ES2319285T3 - Proceso con un intercambiador de calor recubierto con un catalizador. - Google Patents

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Abstract

Proceso para la producción de alquileno glicol a partir de óxido de alquileno utilizando un aparato que comprende un reactor que tiene al menos un elemento de intercambio de calor incorporado en el mismo, en donde la alimentación que contiene una solución de óxido de alquileno y agua es puesta en contacto con un catalizador para la hidratación del óxido de alquileno a alquileno glicol el cual es recubierto sobre la superficie exterior del elemento de intercambio de calor y el catalizador comprende un superácido sólido o una superbase sólida.

Description

Proceso con un intercambiador de calor recubierto con un catalizador.
La presente invención se refiere a un proceso catalítico para la hidratación selectiva de óxidos de alquileno.
La producción de alquileno glicol, por ejemplo etileno glicol, por hidratación catalítica o térmica del óxido de alquileno respectivo es una reacción bien conocida. La temperatura, la presión, el tiempo de residencia, el diseño del reactor y la relación de los reaccionantes son ajustados para optimizar el proceso térmico. Los procesos catalíticos adicionan la naturaleza del catalizador a las variables del proceso antes mencionadas. Un gran número de catalizadores han sido usados incluyendo las resinas de intercambio iónico catiónica o aniónica. La US 4,937,393 describe el uso del formato de sodio o acetato de trimetilamina más ácido acético como catalizador de hidratación. La JP 61-271229 enseña el uso del glutamato de sodio. La JP 61-271230 enseña el uso del ácido antranílico como catalizador. La US 4,620,044 describe el uso de un lecho de zeolita ZSM-5, forma-H, como catalizador. La US 4,277,632 describe el uso de metal Mo o W o sales como catalizadores. La JP 54-128507 describe el uso del tungstato sódico, mientras que la US 5,488,184 describe el uso de resina de intercambio iónico fuertemente básica del tipo amonio cuaternario, intercambiada con bicarbonato como catalizador. Además, la US 4,165,440 enseña el uso de resina de intercambio ácida fluorada depositada sobre un soporte de sílice como catalizador. La US 4,393,254 menciona la hidratación catalizada por resinas de ácido sulfónico parcialmente neutralizadas con amina. La US 5,260,495 describe el uso del catalizador de hidrotalcita que contiene Ni y Al, un gran anión orgánico como el tereftalato y un metalato como el niobato o vanadato como catalizador. Finalmente, la US 5,064,804 y la US 4,967,018 describen catalizadores de hidrotalcita similares.
Algunos de los procesos del arte anterior descritos arriba muestran bajas selectividades y conversiones, siendo algunas veces incluso inferiores que los valores reportados para los procesos térmicos. Además, otras referencias del arte anterior describen tiempos de contacto muy largos, es decir, bajos valores de velocidad espacial horaria del líquido (LHSV), los que imponen el uso de altas cantidades de catalizador. Además, ninguna referencia describe caídas de presión inducidas por tal alto volumen de catalizador. En los procesos del arte anterior, la disipación eficiente del calor de la reacción y, de manera implícita, el buen control de la temperatura sobre la zona de reacción es complicada.
La hidratación del óxido de alquileno (por ejemplo óxido de etileno (EO)) es una reacción altamente exotérmica. La primera reacción es una hidratación típica mientras que las consecutivas son reacciones de alquilación al oxígeno del monoetileno glicol con el óxido de etileno; la energía de activación (E_{a}) para la reacción de hidratación es inferior a la de las reacciones consecutivas, por lo tanto una disminución de la temperatura media de reacción disminuirá la ocurrencia de reacciones consecutivas.
