ES2615264T3

ES2615264T3 - Cilindro portaplanchas de una máquina de impresión con dispositivo de sujeción

Info

Publication number: ES2615264T3
Application number: ES13715209.6T
Authority: ES
Inventors: Patrick KRESS; Volkmar Rolf Schwitzky; Ralf Harald SOKOL
Original assignee: Koenig and Bauer AG
Current assignee: Koenig and Bauer AG
Priority date: 2012-04-27
Filing date: 2013-04-09
Publication date: 2017-06-06
Anticipated expiration: 2033-04-09
Also published as: JP2015517938A; CN104271352A; DE102012207101A1; JP6086974B2; CN104271352B; DE102012207101B4; EP2841276B1; EP2841276A1; WO2013160094A1

Abstract

Cilindro portaplanchas (07), en el que el cilindro portaplanchas (07) presenta al menos un canal (13) en el que está dispuesto al menos un dispositivo de sujeción (21; 61), en el que el al menos un dispositivo de sujeción (21; 61) presenta al menos un elemento de ajuste radialmente exterior (22; 62), que está dispuesto de forma inmóvil con respecto a un cuerpo de base (37; 71) del al menos un dispositivo de sujeción (21; 61) y en el que el al menos un dispositivo de sujeción (21; 61) presenta al menos dos elementos de apriete (23; 63), que están dispuestos radialmente más interiormente que el al menos un elemento de sujeción radialmente exterior (22; 62) y en el que el al menos un dispositivo de sujeción (21; 61) presenta al menos un elemento de ajuste (24; 64), mediante el que los al menos dos elementos de apriete (23; 63) se pueden mover al menos parcialmente con respecto al al menos un elemento de sujeción radialmente exterior (22; 62) al menos en y/o en sentido opuesto a una dirección de sujeción (B; C) y en el que el al menos un dispositivo de sujeción (21; 61) presenta al menos un elemento de sujeción radialmente interior (26; 66), que mediante los al menos dos elementos de apriete (23; 63) se puede someter y/o está sometido a una fuerza en la dirección de sujeción (B; C) hacia el al menos un elemento de sujeción radialmente exterior (22; 62) y está dispuesto junto con el al menos un elemento de sujeción radialmente exterior (22; 62) formando un intersticio de sujeción (27; 67), caracterizado porque en la dirección circunferencial (D) respecto al cilindro portaplanchas (07), el al menos un elemento de ajuste (24; 64) está dispuesto entre los al menos dos elementos de apriete (23; 63) y porque mediante una activación del al menos un elemento de ajuste (24; 64) se provoca un acortamiento de los al menos dos elementos de apriete (23; 63) respecto a la al menos una dirección de sujeción (B; C) al menos mediante una extensión del al menos un elemento de ajuste (24; 64) en una dirección de forma ortogonal a una dirección axial (A) referido al cilindro portaplanchas (07) y de forma ortogonal a la dirección de sujeción (B; C).

Description

DESCRIPCION

Cilindro portaplanchas de una maquina de impresion con dispositivo de sujecion.

5 La invencion se refiere a un cilindro portaplanchas de una maquina de impresion segun el preambulo de la reivindicacion 1.

En las maquinas de impresion a menudo se emplean cilindros portaformas que estan configurados como cilindros portaplanchas y portan moldes de impresion en forma de planchas de impresion. Estas planchas de impresion 10 pueden cambiarse. Para ello, es necesario un dispositivo que fije la plancha de impresion de forma de separacion al cilindro portaformas. Al aumentar los requisitos de precision de los productos impresos producidos con la maquina de impresion, tambien se incrementan las exigencias relativas a la precision con la que debe disponerse la plancha de impresion sobre el cilindro portaformas. Por ejemplo, en la impresion de valores, se requiere que la precision de la posicion de las planchas de impresion al menos, relativamente unas respecto a otras se situe en el intervalo de los 15 micrometros. Tales exactitudes no pueden conseguirse con las sujeciones de las planchas de las maquinas de impresion de pliegos convencionales.

