ES2324731T3 - Dispositivo de moldeo ajustable en altura para el moldeo de recipientes termoplasticos de diversas alturas. - Google Patents
Dispositivo de moldeo ajustable en altura para el moldeo de recipientes termoplasticos de diversas alturas. Download PDFInfo
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Abstract
Dispositivo de moldeo para la fabricación por soplado, o estirado por soplado de recipientes, concretamente de botellas, de material termoplástico tal como PET y susceptibles de presentar alturas diferentes, comprendiendo dicho dispositivo de moldeo al menos un molde (1) que comprende dos semimoldes (2A, 2B) móviles entre sí (flechas 3A, 3B) y un fondo (5) de molde móvil con respecto a los dos semimoldes por traslación axial (flecha 6), comprendiendo cada semimolde (2A, 2B) un portamolde (8A, 8B), un portacoquilla (9A, 9B) fijado al portamolde y una coquilla (10A, 10B; 20A, 20B) soportada por el portacoquilla, comprendiendo las dos coquillas y el fondo de molde huecos (11A, 11B; 19A, 19B) de moldeo respectivos que, en posición de cierre del molde, definen en conjunto una cavidad (13; 21) de moldeo, estando previstos medios (16) de compensación de la presión de soplado entre un portamolde (8A) y el portacoquilla (9A) asociado, caracterizado por la combinación de las disposiciones siguientes: - para la fabricación de recipientes que presentan la altura más grande, los portacoquillas (9A, 9B) y las coquillas (10A, 10B) presentan alturas respectivas sensiblemente idénticas, - para la fabricación de recipientes que presentan alturas menores que dicha altura máxima, las coquillas (20A, 20B) presentan una altura menor que la de los portacoquillas (9A, 9B) respectivos y están previstos medios de refuerzo en las caras internas respectivas de los portacoquillas (9A, 9B) en las partes (30A, 30B) de estos que no actúan conjuntamente con las coquillas respectivas, siendo dichos medios de refuerzo adecuados para reforzar radialmente las partes de los portacoquillas que no actúan conjuntamente con las coquillas respectivas cuando los medios de compensación de presión están activos.
Description
Dispositivo de moldeo ajustable en altura para
el moldeo de recipientes termoplásticos de diversas alturas.
La presente invención se refiere, de forma
general, al campo de los dispositivos de moldeo para la fabricación
por soplado, o estirado por soplado de recipientes, concretamente
de botellas, de material termoplástico tal como PET, y se refiere,
más en particular, a perfeccionamientos aportados a aquellos de
estos dispositivos de moldeo previstos para la fabricación de tales
recipientes, concretamente de tales botellas, susceptibles de
presentar alturas diferentes, comprendiendo dichos dispositivos de
moldeo al menos un molde que comprende dos semimoldes móviles
entre sí, por ejemplo por rotación alrededor de un eje común fijo,
y un fondo de molde móvil con respecto a los dos semimoldes por
traslación axial, comprendiendo cada semimolde un portamolde, un
portacoquilla fijado al portamolde y una coquilla soportada por el
portacoquilla, comprendiendo las dos coquillas y el fondo de molde
huecos de moldeo respectivos que, en posición de cierre del molde,
definen en conjunto una cavidad de moldeo, estando previstos medios
de compensación de la presión de soplado entre un portamolde y el
portacoquilla asociado.
En la figura 1A se ilustra de manera
esquemática, en semicorte axial y en perspectiva lateral vista
desde arriba, un molde, designado en su conjunto por la referencia
(1), de un dispositivo de moldeo objeto de la invención. El molde
(1), de eje (7) longitudinal, comprende dos semimoldes (2A, 2B)
respectivamente móviles entre sí, concretamente por rotación
(flechas (3A, 3B) respectivamente) alrededor de un eje (4) común
fijo, y un fondo (5) de molde móvil con respecto a los dos
semimoldes (2A, 2B) por traslación axial, ilustrada por la flecha
(6), de manera coaxial al eje (7) longitudinal del molde.
