ES2341038T3

ES2341038T3 - Tensor de correa y procedimiento de montaje.

Info

Publication number: ES2341038T3
Application number: ES06844797T
Authority: ES
Inventors: Anthony E. Lannutti; Steve E. Scott; Robert C. Joslyn; Robert J. Crist; Terrence R. Quick; Douglas G. Gerring; Randall R. Diefenderfer; Stephen G. Webb
Original assignee: Dayco Products LLC
Current assignee: Dayco Products LLC
Priority date: 2005-12-13
Filing date: 2006-12-05
Publication date: 2010-06-14
Anticipated expiration: 2026-12-05
Also published as: AU2006324417A1; CA2631357C; KR20080080987A; CN101331346A; JP5058175B2; US20060100049A1; JP2009519424A; EP1960693B1; WO2007070276A2; KR101193322B1; EP1960693A4; AU2006324417B8; CA2631357A1; CN101331346B; WO2007070276A3; AR058315A1; US7497794B2; AU2006324417B2; DE602006012217D1; EP1960693A2

Abstract

Tensor de correa que comprende: a) un brazo de tensor de correa (14, 112, 212) adaptado para sostener una polea tensora (20, 120, 220) y que tiene una parte de gancho (22, 122, 222); b) una caja de resorte (16, 114, 214) de tensor de correa dispuesta en el brazo (14, 112, 212) y que tiene un primer asiento de resorte (124); c) un resorte helicoidal (12, 116, 216) de tensor de correa dispuesto en la caja de resorte (16, 114, 214) y que tiene un eje longitudinal (23, 126) y unas partes extremas primera y segunda separadas entre sí longitudinalmente (18; 128, 130; 230); y caracterizado por d) una placa de brazo (118, 218) que puede girar alrededor del eje longitudinal (126) y tiene un segundo asiento de resorte (132, 232), en donde el resorte (12, 116, 216) se comprime longitudinalmente entre la placa de brazo (118, 218) y la caja de resorte (16, 114, 214), en donde el resorte (12, 116, 216) está en torsión, en donde la primera parte extrema (128) se asienta de manera giratoria contra el primer asiento de resorte (124) de la caja de resorte (114, 124), en donde la segunda parte extrema (130, 230) se asienta de manera giratoria contra el segundo asiento de resorte (132, 232) de la placa de brazo, y en donde la placa de brazo (118, 218) se empuja de manera giratoria debajo de la parte de gancho (122, 222) del brazo (112, 212) mediante la torsión del resorte (12, 116, 216) y en donde la placa de brazo (118, 218) queda atrapada por debajo de la parte de gancho (122, 222) debido a la compresión longitudinal del resorte (12, 116, 216), asegurando así el tensor de correa, al menos mediante una fuerza de resorte longitudinal de compresión.

Description

Tensor de correa y procedimiento de montaje.

Campo y antecedentes de la invención

La presente invención se refiere en general a dispositivos tensores, y más concretamente a un tensor de correa y a un procedimiento para montar un tensor de correa, según el preámbulo de las reivindicaciones 1 y 7, y como se describen en la WO 2005022001-A.

La industria del automóvil utiliza tensores de correa para crear una tensión generalmente constante en un correa a medida que cambia de longitud, debido al desgaste normal, o a cambios en las longitudes de tramo debido a diferencias de velocidad de tramo, en donde la correa se impulsa mediante una única polea de impulsión desde el eje de salida del motor y en donde la correa hacer girar poleas impulsadas, accionando cada una de ellas un accesorio del automóvil. En diseños conocidos, el tensor de correa comprende un resorte de espiral plano o un resorte helicoidal, una caja de resorte y un brazo. Un extremo del resorte se une a la caja de resorte y el otro extremo del resorte se une al brazo. El brazo pivota con respecto a la caja de resorte cuando el resorte ejerce un par. La caja de resorte se une al motor y la polea tensora se une al brazo. El resorte se precarga girando el brazo con respecto a la caja de resorte. La polea tensora que está en el brazo se coloca después contra la correa. A medida que se alarga el tramo de correa, el par del resorte precargado continúa para hacer que la polea tensora del brazo aplique presión contra la correa manteniéndola en tensión.

En un mecanismo conocido patentado como U.S. 5.772.549, un resorte helicoidal tiene un primer extremo atornillado en un primer conducto de tipo tornillo del brazo del tensor de resorte y un segundo extremo atornillado en un segundo conducto de tipo tornillo de la caja de resorte. El resorte está en tensión y sostiene las piezas juntas permitiendo al mismo tiempo que el brazo gire con respecto a la caja de resorte. Un casquillo con forma de cono se coloca en el interior del resorte entre una parte del brazo y una parte de la caja de resorte para facilitar el giro del brazo con respecto
a la caja de resorte. Este mecanismo está abierto a la contaminación y la configuración del resorte crea un momento.

En un ejemplo conocido de un tensor de correa, una cabeza cuadrada se acopla en un orificio cuadrado de la polea tensora, a menudo como sería común con una llave de palanca, una llave de trinquete o llave similar de 1/2'' o 3/8'', para elevar (precargar) el brazo. En un ejemplo conocido diferente, la polea tensora está montada en un montante del brazo, montante que tiene un reborde anular que se deforma radialmente hacia fuera y sobre el cojinete de la polea tensora creando una junta de remache radial para mantener la polea tensora en el brazo.

En un procedimiento conocido, el brazo se moldea utilizando un molde con unas secciones primera y segunda, y la caja de resorte se moldea utilizando un molde con unos segmentos primero y segundo. En este procedimiento, una vía en el tensor de correa que va del asiento de brazo para el cojinete de la polea tensora a la superficie de montaje de motor de la caja de resorte, cruza una línea de la caja de resorte correspondiente a la línea de separación de los segmentos primero y segundo.

Breve descripción de la invención

El procedimiento de la invención para montar el tensor de correa que se describe en el párrafo anterior comprende varias fases. Una fase incluye colocar la caja de resorte en el brazo. Otra fase incluye colocar el resorte en la caja de resorte. Otra fase incluye utilizar la placa de brazo para comprimir longitudinalmente el resorte y girar la placa de brazo hasta que el resorte esté en torsión, el primer extremo se acopla en el primer asiento de resorte, el segundo extremo se acopla en el segundo asiento de resorte, y la placa de brazo pasa longitudinalmente al interior de la parte de gancho. Otra fase incluye girar la placa de brazo para liberar parte de la torsión del resorte con el fin de que el segundo extremo empuje de manera giratoria la placa de brazo debajo de la parte de gancho. Otra fase incluye utilizar la placa de brazo para liberar parte de la compresión longitudinal del resorte hasta que la placa de brazo quede atrapada debajo de la parte de gancho.

