ES2319230T3 - Polimeros para aumentar las propiedades de deslizamiento en estado humedo de un material textil. - Google Patents

Polimeros para aumentar las propiedades de deslizamiento en estado humedo de un material textil. Download PDF

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ES2319230T3 ES06763561T ES06763561T ES2319230T3 ES 2319230 T3 ES2319230 T3 ES 2319230T3 ES 06763561 T ES06763561 T ES 06763561T ES 06763561 T ES06763561 T ES 06763561T ES 2319230 T3 ES2319230 T3 ES 2319230T3
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Abstract

Polímero producido a partir de a) el producto de reacción de una diamina de la fórmula (1) o de una mezcla de varias diaminas de la fórmula (1) H2N - X - NH2 en la que la diamina o la mezcla de las diaminas se eligen entre la etilendiamina, la propano-1,2-diamina, la propano-1,3-diamina, la hexametilendiamina, la 2-metilpentano-1,5-diamina, la ciclohexano-1,2-diamina, la ciclohexano-1,4-diamina, la 2,2,4-trimetilhexano-1,6-diamina, la isoforonadiamina, la m- y la pfenilendiamina, el bis-(4-aminofenil)-metano, la bis-(4-aminofenil)-sulfona, la m-xililendiamina, el bis-(4aminociclohexil)-metano, el 2,2-bis-(4-aminociclohexil)-propano, el 2,2-bis-(2-amino-3-metilciclohexil)propano, la 4,7-dioxadecametilendiamina, el 1,3-di(amino-metil)benceno, el 1,4-di(aminometil)benceno, los polilactamas terminadas en amino o las diaminas procedentes de aminopropilatos del polietilenglicol o del polipropilenglicol, con un epóxido de la fórmula (2)** ver fórmula** y b) un ácido dicarboxílico HOOC-Y-COOH o su anhídrido o una mezcla de varios ácidos dicarboxílicos o de sus anhídridos eligiéndose los ácidos dicarboxílicos o sus anhídridos o mezclas de los mismos entre el ácido oxálico, el ácido malónico, el ácido succínico, el ácido glutárico, el ácido adípico, el ácido subérico, el ácido azelaico, el ácido linoleico dimerizado, el ácido ciclohexano-1,3-dicarboxílico, el ácido ciclohexano-1,4-dicarboxílico, el ácido isoftálico, el ácido tereftálico, el ácido oxálico, el ácido nonilsuccínico o el ácido dodecilsuccínico, el ácido tetrahidroftálico, el ácido 4-metiltetrahidroftálico, el ácido hexahidroftálico, el ácido 4-metilhexahidroftálico, el ácido ciclohexano-1,2-dicarboxílico, el ácido ftálico o las oligoamidas terminadas en ácido, y estando comprendida la relación molar de (1) a (2) entre 1:0,6 y 1:2, estando comprendida la relación molar de a) a b) entre 1,3:1 y 0,7:1, R significa alquiloxi con 1 hasta 30 átomos de carbono, ariloxi, aralquiloxi, alcariloxi, X es un radical alifático divalente, lineal o ramificado, o un radical cicloalifático o un radical aromático, Y es un radical alifático divalente, saturado o no saturado, un radical divalente cicloalifático o aromático, p es un número, en promedio, comprendido entre 5 y 50, y q es un número, en promedio, comprendido entre 0,01 y 0,6.

Description

Polímeros para aumentar las propiedades de deslizamiento en estado húmedo de un material textil.
La presente invención se refiere a polímeros que refuerzan las propiedades de deslizamiento en estado húmedo de textiles y que, de este modo, reducen la fricción durante los procesos de tratamiento.
En el tratamiento del material textil en forma de artículos textiles en pieza, particularmente en forma de cuerda o en forma tubular, esencialmente durante el tratamiento previo, la tintura, el abrillantamiento óptico o en el tratamiento final, en baño acuoso bajo condiciones tales que se pueden formar pliegues debidos al transporte en el substrato textil o puede aparecer una abrasión del substrato de las partes adyacentes al substrato o al aparato - en particular en las máquinas de tintura con chorro y en barcas de torniquete -, constituyendo fenómenos no deseados el marcado de los pliegues debidos al transporte y la formación y el marcado de zonas raídas, que, a guisa de aspectos desiguales, deteriora la apariencia del tejido y posiblemente también las propiedades físicas de los artículos tratados y, como consecuencia, de los artículos acabados. Con objeto de paliar estos fenómenos de interferencia, son empleados en las correspondientes etapas del proceso lubrificantes de acción en húmedo (es decir agentes de deslizamiento que actúan en húmedo), que reducen la tendencia a la formación o la estabilización y, consecuentemente, al marcado de pliegues, en particular de pliegues debidos al transporte, y reducen la fricción substrato/substrato y la fricción substrato/metal y, consecuentemente, la tendencia a la formación y al marcado de zonas raídas. De este modo, por ejemplo, publicación WO 01/21880 A1 describe poliamidas que contienen polialquilenglicoléter que tienen una cierta hidrofilidad como lubricantes de acción en húmedo en el tratamiento de material textil.
