ES2303264T3 - Brazo articulado para un toldo y procedimiento para su fabricacion. - Google Patents

Abstract

Brazo articulado destinado a un toldo (10) con una articulación (28, 78) y con un perfil de brazo (30, 80) los cuales están encajados en un asiento a presión y con un seguro antidesmontaje, caracterizado porque el seguro antidesmontaje está realizado en forma de, como mínimo, una uña (52, 92) realizada como componente separado y dispuesto entre la articulación (28, 78) y el perfil (30, 80).

Description

Brazo articulado para un toldo y procedimiento para su fabricación.

La presente invención se refiere a un brazo articulado para un toldo, que consta de una articulación y un perfil encajados entre sí y dotados de un seguro antidesmontaje.

La invención también se refiere a un procedimiento para la fabricación de un brazo articulado de un toldo, en el que una articulación y un perfil están encajados entre sí y protegidos contra la separación uno de otro.

Los brazos articulados son ampliamente utilizados en instalaciones de protección solar y sirven, por ejemplo, para guiar una tela de toldo al enrollar o desenrollar la misma. Un brazo articulado de este tipo consta de un perfil, casi siempre un perfil hueco, en cuyos extremos están dispuestas articulaciones. Las articulaciones presentan casi siempre una espiga o eje que queda insertado en el interior del perfil hueco. Por medio de la articulación el brazo del toldo está montado de forma articulada, es decir, de modo desplazable.

Según la realización del toldo, se tiene un brazo de toldo individual, que puede girar a una posición inclinada y consta de un brazo vertical, por ejemplo, en toldos pequeños, o bien se tiene un brazo plegable compuesto de dos brazos articulados, en toldos con brazo plegable que se desenrollan y se enrollan substancialmente en horizontal o inclinados hacia abajo. Los toldos son construcciones muy duraderos, siendo habitual una vida útil de 10, 15 y 20 años.

Además, los toldos están expuestos durante este tiempo a las adversas condiciones meteorológicas, ya que habitualmente están dispuestos en el exterior de edificios. Al desenrollar y al enrollar los toldos, sobre todo los toldos con brazo plegable, la unión entre la articulación y el perfil del brazo está expuesta a la acción de fuerzas considerables, actuando durante el enrollado y el desenrollado alternativamente considerables fuerzas de tracción o de deformación sobre los componentes encajados entre sí.

Por esta razón, se ha de procurar que exista un seguro antidesmontaje que impide de forma duradera que el perfil del brazo se separe de la articulación.

Se ha dado a conocer la realización de este seguro antidesmontaje mediante atornillado o mediante un perno remachado, atravesando estos el perfil y la espiga o eje de la articulación insertado en el mismo en dirección transversal con respecto a la dirección de encaje.

Este seguro antidesmontaje presenta el inconveniente de que es visible desde fuera y constituye un punto dónde se pueden formar acumulaciones de suciedad poco vistosas y, en su caso, corrosiones, de manera que la humedad y la suciedad también pueden penetrar en el interior del perfil. En el interior del perfil están alojados dispositivos de sujeción tales como resortes, cuerdas, cadenas o similares. Habitualmente el perfil del brazo y la articulación son fabricados de aluminio o aleaciones de aluminio, que son resistentes a la corrosión. Sin embargo, los tornillos o pernos están realizados en materiales que contienen hierro y tienden a corroerse, especialmente, en usos de larga duración.

Por esto, se ha empezado a realizar la unión mediante la técnica de pegado. A tal efecto, se elige la medida de la espiga o eje de la articulación a insertar en el perfil de tal manera que ésta presenta una dimensión suficiente inferior a la medida especificada para introducir un adhesivo entre la cara exterior del eje y la cara interior del perfil del
brazo.

Especialmente, en toldos con brazo plegable que, a menudo, presentan un ancho de varios metros y también caída de varios metros, el perfil de caída exterior deberá estar orientado en dirección exactamente paralela con respecto a la caja que soporta el eje de bobina, tanto en su estado desenrollado como también en el estado enrollado. Desviaciones de ángulo de sólo un o dos grados de esta orientación paralela provocan en toldos extremadamente anchos una posición inclinada poco vistosa de la orientación entre el perfil externo o de caída, ya sea retraída o salida, y la caja.