Una segunda expresión de una realización de la invención es para un tensor de correa que incluye un brazo de tensor de correa, una caja de resorte de tensor de correa, un resorte helicoidal de tensor de correa, una placa de brazo, y un casquillo de apoyo. El brazo está adaptado para sostener una polea tensora. La caja de resorte se coloca en el brazo. El resorte se coloca en la caja de resorte. El resorte se comprime longitudinalmente entre la placa de brazo y la caja de resorte. El casquillo de apoyo rodea circunferencialmente el resorte, tiene una parte de cono sustancialmente abocinada hacia dentro y hacia fuera y una parte de cilindro de diámetro sustancialmente constante.

De una o más de las expresiones de una realización y un procedimiento de la invención derivan varios beneficios y ventajas. En un ejemplo, si se tiene un resorte en torsión comprimido longitudinalmente, una parte de gancho del brazo, un primer asiento de resorte de la caja de resorte, y un segundo asiento de resorte de una placa de brazo, se permite el montaje y desmontaje de un tensor de correa sin el uso de sujetadores de montaje. En el mismo ejemplo o en uno diferente, si se tiene un casquillo de apoyo con una parte de cono abocinada sustancialmente hacia dentro o hacia fuera y una parte de cilindro de diámetro sustancialmente constante, se proporciona un control de desvío y de amortiguación mejorado (a través de la parte de cono) y una mejor guía de alineación (a través de la parte del cilindro), como pueden apreciar los expertos en la materia.

Breve descripción de los dibujos

Las características de la invención y sus ventajas técnicas se pueden ver en la siguiente descripción de las realizaciones preferidas junto con las reivindicaciones y los dibujos que se adjuntan, en los que:

La figura 1, es una vista despiezada de una realización del tensor de correa de la invención, que incluye una polea tensora.

La figura 2, es una vista en planta del tensor de correa de la figura 1 montado y en una dirección hacia abajo sobre la polea tensora;

La figura 3, es una vista en sección del tensor de correa montado de la figura 2, según la línea 3-3 de la figura 2.

La figura 4, es una vista despiezada de una segunda realización del tensor de correa de la invención, que incluye una polea tensora.

La figura 5, es una vista en planta desde arriba de la caja de resorte del tensor de correa de la figura 4.

La figura 6, es una vista en planta desde arriba del tensor de correa montado de la figura 4.

La figura 7, es una vista en sección del tensor de correa montado de la figura 6, según la línea 7-7 de la figura 6.

La figura 8, es una vista en planta desde abajo del tensor de correa montado de la figura 4.

La figura 9, es una vista en perspectiva del tensor de correa montado de la figura 4, y:

La figura 10, es una vista despiezada de una segunda realización alternativa del tensor de correa de la invención, que incluye una polea tensora.

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Descripción detallada de las realizaciones preferidas

Con referencia ahora a los dibujos, las figuras 1 a 3 ilustran una realización de la presente invención. Una primera expresión de la realización que se muestra en las figuras 1 a 3 es un tensor de correa 10 que incluye un resorte helicoidal de tensor de correa 12, un brazo de tensor de correa 14 y una caja de resorte de tensor de correa 16. El resorte helicoidal de tensor de correa 12 tiene unas partes extremas primera y segunda que sobresalen hacia adentro. Sólo la primera parte extrema 18 del resorte helicoidal 12 se muestra en las figuras con la idea de que, en un ejemplo, la segunda parte extrema es sustancialmente idéntica a la primera parte extrema 18. El brazo de tensor de correa 14 está adaptado para sostener una polea tensora 20 y tiene una primera parte de gancho 22. La primera parte de gancho 22 del brazo 14 retiene la primera parte extrema 18 del resorte helicoidal 12. La caja de resorte 16 del tensor de correa tiene una segunda parte de gancho. En las figuras, sólo se muestra la primera parte de gancho 22 del brazo 14 con la idea de que, en un ejemplo, la segunda parte de gancho de la caja de resorte 16 funciona sustancialmente de manera idéntica a la primera parte de gancho 22 del brazo 14. La segunda parte de gancho de la caja de resorte 16 retiene la segunda parte extrema de resorte helicoidal 12, asegurando así el tensor de correa 10 al menos mediante (y en un ejemplo únicamente mediante) una fuerza de resorte longitudinal de compresión. Cabe señalar que la orientación del extremo aplastado del resorte (es decir, la parte extrema) crea automáticamente una fuerza de resorte de momento cero, como puede apreciar el experto.

En una aplicación de la primera expresión de la realización de las figuras 1 a 3, cada una de las partes extremas primera y segunda 18 del resorte helicoidal 12 sobresale sustancialmente de forma radial hacia dentro. En una variación, el resorte helicoidal 12 se enrolla alrededor de un eje longitudinal 23 definiendo un diámetro interior de resorte y la punta de la primera parte extrema 18 del resorte helicoidal 12 se dispone más cerca del eje longitudinal 23 que del diámetro interior del resorte helicoidal 12.

En un ejemplo de la realización de las figuras 1 a 3, el resorte helicoidal 12 está en tensión. Cabe señalar que un estiramiento axial controlado del resorte helicoidal 12 mantiene la fuerza, en un ejemplo, sobre un casquillo de apoyo de control de alineamiento (que se describe después) con la tensión de resorte aplicando una fuerza constante sobre el casquillo de apoyo, para mantener el control de la amortiguación y el alineamiento, incluso aunque el casquillo de apoyo se haga más delgado debido al uso durante todo el ciclo de funcionamiento. En una aplicación de la primera expresión de las figuras 1 a 3, el resorte helicoidal 12 es empujado de manera giratoria al enrollarse. Esto hace que el resorte helicoidal 12 se acorte al enrollarse y disminuya la presión de contacto y el desgaste, en un ejemplo, del casquillo de apoyo. En una variación, esto se optimiza para mejorar la función de los productos. En una aplicación diferente (y estructura de bobina y gancho duplicada) de la primera expresión de la realización de las figuras 1 a 3, el resorte helicoidal 12 es empujado de manera giratoria al enrollarse. Esto va a hacer que una fuerza axial aumentada se sitúe, en un ejemplo, sobre el casquillo de apoyo permitiendo un nivel de amortiguación posicionalmente asimétrico como puede apreciar el experto. En una variación de una o dos aplicaciones, el resorte helicoidal 12 es un resorte de alambre redondo.