Para evitar las reacciones de alcoxilación consecutivas, también es aconsejable correr el proceso con tiempo de residencia muy corto manteniendo todavía una conversión casi total del óxido alquileno. Para cumplir este requerimiento, se requiere un catalizador altamente activo. El uso de un catalizador altamente activo o superactivo permite a uno correr el proceso a temperaturas inferiores, obstaculizando así aquellas reacciones consecutivas con energías de activación superiores, las cuales están generando subproductos y están disminuyendo la selectividad del proceso. Entre tanto, al emplear tales catalizadores altamente activos o superactivos, uno puede lograr conversiones casi totales en tiempos de contacto (residencia) ultra cortos.
Es por lo tanto el objeto de la presente invención proporcionar un proceso que utiliza un aparato que muestra alta actividad a más baja temperatura, velocidades del líquido muy altas y tiempos de contacto cortos, bajas caídas de presión y altas tasas de flujo, pequeñas cantidades de catalizadores requeridas por unidad de producto.
El objeto se logra por un proceso que usa un aparato para la producción catalítica de alquileno glicol a partir de óxido de alquileno, que comprende: un reactor que tiene al menos un elemento de intercambio de calor incorporado en el mismo, en donde un catalizador para la hidratación del óxido de alquileno a alquileno glicol es recubierto en la superficie exterior del elemento de intercambio de calor como es reivindicado en la reivindicación 1.
El catalizador comprende un superácido sólido o una superbase sólida.
Es preferido que el catalizador sea recubierto sobre la superficie del elemento de intercambio de calor en un espesor en el rango de alrededor de 20 nm hasta alrededor de 300 \mum, preferiblemente alrededor de 50 nm hasta alrededor de 100 \mum.
Más preferiblemente, el reactor es un reactor tubular.
En una realización preferida, el elemento de intercambio de calor está en forma de un tubo hueco y varios elementos de intercambio de calor están en forma de un atado de tubos huecos, preferiblemente serpentines en espiral.
También es alternativamente preferido que los elementos de intercambio de calor estén en forma de láminas dúplex corrugadas de una configuración tipo sándwich.
Más preferiblemente el fluido de transferencia de calor puede circular en los elementos de intercambio de calor.
También se prefiere que el fluido de transferencia de calor sea agua.
Otra realización de la invención es que el catalizador comprende resinas de ácido sulfónico fluoroalquilo o cualquier ionómero con una acidez de Hammet H_{0} de alrededor de -12, heteropoliácidos, zeolitas y mezclas de éstos.
Una realización preferida está caracterizada porque el catalizador comprende un polímero de intercambio iónico perfluorado con grupos de ácido sulfónico laterales que tienen una fuerza ácida de alrededor de 0.4 meq.H^{+}g^{-1} hasta alrededor de 0.9 meq.H^{+}g^{-1}, preferiblemente entre 0.5 y 0.7 meq.H^{+}g^{-1}.
También es preferible que el catalizador comprenda alúmina, zeolitas o silicatos dopados con hidróxidos alcalinos y metales que pertenezcan al grupo I ó II de la tabla periódica de elementos.
Lo más preferido, el catalizador está recubierto sobre la superficie del elemento de intercambio de calor con un material aglutinante.
Mayormente preferido, el material aglutinante es seleccionado a partir del grupo de polímeros, polímeros macroporosos, sílice coloidal y similares.
En una realización más preferida de la invención, el elemento de intercambio de calor actúa como un mezclador, preferiblemente un mezclador estático.
En otra realización el reactor está conectado al menos a un dispositivo para suministrar fluido de transferencia de calor al elemento de intercambio de calor y al menos a un dispositivo para extraer el fluido de transferencia de calor del elemento de intercambio de calor.
Se prefiere que el reactor esté conectado al menos a un dispositivo para suministrar una alimentación que contiene óxido de alquileno y al menos a un dispositivo para extraer el producto que contiene el alquileno glicol del reactor.
Todavía preferido, el reactor comprende más de un módulo, cada módulo comprende uno o más elementos de intercambio de calor.