A partir de los documentos DE 10 2004 052 826 A1, que da a conocer un cilindro portaplanchas segun el preambulo de la reivindicacion 1, y DE 199 24 784 A1 se conoce en cada caso un cilindro portaplanchas, presentando dicho 20 cilindro portaplanchas un canal en el que esta dispuesto un dispositivo de sujecion que presenta un elemento de sujecion radialmente exterior dispuesto de forma relativamente inmovil respecto a un cuerpo de base del dispositivo de sujecion, y presentando el dispositivo de sujecion un elemento de apriete dispuesto radialmente mas adentro que el elemento de sujecion radialmente exterior, asf como presentando el dispositivo de sujecion un elemento de ajuste, mediante el cual el elemento de apriete puede desplazarse al menos parcialmente, y al menos en una direccion de 25 sujecion y/o en sentido contrario a esta respecto al elemento de sujecion radialmente exterior.

Mediante el documento DE 195 11 956 A1 se conoce un cilindro portaplanchas, cuyo dispositivo de sujecion presenta un elemento de sujecion radialmente interior, que siempre esta retenido en una posicion definida mediante al menos un elemento de apriete delantero respecto a una direccion circunferencial.

30

Mediante el documento DE 42 26 565 A1 se conoce un dispositivo para tensar y ajustar planchas de impresion flexibles sobre cilindros portaplanchas de maquinas de impresion rotativas.

Mediante el documento DE 37 31 039 A1 se conoce un cilindro portaplanchas, que presenta un canal en el que esta 35 dispuesto un dispositivo de sujecion que presenta un elemento de sujecion radialmente exterior, presentando el dispositivo de sujecion al menos un elemento de apriete que esta dispuesto parcialmente radialmente mas interiormente que el al menos un elemento de sujecion radialmente exterior y presentando el dispositivo de sujecion al menos un elemento de ajuste, mediante el que el al menos un elemento de apriete y el elemento de sujecion radialmente exterior se pueden mover al menos parcialmente uno con respecto a otro al menos en y/o en sentido 40 contrario a una direccion de sujecion.

Mediante el documento DE 43 41 431 A1 se conoce un cilindro portaplanchas, que presenta un canal en el que estan dispuestos dispositivos de sujecion que presentan respectivamente un cuerpo de base, con respecto al que respectivamente al menos un elemento de sujecion esta dispuesto de forma inmovil y con respecto al que 45 respectivamente al menos otro elemento de sujecion esta dispuesto de forma movil. Uno de los dispositivos de sujecion esta apoyado a traves de tornillos contra una pared de canal. El otro dispositivo de sujecion esta apoyado a traves de un perno de apoyo contra otra pared de canal.

Mediante el documento DE 298 15 085 U1 se conoce un cilindro portaplanchas, que presenta un canal en el que 50 estan dispuestos dos dispositivos de sujecion. Al menos uno de los dispositivos de sujecion presenta un cuerpo de base, con respecto al que al menos un elemento de sujecion esta dispuesto de forma inmovil y con respecto al que al menos otro elemento de sujecion esta dispuesto de forma movil. Este dispositivo de sujecion esta apoyado a traves de tornillos y muelles de compresion contra una pared de canal.

55 Mediante el documento DE 296 08 124 U1 se conoce un cilindro portaplanchas, que presenta un canal en el que esta dispuesto al menos un dispositivo de sujecion que presenta al menos un cuerpo de base, con respecto al que al menos un elemento de sujecion esta dispuesto de forma inmovil y con respecto al que al menos otro elemento de sujecion esta dispuesto de forma movil. El al menos un dispositivo de sujecion esta apoyado a traves de al menos tres puntos de apoyo en la direccion circunferencial contra un cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas.

No se pueden deducir indicaciones de si un arbol, que sirve para la conexion del cuerpo de base y el cuerpo principal de cilindro, esta dispuesto de forma ngida respecto al cuerpo de base o de forma ngida respecto al cuerpo principal o al mismo tiempo de forma movil respecto al cuerpo principal y de forma movil respecto al cuerpo de base.