Cada semimolde (2A, 2B) comprende un portamolde
(8A, 8B) respectivamente que está equipado con respectivos brazos
(15A, 15B) de soporte articulados sobre el eje (4) anteriormente
mencionado, respectivamente un portacoquilla (9A, 9B) fijado al
portamolde correspondiente de cualquier forma conocida por un
experto en la técnica, y respectivamente una coquilla (10A, 10B)
soportada por el portacoquilla (9A, 9B) respectivo de cualquier
forma conocida por un experto en la técnica. Las dos coquillas
(10A, 10B) y el fondo (5) de molde comprenden huecos (11A, 11B y
12) de moldeo respectivos que, en posición de cierre del molde,
definen en conjunto una cavidad (13) de moldeo que es coaxial al
eje (7) longitudinal del molde (1). Una estructura de este tipo se
describe y representa por ejemplo en el documento
FR-2 733 176.
A lo largo de los perímetros respectivos que
actúan conjuntamente de las coquillas (10A, 10B) y del fondo (5),
las coquillas están dotadas de gargantas (14A, 14B) respectivas y
el fondo está dotado de una nervadura (29) periférica que sobresale
radialmente y está adecuada para alojarse en las gargantas (14A,
14B) en posición de cierre del molde (1), tal como se ilustra en
la figura 1A, con el fin de que las coquillas y el fondo formen un
conjunto mecánico indeformable en presencia de la presión de
soplado (del orden de 40x10^{5} Pa). Se representan disposiciones
de este tipo por ejemplo en los documentos FR-2 720
680, FR-2 828 829 y FR-2 841
495.
Finalmente, están previstos medios (16) de
compensación de la presión de soplado entre uno de los portamoldes
(8A) por ejemplo y el portacoquilla (9A) correspondiente, pudiendo
comprender estos medios (16) de compensación de presión
concretamente una cámara entre el portamolde (8A) y el
portacoquilla (9A), tal como se muestra en la figura 1A, pudiendo
alimentarse la cámara con fluido de soplado, durante el soplado,
por medios no visibles en la figura 1A. Una disposición de este
tipo puede encontrarse por ejemplo en el documento
FR-2 659 265.
Se observará que, en la representación de la
figura 1A, el plano de corte del molde (1) cerrado es sensiblemente
diametral y sensiblemente perpendicular al plano de la junta (17)
de las coquillas (10A, 10B). Se observará igualmente que los
portacoquillas (9A, 9B) son perimetralmente algo más cortos que las
coquillas de manera que, estando el molde (1) cerrado, queda un
intervalo (18) entre sus bordes longitudinales respectivos
enfrentados con el fin de garantizar un apoyo mutuo correcto de las
coquillas según el plano de la junta (17).
En la configuración ilustrada en la figura 1A,
las coquillas (10A, 10B) presentan una altura sensiblemente igual
a la de los portacoquillas (9A, 9B) respectivos, que es la altura
del molde (1). Así, la cavidad (13) de moldeo presenta entonces la
altura máxima admisible en este molde y corresponde a la altura
máxima de los recipientes susceptibles de fabricarse con este
molde.
Para aumentar la capacidad de producción del
molde, es deseable que pueda configurarse para la fabricación no
sólo de dichos recipientes de altura máxima, sino también para la
fabricación de recipientes de alturas menores. Con este fin, se
conoce sustituir las coquillas (10A, 10B) dotadas de los huecos
(11A, 11B) de moldeo respectivos por coquillas (20A, 20B) dotadas
de huecos (19A, 19B) de moldeo respectivos diferentes (en este
caso, de menor altura), tal como se muestra en la figura 1B. En la
práctica, las coquillas (20A, 20B) se disponen a lo alto en los
portacoquillas de manera que sus caras superiores respectivas
permanecen al mismo nivel que las caras superiores respectivas de
los portacoquillas, para que no tenga que modificarse la
disposición de los demás elementos funcionales necesarios para el
soplado o para el estirado/soplado del recipiente. Los huecos (19A
y 19B) así como el hueco (12) del fondo definen en conjunto, en
posición de cierre del molde, una cavidad (21) de moldeo menos alta
que la cavidad (13) de la figura 1A. Se mantiene de este modo la
disposición general del dispositivo de moldeo, con los portamoldes
(8A, 8B) y los portacoquillas (9A, 9B), así como el fondo (5) cuyo
posicionamiento axial debe modificarse en relación con la reducción
de altura de los huecos de moldeo.