Sin embargo, en el constante refinamiento de los procesos y de las máquinas con objeto de aumentar el rendimiento y un procedimiento aceptable para el medio ambiente, se han desarrollado máquinas y procesos que han sido designados como de alta velocidad o de alto rendimiento y/o que trabajan con proporciones de baño más cortas. Así pues se exigen mayores requisitos a los lubricantes empleados. De este modo, por ejemplo, estos lubricantes deben ser resistentes, en particular, a elevadas fuerzas de cizalla al mismo tiempo que desarrollan su acción del mejor modo posible también para baños cortos. Cuanto más corto sea el baño, tanto mayor será la eficacia requerida de los agentes para el tratamiento respectivo puesto que, cuanto mayor sea la proporción del baño absorbida por los artículos, tanto mayor será la dificultad de llevar a cabo el deslizamiento en húmedo de los artículos y el acabado igualado con una apariencia de los artículos lisos sin deterioro de los artículos.
Por lo tanto, existe todavía la necesidad de lubricantes que sean más eficientes para la reducción de la fricción substrato-substrato de los materiales textiles y, por lo tanto, que eviten la formación de señales de arrugas y, por lo tanto, la tintura desigual de los textiles, asociada.
Se ha encontrado ahora, que ciertos polímeros muy especiales son excelentes lubrificantes de acción en húmedo.
Por lo tanto, un objeto de la presente invención, está constituido por los polímeros que se obtienen a partir de
a)
el producto de reacción de una diamina de la fórmula (1) o de una mezcla de varias diaminas de la fórmula (1)
(1)H_{2}N-X-NH_{2}
\quad
con un epóxido de la fórmula (2)
1
\quad
y
b)
un ácido dicarboxílico HOOC-Y-COOH o su anhídrido o una mezcla de varios ácidos dicarboxílicos o de sus anhídridos
2
\quad
en la que
\quad
la relación molar entre (1) y (2) está comprendida entre 1:0,1 y 1:2,
\quad
la relación molar entre a) y b) está comprendida entre 1,5:1 y 0,5:1,
R
significa alquiloxi con 1 hasta 30 átomos de carbono, alquilcarboxi con 1 hasta 30 átomos de carbono, ariloxi, arilcarboxi, aralquiloxi, aralquilcarboxi, alcariloxi, alcarilcarboxi,
X
es un radical alifático divalente, lineal o ramificado, o un radical cicloalifático o un radical aromático,
Y
es un radical alifático divalente, saturado o no saturado, un radical divalente cicloalifático o aromático,
p
es un número, en promedio, comprendido entre 2 y 100, y
q
es un número, en promedio, comprendido entre 0,01 y 1.
\vskip1.000000\baselineskip
Son preferentes aquellos polímeros en los que
la relación molar entre (1) y (2) esté comprendida entre 1:0,6 y 1:2,
la relación molar entre a) y b) esté comprendida entre 1,3:1 y 0,7:1,
R
signifique alquiloxi con 1 hasta 30 átomos de carbono, ariloxi, aralquiloxi, alcariloxi,
eligiéndose la diamina o la mezcla de diaminas entre la etilendiamina, la propano-1,2-diamina, la propano-1,3-diamina, la hexametilendiamina, la 2-metilpentano-1,5-diamina, la ciclohexano-1,2-diamina, la ciclohexano-1,4-diamina, la 2,2,4-trimetilhexano-1,6-diamina, la isoforonadiamina, la m- y la p-fenilendiamina, el bis-(4-aminofenil)-metano, la bis-(4-aminofenil)-sulfona, la m-xililendiamina, el bis-(4-amino-ciclohexil)-metano, el 2,2-bis-(4-aminociclohexil)-propano, el 2,2-bis-(2-amino-3-metilciclohexil)-propano, la 4,7-dioxadecametilendiamina, el 1,3-di(amino-metil)benceno, el 1,4-di(aminometil)benceno, los polilactamas terminadas en amino o las diaminas procedentes de aminopropilatos del polietilenglicol o del polipropilenglicol, eligiéndose los ácidos dicarboxílicos o sus anhídridos o mezclas de los mismos entre el ácido oxálico, el ácido malónico, el ácido succínico, el ácido glutárico, el ácido adípico, el ácido subérico, el ácido azelaico, el ácido linoleico dimerizado, el ácido ciclohexano-1,3-dicarboxílico, el ácido ciclohexano-1,4-dicarboxílico, el ácido isoftálico, el ácido tereftálico, el ácido oxálico, el ácido nonilsuccínico o el ácido dodecilsuccínico, el ácido tetrahidroftálico, el ácido 4-metiltetrahidroftálico, el ácido hexahidroftálico, el ácido
4-metilhexahidroftálico, el ácido ciclohexano-1,2-dicarboxílico, el ácido ftálico o las oligoamidas terminadas en ácido,
p
sea un número, en promedio, comprendido entre 5 y 50, y
q
sea un número, en promedio, comprendido entre 0,01 y 0,6.
\vskip1.000000\baselineskip
Son especialmente preferentes aquellos polímeros, en los que
la relación molar entre (1) y (2) esté comprendida entre 1:0,8 y 1:2,
la relación molar entre a) y b) esté comprendida entre 1,2:1 y 0,8:1,
R
signifique alquiloxi con 1 hasta 24 átomos de carbono,
eligiéndose la diamina o la mezcla de diaminas entre la etilendiamina, la propano-1,2-diamina, la propano-1,3-diamina, la hexametilendiamina, la 2-metilpentano-1,5-diamina, la ciclohexano-1,2-diamina, la ciclohexano-1,4-diamina, la 2,2,4-trimetilhexano-1,6-diamina, la isoforonadiamina, eligiéndose los ácidos dicarboxílicos o sus anhídridos o mezclas de los mismos entre el ácido succínico, el ácido glutárico, el ácido adípico, el ácido subérico, el ácido azelaico, el ácido linoleico dimerizado, el ácido ciclohexano-1,3-dicarboxílico, el ácido ciclohexano-1,4-dicarboxílico, el ácido isoftálico, el ácido tereftálico,
p
sea un número, en promedio, comprendido entre 5 y 25, y
q
sea un número, en promedio, comprendido entre 0,01 y 0,3.