Todos los procedimientos de fabricación antes mencionados presentan ciertos factores de inexactitud relativamente grandes debido a tolerancias y errores de ángulo, y la realización de la unión durante la fabricación resulta muy
costosa.

Durante el pegado, los perfiles han de ser orientados y sujetados, por ejemplo, por un aparato de sujeción especial, y se ha de esperar a que la masa adhesiva endurezca completamente.

Al unir las piezas mediante remaches o tornillos, una vez colocado o deslizado el perfil sobre la articulación, se han de practicar los taladros oportunos en la articulación e insertar los tornillos o remaches.

Esto requiere mucho tiempo y obstaculiza considerablemente la marcha de la fabricación.

Además, se da a conocer un brazo articulado, según la parte introductoria de la reivindicación 1 de la patente EP-A-1063367.

Los fabricantes de toldos tratan de enviar las piezas individuales a los proveedores, especialmente, en redes de distribución internacionales, los cuales habrían de realizar luego, de forma costosa, el acabado final de los brazos articulados.

El objetivo es, por lo tanto, solucionar esta situación y dar a conocer un brazo articulado y un procedimiento para su fabricación que se pueda llevar a cabo fácilmente y que garantice de forma duradera una unión segura y, especialmente, a prueba de desmontaje entre el perfil y la articulación del brazo.

De acuerdo con la invención, esto se lleva a cabo encajando entre sí la articulación y el perfil del brazo en un asiento a presión y estando realizado el seguro antidesmontaje en forma de, al menos, una uña que constituye un componente separado y está dispuesta entre la articulación y el perfil.

El procedimiento técnico consiste en encajar entre sí la articulación y el perfil del brazo en un asiento a presión y en asegurar que los mismos no se separen entre sí disponiendo entre dicha articulación y el perfil, como mínimo, una uña que constituye un componente separado.

A efectos de la presente solicitud, el término "asiento a presión" significa la medida técnica de adaptar entre sí la articulación y el perfil del brazo, de manera que éstos encajan entre sí con un ajuste a presión. Este asiento a presión no queda determinado por las casualidades de tolerancias de fabricación, lo que podía suceder con el estado de la técnica mencionado anteriormente debido a estas tolerancias, sino que se realiza un ajuste con sobremedida excedente definida que da lugar a un asiento a presión o un denominado ajuste a presión independientemente de las tolerancias. Si el brazo está realizado, por ejemplo, en forma de perfil hueco, la medida exterior de la espiga o eje de la articulación, que se inserta en el espacio interior, se fabricará con una sobremedida definida, por lo menos, en puntos determinados, de manera que se produce forzosamente el ajuste a presión y éste no depende de las casualidades de las tolerancias de fabricación.

El término "uña" significa, a los efectos de la presente solicitud, una medida técnica que permite el ensamblaje del perfil y la articulación, pero impide mediante una unión por acoplamiento de forma complementaria que estas dos piezas se separen entre sí.

Debido a la disposición de esta uña entre la articulación y el perfil del brazo, la misma no es visible desde el lado exterior y, por lo tanto, tampoco presenta los inconvenientes de una unión mediante tornillos o remaches, que se ha de realizar desde el lado exterior.

Mediante la combinación de las medidas del asiento a presión y la uña se crea, por un lado, un asiento suficientemente presionado entre los componentes encajados entre sí, realizándose el mismo substancialmente por el asiento a presión. La uña tiene la función de efectuar un seguro mecánico adicional que impide la separación de los componentes entre sí.

El cierre por acoplamiento de forma "interior" mediante la uña asegura que, incluso en usos de larga duración con cargas mecánicas cambiantes que también van acompañadas paralelamente de cargas térmicas y medioambientales, se consigue un seguro antidesmontaje duradero. Los ensayos han mostrado que este seguro antidesmontaje es tan fuerte que resulta casi imposible separar los componentes sin destruirlos.