En esta solución conocida, las coquillas (20A,
20B) dotadas de los huecos (19A, 19B) de moldeo de alturas
reducidas conservan la misma altura que las coquillas (10A, 10B) de
la figura 1A. En este caso, las partes (22A, 22B) inferiores de las
coquillas (20A, 20B) situadas por debajo del fondo (5), es decir,
por debajo de las gargantas (14A, 14B) respectivamente, se
presentan en forma de simples paredes semicilíndricas de revolución
tal como se observa claramente en la figura 1B. Estas partes (22A,
22B) inferiores constituyen por tanto partes integrantes de las
coquillas (20A, 20B) respectivas a las que pertenecen y forman un
solo bloque con las partes superiores de las coquillas que
comprenden los huecos (19A, 19B) respectivamente.
La ventaja de la estructura clásica que acaba de
exponerse se encuentra en el hecho de que, en posición de cierre
del molde, las dos coquillas (20A, 20B) están apoyadas entre sí a
lo largo del plano (17) de unión, incluyendo en la parte inferior
del molde. Dicho de otro modo, las dos partes (22A, 22B) inferiores
forman, en conjunto, un apoyo anular cilíndrico de revolución
sobre el que pueden apoyarse los dos portacoquillas (9A, 9B)
respectivamente cuando la cámara que forma parte de los medios (16)
de compensación de presión se somete a la presión de soplado. Tal
apoyo anular se opone así a una deformación radial, hacia el
centro, de la parte inferior del portacoquilla (9A) sobre la que
se aplica la presión de soplado.
No obstante, esta estructura conocida presenta
al mismo tiempo el inconveniente notable de que las coquillas
(20A, 20B) están mecanizadas en la masa, lo que conlleva, para el
mecanizado de las partes (22A, 22B) inferiores, la eliminación de
un volumen importante de material. De ello resulta un desperdicio
de material, de tiempo de mecanizado y, por tanto, costes
elevados.
\vskip1.000000\baselineskip
De acuerdo con la presente invención se propone
una solución técnica perfeccionada más económica tanto en material
como en tiempo de mecanizado y que, no obstante, deje total
libertad para adaptar la altura útil de las coquinas en función de
la altura efectiva de los recipientes que van a fabricarse.
Con este fin, la invención propone un
dispositivo de moldeo para la fabricación por soplado, o estirado
por soplado de recipientes, concretamente de botellas, de material
termoplástico tal como PET y susceptibles de presentar alturas
diferentes, dispuesto tal como se menciona en el preámbulo,
dispositivo que se caracteriza, conformado según la invención, por
la combinación de las disposiciones siguientes:
- para la fabricación de recipientes que
presentan la altura más grande (altura máxima), los portacoquillas
y las coquillas presentan alturas respectivas sensiblemente
idénticas,
- para la fabricación de recipientes que
presentan alturas menores que dicha altura máxima, las coquillas
presentan una altura menor que la de los portacoquillas respectivos
y están previstos medios de refuerzo en las caras internas
respectivas de los portacoquillas, en las partes de éstos que no
actúan conjuntamente con las coquillas respectivas, siendo dichos
medios de refuerzo adecuados para reforzar radialmente las partes
de los portacoquillas que no actúan conjuntamente con las
coquillas respectivas cuando los medios de compensación de presión
están activos.