En una realización preferida, cada módulo tiene una altura específica, es mantenido a una temperatura específica y tiene una cantidad específica de carga de catalizador.
El objeto de la invención se logra por un proceso para la producción de alquileno glicol a partir de óxido de alquileno que utiliza el aparato previamente descrito, en donde la alimentación que contiene una solución de óxido de alquileno y agua está en contacto con el catalizador recubierto sobre la superficie exterior del elemento de intercambio de calor.
Preferiblemente, la relación en peso del agua con respecto al óxido de alquileno en la alimentación es entre alrededor de 1:1 y 100:1, preferiblemente entre alrededor de 1.5:1 y alrededor de 20:1 y más preferiblemente entre alrededor de 2:1 y alrededor de 15:1.
Más preferiblemente la temperatura a la cual la alimentación está en contacto con el catalizador está en el rango desde alrededor de 20ºC hasta alrededor de 115ºC, preferiblemente desde alrededor de 50ºC hasta alrededor de 110ºC, y más preferiblemente desde alrededor de 75ºC hasta alrededor de 110ºC.
También preferiblemente, el tiempo de contacto entre el catalizador y la alimentación está en el rango de alrededor de 0.01 segundos hasta 1 minuto, preferiblemente entre 0.05 segundos y 30 segundos.
Finalmente, se prefiere que el óxido de alquileno sea seleccionado a partir del grupo que consiste de óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de butileno o mezclas de éstos.
Sorprendentemente, el proceso de acuerdo a la presente invención que utiliza el aparato supera los inconvenientes del arte anterior. En detalle, el aparato y el proceso proporcionan varias características destacadas: actividad alta a baja temperatura, velocidades del líquido muy altas, por tanto tiempos de contacto muy cortos, caídas de presión muy bajas a altas tasas de flujo, muy pequeñas cantidades de catalizadores requeridas por unidad de producto, rendimiento muy alto, por lo tanto es requerido un volumen pequeño de reacción. Finalmente, todas estas características conducen a una alta selectividad del proceso y bajos costos de operación e inversión.
El proceso inventivo permite que el alto calor de la reacción liberado debido a las altas tasas de reacción pueda ser eficientemente disipado del aparato con el fin de controlar de manera precisa la temperatura dentro de la zona de reacción y para evitar cualquier reacción térmica no selectiva. Como las altas tasas de reacción determinan una alta concentración axial y radial y gradientes de temperatura, los cuales son perjudiciales para el sistema de reacción, se proporciona una mezcla sin movimiento muy eficiente que utiliza los elementos de intercambio de calor como un mezclador, preferiblemente un mezclador estático. Los intercambiadores de calor por tanto proporcionan un buen efecto de mezclado y una eliminación muy eficiente del calor de reacción.
Más preferiblemente, se usa un reactor tubular en el proceso inventivo para garantizar el mejor patrón de flujo en pistón sin ningún efecto de retromezclado para las corrientes, una condición esencial para buena selectividad.
Es esencial para los catalizadores usados en el proceso inventivo tener una porosidad apropiada y propiedades hidrofóbicas. El catalizador puede estar recubierto sobre la superficie exterior del elemento de transferencia de calor per se o mediante el uso de un material aglutinante que sea químicamente inerte y resistente al ambiente de la reacción. El catalizador puede ser adherido por cualquier de los métodos conocidos en el arte, como cristalización in-situ sobre soporte, recubrimiento por inmersión en soluciones o suspensiones apropiadas de componentes activos en una solución o un polímero fundido, conversión en gel seco, método de película sembrada sobre una superficie pre-recubierta con un polímero.
Preferiblemente, los elementos de intercambio de calor son serpentines en espiral múltiples. Sin embargo, el intercambiador de calor puede estar también hecho de láminas dúplex corrugadas de una configuración tipo sándwich a través de las cuales puede circular el fluido de transferencia de calor. Estos elementos pueden actuar también como elementos mezcladores permitiendo un patrón de flujo en pistón a lo largo de la zona de reacción.