El montaje se puede realizar sin aparatos especiales, en concreto, sin aparatos de alineación, y sin medios costosos tales como taladros o similares.

En este caso, la uña puede estar realizada como un componente separado, como un elemento de la articulación y/o como un elemento del perfil y, al insertar de modo forzado la articulación en el perfil o, a la inversa, al colocar el perfil sobre la articulación, dicha uña queda dispuesta forzosamente entre ambos componentes y "se incrusta" o "se agarra" entre éstos de tal manera que todavía es posible encajarlos entre sí, pero se impide su separación.

De esta manera, no se puede realizar solamente una unión agradable a la vista, sin que el seguro antidesmontaje sea visible desde el lado exterior, sino que en el punto de unión tampoco existe una abertura con conexión al lado exterior entre el espacio interior y la cara exterior del perfil, de manera que tampoco se puede producir una corrosión en este punto.

Según la realización del toldo, el fabricante final puede cortar oportunamente el perfil que está realizando, habitualmente, en forma de perfil sinfín y establecer la unión entre la articulación y el perfil mediante ensamblaje con la ayuda de una herramienta adecuada, siendo esto fácil de llevar a cabo.

Según otra realización de la invención, la articulación y el perfil presentan planos de contacto que, al encajar entre sí en un asiento a presión, quedan dispuestos uno contra el otro de forma definida.

Esta medida tiene la ventaja de que mediante estos planos de contacto se definen claramente la manera y la dimensión del asiento a presión, dando lugar a un asiento a presión previamente definible y calculable de una resistencia determinada.

Según otra realización de la invención, al menos un plano de contacto se apoya en un elemento deformable al encajar entre sí.

Los materiales utilizados habitualmente en la construcción de toldos, es decir, aluminio o aleaciones de aluminio, son materiales que se dejan someter muy bien a una deformación en frío definida. Por lo tanto, la dimensión y la resistencia del asiento a presión pueden ser controladas mediante la disposición de elementos deformables correspondientemente.

Según otra realización de la invención, el perfil del brazo esta realizado en forma de perfil hueco, de cuyo lado interior sobresalen elementos deformables.

Esta medida tiene la ventaja de que estos elementos deformables pueden estar fabricados mediante extrusión en la medida, la forma y la resistencia deseadas en perfiles huecos y pueden estar disponibles a lo largo de toda su longitud, independientemente de la longitud a la que se ha de cortar un perfil de este tipo.

Esto facilita considerablemente el coste constructivo para esta medida técnica de la deformabilidad definida.

Según otra realización de la invención, estos elementos deformables están realizados en forma de nervios longitudinales.

Esta medida tiene la ventaja de que nervios longitudinales de este tipo se dejan realizar muy fácilmente durante la fabricación original de los perfiles en forma de perfiles de extrusión.

Según otra realización de la invención, al menos un flanco del nervio longitudinal está realizado en forma de plano de contacto.

Esta medida tiene la ventaja de que un nervio longitudinal de este tipo puede entrar en contacto con un flanco muy determinado de la articulación, que está dispuesto y realizado a tal efecto y, de esta forma, este encaje se puede controlar y realizar de forma segura.

Según otra realización de la invención, la articulación presenta una espiga o eje que puede ser insertado en el perfil del brazo y presenta un plano de contacto con dicho perfil.

Esta medida presenta, a su vez, una ventaja para el proceso de fabricación que consiste en que, ya durante la fabricación de la articulación, se pueden realizar los planos de contacto correspondientes que actuarán luego conjuntamente con el perfil.

A tal efecto, los elementos deformables mencionados anteriormente pueden estar dispuestos tanto en el perfil como también en la articulación, pero también pueden estar dispuestos en solo una de ambas piezas.

Según otra realización de la invención, la espiga o eje presenta ranuras y/o huecos, cuyos flancos encajan como planos de contacto con los elementos deformables dispuestos en el perfil.