Gracias a estas disposiciones, se mantiene un
apoyo radial a los dos portacoquillas en las partes de éstos que no
actúan conjuntamente con las coquillas respectivas, al tiempo que
las coquillas pueden fabricarse entonces, a su vez, con una altura
reducida en relación con la altura efectiva de los recipientes que
van a fabricarse.
En cuanto a los medios de refuerzo, pueden
realizarse de forma económica tal como resultará más evidente
posteriormente con respecto a dos ejemplos de realización
concretos.
En la práctica, la solución más sencilla, con
respecto a la disposición tradicional de los dispositivos de
moldeo, consiste en que las coquillas se soporten por los
portacoquillas respectivos de tal manera que sus bordes superiores
respectivos estén alineados mutuamente, porque, para la fabricación
de recipientes que presentan alturas menores que dicha altura
máxima, las partes de los portacoquillas que no actúan
conjuntamente con las coquillas respectivas son las partes
inferiores de los portacoquillas, y porque los medios de refuerzo
están situados en dichas partes inferiores de los
portacoquillas.
Un primer ejemplo de realización puede consistir
en unos medios de refuerzo que comprenden, en cada portacoquilla,
al menos dos pasadores que sobresalen respectivamente de los bordes
longitudinales del portacoquilla, sensiblemente en continuidad de
forma del portacoquilla y presentando una extensión perimetral tal
que, en posición de cierre del molde, las superficies frontales de
los pasadores que pertenecen a los portacoquillas respectivos se
apoyan mutuamente entre sí al mismo tiempo que las coquillas.
Ventajosamente en este caso, los pasadores están situados en el
extremo inferior o en la proximidad inmediata del extremo inferior
de los portacoquillas respectivos.
\newpage
Una variante de realización, puede consistir en
portacoquillas que comprenden nervaduras respectivas, las cuales
sobresalen radialmente hacia el interior y que se extienden por
toda la extensión perimetral de los portacoquillas, a lo largo del
borde inferior, o en la proximidad del borde inferior de éstos,
incluyendo en frente de los pasadores.
Un segundo ejemplo de realización, que es
preferente en la práctica debido a la simplicidad de fabricación de
las piezas componentes que permite, consiste en que los medios de
refuerzo comprenden dos tramos semitubulares que están situados en
los portacoquillas respectivos en los emplazamientos que dejan
libres los portacoquillas de altura menor; estos dos tramos
semitubulares presentan una altura sensiblemente igual a la
diferencia de las alturas respectivas de los portacoquillas y de
las coquillas, y sus superficies frontales longitudinales
respectivas se apoyan mutuamente entre sí, al mismo tiempo que las
coquillas, cuando el molde está en posición de cierre. En la
realización preferente anteriormente mencionada, los tramos
semitubulares están dispuestos en las partes inferiores de los
portacoquillas respectivos. Ventajosamente, los tramos
semitubulares son solidarios mecánicamente a las coquillas
respectivas, de manera que forman conjuntos monobloque más fáciles
y más rápidos de montar o desmontar y, con este fin, se prevé que
los tramos semitubulares tengan su pared atravesada por orificios
longitudinales adecuados para alojar elementos de atornillado en
las coquillas respectivas. En el contexto de esta disposición
preferente, los tramos semitubulares pueden fabricarse de manera
económica a partir de tramos de tubo de diámetro y grosor
adaptados, con un mecanizado reducido y sin pérdida de
material.