\vskip1.000000\baselineskip
De igual modo se obtienen resultados excelentes con aquellos polímeros en los que
la relación molar entre (1) y (2) esté comprendida entre 1:0,8 y 1:2,
la relación molar entre a) y b) esté comprendida entre 1,2:1 y 0,8:1,
R
signifique alquiloxi con 1 hasta 20 átomos de carbono,
eligiéndose la diamina o la mezcla de diaminas entre la propano-1,2-diamina, la propano-1,3-diamina, la hexametilendiamina, la 2-metilpentano-1,5-diamina, la ciclohexano-1,2-diamina, eligiéndose los ácidos dicarboxílicos o sus anhídridos o mezclas de los mismos entre el ácido succínico, el ácido adípico, el ácido ciclohexano-1,2-dicarboxílico, el ácido ciclohexano-1,4-dicarboxílico, el ácido isoftálico, el ácido tereftálico,
p
sea un número, en promedio, comprendido entre 5 y 25, y
q
sea un número, en promedio, comprendido entre 0,01 y 0,3.
\vskip1.000000\baselineskip
Así mismo son lubricantes de acción en húmedo muy buenos los polímeros precedentemente citados cuando se utilice en la reacción de a) con b) adicionalmente una diamina de la fórmula (3)
(3)HR'N-X-NR''H
en la que
X
tienen el significado precedentemente indicado,
R'
significa H o alquilo con 1 hasta 8 átomos de carbono, y
R''
significa H o alquilo con 1 hasta 8 átomos de carbono,
con la condición de que R' y R'' no signifiquen H de manera simultánea.
La preparación de los polímeros considerados puede conseguirse mediante la reacción inicial de los compuestos de la fórmula (1) y (2) y, a continuación, en una segunda etapa se hace reaccionar el producto resultante con dichos ácidos dicarboxílicos o con sus anhídridos en las relaciones molares que han sido definidas precedentemente. Las condiciones para la reacción pueden ser deducidas por un técnico en la materia a partir de los ejemplos. Por otra parte, puede ser empleado un compuesto de la fórmula (3) para la preparación de los polímeros considerados. Mediante la adición de agua, de agentes dispersantes (por ejemplo etoxilatos de alcoholes grasos no iónicos, etoxilatos de ácidos grasos) o de otros aditivos (por ejemplo ácidos orgánicos o inorgánicos para la regulación del pH, disolventes orgánicos, biocidas) a la mezcla de la reacción, tras la polimerización, pueden obtenerse directamente emulsiones acuosas de los polímeros considerados. Dichas emulsiones pueden ser preparadas en diferentes concentraciones (que contienen desde un 1 hasta un 50% en peso, de manera preferente desde un 2 hasta un 30% en peso, de una manera más preferente desde un 3 hasta un 20% en peso del polímero considerado) y estas emulsiones acuosas pueden ser aplicadas directamente para el tratamiento de textiles.
Otro objeto de la presente invención consiste en el empleo de los polímeros, precedentemente citados, como lubricantes de acción en húmedo para el tratamiento de textiles. Este tratamiento puede ser, así mismo, un proceso de tintado o un proceso de abrillantamiento óptico. Los polímeros considerados pueden ser empleados en emulsiones acuosas que contengan al polímero, como substancia activa, en las concentraciones que han sido citadas precedentemente. En dichas emulsiones puede estar contenido desde 0 hasta un 20% en peso, de manera preferente desde 0 hasta un 10% en peso de otros aditivos tales como agentes dispersantes, agentes para la conservación o disolventes orgánicos.
Los lubricantes de acción en húmedo, de conformidad con la invención, se emplean, de manera ventajosa, en aquellas concentraciones con las que se eviten de manera efectiva el marcado de pliegues y la formación de zonas raídas en los procesos respectivos. Éstos se distinguen por su efectividad y por su rendimiento y pueden presentar una acción muy elevada a concentraciones muy bajas. Estos lubricantes son empleados, de manera ventajosa, en concentraciones que pueden estar comprendidas entre 0,01 y 2 g del polímero considerado por litro de baño (líquido para el tratamiento, la tintura o el abrillantamiento óptico del material textil) de manera preferente entre 0,02 y 1 g por litro de baño, de manera particularmente preferente entre 0,04 y 1 g por litro de baño.
Otro objeto de la presente invención consiste en un proceso para aumentar las propiedades de deslizamiento en húmedo de materiales textiles durante el tintado o durante el tratamiento previo que comprende las etapas de
\bullet
\vtcortauna introducir el material textil en una máquina para el tintado o para el tratamiento previo,
\bullet
\vtcortauna añadir agua y el polímero descrito o una emulsión acuosa del mismo,
\bullet
\vtcortauna añadir los tintes o los productos químicos para el tratamiento previo,
\bullet
\vtcortauna añadir, de manera opcional, otros aditivos,
\bullet
\vtcortauna ajustar el pH al valor deseado,
\bullet
\vtcortauna calentar la mezcla hasta la temperatura deseada y mantenerla durante el tiempo deseado,
\newpage
\bullet
\vtcortauna enfriar la mezcla y enjuagar el material textil.