Esta medida tiene la ventaja, especialmente desde un punto de vista de la fabricación, de que los planos de contacto y los elementos, en su caso, deformables por los mismos ya se pueden realizar durante la fabricación original de los componentes. Tal como ya se ha mencionado anteriormente, esto se puede llevar a cabo disponiendo nervios en la cara interior del perfil hueco del brazo y disponiendo las ranuras o huecos correspondientes en la articulación. También las articulaciones se fabrican habitualmente como piezas de fundición, de manera que estos planos de contacto ya se pueden realizar durante la fabricación original sin que sea necesario llevar a cabo otras operaciones de preparación tales como operaciones de fresado o similares.

Según otra realización de la invención, la espiga o eje presenta planos de contacto que se extienden en la dirección de encaje, de forma inclinada con respecto a dicha dirección de encaje.

Esta medida tiene la ventaja de que, al encajar entre sí la articulación y el perfil del brazo, en un primer momento, no se requiere un gran esfuerzo, es decir, que ambos componentes pueden ser colocados uno contra otro introduciéndose suavemente uno dentro de otro a lo largo de un cierto tramo. Sólo al seguir encajando ambos componentes entre sí, los planos de contacto engranan, llevando a cabo el asiento a presión.

Según otra realización de la invención, en la espiga o eje se han practicado dos ranuras en la dirección de encaje, que convergen en dicha dirección de encaje.

Esta medida presenta la ventaja antes mencionada de que, por ejemplo, en estas dos ranuras se pueden introducir los nervios correspondientes del perfil, que sirven en un primer momento de guía, de manera que se consigue una alineación exacta entre la articulación y el perfil y, a continuación, debido a la convergencia, los planos de contacto encajan cada vez más de forma definida.

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Esto hace posible, por ejemplo, insertar primero la articulación en el perfil manualmente y, a continuación, introducirla de modo forzado con la ayuda de una herramienta, por ejemplo, con un martillo o un cilindro de avance.

Según una realización de la invención, la uña está realizada en forma de componente separado.

Esta medida tiene la ventaja de que, en lo que se refiere a la elección de materiales y la construcción, la uña es independiente de la construcción y la elección de materiales del perfil y de la articulación.

La uña puede estar fabricada, por ejemplo, de materiales que pueden incrustarse en los materiales aluminosos relativamente blandos y pueden absorber entonces las fuerzas correspondientemente grandes, para evitar la separación.

Según otra realización de la invención, la uña puede estar fijada en la articulación.

Esta medida tiene la ventaja de que se pueden utilizar los habituales perfiles huecos de uso corriente como perfiles de brazo y que no se han de prever otras medidas adicionales para realizar la sujeción. El manejo también resulta simplificado, dado que la uña queda fijada en la articulación y, a continuación, este ensamblaje es introducido de modo forzado en el perfil hueco.

Según otra realización de la invención, la uña puede estar dispuesta de forma fija en una escotadura de la articulación.

Esta medida tiene la ventaja de que se puede elegir una uña adecuada in situ, por ejemplo, teniendo en cuenta los datos respectivos de la realización, especialmente la longitud de salida y la anchura del toldo, de que la misma puede ser insertada en el hueco y de que, a continuación, este ensamblaje formado por la articulación y la uña puede ser introducido de modo forzado en el perfil in situ.

Según otra realización de la invención, la uña está realizada en forma de pieza troquelada plana de cuyo plano sobresale, como mínimo, una lengüeta.

Esta medida tiene la ventaja de que mediante un proceso de fabricación muy sencillo, es posible conseguir uñas adecuadas para cada caso, que pueden ser fabricadas de forma económica como sencilla pieza de fabricación en serie. El montador elige entonces una uña adecuada y la inserta. Las lengüetas están realizadas de tal manera que al introducirlas de modo forzado, es decir, al ensamblar la articulación y el perfil, las mismas son aplastadas incrustándose, en esta situación, en el material e impidiendo la separación debido a este encaje con acoplamiento de forma.