La invención se comprenderá mejor con la lectura
de la descripción detallada que sigue de ciertos modos de
realización preferentes dados, únicamente a título de ejemplos
puramente ilustrativos. En esta descripción, se hace referencia a
los dibujos adjuntos en los que:
- la figura 2A es una vista esquemática, en
corte diametral con eliminación parcial y en perspectiva lateral
desde arriba, similar a la de la figura 1B, de un primer ejemplo de
realización de un molde dispuesto según la invención;
- la figura 2B es una vista desde arriba, en
corte, según la línea IIB-IIB de la figura 2A, del
molde de la figura 2A;
- la figura 2C es una vista esquemática, en
corte diametral con eliminación parcial y en perspectiva lateral
desde arriba, similar a la figura 2A, de una variante de
realización del molde de las figuras 2A y 2B;
- la figura 3A es un vista esquemática, en corte
diametral y en perspectiva lateral desde arriba, similar a la de
la figura 1B, de un segundo modo de realización, preferente de un
molde dispuesto según la invención; y
- la figura 3B es una vista desde arriba, en
corte según la línea IIIB-IIIB de la figura 3A, del
molde de la figura 3A.
En lo que sigue de la descripción, se mantendrán
las mismas referencias numéricas que en la figura 1B para designar
los elementos similares.
Según la invención, se prevé la combinación de
las disposiciones siguientes:
- para la fabricación de recipientes que
presentan la altura más grande (altura máxima), los portacoquillas
(9A, 9B) y las coquillas (10A, 10B) presentan alturas respectivas
sensiblemente idénticas, tal como se muestra en la figura 1A;
- para la fabricación de recipientes que
presentan alturas menores que dicha altura máxima, las coquillas
(20A, 20B) presentan una altura menor que la de los portacoquillas
(9A, 9B) respectivos, tal como puede observarse en las figuras 2A,
2C y 3A y están previstos medios de refuerzo en las caras internas
respectivas de los portacoquillas (9A, 9B) en las partes (30A, 30B)
de estos que no actúan conjuntamente con las coquillas (20A, 20B)
respectivas, siendo dichos medios de refuerzo adecuados para
reforzar radialmente las partes (30A, 30B) de los portacoquillas
que no actúan conjuntamente con las coquillas (20A, 20B)
respectivas cuando los medios de compensación de presión están
activos.
Pueden concebirse diferentes soluciones técnicas
para constituir dichos medios de refuerzo. A continuación se
expondrán varios ejemplos más en particular en el contexto de
puesta en práctica más verosímil, en el que las coquillas de altura
menor están dispuestas a lo alto de los portacoquillas respectivos
de tal manera que sus bordes superiores respectivos estén
sensiblemente alineados mutuamente y en el que las partes (30A,
30B) de los portacoquillas que no actúan conjuntamente con las
coquillas están situados inferiormente.
En referencia ahora, de manera más específica, a
las figuras 2A y 2B, se ilustra en las mismas un primer ejemplo de
tales medios de refuerzo. En este ejemplo, está previsto que los
medios de refuerzo comprendan, en cada portacoquilla (9A, 9B), al
menos dos pasadores (23A, 23B) que sobresalen respectivamente de
los dos bordes longitudinales del portacoquilla sensiblemente en
continuidad de forma del portacoquilla (en la figura 2A sólo puede
verse un único pasador (23A) y un único pasador (23B)). Los
pasadores (23A, 23B) presentan una extensión perimetral tal que, en
la posición de cierre del molde mostrada en las figuras 2A y 2B,
las superficies frontales de los pasadores (23A, 23B) que
pertenecen a los portacoquillas (9A, 9B) respectivos se apoyan
mutuamente entre sí en (28), al mismo tiempo que las coquillas. En
la configuración de montaje de las coquillas concebida de manera
más específica en las figuras 2A y 2B, los pasadores (23A, 23B)
están situados a lo largo del borde inferior o en la proximidad
inmediata del borde inferior de los portacoquillas (9A, 9B)
respectivos.
Gracias a esta disposición, durante la puesta a
presión de la cámara de los medios (16) de compensación de presión,
la parte (22A) inferior del portacoquilla (9A) encuentra un apoyo
contra el otro portacoquilla (9B) y no corre el riesgo de
deformarse.