Los ejemplos siguientes, no limitativos, explicarán la presente invención con mayor detalle.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplos Ejemplo A
Se secaron 432,60 g de tridecanolpoli-9,5-glicoléter a 80ºC bajo una presión comprendida entre 40 y 50 mbares durante 1 hora. A continuación, se añadieron 4,60 g de tetracloruro de estaño bajo nitrógeno. Se añadieron 64,80 g de epiclorhidrina durante aproximadamente 1 hora manteniéndose la temperatura entre 83 y 85ºC. A continuación, se calentó la mezcla de la reacción durante 1 hora a 80ºC. Se eliminan las trazas de la epiclorhidrina no convertida a 80ºC bajo una presión comprendida entre 40 y 50 mbares durante aproximadamente 1 hora. Tras enfriamiento a 30ºC, se añadieron 43,58 g de hidróxido de potasio (90%). El agua resultante se destiló a 50ºC bajo una presión de 40 mbares durante 1 hora. El cloruro de potasio resultante se eliminó por filtración, para proporcionar el epóxido correspondiente con un peso molecular de 800 g/mol y con un contenido en cloruro no hidrolizable de 0,19 mol/kg aproximadamente.
Ejemplo B
Se secaron 911,25 g de metoxipolietilenglicol 750 a 80ºC bajo una presión comprendida entre 40 y 50 mbares durante 1 hora. A continuación, se añadieron 9,00 g de tetracloruro de estaño bajo nitrógeno. Se añadieron 112,38 g de epiclorhidrina durante aproximadamente 1 hora manteniéndose la temperatura 83 y 85ºC. A continuación, se calentó la mezcla de la reacción durante 1 hora a 80ºC. Se eliminaron las trazas de la epiclorhidrina no convertida a 80ºC bajo una presión comprendida entre 40 y 50 mbares durante aproximadamente 1 hora. Tras enfriamiento a 30ºC, se añadieron 74,00 g de hidróxido de potasio. El agua resultante se destiló a 50ºC bajo una presión de 40 mbares durante 1 hora. El cloruro de potasio resultante se eliminó por filtración, para proporcionar el epóxido correspondiente con un peso molecular de 932 g/mol y un contenido en cloruro no hidrolizable de aproximadamente 0,11 mol/kg.
Ejemplo C
Se secaron 440,00 g de metoxipolietilenglicol 550 a 80ºC bajo una presión comprendida entre 40 y 50 mbares durante 1 hora. A continuación, se añadieron 5,93 g de tetracloruro de estaño bajo nitrógeno. Se añadieron 74,02 g de epiclorhidrina durante aproximadamente 1 hora manteniéndose la temperatura entre 83 y 85ºC. A continuación, se calentó la mezcla de la reacción durante 1 hora a 80ºC. Se eliminaron las trazas de epiclorhidrina no convertida a 80ºC bajo una presión comprendida entre 40 y 50 mbares durante aproximadamente 4 horas. Tras enfriamiento a 30ºC, se añadieron 49,77 g de hidróxido de potasio. El agua resultante se destiló a 50ºC bajo una presión de 40 mbares durante 3 horas. El cloruro de potasio resultante se eliminó por filtración, para proporcionar el epóxido correspondiente con un peso molecular de 697 g/mol y un contenido en cloruro no hidrolizable de aproximadamente 0,05 mol/kg.
Ejemplo D
Se secaron 425,25 g de metoxipolietilenglicol 350 a 80ºC bajo una presión comprendida entre 40 y 50 mbares durante 1 hora. A continuación, se añadieron 3,50 g de tetracloruro de estaño bajo nitrógeno. Se añadieron 112,38 g de epiclorhidrina durante aproximadamente 1 hora manteniéndose la temperatura entre 83 y 85ºC. A continuación, se secó la mezcla de la reacción durante 2 horas a 80ºC. Se eliminaron las trazas de epiclorhidrina no convertida a 80ºC bajo una presión comprendida entre 40 y 50 mbares durante aproximadamente 2 horas. Tras enfriamiento a 30ºC, se añadieron 69,00 g de hidróxido de potasio. El agua resultante se destiló a 50ºC bajo una presión de 40 mbares durante 3 horas. El cloruro de potasio resultante se eliminó por filtración para dar el epóxido correspondiente con un peso molecular de 513 g/mol y un contenido en cloruro no hidrolizable de aproximadamente 0,14 mol/kg.
Ejemplo 1
Se calentaron conjuntamente 362,63 g del epóxido, preparado de conformidad con el ejemplo A, y 26,34 g de hexametilendiamina a 85ºC, bajo nitrógeno, durante aproximadamente 3 horas hasta que hubo reaccionado una proporción > 98% del epóxido. Se añadieron 33,12 g de ácido adípico. A continuación, se calentó la mezcla a 175ºC y el agua resultante se eliminó. Cuando el contenido en ácido alcanzó 0,23 mol/kg, se enfrió la mezcla a 70ºC. Se añadieron 42,2 g de Emulsogen LCN 407 (Clariant) y 1.535,4 g de agua desionizada. La temperatura se redujo hasta un valor de 40ºC. Se añadieron 71,8 g de solución acuosa al 40% de hidrógenosulfito de sodio. Se ajustó el pH a 4,2 con ácido acético. A continuación, se diluyó la mezcla mediante adición de 6.434,9 g de agua.