Naturalmente, las características indicadas anteriormente y las que se explicarán a continuación no solamente pueden ser aplicadas en las combinaciones indicadas en cada caso, sino también en otras combinaciones o por sí solas sin salirse del marco de la presente invención.

A continuación, se describe y se explica más detalladamente la invención por medio de algunos ejemplos de realización escogidos en relación con los dibujos que se acompañan. Estos muestran:

en la figura 1, una vista en perspectiva de un toldo con brazo plegable que comprende brazos articulados, de acuerdo con la invención, en un estado en el que la tela y el perfil frontal están desplazados hacia afuera,

en la figura 2, un despiece en perspectiva y muy aumentado de un brazo articulado del toldo de la figura 1 antes de su ensamblaje, con un perfil y con la uña separada de la articulación,

en la figura 3, una vista lateral parcialmente abierta de los componentes de la figura 2 una vez ensamblados,

en la figura 4, una vista en planta sobre la uña en forma de pieza troquelada todavía no curvada,

en la figura 5, una sección a lo largo de la línea V-V, según la figura 2, con la uña colocada,

en la figura 6, una sección a lo largo de la línea VI-VI, según la figura 3, estando representado en la mitad izquierda una sección sólo a través del perfil antes de introducir de modo forzado la articulación, y en la mitad derecha una sección una vez introducido de modo forzado el perfil,

en la figura 7, una vista lateral de la articulación, según otra forma de realización, estando esbozado un perfil colocado sobre la misma,

en la figura 8, una representación comparable a la de la figura 4 de otro ejemplo de realización de una uña en forma de una pieza troquelada, y

en la figura 9, una representación a escala mucho mayor de una sección en la zona de la uña insertada, según la figura 7.

El toldo mostrado en la figura 1 se indica en su conjunto con la referencia (10).

El toldo (10) está montado a través de dos consolas de pared (12), por ejemplo, en una pared exterior de un edificio no mostrado en este caso. Las consolas de pared (12) presentan un tubo de soporte (14), en este caso, con un perfil rectangular, que constituye el componente portante del toldo (10). El tubo de soporte (14) soporta una carcasa (16) en la que se encuentra alojado el eje de enrollamiento (18), sobre el que está enrollada la tela (20) o del cual la misma es desenrollada.

El extremo externo, el denominado extremo de caída de la tela (20), está unido a un perfil externo o de caída (22). Entre el perfil de caída (22) y el tubo de soporte (14) se extienden dos brazos plegables (24) realizados de forma simétrica. Cada brazo plegable (24) está dispuesto de forma desplazable longitudinalmente en el tubo de soporte (14) a través de una abrazadera de soporte (26). Esta abrazadera de soporte (26) está unida con una articulación (28), sobre la que está colocado el perfil (30) del brazo. En el extremo opuesto, el perfil (30) está unido con una articulación (32) que está unida a otro perfil (34) del brazo, cuyo extremo externo está unido, a su vez, con el perfil de caída (22) a través de una articulación correspondiente, no mostrada en este caso.

En los perfiles realizados como perfiles huecos se encuentran alojados elementos elásticos, no mostrados en este caso, que actúan en el sentido de extender los brazos plegables, es decir, de empujar el perfil de caída (22) en alejamiento del eje de enrollamiento (18), de manera que la tela (20) queda bien tensada en cada estado de salida sin combarse y formar ondulaciones poco vistosas.

Estas fuerzas de tracción considerables también ejercen tracción sobre la unión entre la articulación (28) y el perfil (30) y actúan en el sentido de soltar esta unión, que es precisamente lo que se pretende impedir de forma sencilla mediante la presente invención.

La tela (20) sale de la carcasa (16) a través de una hendidura (36). Se trata de mantener el perfil de caída (22) orientado siempre exactamente en paralelo con respecto a esta hendidura (36) de la carcasa (16). Ello, por un lado, por motivos de vistosidad, pero con la tela (20) enrollada también a efectos de conseguir un cierre limpio y estanco de la hendidura (36).