La capa de catalizador puede ser cargada sobre la superficie metálica por cualquier método de deposición química o física, como es el recubrimiento por inmersión, pulverización catódica, deposición química al vapor órgano-metálica o similares. En todos los casos, sin embargo, se necesitan técnicas para limpiar la superficie del soporte antes de la deposición.
Ventajas y características adicionales del asunto de la presente invención se harán aparentes al leer la siguiente descripción detallada de ejemplos para llevar a cabo un proceso para la producción de alquileno glicol a partir de óxido de alquileno que utiliza un aparato inventivo en combinación con los dibujos, en donde
La Figura 1 muestra un reactor para uso en un aparato que comprende tres módulos para llevar a cabo el proceso inventivo;
La Figura 2 muestra una vista en sección a través de un módulo dado en la figura 1; y
La Figura 3 muestra un gráfico que ilustra el perfil de temperatura a lo largo de la altura del reactor de acuerdo a la figura 1.
Preferiblemente, un reactor para uso en un aparato para la producción catalítica de alquileno glicol a partir de óxido de alquileno de acuerdo a la presente invención puede consistir de tres módulos conectados en serie, como se ilustra en la figura 1. La Figura 1 muestra un reactor en flujo pistón con temperatura modulada, perfiles de carga de catalizador y tiempo de residencia. Cada módulo tiene su propia altura, temperatura y catalizador cargado sobre los elementos de enfriamiento/calentamiento como se muestra en la figura 1. La corriente del material de partida que contiene óxido de alquileno fluye hacia abajo, es decir, la corriente de partida fluye primero dentro del módulo I, entra en el módulo II y finalmente entra en el módulo III, produciendo alquileno glicol en la corriente de producto. Cada módulo, como se muestra en la figura 1, puede comprender una o más unidades de enfriamiento/calentamiento.
Un ejemplo de tal unidad de calentamiento/enfriamiento en un reactor se muestra en la figura 2, en donde la figura 2 ilustra dos de estas unidades dentro de un módulo. El medio de transferencia de calor (HTM) puede ser introducido en cada elemento y puede ser descargado.
Preferiblemente, el tiempo de residencia - que es proporcional a la altura del reactor - puede tener distribuciones diferentes a lo largo de cada módulo, por ejemplo, en por ciento de un tiempo de residencia total: 30% (módulo I) - 60% (módulo II) - 10% (módulo III).
Además, la carga de catalizador puede ser distribuida siguiendo un determinado perfil impuesto por la naturaleza del catalizador, la temperatura y los perfiles de tiempo de residencia. Preferiblemente, una cantidad menor de catalizador está en el primer módulo, más catalizador en el segundo módulo que el primer módulo, y menos o igual cantidad de catalizador en el tercero comparado con el segundo módulo. Por ejemplo, en por ciento de la carga total de cataliza-
dor: 20% (módulo I) - 40% (módulo II) - 40% (módulo III), o 30% (módulo I) - 40% (módulo II) - 30% (módulo III).
Además, el perfil de temperatura a lo largo de la altura del reactor, en donde la altura del reactor está construida por tres módulos I-III, puede ser variado entre una temperatura mínima y una temperatura máxima, como es descrito en la figura 3.
El uso de diferentes módulos en el reactor que tienen diferente altura, temperatura y carga de catalizador, permite el ajuste de precisión del proceso inventivo para obtener alquileno glicol en selectividades y conversiones deseadas.
Ejemplos
Los siguientes ejemplos tienen el propósito de ser ilustrativos solo para esta invención. No deben ser, por supuesto, tomados de ninguna manera como limitante del alcance de la invención. Numerosos cambios y modificaciones pueden hacerse con respecto a la invención.