5 Asimismo, por el documento DE 41 29 831 A1 se sabe que el dispositivo de sujecion presenta un elemento de sujecion radialmente interior que siempre se mantiene en una posicion definida en relacion con una direccion circunferencial mediante al menos un elemento de presion delantero.

Por el documento WO 93/03925 A1 se conoce un cilindro portaplanchas que presenta un canal en el que esta 10 dispuesto un dispositivo tensor que presenta un dispositivo de sujecion que puede desplazarse en una corredera dentro del canal.

Por los documentos DE 42 39 089 A1, EP 0 579 017 A1 y EP 0 711 664 A1 se conocen procedimientos y dispositivos para tensar y corregir el registro de planchas de impresion. Asimismo, el documento EP 0 579 017 A1 15 muestra un cilindro portaplanchas de una maquina de impresion, presentando el cilindro portaplanchas al menos un dispositivo tensor dispuesto en un canal del cilindro portaplanchas.

Por el documento DE 42 35 393 A1 se conoce un dispositivo de ajuste de registro y un procedimiento para la regulacion, usandose marcas de registro.

20

Mediante el documento DE 10 2007 057 455 A1 se conoce un dispositivo, en el que una plancha de impresion se puede deformar situandose sobre un cilindro portaplanchas. Para el ajuste de la plancha de impresion en la direccion circunferencial se cancelan en primer lugar de nuevo los ajustes ya realizados de la plancha de impresion en la direccion axial.

25

Mediante el documento US 2006/0174792 A1 se conoce un procedimiento, en el que un cabezal de impresion por chorro de tinta se deforma por expansion termica, para reaccionar a una modificacion de una anchura del material de impresion de plastico en forma de banda.

30 El documento DE 38 43 541 A1 muestra un dispositivo de sujecion, en el que un elemento de sujecion radialmente exterior esta dispuesto de forma movil mediante una chaveta movil.

Mediante el documento WO 2013/001010 A2 se conoce un cilindro portaplanchas con un dispositivo de sujecion.

35 La invencion se basa en el objetivo de crear un cilindro portaplanchas de una maquina de impresion.

El objetivo se consigue, segun la invencion, gracias a las caractensticas de la reivindicacion 1.

Las ventajas que pueden alcanzarse con la invencion consisten especialmente en que puede colocarse una plancha 40 de impresion, de forma sencilla y con gran precision, en un cilindro portaformas configurado como cilindro portaplanchas. En especial tambien se construye de forma sencilla el dispositivo correspondiente y contiene los menos componentes moviles posibles. Tambien resulta ventajosa una elevada reproducibilidad preferida de la posicion de la plancha de impresion sobre el cilindro portaplanchas. Las elevadas fuerzas de sujecion aumentan

igualmente la precision de la posicion de la plancha de impresion. Especialmente en el caso de maquinas de

45 impresion preferidas en las que varios cilindros portaformas interactuan con un cilindro de transferencia comun, se consigue con ello la ventaja de una precision especialmente elevada dado que, en este caso, el material de impresion solo de dota de tinta de impresion en un punto y, por tanto, la precision de la imagen de impresion depende exclusivamente de la precision de la posicion de las tintas de impresion en el cilindro de transferencia comun y, por ello, en ultimo termino, de la precision con la que se dispongan las planchas de impresion en los 50 cilindros portaformas y los cilindros portaformas unos respecto a otros.