Si se suelta, por ejemplo, la unión entre la articulación (28) y el perfil (30) o si la misma no mantiene la estabilidad de forma duradera, resultarán de ello orientaciones erróneas poco vistosas entre el perfil de caída (22) y la carcasa (16) que, en función del tipo de orientación errónea, en función de la anchura del toldo y en función de la longitud de salida serán más o menos marcadas y pueden existir en distintas direcciones.

En la figura 2 se muestran la articulación (28) y el perfil (30) en una situación justo antes del montaje. Las realizaciones y los procesos de montaje, que se describen en relación con la articulación (28), son válidos del mismo modo también para las demás partes de la articulación (32) o la articulación destinada a realizar la unión con el perfil de caída (22).

La articulación (28) presenta en un extremo una horquilla (38) que presenta en ambos dientes un ojo pasante (40). Esto sirve para la fijación en la abrazadera de soporte (26) y también representa el eje de giro vertical del brazo plegable (24). De la horquilla (28) sobresale una espiga (42) que está realizada de tal manera que puede ser introducida de modo forzado en un espacio interior (44) del perfil (30). En el lado dirigido hacia el observador, la espiga (42) presenta dos ranuras (46) y (48) que se extienden en la dirección de encaje (73) o en la dirección longitudinal del perfil (30), que convergen un poco en la dirección de encaje (73), es decir, visto en dirección hacia la horquilla (38), concretamente en un ángulo de aproximadamente 1 a 2 grados.

En la cara superior, visible en la figura 2, de la espiga (42) está dispuesta una escotadura (50), en la que se puede insertar o enclavar una uña (52) tal como se describe, a continuación, más detalladamente.

El perfil (30) está realizado en forma de un perfil de extrusión hueco y alargado, de cuya cara interior sobresalen cuatro nervios (54), (56), (58) y (60). Estos nervios (54-60) se extienden a lo largo de toda la extensión longitudinal del perfil (30) y quedan conformados durante el proceso de extrusión.

El perfil (30) tiene una sección ovalada y la orientación y realización de los nervios (58) y (60) son de tal manera que estos pueden introducirse en las ranuras (46) y (48) en la espiga (42) de la articulación (28).

Tal como se describirá a continuación más detalladamente en relación con la figura 6, las ranuras (46) y (48) están realizadas de tal manera que el perfil (30) o sus nervios (58) y (60) se pueden colocar primero con juego lateral en las ranuras (46) y (48) y, de esta manera, se puede colocar el perfil (30) deslizándolo casi sin resistencia sobre la espiga (42) a lo largo de un determinado tramo.

Primero se describirá con más detalle la realización de la uña (52) en relación con las figuras 4 y 5.

De la figura 4 se desprende que la uña (52) está realizada en forma de una pieza troquelada rectangular (62), en la que están troqueladas tres lengüetas (64), (66) y (68).

La pieza troquelada (62) está formada por una aleación de acero para muelles.

La pieza troquelada (62) pasa de la orientación plana, que se muestra en la figura 4, a la orientación curvada como se aprecia en las figuras 2 y 5, en las que las tres lengüetas (64), (66) y (68) están dobladas hacia fuera saliendo del plano de la pieza troquelada (62).

La pieza troquelada (62) doblada de esta manera se inserta o se enclava en la escotadura (50) de tal manera que la raíz (70) de cada lengüeta (64), (66), (68) está dirigida hacia el perfil (30) y la punta correspondientemente doblada hacia arriba de cada lengüeta está dirigida hacia la horquilla (38) de la articulación (28).

Al insertar de modo forzado la espiga (42) en el espacio interior (44) del perfil (40), las lengüetas (64), (66), (68) o sus puntas son presionadas un poco hacia abajo, según las tolerancias de producción, pero ya se van incrustando en el material de la cara interior del perfil (30).

