 200. En ambos casos, se puede ver que el extremo 204 de la tapa 203 descansa sobre el extremo superior 105 del centrador 106. Igualmente, se percibe el burlete 211 de la membrana 210 de estanqueidad; comprimido entre el extremo 204 de la tapa 203 y el extremo 208 del cilindro 206. El extremo 208 del cilindro 206 es comprimido por el extremo el extremo 108 de la caperuza 104. El extremo 208 del cilindro 206 es aproximadamente paralelo a un eje de rotación del centrador 106. El extremo 204 de la tapa 203, es perpendicular al extremo 208. el extremo 208 se prolonga hacia la derecha en la figura 2a más allá de un punto de contacto con el extremo 204.

En la invención, se puede plegar el extremo 208 alrededor del extremo 204 y del burlete 211 para que el extremo 208 se encuentre idealmente perpendicular al eje del centrador 106. Se desea realizar tal plegado en todo el contorno del servomotor 200.

Para esto, como se ha representado en la figura 1, se dota al dispositivo 100 de ensamblaje con un engranaje 110, que arrastra en rotación los rodillos 109 alrededor de todo el servomotor 200. El engranaje está él mismo arrastrado en rotación por un motor (no representado). El engranaje 110 está provisto de dos ruedas 111 y 112 dentadas. Las ruedas 111 y 112 tienen un número de dientes diferente.

Mediante la primera rueda 111, el engranaje 110 arrastra en rotación el conjunto de los juegos de rodillos 109A y 109B alrededor del servomotor 200. La segunda rueda dentada 112 arrastra en rotación un excéntrico 118 que impone a los rodillos 109 un movimiento sinusoidal periódico. De este modo, mediante este excéntrico 118, los rodillos 109 no se aplican de manera continua contra las paredes 205 y 209 de servomotor 200.

Cuando se pone en marcha el dispositivo de ensamblaje 100, los rodillos 109 giran de manera continua alrededor de todo el servomotor 200, y se aplica de manera radial contra las paredes 205 y 209 del servomotor 200 de manera discontinua periódica. Los juegos de rodillos 109A y 109B tienen un desfase angular. El desfase angular es tal que permite que una aplicación de los rodillos 109A contra la pared del servomotor 200 se alterne con una aplicación de los rodillos 109B.

Con el fin de obtener un buen engaste, se desea aplicar los rodillos 109A radialmente contra el servomotor 200 antes que los rodillos 109B. En efecto, los rodillos 109A y 109B difieren unos de otros debido a sus ángulos de ataque. En las figuras 2a y 2b, se puede ver que los rodillos 109A y 109B están todos dotados provistos respectivamente con de un chaflán 113A y 113B. Se realiza un corte biselado que forma los chaflanes 113A y 113B en una cara superior de los rodillos 109A y 109B. Una forma de los chaflanes 113A y 113B es diferente. En efecto, un ángulo de ataque 114a del chaflán 113A es superior a un ángulo de ataque 114b del chaflán 113B. Por ángulo de ataque, se entiende un ángulo formado por el corte biselado de los chaflanes 113.

Un primer contacto entre el rodillo 109A es el extremo 208 de la pared 209 del cilindro del cilindro 206 permite replegar ligeramente el extremo 208 en dirección a un eje C del soporte 101. El rodillo 109B se aplica a continuación contra el extremo 208 ya parcialmente replegado. Siendo inferior el ángulo de ataque 114b, siendo inferior al ángulo 114a de ataque, permite plegar un poco más el extremo 208 en dirección al eje C.

Por ejemplo, el ángulo 114a de ataque está comprendido entre 115º y 135º. El ángulo 114b de ataque está comprendido entre 80º y 90º. En un ejemplo preferido, el ángulo 114a de ataque es de 120º. De este modo, el extremo 208 se repliega con ocasión del paso del rodillo 109A de 60º. A continuación, durante el paso del rodillo 109B, el extremo 208 se pliega 25º suplementarios. Al final, el extremo 208 se encuentra casi perpendicular al eje del centrador 106. El extremo 208 engasta el extremo 204 pillando el burlete 211.

En la invención, tal engaste se realiza en todo el contorno del servomotor 200. El dispositivo 100 realza tantas vueltas alrededor del servomotor 200 como sean necesarias para que el cilindro 206 se fije a la tapa 203.

En la figura 1 se representa un ejemplo particular de realización del dispositivo que permite arrastrar en rotación los rodillos 109 y proporcionarles un movimiento que oscila radialmente respecto de un eje C del soporte 101.

La rueda 111 del engranaje 110 arrastra en rotación un piñón 115. un cuerpo 116 se fija al piñón 115. El cuerpo 116 es entonces arrastrado en rotación por la rotación de la rueda 111. El cuerpo 116, es arrastrado, de este modo, en rotación alrededor de todo el soporte 101. La rueda 112 del engranaje 110 arrastra en rotación un piñón 117. El piñón 117 está fijado, libre en rotación, al cuerpo 116. de este modo, el piñón 117 gira independientemente del cuerpo 116. Las rotaciones de la rueda 116 y del piñón 117 dependen respectivamente de la rotación de la rueda 111 y de la rueda 112 del engranaje 110. Un número de dientes de la rueda 111 es diferente de un número de dientes de la rueda 112. El cuerpo 116 y el piñón 117 no gira entonces a una misma velocidad. El piñón 117 arrastra en rotación el excéntrico 118 mediante un piñón 119. El excéntrico 118 sigue parcialmente un contorno interno del cuerpo 116.