En una configuración de la primera expresión de la realización de las figuras 1 a 3, el tensor de correa 10 también incluye un casquillo de apoyo 24 dispuesto entre el brazo 14 y la caja de resorte 16, y en contacto con los mismos, y rodeando circunferencialmente el resorte helicoidal. En una variación, el resorte helicoidal 12 está en tensión, la caja de resorte 16 incluye un saliente 58 con una superficie de bloqueo, el brazo 14 incluye una parte de fijación 60 con una superficie de bloqueo 64, por lo menos la parte de bloqueo o el saliente 58 tiene una superficie de ataque inclinada (o rampa) 62, y en donde se evita que se desenrolle el resorte helicoidal 12 y que se desmonte el tensor de correa 10 acoplando la superficie de bloqueo del saliente 58 con la superficie de bloqueo 64 de la parte de fijación 60. Esta variación permite un procedimiento de montaje en un solo movimiento y de autobloqueo del tensor de correa 10 como pueden apreciar los expertos en la materia. En un ejemplo, el posicionamiento de resorte sustancialmente constante del procedimiento de autobloqueo elimina la activación del resorte y su efecto sobre la variación del par.

En una modificación, el casquillo de apoyo 24 incluye una parte de cono sustancialmente abocinada hacia dentro y hacia fuera 26 y una parte de cilindro 28 de diámetro sustancialmente constante. En una configuración, la parte de cono 26 está dispuesta más cerca de la primera parte extrema 18 del resorte helicoidal 12 que la parte de cilindro 28. En otra configuración, no se muestra, la parte de cono está dispuesta más cerca de la segunda parte extrema del resorte que la parte de cilindro. En una aplicación, la parte de cono 26 y la parte de cilindro 28 están dispuestas radialmente entre el brazo 14 y la caja de resorte 16, y en contacto con los mismos, cuya estructura permite optimizar el desgaste frente a la carga. La parte horizontal del cono 26 sirve para minimizar el cambio de desvío con el área aumentada, y la parte vertical del cono 26 funciona en conjunto con la parte de cilindro 28 que sirve como guía de alineación como pueden apreciar los expertos en la materia.

En una ilustración, el tensor de correa 10 también incluye una polea tensora 20 que se apoya en el brazo 14, en donde el casquillo de apoyo 24 tiene un centroide (se indica con un punto 30 en la figura 3), en donde la polea tensora 20 tiene un plano de carga de correa (se indica con una línea discontinua 32), y en donde el centroide 30 está dispuesto próximo al plano de la carga de correa 32. En una estructura, el centroide 30 se encuentra sustancialmente en el plano de la carga de correa 32. Con el centroide del casquillo esencialmente en el plano de la carga de correa se minimiza la carga del momento.

En un mecanismo, la caja de resorte 16 tiene un reborde de caja 34, y la parte de cono 26 del casquillo de apoyo 24 se dispone próxima al reborde de caja 34. Con el casquillo de apoyo 24 situado en una posición radialmente más hacia fuera se aprovecha completamente una superficie de desgaste anular disponible.

Un procedimiento para el montaje del tensor de correa 10 de la primera expresión de la realización de las figuras 1 a 3, en el que el resorte helicoidal 12 es empujado al enrollarse y la segunda parte de gancho de la caja de resorte 16 se eleva, incluye las fases a) a c). La fase a) incluye colocar la primera parte extrema 18 del resorte helicoidal 12 en contacto con el brazo 14. La fase b) incluye colocar la segunda parte extrema del resorte helicoidal 12 en contacto con la caja de resorte 16. La fase c) incluye girar relativamente el brazo 14 y la caja de resorte 16 atrapando la primera parte extrema 18 debajo de la primera parte de gancho 22 del brazo 14 y la segunda parte extrema debajo de la segunda parte del gancho de la caja de resorte 16 y tirando del resorte helicoidal 12 dejándolo en tensión. En una variación, se impide la contrarrotación mediante un saliente 58 en la caja de resorte 16 y una parte de fijación 60 en el brazo 14, teniendo la parte de fijación 60 una superficie de ataque inclinada 62 y una superficie de bloqueo 64, en donde el saliente 58 asciende y se desplaza por la superficie inclinada 62 y desciende por la superficie de bloqueo 64 de la parte de fijación 60 durante la fase c), en donde la contrarrotación se impide mediante un acoplamiento contrarrotativo del saliente 58 con la superficie de bloqueo 64 de la parte de fijación 60, y en donde el desmontaje se realiza separando la caja de resorte 16 y el brazo 14 una distancia para permitir al saliente 58 liberar la superficie de bloqueo 64 de la parte de fijación 60, con lo cual se permite la contrarrotación. En esta variación, hay un autobloqueo conjunto del brazo 14 y la caja de resorte 16. Los extremos aplastados autobloqueantes del brazo y la caja de resorte facilitan un montaje rápido y sólido. Otras variaciones del estilo que proporcionan autobloqueo (incluidas las que tienen el saliente en el brazo y/o el saliente inclinado) se dejan al experto. En una variación diferente, se utilizan cierres para asegurar conjuntamente el brazo 14 y la caja de resorte 16 después de que las partes extremas primera y segunda quedan longitudinalmente atrapadas para impedir la contrarrotación y el desmontaje.

Una segunda expresión de la realización que se muestra en las figuras 1 a 3 es para un tensor de correa 10 que incluye un resorte de tensor de correa (por ejemplo, un resorte helicoidal 12), un brazo de tensor de correa 14, una caja de resorte de tensor de correa 16, y un casquillo de apoyo 24. El resorte de tensor de correa (por ejemplo, un resorte helicoidal 12) tiene unas partes extremas primera 18 y segunda. El brazo de tensor de correa 14 está en contacto con la primera parte extrema 18 del resorte (por ejemplo, un resorte helicoidal 12) y está adaptado para sostener una polea tensora 20. La caja de resorte de tensor de correa 16 está en contacto con la segunda parte extrema del resorte (por ejemplo, un resorte helicoidal 12). El casquillo de apoyo 24 rodea circunferencialmente el resorte (por ejemplo, un resorte helicoidal de 12), tiene una parte de cono abocinada hacia fuera 26, y tiene una parte de cilindro sustancialmente constante 28.

En un ejemplo de la segunda expresión de la realización de las figuras 1 a 3, la parte de cono 26 se coloca más cerca de la primera parte extrema 18 del resorte (por ejemplo, un resorte helicoidal 12) que la parte de cilindro 28. En otro ejemplo, no se muestra, la parte de cono se coloca más cerca de la segunda parte extrema del resorte que la parte de cilindro. En una estructura, el resorte es un resorte helicoidal 12. En otra estructura, no se muestra, el resorte es un resorte de espiral plana. En un mecanismo de la segunda expresión de la realización de las figuras 1 a 3, la parte de cono 26 se abocina hacia fuera. En otro mecanismo, no se muestra, la parte de cono se abocina hacia dentro.