Ejemplo 1
Un proceso ejemplarizante implica el contacto de una solución de óxido de etileno y agua con un catalizador, preferiblemente un superácido, recubierto sobre la superficie exterior metálica de un elemento intercambiador de calor situado en un reactor tubular. La temperatura a la que la solución de óxido de etileno/agua se pone en contacto con el catalizador está en un rango desde 20ºC hasta alrededor de 115ºC, preferiblemente desde alrededor de 50ºC hasta alrededor de 110ºC, y más preferiblemente desde alrededor de 75ºC hasta alrededor de 105ºC. La relación en peso del agua con respecto al óxido de etileno en la solución en contacto con el catalizador es de entre alrededor de 1:1 y 100:1, preferiblemente entre 1,5:1 hasta 20:1 y más preferiblemente entre alrededor de 3:1 hasta alrededor de 15:1.
El elemento de intercambio de calor es preferiblemente un serpentín en espiral múltiple, el cual ha sido recubierto después de limpiar su superficie con una película fina (de alrededor de 100 nm) de polímero de intercambio-iónico perfluorado que tiene una estructura de columna similar al teflón con grupos de ácido sulfónico lateral que resultan en fuerzas ácidas desde alrededor de 0.4 meq.H^{+}g^{-1} hasta alrededor de 0.9 meq.H^{+}g^{-1}, preferiblemente entre 0.5 y 0.7 meq.H^{+}g^{-1}. Ha sido usada una solución de polímero al 3-5% en mezcla de alcoholes alifáticos inferiores y agua.
El tiempo de contacto entre el catalizador y la solución acuosa depende de la concentración de óxido de etileno en la solución acuosa y la densidad de los grupos CF_{2}SO_{3}H sobre la columna de catalizador. Los tiempos de contacto estuvieron en un rango de 0.01 segundos hasta 1 minuto, preferiblemente entre 0.5 segundos y 30 segundos. La temperatura de reacción ha sido controlada dentro de 0.2ºC.
Se logró una conversión de 99.9% de óxido de etileno y una selectividad de 99.5% de etileno glicol.
Ejemplo 2
Serpentines metálicos de acero inoxidable de un intercambiador de calor-mezclador estático como el SMR vendido por Sulzer Chemtech Ltd, P.O. Box 65 CH-8404 Wintherthur, Suiza, han sido limpiados siguiendo el procedimiento usual: atomización con una emulsión de aceite en agua seguida de inmersión en una solución alcalina de bórax a 60ºC y un enjuague cuidadoso con agua desionizada (DI). Con el fin de garantizar un enlace fuerte y una buena adhesión entre la superficie del sustrato y el recubrimiento sol-gel el procedimiento siguió la técnica mencionada en la literatura abierta (T.P. Chou, C. Chandrasekaran, S. Limmer, C. Nguyen, G.Z. Cao, Journal of Materials Science Letters, 21, 251, 2002). El sustrato fue expuesto a hidroxilación de la superficie a una temperatura elevada por inmersión del mismo en una mezcla de solución de peróxido de hidrógeno (H_{2}O_{2}) al 30% y ácido sulfúrico concentrado con una relación de volumen de 30:70, a 90ºC durante 30 minutos. Se usó un enjuague de agua DI para lavar el exceso de solución remanente y el sustrato fue entonces almacenado en agua DI para preservar los grupos hidroxilos sobre la superficie.
Usando un recubridor de inmersión como el vendido por Chemat Technology Inc, 9036 Winnetka Avenue, Northridge, CA 91324, U.S.A., modelo 201, los serpentines del SMR fueron sumergidos en sol a una velocidad constante de 140 mm/min, inmersas en sol durante 1.5 min, y después retiradas a la misma velocidad. Los serpentines recubiertos fueron secados con aire durante 1 min y colocados en un horno a 300ºC durante aproximadamente 30 min a una tasa de calentamiento/enfriamiento de 5ºC/min. Se obtuvo una capa de 0.2 \mum de espesor.