Ejemplo 2
Se calentaron conjuntamente 51,95 g del epóxido, preparado de conformidad con el ejemplo A, y 3,49 g de hexametilendiamina a 135ºC, bajo nitrógeno, durante aproximadamente 4 horas hasta que hubo reaccionado una proporción >
98% del epóxido. Se añadieron 4,47 g de ácido ciclohexil-1,4-dicarboxílico. A continuación, se calentó la mezcla a 185ºC y el agua resultante se eliminó. Cuando el contenido en ácido alcanzó 0,02 mol/kg, se añadieron 30 g de glicerol y la mezcla se enfrió hasta 80ºC. Se añadieron 100,00 g de agua desionizada y la mezcla se agitó durante aproximadamente 2 horas hasta que se hizo homogénea. Se añadieron 109,64 g de agua desionizada y la temperatura se redujo hasta un valor de 40ºC. Se ajustó el pH a 7,00 con ácido acético. A continuación, se diluyó la mezcla mediante adición de 898,65 g de agua.
Ejemplo 3
Se calentaron conjuntamente 100,37 g del epóxido, preparado de conformidad con el ejemplo B, y 15,46 g de hexametilendiamina a 85ºC, bajo nitrógeno, durante aproximadamente 3 horas hasta que hubo reaccionado una proporción > 98% del epóxido. Se añadieron 19,45 g de ácido adípico. A continuación, se calentó la mezcla a 165ºC y se eliminó el agua resultante. Cuando el contenido en ácido alcanzó 0,36 mol/kg, se enfrió la mezcla hasta 80ºC. Se añadieron 13,53 g de Emulsogen LCN 407 (Clariant) y 525,29 g de agua desionizada. La temperatura se redujo hasta un valor de 40ºC. Se añadieron 2,30 g de solución acuosa al 40% de hidrógenosulfito de sodio. El pH se ajustó a 4,60 con ácido acético. A continuación, se diluyó la mezcla mediante la adición de 2.029,20 g de agua.
Ejemplo 4
Se calentaron conjuntamente 119,76 g del epóxido, preparado de conformidad con el ejemplo A, y 8,72 g de 2-metil-1,5-pentanodiamina a 85ºC, bajo nitrógeno, durante aproximadamente 8 horas hasta que hubo reaccionado una proporción > 97% del epóxido. Se añadieron 10,95 g de ácido adípico. A continuación, se calentó la mezcla hasta 165ºC y se eliminó el agua resultante. Cuando el contenido en ácido alcanzó 0,24 mol/kg se enfrió la mezcla hasta 70ºC. Se añadieron 13,94 g de Emulsogen LCN 407 (Clariant) y 541,97 g de agua desionizada. La temperatura se hizo descender hasta un valor de 40ºC. Se añadieron 1,81 g de solución acuosa al 40% de hidrógenosulfito de sodio. El pH se ajustó a 4,57 con ácido acético. A continuación, se diluyó la mezcla por adición de 2.091,45 g de agua.
Ejemplo 5
Se calentaron conjuntamente 123,02 g del epóxido, preparado de conformidad con el ejemplo A, y 8,72 g de hexametilendiamina a 85ºC, bajo nitrógeno, durante aproximadamente 4 horas hasta que hubo reaccionado una propor-
ción > 98% del epóxido. Se añadieron 7,50 g de anhídrido succínico. La mezcla se calentó a 120ºC durante 2 horas y a continuación, se calentó a 175ºC y se eliminó el agua resultante. Cuando el contenido en ácido alcanzó 0,10 mol/kg se enfrió la mezcla hasta 70ºC. Se añadieron 13,90 g de Emulsogen LCN 407 (Clariant) y 539,63 g de agua desionizada. La temperatura se hizo descender hasta un valor de 40ºC. Se añadieron 2,43 g de solución acuosa al 40% de hidrógenosulfito de sodio. El pH se ajustó a 4,54 con ácido acético. A continuación, se diluyó la mezcla por adición de 2.084,85 g de agua.
Ejemplo 6
Se calentaron conjuntamente 83,66 g del epóxido, preparado de conformidad con el ejemplo C, y 11,62 g de hexametilendiamina a 85ºC, bajo nitrógeno, durante aproximadamente 2 horas hasta que hubo reaccionado una propor-
ción > 98% del epóxido. Se añadieron 14,61 g de ácido adípico. A continuación, se calentó la mezcla a 160ºC y se eliminó el agua resultante. Cuando el contenido en ácido alcanzó 0,39 mol/kg, se enfrió la mezcla a 70ºC. Se añadieron 10,95 g de Emulsogen LCN 407 (Clariant) y 426,89 g de agua desionizada. La temperatura se hizo descender hasta un valor de 40ºC. Se añadieron 1,92 g de solución acuosa al 40% de hidrógenosulfito de sodio. El pH se ajustó a 4,54 con ácido acético. A continuación, se diluyó la mezcla por adición de 1.648,35 g de agua.