En una aplicación de la segunda expresión de la realización de las figuras 1 a 3, la parte de cono 26 y la parte de cilindro 28 están dispuestas radialmente entre el brazo 14 y la caja de resorte 16, y en contacto con los mismos. En una variación, el tensor de correa 10 también incluye una polea tensora 20 que se apoya en el brazo 14, en donde el casquillo de apoyo 24 tiene un centroide 30, en donde la polea tensora 20 tiene un plano de carga de correa 32, y en donde el centroide 30 está dispuesto próximo al plano de carga de correa 32. En una modificación, el centroide 30 está situado sustancialmente en el plano de carga de correa 32 para disminuir la carga del momento.

En una configuración de la segunda expresión de la realización de las figuras 1 a 3, la caja de resorte 16 tiene un reborde de caja 34, y la parte de cono 26 está dispuesta próxima al reborde de caja 34. En una representación de la segunda expresión de la realización de las figuras 1 a 3, el tensor de correa 10 está sustancialmente desprovisto de huecos entre la caja de resorte 16 y el casquillo de apoyo 24 y entre el brazo 14 y el casquillo de apoyo 24. Esta ubicación del casquillo de apoyo 24 permite al casquillo de apoyo 24 actuar como dispositivo de cierre hermético para reducir la entrada de contaminantes en el tensor de correa 10, como pueden apreciar los expertos en la materia.

Los ejemplos, procedimientos, etc., descritos anteriormente, de la primera expresión de la realización de las figuras 1 a 3 se pueden aplicar igualmente a la segunda expresión de la realización de las figuras 1 a 3.

Una tercera expresión de la realización de las figuras 1 a 3 es para un tensor de correa 10 que incluye una polea tensora 20 y un brazo de tensor de correa 14. La polea tensora 20 tiene un cojinete 36 que incluye un orificio de montaje 38 con un eje longitudinal 40. El brazo de tensor de correa 14 incluye un montante 42. El montante 42 está dispuesto en el orificio de montaje 38 del cojinete 36 de la polea tensora 20 y se extiende longitudinalmente sobrepasando el cojinete 36. El montante 42 tiene un borde anular 44 deformado radialmente hacia fuera y sobre el cojinete 36 de la polea tensora 20 creando una junta de remache radial. El montante 42 tiene una parte de orificio no circular 46 dispuesta longitudinalmente por debajo del reborde anular 44 y adaptada para acoplar una herramienta de elevación de brazo de tensor de correa (no se muestra). En un mecanismo, la parte de orificio no circular 46 es un orificio en forma de estrella (tal como se señala en la norma ISO 10664 para sistemas de atornillado interno hexalobular), y la cabeza no circular tiene forma de estrella (como una cabeza TORX®). En otros mecanismos, no se muestran, la parte de orificio no circular tiene forma multilobulada, hexagonal, o de ranura. En una aplicación, la herramienta de elevación de brazo de tensor de correa es una llave tal como un trinquete o llave similar. El reborde anular 44 del montante 42 permite que la polea tensora 20 se acople con el montante mediante una junta de remache radial (simplemente deformando el reborde anular 44 sobre el cojinete 36 de la polea tensora 20) evitando el uso de un perno. La parte de orificio no circular 46 (por ejemplo, un orificio en forma de estrella) del montante 42 que está por debajo del reborde anular 44 permite levantar (es decir, girar) el brazo 14 de un tensor de correa montado 10 (cuando, por ejemplo, la caja de resorte 16 se monta en un motor de automóvil) con, por ejemplo, un trinquete o una llave similar equipado con una cabeza TORX® o cabeza hexagonal. Así, el montante 42 ahorra espacio al proporcionar tanto la geometría de orejeta para izar a fin de levantar el brazo 14 como una junta de remache radial para asegurar el cojinete 36 de la polea tensora
20.

Los ejemplos, procedimientos, etc. descritos anteriormente, de la primera y/o segunda expresión de la realización de las figuras 1 a 3 se pueden aplicar igualmente a la tercera expresión de la realización de las figuras 1 a 3.

Un procedimiento de la invención sirve para fabricar un brazo 14 y una caja de resorte 16 de un tensor de correa 10. El brazo 14 tiene un asiento de cojinete 48 adaptado para sostener un cojinete 36 de una polea tensora 20 y tiene una superficie de montaje brazo a casquillo 50 adaptada para sostener un casquillo de apoyo 24. La caja de resorte 16 incluye un asa (la parte saliente de la caja de resorte 16 con los orificios de montaje 56) con una superficie de montaje de tensor de correa (la superficie orientada longitudinalmente del asa que se ve en la figura 1). El procedimiento incluye varias fases. Una fase incluye la obtención de un molde de fundición de brazo de tensor de correa (no se muestra) que comprende una primera sección y una segunda sección, en donde la primera sección tiene una primera parte de superficie para moldear el asiento de cojinete 48 y una segunda parte de superficie para moldear la superficie de montaje brazo a cojinete 50. Otra fase incluye la colocación de las secciones primera y segunda juntas a lo largo de una línea de separación. Otra fase incluye el moldeo del brazo 14 utilizando las secciones colocadas primera y segunda. Otra fase incluye la obtención de un molde de fundición de caja de resorte de tensor de correa (no se muestra) que incluye un primer segmento y un segundo segmento, en donde el primer segmento incluye una parte de superficie para moldear la superficie de montaje de tensor de correa del asa. Otra fase incluye la colocación de las secciones primera y segunda juntas a lo largo de una línea de separación. Otra fase incluye el moldeo de la caja de resorte 16 utilizando los segmentos colocados primero y segundo, en donde una vía en el tensor de correa 10 entre el asiento de cojinete 48 y la superficie de montaje de tensor de correa no cruza la línea en el brazo 14 correspondiente a la línea de separación de las secciones primera y segunda, y no cruza una línea en la caja de resorte 16 correspondiente a la línea de separación de los segmentos primero y segundo.

En una aplicación del procedimiento, la fase de moldeo de brazo sólo utiliza las secciones primera y segunda colocadas (es decir, no hay otras secciones de molde). En la misma aplicación o en otra diferente, la fase de moldeo de la caja de resorte utiliza sólo los segmentos primero y segundo colocados (es decir, no hay otros segmentos de molde). En la misma aplicación o en otra diferente, la superficie de montaje de tensor de correa se coloca en contacto con un motor.

Cabe señalar que si se tiene una vía en el tensor de correa, entre el asiento de cojinete 48 y la superficie de montaje de tensor de correa, que no cruza una línea en el brazo 14 correspondiente a la línea de separación de las secciones primera y segunda y que no cruza una línea en la caja de resorte 16 correspondiente a la línea de separación de los segmentos primero y segundo, se minimiza el efecto de moldeo en el desvío y el alineamiento.