Esta situación se muestra en la sección de la figura 3. Debido a ello se consigue el encaje o sujeción entre las lengüetas (64), (66), (68) y el material del perfil (30) por acoplamiento de forma que está realizado de tal manera que la separación por deslizamiento en contra de la dirección de encaje (73) queda bloqueada. Un movimiento de deslizamiento de este tipo provocaría el levantamiento de las lengüetas (64), (66), (68) y su incrustación adicional en el material del perfil (34), es decir, una sujeción más fuerte todavía de ambos componentes, la articulación (28) y el perfil (34). Esta sujeción o este engrane por acoplamiento de forma existe también de forma duradera y también con esfuerzos de tracción y compresión alternantes, y también resiste a las deformaciones o cargas térmicas, lo cual se consigue, sobre todo, por la elasticidad de las lengüetas dobladas hacia fuera (64-68). Los ensayos han demostrado que la separación del perfil (30) de la articulación (28) sólo es posible aplicando fuerzas tan grandes que no se producen en el funcionamiento de un toldo, e incluso sólo con la destrucción parcial de los materiales. Ensayos continuos con esfuerzos de tracción y empuje alternantes han demostrado que, debido a la elasticidad de las lengüetas, queda asegurado de forma duradera un asiento a prueba de desmontaje.

El montaje en sí es fácil de realizar, el montador enclava la uña (52) simplemente en la escotadura (50), tal y como se muestra en la figura 2 mediante una flecha, y, a continuación, se inserta de modo forzado la articulación (28) en el perfil (30) cortado de acuerdo con las condiciones locales.

De la representación de la sección, según la figura 6, se desprende que los nervios (54, 56) están conformados de tal manera que están ligeramente curvados hacia el lado más estrecho del perfil.

El perfil de las ranuras (46) y (48) dispuestas en la cara exterior de la espiga (42) está conformado de manera que los nervios (58) y (60) pueden ser introducidos primero con juego lateral en las ranuras (46, 48). El flanco superior (74) de la ranura (46), según la representación de la figura 6, entra luego en contacto con el nervio (58) doblado hacia arriba y dobla el mismo un poco hacia abajo. Dicho de otra manera, el flanco (74) de la ranura (46) y el flanco opuesto del nervio (58) constituyen planos de ataque claramente definidos, que están destinados a asegurar un guiado exacto durante la deformación. Este encaje se acentúa poco a poco por la convergencia de las ranuras (46) y (48) en el sentido de la horquilla (38). El ángulo de convergencia se sitúa entre 1 y 2 grados secundarios.

Lo mismo se puede decir del flanco (76) de la ranura inferior (48) de la espiga (42), que engrana de forma correspondiente con el flanco del puente inferior (60), doblando el mismo un poco hacia arriba. De esta manera, se conforma un asiento a presión muy definido de determinadas dimensiones, es decir, de una medida superficial y de fuerza determinada.

En las figuras 7 hasta 9 se muestra otra realización de una articulación (78) que, en principio, está construida igual que la articulación (28).

En la articulación (78) se ha practicado una escotadura (82) en la espiga de la misma, cuyos flancos opuestos (84) y (86) se extienden de forma convergente con un pequeño ángulo (88) en dirección hacia la horquilla, también en este caso en un ángulo de aproximadamente 1,5 grados.

El efecto de estos dos flancos (84) y (86) corresponde al efecto descrito anteriormente de los flancos (74) y (76) de las ranuras (46) y (48).

Dicho con otras palabras, también se puede colocar el perfil (30) descrito anteriormente y que presenta la misma conformación, deslizándolo sobre la articulación (78).

De acuerdo con esta realización, debido al hueco (82) se tiene suficiente espacio a disposición para alojar y realizar, por ejemplo, a través de la articulación (78), cuerdas o cadenas del dispositivo de sujeción alojado en un dispositivo de sujeción.

También es posible realizar la articulación (28) en un lado, tal como se aprecia en la figura 2, y en el lado opuesto, tal como se aprecia en la figura 7.

Tal como se desprende, sobre todo, de las figuras 8 y 9, la uña (92) está realizada asimismo como una pieza troquelada (102) de la que, en este caso y a título de ejemplo, dos lengüetas (104) y (106) están dobladas hacia arriba.