Ejemplo 7
Se calentaron conjuntamente 92,37 g del epóxido, preparado de conformidad con el ejemplo D, y 17,43 g de hexametilendiamina a 85ºC, bajo nitrógeno, durante aproximadamente 3 horas hasta que hubo reaccionado una propor-
ción > 98% del epóxido. Se añadieron 21,92 g de ácido adípico. La mezcla se calentó a 165ºC y se eliminó el agua resultante. Cuando el contenido en ácido alcanzó 0,51 mol/kg se enfrió la mezcla hasta 70ºC. Se añadieron 13,79 g de Emulsogen LCN 407 (Clariant) y 510,79 g de agua desionizada. La temperatura se hizo descender hasta un valor de 40ºC. Se añadieron 2,30 g de solución acuosa al 40% de hidrógenosulfito de sodio. El pH se ajustó a 4,40 con ácido acético. A continuación, se diluyó la mezcla por adición de 1.975,80 g de agua.
Ejemplo 8
Se calentaron conjuntamente 85,40 g del epóxido, preparado de conformidad con el ejemplo A, y 5,81 g de hexametilendiamina a 85ºC, bajo nitrógeno, durante aproximadamente 4 horas hasta que hubo reaccionado una propor-
ción > 98% del epóxido. Se añadieron 8,31 g de ácido isoftálico. A continuación, se calentó la mezcla a 165ºC y se eliminó el agua resultante. Cuando el contenido en ácido alcanzó 0,24 mol/kg se enfrió la mezcla hasta 70ºC. Se añadieron 10,50 g de Emulsogen LCN 407 (Clariant) y 385,93 g de agua desionizada. La temperatura se hizo descender hasta un valor de 40ºC. Se añadieron 1,65 g de solución acuosa al 40% de hidrógenosulfito de sodio. El pH se ajustó a 4,50 con ácido acético. A continuación, se diluyó la mezcla por adición de 1.492,80 g de agua.
\newpage
Ejemplo 9
Se calentaron conjuntamente 85,40 g del epóxido, preparado de conformidad con el ejemplo A, y 3,70 g de propilendiamina a 85ºC, bajo nitrógeno, durante aproximadamente 4 horas hasta que hubo reaccionado una proporción > 98% del epóxido. Se añadieron 7,31 g de ácido adípico. A continuación, se calentó la mezcla a 165ºC y se eliminó el agua resultante. Cuando el contenido en ácido alcanzó 0,14 mol/kg se enfrió la mezcla a 70ºC. Se añadieron 10,23 g de Emulsogen LCN 407 (Clariant) y 373,80 g de agua desionizada. La temperatura se hizo descender hasta un valor de 40ºC. Se añadieron 1,61 g de solución acuosa al 40% de hidrógenosulfito de sodio. El pH se ajustó a 4,50 con ácido acético. A continuación, se diluyó la mezcla por adición de 1.446,15 g de agua.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo 10
Se calentaron conjuntamente 85,40 g del epóxido, preparado de conformidad con el ejemplo A, y 5,77 g de 1,2-diaminociclohexano a 85ºC, bajo nitrógeno, durante aproximadamente 10 horas hasta que hubo reaccionado una proporción > 98% del epóxido. Se añadieron 7,31 g de ácido adípico. A continuación, se calentó la mezcla a 165ºC y se eliminó el agua resultante. Cuando el contenido en ácido alcanzó 0,15 mol/kg se enfrió la mezcla a 70ºC. Se añadieron 10,44 g de Emulsogen LCN 407 (Clariant) y 381,84 g de agua desionizada. La temperatura se hizo descender hasta un valor de 40ºC. Se añadieron 1,64 g de solución acuosa al 40% de hidrógenosulfito de sodio. El pH se ajustó a 4,50 con ácido acético. A continuación, se diluyó la mezcla por adición de 1.477,2 g de agua.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo de aplicación A
Tintado de un tejido tricotado de poliamida
Se tintó una pieza de tejido tricotado de poliamida de la manera siguiente en una máquina de chorro de laboratorio: se introdujeron 90 partes del tejido de poliamida en la máquina de chorro, que contenía 900 partes de agua desionizada y 1 parte del producto obtenido en el ejemplo 1. Se añadieron al baño 0,23 partes de CI Acid Yellow 256, 0,20 partes de CI Acid Red 57, 0,41 partes de CI Acid Blue 72, 1 parte de agente de igualación catiónico basado en etoxilato de alquilamina, 1 parte de un donador de ácido (Sandacid VS líquido) y se ajustó el pH del baño a 8 con sosa calcinada. El baño se calentó a continuación, desde la temperatura ambiente hasta 98ºC a una velocidad de 1ºC/minuto y se continuó la tintura 98ºC durante otros 30 minutos. Tras enfriamiento a 50ºC, se drenó el baño y se enjuagó el tejido tintado se enjuagó dos veces con agua fresca a 40ºC. Tras desagüe del baño se descargó el tejido y se secó al aire libre a la temperatura ambiente.
Se obtuvo un tejido uniformemente tintado, gris antracita, con una apariencia muy atractiva.