El sol fue preparado por mezcla de un sol de sal de cesio ácida de un heteropoliácido (HPA), ácido dodecatungsteno fosfórico con la fórmula Cs_{2 . 5}H_{0 . 5}PW_{12}O_{40}, y un sol híbrido orgánico-inorgánico a base de sílice en una relación de 60:40 por peso de componentes sólidos.
El sol de sílice con tamaños de partículas del orden de menos de 100 nm ha sido preparado con un proceso de hidrólisis-condensación de dos etapas, catalizado con ácido. Un monómero orgánico, 3-metacril-oxipropil-trimetoxisilano, ha sido adicionado al precursor de sílice tetraetilo-ortosilicato (TEOS) (Fluka, grado reactivo) para controlar la flexibilidad y densidad de la red sol-gel. La preparación siguió la receta de S. Ono, H. Tsuge, Y. Nishi, y S. Hirano, J. Sol-Gel Science & Technology, 29 (3) 147, (2004).
El sol HPA ha sido preparado usando el procedimiento de titulación indicado por T.Okuhava, H. Watanabe, T.Nishimura, K. Inumaru, y M. Misono, Chem.Mater. 12, 2230 (2000). Después del envejecimiento, la suspensión de coloide de HPA ha sido adicionada, bajo fuerte agitación, al sol de sílice.
La unidad SMR, recubierta con el catalizador, fue conectada en una preparación experimental para la hidratación de óxido de etileno. La solución de óxido de etileno (H_{2}O:EO = 2.5:1 por peso) ha sido almacenada a temperatura ambiente en un recipiente cerrado bajo un manto de nitrógeno puro. La solución ha sido alimentada dentro del reactor usando una bomba reguladora por la vía de un precalentador (80ºC). El caudal fue 1 litro/segundo, la temperatura fue mantenida a 110 \pm 0.5ºC, y la presión fue de 10 bar.
La caída de presión sobre la zona de reacción fue de 0.03 bar. La conversión fue de 99.9% con una selectividad de 97.5% de monoetileno glicol. El sistema catalítico ha sido probado durante 280 horas y no mostró alteración de su comportamiento.
Ejemplo 3
Un heteropoliácido con una fórmula Cs_{2 . 1}H_{0 . 9}PW_{12}O_{40}, preparado como en el Ejemplo 2, ha sido usado en condiciones idénticas al Ejemplo 2. La conversión fue de 96% con una selectividad de 99%.
Ejemplo 4
El heteropoliácido (CsHPA) Cs_{2 . 5}H_{0 . 5}PW_{12}O_{40} preparado como en el ejemplo 2, separado de la solución coloidal como partículas con tamaños de alrededor de 100 nm fue mezclado en una solución de cloroformo de óxido de polifenileno (PPO) [poli-2,6-dimetil-1,4-óxido de fenileno], Aldrich Cemical Co. grado reactivo, en una relación de 80:20 por peso de CsHPA:PPO. Los serpentines de SMR fueron recubiertos por inmersión con la suspensión resultante y secados a 60ºC.
El sistema catalítico ha sido usado a 100ºC, la presión de 9 bar, la tasa de flujo de 0.08 litro/segundo de solución acuosa de EO con una relación de H_{2}O:EO = 5:1 por peso.
La conversión fue de 99.6% y la selectividad de 99%. Ningún deterioro en la actividad y selectividad ha sido observado después de 200 horas de funcionamiento.

Claims (21)

1. Proceso para la producción de alquileno glicol a partir de óxido de alquileno utilizando un aparato que comprende un reactor que tiene al menos un elemento de intercambio de calor incorporado en el mismo, en donde la alimentación que contiene una solución de óxido de alquileno y agua es puesta en contacto con un catalizador para la hidratación del óxido de alquileno a alquileno glicol el cual es recubierto sobre la superficie exterior del elemento de intercambio de calor y el catalizador comprende un superácido sólido o una superbase sólida.