La pieza troquelada (102) no es deformada, tal como la pieza troquelada (62) descrita anteriormente, sino que se inserta en una escotadura (90) practicada en un canto longitudinal superior de la articulación (78), abombándose la misma, tal como se aprecia en la figura 9, es decir, siendo insertada bajo tensión y estando, por lo tanto, sujetada de forma imperdible en la escotadura (90). También en este caso se muestra que las lengüetas (104) y (106) vuelven a estar orientadas de manera que la colocación de un perfil (80) de brazo, tal como se muestra en la figura 7, sobre la articulación (78) es posible, incrustándose y agarrándose a tal efecto las lengüetas (104) y (106) en el material e impidiendo la separación de los componentes.

Claims (15)

1. Brazo articulado destinado a un toldo (10) con una articulación (28, 78) y con un perfil de brazo (30, 80) los cuales están encajados en un asiento a presión y con un seguro antidesmontaje, caracterizado porque el seguro antidesmontaje está realizado en forma de, como mínimo, una uña (52, 92) realizada como componente separado y dispuesto entre la articulación (28, 78) y el perfil (30, 80).

2. Brazo articulado, según la reivindicación 1, caracterizado porque la articulación (28, 78) y el perfil (30, 80) presentan planos de contacto que, al encajar entre sí en un asiento a presión, quedan dispuestos uno contra el otro de forma definida.

3. Brazo articulado, según la reivindicación 2, caracterizado porque al encajar entre sí, como mínimo, un plano de contacto se apoya en un elemento deformable.

4. Brazo articulado, según la reivindicación 3, caracterizado porque el perfil (30, 80) está realizado en forma de perfil hueco, de cuya cara interior sobresalen elementos deformables.

5. Brazo articulado, según la reivindicación 4, caracterizado porque los elementos deformables están realizados como nervios longitudinales (54-60).

6. Brazo articulado, según la reivindicación 5, caracterizado porque, como mínimo, un flanco de un nervio longitudinal (54-60) está realizado como un plano de contacto.

7. Brazo articulado, según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la articulación (28, 78) presenta una espiga o eje (42) que se puede insertar en el perfil (30, 38) y que presenta un plano de contacto con el perfil (30, 80).

8. Brazo articulado, según la reivindicación 7, caracterizado porque en la espiga (42) están dispuestas ranuras (46, 48) y/o escotaduras (82), cuyos flancos (74, 76; 84, 86) encajan como planos de contacto con los elementos deformables en el perfil (30, 80).

9. Brazo articulado, según la reivindicación 8, caracterizado porque la espiga (42) presenta, en la dirección de encaje (73), planos de contacto que se extienden de forma inclinada con respecto a dicha dirección de encaje (73).

10. Brazo articulado, según la reivindicación 9, caracterizado porque en la espiga (42) están practicadas dos ranuras (46, 48) en dirección de encaje (73), que convergen en la dirección de encaje (73).

11. Brazo articulado, según la reivindicación 10, caracterizado porque la uña (52, 92) puede ser dispuesta en la articulación (28, 78).

12. Brazo articulado, según la reivindicación 11, caracterizado porque la uña (52, 92) puede ser introducida con asiento firme en una escotadura (50, 90) de la articulación (28, 78).

13. Brazo articulado, según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque la uña (52, 92) está realizada como una pieza troquelada (62, 102) plana, de cuyo plano sobresale, como mínimo, una lengüeta (64-68; 104, 106).

14. Procedimiento para la fabricación de un brazo articulado de un toldo en el que una articulación (28, 78) y un perfil de brazo (30, 80) encajan entre sí con asiento a presión y quedan protegidos contra la separación entre sí, caracterizado porque mediante la disposición de, como mínimo, una uña (52, 92), realizada como un componente separado y dispuesta entre la articulación (28, 78) y el perfil (30, 80), estos están protegidos contra la separación entre sí.

15. Procedimiento, según la reivindicación 14, caracterizado porque la uña (52, 92) se coloca en una espiga (42) de la articulación (28, 78) y porque el ensamblaje es introducido de modo forzado en el perfil (30, 80) realizado en forma de perfil hueco.