Mediante el empleo de cada uno de los productos obtenidos de conformidad con los ejemplos 2-10 de la misma manera que el producto obtenido de conformidad con el ejemplo 1, se obtuvieron, así mismo, tejidos tintados uniformemente con una apariencia muy atractiva.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo de aplicación B
Tintado de un tejido de fieltro de microfibras de poliamida
Se tintó una pieza de tejido de microfibras de poliamida de la manera siguiente en una máquina de chorro de laboratorio: se introdujeron 90 partes del tejido de poliamida en la máquina de chorro, que contenía 900 partes de agua desionizada y 1 parte del producto obtenido en el ejemplo 1. Se añadieron al baño 0,41 partes de CI Acid Orange 67, 0,47 partes de CI Acid Red 336, 0,47 partes de CI Acid Blue 350, 1 parte de agente de igualación catiónico basado en etoxilato de alquilamina, 1 parte de donador de ácido (Sandacid VS líquido) y se ajustó el pH del baño a 8 con sosa calcinada. A continuación, se calentó el baño desde la temperatura ambiente hasta 98ºC a una velocidad de 1ºC/minuto y se continuó la tintura a 98ºC durante otros 30 minutos. Tras enfriamiento a 50ºC, se drenó el baño y el tejido tintado se enjuagó dos veces con agua fresca a 40ºC. Tras desagüe del baño se descargó el tejido y se secó al aire libre a la temperatura ambiente.
Se obtuvo un tejido uniformemente tintado, pardo, con una apariencia muy atractiva.
Mediante el empleo de cada uno de los productos obtenidos de conformidad con los ejemplos 2-10 de la misma manera que el producto obtenido de conformidad con el ejemplo 1, se obtuvieron, así mismo, tejidos tintados de una manera muy igualada con una apariencia muy atractiva.
\newpage
Ejemplo de aplicación C
Tintado de un tejido tricotado de algodón
Se tintó una pieza de tejido tricotado de algodón de la manera siguiente en una máquina de chorro de laboratorio: se introdujeron 100 partes del tejido de algodón, en la máquina de chorro, que contenía 800 partes de agua desionizada a 40ºC, 60 partes de sulfato de sodio y 1 parte del producto obtenido en el ejemplo 1. Se añadió al baño una solución de 3,3 partes de CI Reactive Red 147 en 100 partes de agua blanda y la máquina se hizo trabajar a 40ºC durante 30 minutos. A continuación, se añadieron 5 porciones de 20 partes de una solución al 10% de sosa calcinada a intervalos de 5 minutos. La temperatura del baño se aumentó entonces hasta 60ºC y el tintado se continuó a esta temperatura durante otros 30 minutos. Tras enjuagado usual y procesos de enjabonado se obtuvo un tintado rojo muy igualado con una apariencia muy atractiva.
Mediante el empleo de cada uno de los productos obtenidos de conformidad con los ejemplos 2-10 de la misma manera que el producto obtenido de conformidad con el ejemplo 1, se obtuvieron, así mismo, tejidos uniformemente tintados con una apariencia muy atractiva.

Claims (12)

1. Polímero producido a partir de
a)
el producto de reacción de una diamina de la fórmula (1) o de una mezcla de varias diaminas de la fórmula (1)
(1)H_{2}N-X-NH_{2}
\quad
en la que la diamina o la mezcla de las diaminas se eligen entre la etilendiamina, la propano-1,2-diamina, la propano-1,3-diamina, la hexametilendiamina, la 2-metilpentano-1,5-diamina, la ciclohexano-1,2-diamina, la ciclohexano-1,4-diamina, la 2,2,4-trimetilhexano-1,6-diamina, la isoforonadiamina, la m- y la p-fenilendiamina, el bis-(4-aminofenil)-metano, la bis-(4-aminofenil)-sulfona, la m-xililendiamina, el bis-(4-aminociclohexil)-metano, el 2,2-bis-(4-aminociclohexil)-propano, el 2,2-bis-(2-amino-3-metilciclohexil)-propano, la 4,7-dioxadecametilendiamina, el 1,3-di(amino-metil)benceno, el 1,4-di(aminometil)benceno, los polilactamas terminadas en amino o las diaminas procedentes de aminopropilatos del polietilenglicol o del polipropilenglicol,
\quad
con un epóxido de la fórmula (2)
3
\quad
y
b)
un ácido dicarboxílico HOOC-Y-COOH o su anhídrido o una mezcla de varios ácidos dicarboxílicos o de sus anhídridos
4
\quad
eligiéndose los ácidos dicarboxílicos o sus anhídridos o mezclas de los mismos entre el ácido oxálico, el ácido malónico, el ácido succínico, el ácido glutárico, el ácido adípico, el ácido subérico, el ácido azelaico, el ácido linoleico dimerizado, el ácido ciclohexano-1,3-dicarboxílico, el ácido ciclohexano-1,4-dicarboxílico, el ácido isoftálico, el ácido tereftálico, el ácido oxálico, el ácido nonilsuccínico o el ácido dodecilsuccínico, el ácido tetrahidroftálico, el ácido 4-metiltetrahidroftálico, el ácido hexahidroftálico, el ácido 4-metilhexahidroftálico, el ácido ciclohexano-1,2-dicarboxílico, el ácido ftálico o las oligoamidas terminadas en ácido,
\quad
y
\quad
estando comprendida la relación molar de (1) a (2) entre 1:0,6 y 1:2,
\quad
estando comprendida la relación molar de a) a b) entre 1,3:1 y 0,7:1,
R
significa alquiloxi con 1 hasta 30 átomos de carbono, ariloxi, aralquiloxi, alcariloxi,
X
es un radical alifático divalente, lineal o ramificado, o un radical cicloalifático o un radical aromático,
Y
es un radical alifático divalente, saturado o no saturado, un radical divalente cicloalifático o aromático,
p
es un número, en promedio, comprendido entre 5 y 50, y
q
es un número, en promedio, comprendido entre 0,01 y 0,6.