2. Proceso de acuerdo a la reivindicación 1, en donde el catalizador está recubierto sobre la superficie del elemento de intercambio de calor en un espesor en el rango de 20 nm a 300 \mum, preferiblemente 50 nm a 100 \mum.
3. Proceso de acuerdo a la reivindicación 1 ó 2, en donde el reactor es un reactor tubular.
4. Proceso de acuerdo a la reivindicación 3, en donde el elemento de intercambio de calor es de una forma de un tubo hueco y varios elementos de intercambio de calor están en forma de un atado de tubos huecos, preferiblemente serpentines en espiral.
5. Proceso de acuerdo a la reivindicación 1 ó 2, en donde los elementos de intercambio de calor están en forma de láminas dúplex corrugadas de una configuración tipo sándwich.
6. Proceso de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el fluido de transferencia de calor puede circular en los elementos de intercambio de calor.
7. Proceso de acuerdo a la reivindicación 6, en donde el fluido de transferencia de calor es agua.
8. Proceso de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el catalizador comprende resinas de ácido sulfónico fluoroalquilo o cualquier ionómero con una acidez Hammet H_{0} de alrededor de -12, heteropoliácidos, zeolitas o mezclas de éstos.
9. Proceso de acuerdo a la reivindicación 8, en donde el catalizador comprende un polímero de intercambio iónico perfluorado con grupos de ácido sulfónico laterales que tienen una fuerza ácida desde 0.4 meq.H^{+}g^{-1} hasta 0.9 meq.H^{+}g^{-1}, preferiblemente entre 0.5 y 0.7 meq.H^{+}g^{-1}.
10. Proceso de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones precedentes 1 a 7, en donde el catalizador comprende alúmina, zeolitas o silicatos dopados con metales e hidróxidos alcalinos pertenecientes al grupo I o II de la tabla periódica de elementos.
11. Proceso de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el catalizador es recubierto sobre la superficie del elemento de intercambio de calor con un material aglutinante.
12. Proceso de acuerdo a la reivindicación 11, en donde el material aglutinante es seleccionado a partir del grupo de polímeros, polímeros macroporosos, sílice coloidal y similares.
13. Proceso de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el elemento de intercambio de calor actúa como un mezclador, preferiblemente un mezclador estático.
14. Proceso de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el reactor está conectado al menos a un dispositivo para suministrar fluido de transferencia de calor al elemento de intercambio de calor y al menos a un dispositivo para extraer el fluido de transferencia de calor del elemento de intercambio de calor.
15. Proceso de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el reactor está conectado al menos a un dispositivo para suministrar una alimentación que contiene óxido de alquileno y al menos a un dispositivo para extraer el producto que contiene alquileno glicol del reactor.
16. Proceso de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el reactor comprende más de un módulo, cada módulo comprende uno o más elementos de intercambio de calor.
17. Proceso de acuerdo a la reivindicación 16, en donde cada módulo tiene una altura específica, es mantenido a una temperatura específica y tiene una cantidad específica de carga de catalizador.
18. Proceso de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde la relación en peso del agua con respecto al óxido de alquileno en la alimentación está entre 1:1 y 100:1, preferiblemente entre 1.5:1 y 20:1 y más preferiblemente entre 2:1 y 15:1.
19. Proceso de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde la temperatura a la que la alimentación está en contacto con el catalizador está en el rango desde 20ºC a 115ºC, preferiblemente desde 50ºC hasta 110ºC, y más preferiblemente desde 75ºC a 110ºC.
20. Proceso de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el tiempo de contacto del catalizador y la alimentación está en el rango de 0.01 segundos a 1 minuto, preferiblemente entre 0.05 segundos y 30 segundos.
21. Proceso de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el óxido de alquileno es seleccionado a partir del grupo que consiste de óxido de propileno, óxido de etileno, óxido de butileno o mezclas de éstos.
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