Una variante de realización, ilustrada en la
figura 2C, puede consistir en reforzar mejor la parte inferior de
los portacoquillas (9A, 9B) mediante nervaduras (24A, 24B)
respectivas que sobresalen radialmente hacia el interior y que se
extienden por toda la extensión perimetral de los portacoquillas, a
lo largo del borde inferior o en la proximidad del borde de éstos,
incluyendo en frente de los pasadores (23A, 23B). Se obtiene así
una rigidización aumentada de las partes (22A, 22B) inferiores de
los portacoquillas (9A, 9B).
Las soluciones que acaban de exponerse son
eficaces y pueden ponerse en práctica al menos en ciertas
condiciones de explotación de los moldes. No obstante, presentan el
inconveniente de conllevar una modificación estructural de los
portacoquillas, lo que puede considerarse inaceptable para ciertos
explotadores.
Para evitar este inconveniente, está previsto,
en un modo de realización preferente, ilustrado en las figuras 3A
y 3B, constituir los medios de refuerzo con dos tramos (25A, 25B)
semitubulares que están situados en las partes (30A, 30B) de los
portacoquillas que se dejan libres por las coquillas (20A, 20B) de
altura menor, en este caso bajo las coquillas en el ejemplo
práctico ilustrado. Los tramos (25A, 25B) presentan una altura
sensiblemente igual a la diferencia de las alturas respectivas de
los portacoquillas (9A, 9B) y las coquillas (20A, 20B) y presentan
sensiblemente el mismo perímetro exterior que las coquillas de
manera que sus superficies frontales longitudinales respectivas se
apoyan mutuamente entre sí en (27), al mismo tiempo que las
coquillas, cuando el molde está en posición de cierre, tal como se
muestra en las figuras 3A y 3B.
El interés práctico de esta solución se
encuentra en el hecho de que los tramos (25A, 25B) semitubulares
pueden obtenerse a partir de un tubo de diámetro y de grosor
apropiados, con un tiempo de mecanizado mínimo y sin pérdida
sensible de material, y sólo se utilizan en el molde cuando se
utilizan las coquillas (20A, 20B) que presentan una altura menor
que la de los portacoquillas (9A, 9B) respectivos.
Ventajosamente, los tramos (25A, 25B)
semitubulares tienen su pared atravesada por orificios (26)
longitudinales adecuados para alojar elementos (no mostrados) para
permitir su fijación, concretamente mediante atornillado, en las
coquillas (20A, 20B) respectivas. Se unen así mecánicamente los
tramos semitubulares y las coquillas respectivas para constituir
conjuntos de una sola pieza más fáciles de manipular para el
montaje/desmontaje.
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias citadas por el
solicitante se dirige únicamente a ayudar al lector y no forma
parte del documento de patente europea. Incluso si se ha procurado
el mayor cuidado en su concepción, no se pueden excluir errores u
omisiones y el OEB declina toda responsabilidad a este
respecto.