En una variación, se cruce o no una línea de separación, si se tiene la superficie de montaje de tensor de correa del asa de la caja de resorte 16 en el mismo segmento del molde de fundición de la caja de resorte del tensor de correa que la superficie de la caja de resorte 16 que toca el casquillo de apoyo 24, se reduce el momento de flexión sobre el casquillo de apoyo 24 mitigando el desgaste relacionado con la compresión y pone a todos en línea con la carga de cubo que minimiza el apilado del conjunto de brazo/extractor desviado.

En un diseño de una, o varias o todas las expresiones de la realización de las figuras 1 a 3, el brazo 10 incluye una primera tapa para extremo 52, y la caja de resorte 16 incluye una segunda tapa para extremo 54 e incluye orificios de montaje 56 para montar en, en un ejemplo, un motor de automóvil o un motor de combustión para vehículos pesados. Las aplicaciones del tensor de correa 10 que no sean para automoción se dejan a los expertos.

Obtenemos varios beneficios y ventajas de una o más de las expresiones de una realización y procedimiento de las figuras 1 a 3. Al tener unas partes extremas primera y segunda que sobresalen hacia dentro de un resorte helicoidal de tensor de correa se evitan cargas fuera de plano o pares de las fuerzas de montaje. Un casquillo de apoyo con una parte de cono sustancialmente abocinada hacia dentro o hacia fuera y una parte de cilindro de diámetro sustancialmente constante proporciona un control de desvío mejorado (a través de la parte de cono) y una guía de alineación también mejorada (a través de la parte de cilindro). Al tener un brazo de tensor de correa con un montante que tiene un reborde anular y una parte de orificio no circular por debajo del reborde anular se permite que una junta de remache radial asegure una polea tensora en el montante y permite el acceso a la parte de orificio no circular del montante mediante una herramienta de elevación de brazo de tensor de correa para elevar el brazo a fin de colocarlo contra una correa creando tensión en la correa. En un ejemplo, al tener el centroide de casquillo de apoyo esencialmente en el plano de carga de correa, se minimiza la carga del momento sobre el mismo casquillo. En el mismo ejemplo o en uno diferente, unos ganchos de bloqueo en el brazo y la caja de resorte facilitan un montaje rápido y sólido con un acoplamiento sólido que minimiza el resbalamiento de par procedente del movimiento de espiga. Si se tiene una vía en el tensor de correa entre el asiento de casquillo y la superficie de montaje de tensor de correa que no cruza una línea en el brazo correspondiente a la línea de separación de las secciones primera y segunda y que no cruza una línea en la caja de resorte correspondiente a la línea de separación de los segmentos primero y segundo, se minimiza el efecto de moldeo en desvío y alineamiento como pueden apreciar los expertos en la materia.

Refiriéndonos de nuevo a los dibujos, las figuras 4 a 9 ilustran una segunda realización de la presente invención. Una primera expresión de la realización que se muestra en las figuras 4 a 9 es para un tensor de correa 110 que incluye un brazo de tensor de correa 112, una caja de resorte de tensor de correa 114, un resorte helicoidal de tensor de correa 116, y una placa de brazo 118. El brazo 112 está adaptado para sostener una polea tensora 120 y tiene una parte de gancho 122. La caja de resorte 114 está dispuesta en el brazo 112 y tiene un primer asiento de resorte 124. El resorte 116 se coloca en la caja de resorte 114 y tiene un eje longitudinal 126 y unas partes extremas primera y segunda separadas longitudinalmente 128 y 130. La placa de brazo 118 puede girar alrededor del eje longitudinal 126 y tiene un segundo asiento de resorte 132. El resorte 116 se comprime longitudinalmente entre la placa de brazo 118 y la caja de resorte 114. El resorte 116 se encuentra en torsión, con lo cual la primera parte extrema 128 se asienta de manera giratoria contra el primer asiento de resorte 124 de la caja de resorte 114, en donde la segunda parte extrema 130 se asienta de manera giratoria contra el segundo asiento de resorte 132 de la placa de brazo 118, y en donde la placa de brazo 118 (que significa al menos una parte de la placa de brazo 118 tal como el segundo asiento de resorte 132 de la placa de brazo 118) se coloca de manera giratoria debajo de la parte del gancho 122 del brazo 112.

En una configuración de la primera expresión de la realización de las figuras 4 a 9, la segunda parte extrema 130 es una segunda parte extrema que se extiende sustancial y radialmente hacia fuera. En una variación, la caja de resorte 114 incluye una pared anular radialmente externa 134 con una parte de pared 136 que incluye un saliente 138 orientado radialmente hacia dentro, que define el primer asiento de resorte 124. En una modificación, la placa de brazo 118 incluye una parte de placa de brazo 140 que en primer lugar se extiende radialmente hacia fuera, a continuación, se extiende en una dirección circunferencial o tangencial, y luego se extiende longitudinalmente, en donde la parte de placa de brazo 140 define el segundo asiento de resorte 132. En un ejemplo, la parte de pared 136 incluye un hueco orientado radialmente hacia dentro opuesto 142 con extremos de hueco 144 circunferencialmente separados entre sí, y la caja de resorte 114 tiene una lengüeta 146 dispuesta en el hueco orientado radialmente hacia dentro 142 para limitar la rotación de resorte alrededor del eje longitudinal 126. Cabe señalar, en este ejemplo, que la rotación de resorte limitada se consigue con un saliente del cuerpo principal del tensor, que permite ajustar el tensor en un paquete FEAD (transmisión del accesorio frontal) más cerrado.

En una configuración de la primera expresión de la realización de las figuras 4 a 9, el perfil de conexión del brazo cónico 112 y la caja de resorte 114 que se observa en la figura 7 impide que el resorte comprimido longitudinalmente 116 desenganche el tensor de correa 110 en una dirección longitudinalmente descendente, mientras que el segundo asiento de resorte 132 de la placa de brazo 118 que está dispuesto por debajo de la parte de gancho 122 del brazo 112 impide que el resorte comprimido longitudinalmente 116 desenganche el tensor de correa 110 en una dirección longitudinalmente ascendente.