Preferiblemente, un cilindro portaplanchas en especial, un cilindro portaplanchas de una maquina de impresion que presenta al menos un canal en el que esta dispuesto al menos un dispositivo de sujecion, presentando el al menos un dispositivo de sujecion al menos un elemento de sujecion radialmente exterior, en especial, al menos una varilla 55 de sujecion radialmente exterior, dispuesto o dispuesta estacionaria respecto a un cuerpo de base del al menos un

dispositivo de sujecion, presentando el al menos un dispositivo de sujecion al menos un elemento de apriete

dispuesto radialmente mas adentro que el al menos un elemento de sujecion radialmente exterior, y presentando el al menos un dispositivo de sujecion al menos un elemento de ajuste, mediante el cual el al menos un elemento de apriete puede desplazarse, al menos parcialmente y al menos en una direccion de sujecion y/o en sentido contrario

a esta, respecto al al menos un elemento de sujecion radialmente exterior y, de forma preferida, respecto a un cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas, y presentando el al menos un dispositivo de sujecion al menos dos elementos de apriete, y estando dispuesto el al menos un elemento de ajuste en la direccion circunferencial respecto al cilindro portaplanchas entre los al menos dos elementos de apriete, presenta una o varias de las 5 caractensticas que se describen a continuacion.

El al menos un elemento de ajuste esta configurado, por ejemplo, como accionamiento de separacion de sujecion - en especial, como manguera de separacion de sujecion. Entonces, una fuerza de sujecion de dicho dispositivo de sujecion se duplica, en comparacion con solo un elemento de apriete de igual fuerza elastica. No obstante, la fuerza 10 que ejerce el elemento de ajuste es la misma dado que, por el contrario, se duplica el recorrido de ajuste del al menos un elemento de ajuste puesto que el al menos un elemento de ajuste, dispuesto entre los al menos dos elementos de apriete, puede desplazarse en cada caso hacia los dos elementos de apriete. Si se utiliza como elemento de ajuste una manguera de separacion en especial, una manguera de separacion de sujecion, no tiene que alcanzarse o poder alcanzarse una presion superior que con solo un elemento de apriete para obtener el doble 15 de fuerza de ajuste en la manguera de separacion de sujecion.

Preferiblemente, una lmea de union recta entre los al menos dos elementos de apriete del al menos un dispositivo de sujecion corta el al menos un elemento de ajuste de dicho al menos un dispositivo de sujecion. Preferiblemente, mediante el al menos un elemento de ajuste, el al menos un elemento de apriete puede desplazarse al menos 20 parcialmente y al menos en la direccion de sujecion y/o en sentido contrario a esta respecto al cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas.

Asimismo, el al menos un dispositivo de sujecion presenta al menos un elemento de sujecion radialmente interior y el al menos un elemento de sujecion radialmente interior esta solicitado y/o puede solicitarse con una fuerza, mediante 25 los al menos dos elementos de apriete, en la direccion de sujecion hacia el al menos un elemento de sujecion radialmente exterior, y esta dispuesto formando un intersticio de sujecion junto con el al menos un elemento de sujecion radialmente exterior. Entonces, de forma ventajosa, la forma y/o la posicion de un intersticio de sujecion se define y puede reproducirse mediante al menos dos elementos de sujecion, y, preferiblemente, el intersticio de sujecion puede activarse sin movimientos indeseados de una plancha de impresion durante su sujecion. En especial, 30 esto se cumple si, tal como se prefiere, el al menos un elemento de sujecion radialmente interior esta dispuesto de modo que solo puede desplazarse de forma lineal.

Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion radialmente exterior es al menos una varilla de sujecion radialmente exterior que se extiende en la direccion axial respecto a un eje de rotacion del cilindro portaplanchas al 35 menos por 75 % de la longitud axial del al menos un canal, y/o el al menos un elemento de sujecion radialmente interior es al menos una varilla de sujecion radialmente interior que se extiende en la direccion axial respecto al eje de rotacion del cilindro portaplanchas al menos por 75 % de la longitud axial del al menos un canal. Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete estan configurados, en cada caso, como al menos un muelle de hojas. A este respecto, la direccion axial esta orientada preferiblemente en paralelo al eje de rotacion del cilindro portaplanchas. 40

Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste esta configurado como al menos una manguera de separacion de sujecion que, de forma especialmente preferiblemente, puede solicitarse con una presion para soltar una sujecion. Entonces, una ventaja consiste en que dicha manguera de separacion de sujecion esta configurada de forma sencilla asf como puede operarse y producirse de forma economica. Asimismo, de este modo puede 45 conseguirse una sujecion con el elemento de ajuste desactivado.

Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion radialmente interior esta unido con los al menos dos elementos de apriete mediante al menos un elemento de union.

50 Preferiblemente, en el al menos un canal esta dispuesto al menos un dispositivo de sujecion delantero configurado de este modo y al menos un dispositivo de sujecion trasero configurado de esta manera. Entonces, las ventajas mencionadas se aprovechan preferiblemente por duplicado. Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion delantero esta configurado para alojar un extremo de una plancha de impresion que va por delante durante el proceso de impresion.

55

Preferiblemente, al menos un dispositivo de sujecion esta configurado como al menos un dispositivo de sujecion trasero y forma parte de al menos una corredera al menos de un dispositivo tensor, y la al menos una corredera esta dispuesta de forma que, mediante al menos un accionamiento tensor, puede desplazarse dentro del al menos un canal, a lo largo de un recorrido de tensado, hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero. Preferiblemente,

el recorrido de tensado discurre ortogonal a un eje de rotacion del cilindro portaplanchas. Preferentemente, el recorrido de tensado se extiende en un plano cuya normal a la superficie se orienta en paralelo al eje de rotacion del cilindro portaplanchas. Entonces, dicha corredera puede emplearse preferiblemente tanto para tensar la plancha como tambien para facilitar la colocacion de la plancha de impresion.

5

Preferiblemente, el recorrido de tensado se extiende al menos parcialmente en la direccion circunferencial y/o en sentido contrario a esta, o en y/o en sentido contrario a una direccion de tensado tangencial a la direccion circunferencial. Preferiblemente, el al menos un accionamiento tensor esta configurado como una manguera tensora. Entonces se obtienen preferiblemente las mismas ventajas que en el caso de una manguera de separacion de 10 sujecion, en especial, las ventajas de que esta configurada de forma sencilla, asf como puede operarse y fabricarse de forma economica.

Preferiblemente, un recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera respecto al cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas en la direccion de tensado y/o en sentido contrario a esta es al menos igual a una 15 expansion medida en la direccion de tensado de una superficie de contacto prevista o, de forma especialmente preferida, real de una plancha de impresion sujeta en el al menos un dispositivo de sujecion trasero con el al menos un elemento de sujecion radialmente exterior del al menos un dispositivo de sujecion trasero.

Preferiblemente, el al menos un dispositivo tensor y de forma especialmente preferida exactamente un dispositivo 20 tensor se extienden en la direccion axial respecto al eje de rotacion del cilindro portaplanchas sobre al menos el 75% de la longitud axial del al menos un canal.

Preferiblemente, en el al menos un canal esta dispuesto al menos un dispositivo tensor que presenta al menos un dispositivo de sujecion delantero y al menos un dispositivo de sujecion trasero, y, preferiblemente, el al menos un 25 dispositivo de sujecion delantero presenta al menos un elemento de ajuste delantero en especial, al menos un accionamiento de separacion de sujecion delantero para abrir y cerrar al menos un intersticio de sujecion delantero y al menos dos accionamiento pretensores para ajustar en cada caso un cuerpo de contacto delantero orientado hacia una primera pared de canal, asf como, preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujecion trasero presenta al menos un elemento de ajuste trasero en especial, al menos un accionamiento de separacion de sujecion trasero 30 para abrir y cerrar al menos un intersticio de sujecion trasero y al menos un accionamiento axial para ajustar una posicion del al menos un dispositivo de sujecion trasero respecto a la direccion axial en paralelo a un eje de rotacion del cilindro portaplanchas. Entonces, es posible un ajuste reproducible y rapido del dispositivo tensor.