- \bullet FR 2733176 (0003)
- \bullet FR 2841495 (0004)
- \bullet FR 2720680 (0004)
- \bullet FR 2659265 (0005)
\bullet FR 2828829 (0004)
Claims (7)
1. Dispositivo de moldeo para la fabricación
por soplado, o estirado por soplado de recipientes, concretamente de
botellas, de material termoplástico tal como PET y susceptibles de
presentar alturas diferentes, comprendiendo dicho dispositivo de
moldeo al menos un molde (1) que comprende dos semimoldes (2A, 2B)
móviles entre sí (flechas 3A, 3B) y un fondo (5) de molde móvil con
respecto a los dos semimoldes por traslación axial (flecha 6),
comprendiendo cada semimolde (2A, 2B) un portamolde (8A, 8B), un
portacoquilla (9A, 9B) fijado al portamolde y una coquilla (10A,
10B; 20A, 20B) soportada por el portacoquilla, comprendiendo las
dos coquillas y el fondo de molde huecos (11A, 11B; 19A, 19B) de
moldeo respectivos que, en posición de cierre del molde, definen
en conjunto una cavidad (13; 21) de moldeo, estando previstos medios
(16) de compensación de la presión de soplado entre un portamolde
(8A) y el portacoquilla (9A) asociado, caracterizado por la
combinación de las disposiciones siguientes:
- -
- para la fabricación de recipientes que presentan la altura más grande, los portacoquillas (9A, 9B) y las coquillas (10A, 10B) presentan alturas respectivas sensiblemente idénticas,
- -
- para la fabricación de recipientes que presentan alturas menores que dicha altura máxima, las coquillas (20A, 20B) presentan una altura menor que la de los portacoquillas (9A, 9B) respectivos y están previstos medios de refuerzo en las caras internas respectivas de los portacoquillas (9A, 9B) en las partes (30A, 30B) de estos que no actúan conjuntamente con las coquillas respectivas, siendo dichos medios de refuerzo adecuados para reforzar radialmente las partes de los portacoquillas que no actúan conjuntamente con las coquillas respectivas cuando los medios de compensación de presión están activos.
2. Dispositivo de moldeo según la
reivindicación 1, caracterizado porque las coquillas (20A,
20B) están soportadas por los portacoquillas (9A, 9B) respectivos
de tal manera que sus bordes superiores respectivos estén
sensiblemente alineados entre sí, porque, para la fabricación de
recipientes que presentan alturas menores que dicha altura máxima,
las partes (30A, 30B) de los portacoquillas que no actúan
conjuntamente con las coquillas respectivas son las partes
inferiores de los portacoquillas, y porque los medios de refuerzo
están situados en dichas partes (30A, 30B) inferiores de los
portacoquillas (9A, 9B).
3. Dispositivo de moldeo según la
reivindicación 2, caracterizado porque los medios de
refuerzo comprenden, en cada portacoquilla (9A, 9B), al menos dos
pasadores (23A, 23B) que sobresalen respectivamente de los bordes
longitudinales del portacoquilla sensiblemente en continuidad de
forma del portacoquilla y presentando una extensión perimetral tal
que, en posición de cierre del molde, las superficies frontales de
los pasadores pertenecientes a los portacoquillas respectivos se
apoyan mutuamente entre sí (en 28) al mismo tiempo que las
coquillas (20A, 20B).
4. Dispositivo de moldeo según la
reivindicación 3, caracterizado porque los pasadores (23A,
23B) están situados a lo largo del borde inferior o en la
proximidad inmediata del borde inferior de los portacoquillas (9A,
9B) respectivos.
5. Dispositivo de moldeo según la
reivindicación 4, caracterizado porque los portacoquillas
(9A, 9B) comprenden nervaduras (24A, 24B) respectivas que
sobresalen radialmente hacia el interior y que se extienden por
toda la extensión perimetral de los portacoquillas, a lo largo del
borde inferior o en la proximidad del borde de éstos, incluyendo en
frente de los pasadores (23A, 23B).
6. Dispositivo de moldeo según la
reivindicación 2, caracterizado porque los medios de
refuerzo comprenden dos tramos (25A, 25B) semitubulares que están
situados bajo las coquillas, que presentan una altura sensiblemente
igual a la diferencia de las alturas respectivas de los
portacoquillas (9A, 9B) y de las coquillas (20A, 20B) y que
presentan sensiblemente el mismo perímetro exterior que las
coquillas (20A, 20B) de manera que las superficies frontales
longitudinales respectivas de los dos tramos (25A, 25B) se apoyan
mutuamente entre sí (en 27) cuando el molde está en posición de
cierre.
7. Dispositivo de moldeo según la
reivindicación 6, caracterizado porque los tramos (25A, 25B)
semitubulares tienen su pared atravesada por orificios (26)
longitudinales adecuados para alojar elementos para permitir su
fijación, concretamente mediante atornillado, en las coquillas (20A,
20B) respectivas.
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