En un mecanismo de la primera expresión de la realización de las figuras 4 a 9, el tensor de correa 110 también incluye un casquillo de apoyo 148 dispuesto entre el brazo 112 y la caja de resorte 114, y en contacto con los mismos, y rodeando circunferencialmente el resorte 116. En una variación, el casquillo de apoyo 148 comprende una parte de cono sustancialmente abocinada hacia dentro o hacia fuera 150 y una parte de cilindro 152 de diámetro sustancialmente constante. En una modificación, la parte de cono 150 y la parte de cilindro 152 están dispuestas radialmente entre el brazo 112 y la caja de resorte 114, y en contacto con los mismos. En un ejemplo, el tensor de correa 110 también comprende una polea tensora 120 que se apoya sobre el brazo 112, en donde el casquillo de apoyo 148 tiene un centroide 154, en donde la polea tensora 120 tiene un plano de carga de correa 156, y en donde el centroide 154 está dispuesto próximo al plano de carga de correa 156. En un diseño, el centroide 154 se encuentra sustancialmente en el plano de carga de correa 156. En una estructura, la caja de resorte 114 tiene un reborde de caja 158, y la parte de cono 150 está dispuesta próxima al reborde de caja 158. En una utilizacion, el casquillo de apoyo 148 está dispuesto radialmente en la parte más externa con una longitud axial significativa, con la pared radialmente externa 134 de la caja de resorte 114 actuando como interfaz de la superficie de casquillo de apoyo. Esto maximiza la superficie y la zona de desgaste de la combinación casquillo de apoyo 148 control de alineación/desvío/amortiguación. El casquillo de apoyo 148 está muy bien acomodado y sellado. A medida que se desgasta el casquillo de apoyo 148, la fuerza de resorte mantiene una carga casi constante que ayuda a controlar el desvío y el paralelismo y a mantener la amortiguación a medida que pasa el tiempo, como pueden apreciar los expertos en la materia.

En un empleo de la primera expresión de la realización de las figuras 4 a 9, el resorte 116 comprende un resorte helicoidal cónico (que proporciona el par necesario en un tamaño de paquete especializado), y una primera distancia entre el eje longitudinal 126 y el resorte 116 cerca de la segunda parte extrema 130 es mayor que una segunda distancia entre el eje longitudinal 126 y el resorte 116 cerca de la primera parte extrema 128. En el mismo empleo o en uno diferente, el tensor de correa 110 también incluye un perno de montaje 160 para montar el tensor de correa 110, en donde la placa de brazo 118 y la caja de resorte 114 tienen cada una un orificio central 162, y en donde cuando el tensor de correa 110 está montado, el perno de montaje 160 atraviesa cada orificio central 162 y se pone en contacto únicamente con la caja de resorte 114. En una variación, la caja de resorte 114 se extiende longitudinalmente sobrepasando el brazo 112, y la caja de resorte 114 tiene un pasador de fijación de alineación 164 que sobresale longitudinalmente, separado radialmente del orificio central 162 de la caja del resortes 114. En una estructura, el resorte 116 es un resorte de alambre redondo. En un empleo diferente, no se muestra, el resorte es un resorte helicoidal en donde la distancia entre el eje longitudinal y el resorte es sustancialmente constante por la longitud longitudinal del resorte. Una junta tórica opcional 166 se muestra en las figuras 4 y 7. En una aplicación, el resorte cónico y el cuerpo de tensor cónico actúan para drenar contaminantes de forma natural.

Un procedimiento para montar el tensor de correa 110 que se describe en el quinto párrafo anterior, comprende las fases a) a e). La fase a) incluye colocar la caja de resorte 114 en el brazo 112. La fase b) incluye colocar el resorte 116 en la caja de resorte 114. La fase c) incluye utilizar la placa de brazo 118 para comprimir longitudinalmente el resorte 116 y girar la placa de brazo 118 hasta que el resorte esté en torsión, la primera parte extrema 128 se acopla en el primer asiento de resorte 124, la segunda parte extrema 130 se acopla en el segundo asiento de resorte 132, y la placa de brazo 118 (que significa al menos una parte de la placa de brazo 118 como segundo asiento de resorte 132 de la placa de brazo 118) pasa longitudinalmente al interior de la parte de gancho 122. La fase d) incluye girar la placa de brazo 118 para liberar parte de la torsión del resorte 116 con el fin de que la segunda parte extrema 130 empuje de manera giratoria la placa de brazo 116 debajo de la parte de gancho 122. La fase e) incluye utilizar la placa de brazo 118 para liberar parte de la compresión longitudinal del resorte 116 hasta que la placa de brazo 118 (que significa al menos una parte de la placa de brazo 118) quede atrapada debajo de la parte de gancho 122.

En una aplicación de la primera expresión de la realización de las figuras 4 a 9, cuando se monta el tensor de correa 110, el resorte 116 está en compresión torsional (enrollado) y en compresión longitudinal. En una aplicación distinta de la primera expresión de la realización de las figuras 4 a 9 (con el resorte 116 enrollado en sentido opuesta al que se muestra en la figura 4), cuando se monta el tensor de correa 110, el resorte está en expansión torsional (desenrollado) y en compresión longitudinal.

En una extensión, el procedimiento del segundo párrafo anterior es también para desmontar el tensor de correa montado 110 y además comprende las fases f) a j). La fase f) incluye utilizar la placa de brazo 118 para aumentar la compresión longitudinal del resorte 116. La fase g) incluye girar la placa de brazo 118 para aumentar la torsión en el resorte 116 hasta que la placa de brazo 118 libere de manera giratoria de la parte de gancho 122. La fase h) incluye utilizar la placa de brazo 118 para liberar toda la compresión longitudinal y la torsión del resorte 116. La fase i) incluye retirar el resorte 116 de la caja de resorte 114. La fase j) incluye retirar la caja de resorte 114 del brazo 112.

En otra extensión, el procedimiento del tercer párrafo anterior es también para montar el tensor de correa armado 110, en donde la placa de brazo 118 y la caja de resorte 114 tienen cada una un orificio central 162, y además incluye las fases f) a i). La fase f) incluye obtener un perno de montaje roscado 160. La fase g) incluye colocar la caja de resorte 114 del tensor de correa montado 110 contra un motor (no se muestra) que tiene un orificio de montaje roscado (no se muestra), con el orificio central 162 de la caja de resorte 114 alineada de manera sustancialmente coaxial con el orificio de montaje del motor. La fase h) incluye pasar el perno de montaje 160 a través de los orificios centrales 162 de la placa de brazo 118 y la caja de resorte 114. La fase i) incluye acoplar de manera roscada el perno de montaje 160 en el orificio de montaje.

Una segunda expresión de la realización de las figuras 4 a 9 es para un tensor de correa 110, que incluye un brazo de tensor de correa 112, una caja de resorte de tensor de correa 114, un resorte helicoidal de tensor 116, una placa de brazo 118 y un casquillo de apoyo 148. El brazo 112 está adaptado para sostener una polea tensora 120. La caja de resorte 114 se coloca en el brazo 112. El resorte 116 se coloca en la caja de resorte 114. El resorte 116 se comprime longitudinalmente entre la placa de brazo 118 y la caja de resorte 114. El casquillo de apoyo 148 rodea circunferencialmente el resorte 116, tiene una parte de cono abocinada sustancialmente hacia afuera o hacia dentro 150, y tiene una parte de cilindro de diámetro sustancialmente constante 152.

Las configuraciones, mecanismos, empleo, etc., de la primera expresión de la realización de las figuras 4 a 9 se pueden aplicar igualmente a la segunda expresión de la realización de las figuras 4 a 9.