\vskip1.000000\baselineskip
2. Polímero según la reivindicación 1, en el que
la relación molar entre (1) y (2) está comprendida entre 1:0,8 y 1:2,
la relación molar entre a) y b) está comprendida entre 1,2:1 y 0,8:1,
R
significa alquiloxi con 1 hasta 24 átomos de carbono,
\newpage
eligiéndose la diamina o la mezcla de las diaminas entre la etilendiamina, la propano-1,2-diamina, la propano-1,3-diamina, la hexametilendiamina, la 2-metilpentano-1,5-diamina, la ciclohexano-1,2-diamina, la ciclohexano-1,4-diamina, la 2,2,4-trimetilhexano-1,6-diamina, la isoforonadiamina,
eligiéndose el ácido dicarboxílico o sus anhídridos o mezclas de los mismos entre el ácido succínico, el ácido glutárico, el ácido adípico, el ácido subérico, el ácido azelaico, el ácido linoleico dimerizado, el ácido ciclohexano-1,3-dicarboxílico, el ácido ciclohexano-1,4-dicarboxílico, el ácido isoftálico, el ácido tereftálico,
p
es un número, en promedio, comprendido entre 5 y 25, y
q
es un número, en promedio, comprendido entre 0,01 y 0,3.
\vskip1.000000\baselineskip
3. Polímero según la reivindicación 2, en el que
la relación molar entre (1) y (2) está comprendida entre 1:0,8 y 1:2,
la relación molar entre a) y b) está comprendida entre 1,2:1 y 0,8:1,
R
significa alquiloxi con 1 hasta 20 átomos de carbono,
eligiéndose la diamina o la mezcla de las diaminas entre la propano-1,2-diamina, la propano-1,3-diamina, la hexametilendiamina, la 2-metilpentano-1,5-diamina, la ciclohexano-1,2-diamina,
eligiéndose los ácidos dicarboxílicos o sus anhídridos o mezclas de los mismos entre el ácido succínico, el ácido adípico, el ácido ciclohexano-1,2-dicarboxílico, el ácido ciclohexano-1,4-dicarboxílico, el ácido isoftálico, el ácido tereftálico,
p
es un número, en promedio, comprendido entre 5 y 25, y
q
es un número, en promedio, comprendido entre 0,01 y 0,3.
\vskip1.000000\baselineskip
4. Polímero según una de las reivindicaciones precedentes, en el que se utiliza durante la reacción de a) con b), adicionalmente, una diamina de la fórmula (3)
(3)HR'N-X-NR''H
en la que
X
tiene el significado precedentemente indicado,
R'
significa H o alquilo con 1 hasta 8 átomos de carbono, y
R''
significa H o alquilo con 1 hasta 8 átomos de carbono,
con la condición de que R' y R'' no signifiquen simultáneamente H.
5. Emulsión acuosa que contiene desde un 1 hasta un 50% en peso de un polímero según una de las reivindicaciones precedentes y desde 0 hasta un 20% en peso de un agente dispersante y desde 0 hasta un 20% en peso de otros aditivos que se eligen entre los ácidos inorgánicos u orgánicos para la regulación del pH o los disolventes orgánicos o los biocidas.
6. Emulsión acuosa según la reivindicación 5, que contiene desde un 2 hasta un 30% en peso de un polímero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 y desde 0 hasta un 10% en peso de un agente dispersante y desde 0 hasta un 10% en peso de otros aditivos.
7. Procedimiento para la preparación de polímeros según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3 en el que se hace reaccionar una diamina de la fórmula (1) o una mezcla de varias diaminas de la fórmula (1) con un epóxido de la fórmula (2) y el producto de la reacción resultante se hace reaccionar a continuación, con un ácido dicarboxílico o con su anhídrido o con una mezcla de varios ácidos dicarboxílicos o de sus anhídridos.
8. Procedimiento para la preparación de polímeros según la reivindicación 4, en el que durante la reacción de a) con b) se utiliza adicionalmente una diamina de la fórmula (3).
9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8, en el que se obtiene una emulsión acuosa de dicho polímero mediante la adición de agua, de agentes dispersantes o de otros aditivos, como se han definido en la reivindicación 5.
10. Empleo de un polímero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 o de una emulsión acuosa según la reivindicación 5 o 6 como lubricante de acción en húmedo en el tratamiento de artículos textiles.
11. Empleo según la reivindicación 10 en el que el tratamiento es un procedimiento de tintado o de abrillantamiento óptico.
12. Procedimiento para aumentar las propiedades de deslizamiento en húmedo de materiales textiles durante el tintado o durante el tratamiento previo, que comprende las etapas de
-
\vtcortauna la introducción del material textil en una máquina para el tintado o para el tratamiento previo,
-
\vtcortauna la adición de agua y de un polímero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 o de una emulsión acuosa según la reivindicación 5 o 6,
-
\vtcortauna la adición de tintes o de productos químicos para el tratamiento previo,
-
\vtcortauna la adición, opcional, de otros aditivos,
-
\vtcortauna el ajuste del pH hasta el valor deseado,
-
\vtcortauna el calentamiento de la mezcla hasta la temperatura deseada y el mantenimiento de la misma durante el tiempo deseado,
-
\vtcortauna el enfriamiento de la mezcla y el enjuagado del material textil.
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