Los rodillos 109 se montan en un extremo superior del excéntrico 118. El excéntrico 118 se fija al cuerpo 116. Los rodillos 109 son arrastrados entonces en rotación alrededor de todo el servomotor 200. Pero al estar igualmente el excéntrico 118 en contacto con el piñón 117, el piñón 117 impone un movimiento oscilante radial respecto del eje C del soporte 101 al excéntrico 118 y a los rodillos 109.

Se obtiene de este modo, además de un movimiento de rotación del conjunto de los rodillos 109 alrededor del servomotor 200, un movimiento oscilante radial de cada uno de los rodillos 109 respecto del eje C del soporte 101. Los rodillos 109 se aplican entonces de manera periódica contra la pared del servomotor 200, y a continuación se alejan de él. El desfase angular entre los rodillos 109A y los rodillos 109B permite aplicar en primer lugar los rodillos 109A contra la pared del servomotor 200. Los rodillos 109B no se aplican más que después del paso de los rodillos 109B.

Claims (12)

1. Dispositivo (100) de ensamblaje de un servomotor (200) neumático, que comprende:

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un soporte (101) fijo cilíndrico cuyo volumen interno (102) es superior aun volumen de una tapa (203) del servomotor, alojándose la tapa en el soporte,

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una caperuza (104) cilíndrica cuyo volumen interno (107) es superior a un volumen de un cilindro (206) del servomotor, imponiendo dicha caperuza una carga axial al cilindro,

caracterizado porque comprende:

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al menos un juego de rodillos (109A, 109B), arrastrados en rotación por un motor, girando los rodillos al menos parcialmente alrededor del soporte.

2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque está provisto de un primer juego de rodillos (109A) y de un segundo juego de rodillo (109B), girando los dos juegos de rodillos al menos parcialmente alrededor del soporte.

3. Dispositivo según las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque está provisto de un centrador (106) que se apoya sobre un extremo superior (103) del soporte fijo, apoyándose la tapa sobre el centrador, teniendo el centrador una forma de anillo, siendo un diámetro interior del centrador aproximadamente igual a un diámetro de la tapa del servomotor.

4. Dispositivo según una de las reivindicaciones 2 a 3, caracterizado porque se alternan los primeros y segundos ejes.

5. Dispositivo según una de las reivindicaciones 2 a 4, caracterizado porque el primer juego de rodillos está provisto de tres rodillo, y porque el segundo juego de rodillos está provisto de tres rodillos, estando espaciados los primeros rodillos los unos de los otros 120º, y estando los segundos rodillos espaciados 60º.

6. Dispositivo según una de las reivindicaciones 2 a 5, caracterizado porque los primeros rodillos están provistos de un chaflán (113A), teniendo dicho chaflán un ángulo (114A) de ataque comprendido entre 115º y 135º, y porque los segundos rodillos están cada uno provistos de un chaflán (113B), teniendo dicho chaflán un ángulo (114B) de ataque comprendido entre 80º y 90º.

7. Dispositivo según la reivindicación 6, caracterizado porque el ángulo de ataque de los chaflanes de los primeros rodillos es de 120º, y porque el ángulo de ataque de los chaflanes de los segundos rodillos es de 85º.

8. Dispositivo según una de las reivindicaciones 2 a 7, caracterizado porque está provisto de un engranaje (110) que arrastra en rotación los rodillos y porque el engranaje está provisto de dos ruedas dentadas, un número de dientes de una primera rueda (111) dentada del engranaje, que arrastra en rotación los dos juegos de rodillos alrededor del servomotor, siendo diferente de un número de dientes de una segunda rueda (112) dentada de dicho engranaje, imponiendo dicha rueda mediante un excéntrico (118) un desplazamiento oscilante radial de los rodillos respecto de un eje (C) del soporte.

9. Procedimiento de engaste de un servomotor que comprende las etapas:

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se introduce una tapa (203) de un servomotor (200) en un soporte (101) de un dispositivo (100) de engaste, apoyándose un extremo alto (204) de una pared (205) de la tapa sobre un extremo alto (103) de una pared interna del soporte,

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se dispone un cilindro (206) del servomotor sobre la tapa, apoyándose un extremo bajo (208) de una pared (209) del cilindro sobre el extremo alto de la pared de la tapa,

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se dispone una caperuza (104) del dispositivo de engaste sobre el soporte, comprimiendo un extremo bajo (108) de la caperuza el extremo bajo de la pared del cilindro sobre el extremo alto de la pared de la tapa, caracterizado porque comprende las siguientes etapas complementarias:

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se acciona un motor,

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se hacen girar, alrededor del servomotor, mediante el motor, rodillos (109) de engaste,

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se engasta de manera continua el extremo bajo de la pared del cilindro sobre el extremo alto de la pared de la tapa.

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque comprende la etapa de

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imponer a los rodillos un movimiento oscilante radial respecto de un eje (C) del soporte.

11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque comprende la etapa de

-

imponer a los rodillos un movimiento oscilante radial respecto del eje (C) del soporte mediante un excéntrico (118) arrastrado por un engranaje (110).

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones 9 a 11, caracterizado porque comprende la etapa de

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engastar el extremo bajo de la pared del cilindro sobre el extremo alto de la pared de la tapa aplicando sucesivamente rodillos (109A) provistos de un primer ángulo de ataque (114A), y rodillos (109B) provistos de un segundo ángulo de ataque (114B), siendo el primer ángulo de ataque superior al segundo ángulo de ataque.