Refiriéndonos una vez más a los dibujos, la figura 10 ilustra una segunda realización alternativa de la presente invención. Una primera expresión de la realización que se muestra en la figura 10 es idéntica a la primera expresión de la realización que se muestra en las figuras 4 a 9 y se describe en el undécimo párrafo anterior, y un procedimiento para montar el tensor de correa 210 que se muestra en la figura 10 es idéntico al procedimiento para montar el tensor de correa 110 que se muestra en las figuras 4 a 9 y se describe en el sexto párrafo anterior. En una primera expresión de la realización que se muestra en la figura 10, la placa de brazo 218 (que significa al menos una parte de la placa de brazo 218 como una parte de la periferia externa 268 de la placa de brazo 218) está dispuesta de manera giratoria debajo de la parte de gancho 222 del brazo 212.

En una configuración de la realización de la figura 10, la placa de brazo 218 tiene una periferia externa 268 que incluye una muesca periférica 270 (en la figura 10 se muestran tres muescas). En la misma configuración o en una diferente, la parte de gancho 222 (con una parte de gancho 222 por muesca 270) tiene una primera extensión circunferencial, la muesca periférica 270 tiene una segunda extensión circunferencial, y la segunda extensión circunferencial es mayor que la primera extensión circunferencial. En la misma configuración o en una diferente, el segundo asiento de resorte 232 de la placa de brazo 218 se dispone radialmente hacia el interior de la periferia externa 268 de la placa de brazo 218.

Las configuraciones, mecanismos, empleo, etc. de la primera expresión de la realización de las figuras 4 a 9 se pueden aplicar igualmente a la primera expresión de la realización de la figura 10 teniendo en cuenta las diferencias en las placas de brazo 218 y 118, las segundas partes extremas 230 y 130 de los resortes 216 y 116, y las partes de gancho 222 y 122 del brazo 212 y 112. En la realización de la figura 10, también se muestran una caja de resorte 214, un casquillo de apoyo 248, y una polea tensora 220.

De una o más de las expresiones de la realización y procedimiento de las figuras 4 a 9, se derivan varios beneficios y ventajas. En un ejemplo, si se tiene un resorte comprimido longitudinal y torsionalmente, una parte de gancho del brazo, un primer asiento de resorte de la caja de resorte, y un segundo asiento de resorte de una placa de brazo, el tensor de correa puede montarse y desmontarse sin el uso de sujetadores de montaje. En el mismo ejemplo o en uno diferente, si se tiene un casquillo de apoyo con una parte de cono abocinada sustancialmente hacia dentro o hacia fuera y una parte de cilindro de diámetro sustancialmente constante, se proporciona un control de desvío y de amortiguación mejorado (a través de la parte de cono) y una mejor guía de alineación (a través de la parte del cilindro), como pueden apreciar los expertos en la materia.

Claims

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1. Tensor de correa que comprende:

a) un brazo de tensor de correa (14, 112, 212) adaptado para sostener una polea tensora (20, 120, 220) y que tiene una parte de gancho (22, 122, 222);

b) una caja de resorte (16, 114, 214) de tensor de correa dispuesta en el brazo (14, 112, 212) y que tiene un primer asiento de resorte (124);

c) un resorte helicoidal (12, 116, 216) de tensor de correa dispuesto en la caja de resorte (16, 114, 214) y que tiene un eje longitudinal (23, 126) y unas partes extremas primera y segunda separadas entre sí longitudinalmente (18; 128, 130; 230); y

caracterizado por

d) una placa de brazo (118, 218) que puede girar alrededor del eje longitudinal (126) y tiene un segundo asiento de resorte (132, 232), en donde el resorte (12, 116, 216) se comprime longitudinalmente entre la placa de brazo (118, 218) y la caja de resorte (16, 114, 214), en donde el resorte (12, 116, 216) está en torsión, en donde la primera parte extrema (128) se asienta de manera giratoria contra el primer asiento de resorte (124) de la caja de resorte (114, 124), en donde la segunda parte extrema (130, 230) se asienta de manera giratoria contra el segundo asiento de resorte (132, 232) de la placa de brazo, y en donde la placa de brazo (118, 218) se empuja de manera giratoria debajo de la parte de gancho (122, 222) del brazo (112, 212) mediante la torsión del resorte (12, 116, 216) y en donde la placa de brazo (118, 218) queda atrapada por debajo de la parte de gancho (122, 222) debido a la compresión longitudinal del resorte (12, 116, 216), asegurando así el tensor de correa, al menos mediante una fuerza de resorte longitudinal de compresión.
2. Tensor de correa según la reivindicación 1, caracterizado porque el segundo asiento de resorte (132, 232) de la placa de brazo (118, 218) se empuja de manera giratoria debajo de la parte del gancho (122, 222) del brazo (112, 212), la segunda parte extrema (130) es una segunda parte extrema que se extiende sustancial y radialmente hacia el exterior, la placa de brazo (118) incluye de preferencia una parte de placa de brazo (140) que primero se extiende radialmente hacia fuera, a continuación se extiende en una dirección circunferencial o tangencial, y después se extiende longitudinalmente, y la parte de placa de brazo (140) define el segundo asiento de resorte (132).
3. Tensor de correa según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la caja de resorte (114, 214) comprende una pared anular radialmente externa (134) con una parte de pared (136) que incluye un saliente (138) orientado radialmente hacia dentro, que define el primer asiento de resorte (124), en donde la parte de pared (136) incluye de preferencia un hueco opuesto (142) orientado radialmente hacia dentro (142) con extremos de hueco (144) circunferencialmente separados entre sí, y en donde la caja de resorte (114, 124) tiene de preferencia una lengüeta (146) dispuesta en el hueco orientado radialmente hacia dentro (142) para limitar la rotación de resorte alrededor del eje longitudinal (126).
4. Tensor de correa según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque incluye un casquillo de apoyo (24, 148, 248) dispuesto entre el brazo (14, 112, 212) y la caja de resorte (16, 114, 214), y en contacto con los mismos, y que rodea circunferencialmente el resorte (12, 116, 216), en donde el casquillo de apoyo (24, 148, 248) comprende de preferencia una parte de cono sustancialmente abocinada hacia dentro y hacia fuera (26, 150) y una parte de cilindro (28, 152) de diámetro sustancialmente constante dispuesta de preferencia radialmente entre el brazo (14, 112, 212) y la caja de resorte (16, 114, 214) y en contacto con los mismos, y porque incluye también de preferencia una polea tensora (20, 120, 220) que se apoya sobre el brazo (14, 112, 212), el casquillo de apoyo (24, 148, 248) tiene un centroide (30, 154), la polea tensora (20, 120, 220) tiene un plano de carga de correa (32, 156), y el centroide (30, 154) está dispuesto próximo al plano de carga de correa, y de preferencia situado sustancialmente en el plano de carga de correa (32, 156), y la caja de resorte (16, 114, 214) tiene de preferencia un reborde de caja (34, 158), con lo cual la parte de cono (26, 150) está dispuesta próxima al reborde de caja (34, 158).
5. Tensor de correa según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el resorte (12, 116, 216) comprende un resorte helicoidal cónico, y una primera distancia entre el eje longitudinal (23, 126) y el resorte (12, 116, 216), cerca de la segunda parte extrema (130, 230), es mayor que una segunda distancia entre el eje longitudinal (23, 126) y el resorte (12, 116, 216), cerca de la primera parte extrema (18, 128), y/o incluye un perno de montaje (160) para montar el tensor de correa (110, 210), la placa de brazo (118, 218) y la caja de resorte tienen cada uno un orificio central (162), y cuando se monta el tensor de correa (110, 210), el perno de montaje (160) atraviesa cada orificio central (162) y se pone en contacto sólo con la caja de resorte (114, 214).
6. Tensor de correa según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la placa de brazo (218) tiene una periferia externa (268) que incluye una muesca periférica (270), y al menos una parte de la periferia externa (268) de la placa de brazo (218) está dispuesta de manera giratoria debajo de la parte de gancho (222) del brazo, teniendo la parte de gancho (222) de preferencia una primera extensión circunferencial, teniendo la muesca periférica (270) de preferencia una segunda extensión circunferencial, y siendo la segunda extensión circunferencial mayor que la primera extensión circunferencial, y/o estando el segundo asiento de resorte (232) de la placa de brazo dispuesto radialmente hacia el interior de la periferia externa (268) de la placa de brazo (218).
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```
7. Procedimiento para montar un tensor de correa, en donde el tensor de correa comprende un brazo de tensor de correa (14, 112, 212) adaptado para sostener una polea tensora (20, 120, 220) y tiene una parte del gancho (22, 122, 222); una caja de resorte (16, 114, 214) de tensor de correa que tiene un primer asiento de resorte (124), un resorte helicoidal de tensor de correa (12, 116, 216) que tiene un eje longitudinal (23, 126) y unas partes extremas primera y segunda separadas longitudinalmente (18; 128, 130; 230), y una placa de brazo (118, 218) que puede girar alrededor del eje longitudinal (126) y tiene un segundo asiento de resorte (132, 232), en donde cuando se monta, la caja de resorte (116, 114, 214) se coloca en el brazo (14, 112, 212), el resorte (12, 116, 216) se coloca en la caja de resorte (16, 114, 214), el resorte se comprime longitudinalmente entre la placa de brazo (118, 218) y la caja de resorte (16, 114, 214), el resorte (12, 116, 216) está en torsión, la primera parte extrema (128) se asienta de manera giratoria contra el primer asiento de resorte (124) de la caja de resorte (114, 214), la segunda parte extrema (130, 230) se asienta de manera giratoria contra el segundo asiento de resorte (132, 232) de la placa de brazo (118, 218), y la placa de brazo se coloca de manera giratoria debajo de la parte de gancho (122, 222) del brazo (112, 212), procedimiento caracterizado porque incluye las fases de:

a)

colocar la caja de resorte (16, 114, 214) en el brazo (14, 112, 212);

b)

colocar el resorte (12, 116, 216) en la caja de resorte (16, 114, 214);

c)

utilizar la placa de brazo (118, 218) para comprimir longitudinalmente el resorte (12, 116, 216) y girar la placa de brazo (118, 218) hasta que el resorte esté en torsión, acoplándose la primera parte extrema (128) en el primer asiento de resorte (124), la segunda parte extrema (130, 230) en el segundo asiento de resorte (132, 232), y pasando la placa de brazo (118, 218) longitudinalmente al interior de la parte de gancho (122, 22);

d)

girar la placa de brazo (118, 218) para liberar parte de la torsión del resorte (12, 116, 216), con el fin de que la segunda parte extrema (130, 230) empuje de manera giratoria la placa de brazo (116, 218) debajo de la parte de gancho (122, 222); y

e)

utilizar la placa de brazo (118, 218) para liberar parte de la compresión longitudinal del resorte (12, 116, 216) hasta que la placa de brazo (118, 218) quede atrapada debajo de la parte de gancho (122, 222).
8. Procedimiento según la reivindicación 7, también para desmontar el tensor de correa montado, y caracterizado porque incluye las fases adicionales de:

f)

utilizar la placa de brazo (118, 218) para aumentar la compresión longitudinal del resorte (12, 116, 216);

g)

girar la placa de brazo (118, 218) para aumentar la torsión en el resorte (12, 116, 216) hasta que la placa de brazo (118, 218) libere de manera giratoria la parte de gancho (122, 222);

h)

utilizar la placa de brazo (118, 218) para liberar toda la compresión longitudinal y la torsión del resorte (12, 116, 216);

i)

retirar el resorte (12, 116, 216) de la caja de resorte (16, 114, 214); y

j)

retirar la caja de resorte (16, 114, 214) del brazo (14, 112, 212).
9. Tensor de correa caracterizado por:

a)

un brazo de tensor de correa (14, 112, 212) adaptado para sostener una polea tensora (20, 120, 220);

b)

una caja de resorte (16, 114, 214) de tensor de correa dispuesta en el brazo (14, 112, 212);

c)

un resorte helicoidal de tensor de correa (12, 116, 216) dispuesto en la caja de resorte (16, 114, 214);

d)

una placa de brazo (118, 218), en donde el resorte (12, 116, 216) se comprime longitudinalmente entre la placa de brazo (118, 218) y la caja de resorte (16, 114, 214), y

e)

un casquillo de apoyo (24, 148, 248) que rodea circunferencialmente el resorte (12, 116, 216), teniendo una parte de cono sustancialmente abocinada hacia dentro o hacia fuera (26, 150) y una parte de cilindro (28, 152) de diámetro sustancialmente constante.
10. Tensor de correa según la reivindicación 9, caracterizado porque la parte de cono (26, 150) y la parte de cilindro (28, 152) están dispuestas radialmente entre el brazo (14, 112, 212) y la caja de resorte (16, 114, 214), y en contacto con los mismos, y porque también incluye de preferencia una polea tensora (20, 120, 220) que se apoya sobre el brazo (14, 112, 212), en donde el casquillo de apoyo (24, 148, 248) tiene un centroide (30, 154), en donde la polea tensora (20, 120, 220) tiene un plano de carga de correa (32, 156), y en donde el centroide (30, 154) está dispuesto próximo al plano de carga de correa, y de preferencia situado sustancialmente en el plano de carga de correa (32, 156).