Preferentemente, el al menos un accionamiento de separacion de sujecion delantero, los al menos dos 35 accionamiento pretensores, el al menos un accionamiento de separacion de sujecion trasero y el al menos un accionamiento axial estan configurados de modo que pueden controlarse y/o se controlan y/o pueden regularse y/o se regulan mediante un control de la maquina. Preferiblemente, al menos un dispositivo de sujecion trasero presenta al menos dos accionamientos de distanciamiento para un distanciador trasero en cada caso o al menos dos accionamientos de tope traseros para un elemento de ajuste de tope trasero en cada caso para ajustar al menos una 40 distancia del al menos un dispositivo de sujecion trasero respecto de una segunda pared de canal, y, preferiblemente, el al menos un accionamiento de separacion de sujecion delantero, los al menos dos accionamientos pretensores, el al menos un accionamiento de separacion de sujecion trasero, el al menos un accionamiento axial y los al menos dos accionamientos de distanciamiento o accionamientos de tope trasero estan configurados de forma que pueden controlarse y/o se controlan y/o pueden regularse y/o se regulan mediante el 45 control de la maquina. Preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujecion trasero presenta al menos una corredera que preferiblemente puede desplazarse en al menos una direccion ortogonal al eje de rotacion del cilindro portaplanchas mediante al menos un accionamiento tensor, y preferiblemente el al menos un accionamiento tensor tambien esta configurado de forma que puede controlarse y/o se controla y/o puede regularse y/o se regula mediante el control de la maquina. Gracias al control de la maquina es posible una elevada precision y un ajuste 50 preciso del dispositivo tensor y/o el al menos un dispositivo de sujecion.

Preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujecion se apoya en la direccion circunferencial, mediante al menos tres puntos de apoyo, contra un cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas, y, preferiblemente, en un primer punto de apoyo del al menos un cuerpo de base del al menos un dispositivo de sujecion delantero o un 55 componente del al menos un dispositivo de sujecion delantero unido de forma ngida con el al menos un cuerpo de base, esta en conexion directamente con la primera pared de canal o un componente unido de forma ngida con el cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas, y, preferiblemente, en al menos dos segundos puntos de apoyo en cada caso, un cuerpo de contacto del al menos un dispositivo de sujecion delantero, que puede desplazarse junto con el al menos un cuerpo de base y cuya posicion puede regularse respecto a al menos un

cuerpo de base, esta unido con la primera pared de canal o un componente unido ngidamente con el cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas. Entonces, pueden realizarse correcciones de posicion y tensado de la plancha de impresion de forma especialmente precisa y reproducible.

5 A continuacion se describe un procedimiento para la disposicion de una plancha de impresion sobre un cilindro portaplanchas, que presenta preferiblemente al menos un canal, en el que estan dispuestos preferiblemente al menos un dispositivo de sujecion delantero y al menos un dispositivo de sujecion trasero, siendo el dispositivo de sujecion trasero preferiblemente parte al menos de una corredera, presentando una o varias de las operaciones del procedimiento descritas a continuacion.

10

La seguridad de los operarios se aumenta preferiblemente aun mas porque se evalua si al menos un sensor de posicion ha detectado el al menos un cuerpo de seguridad dentro de un intervalo de tiempo predeterminado de, por ejemplo, menos de 10 s (diez segundos) despues de una activacion al menos de un accionamiento tensor. Si este no fuese el caso, esto indica un funcionamiento erroneo. Esto se comunica entonces preferiblemente al operario, por 15 ejemplo, mediante al menos una senal optica y/o al menos una acustica. Preferiblemente, el procedimiento se interrumpe entonces en este punto y/o se desactiva el al menos un accionamiento tensor.

En los dibujos se muestran ejemplos de realizacion de la invencion y se describen de forma detallada a continuacion.

20

Muestran:

la fig. 1, una representacion esquematica de una maquina de impresion a modo de ejemplo;

25 la fig. 2, una representacion esquematica de una vista en planta de un cilindro portaplanchas de una maquina de impresion;

la fig. 3, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 2 con dispositivos de sujecion abiertos y un primer dispositivo de fijacion;

30

la fig. 4, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 2 con dispositivos de sujecion abiertos;

la fig. 5, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro 35 portaplanchas mostrado en la figura 2 con un segundo dispositivo de fijacion;

la fig. 6, una representacion esquematica de una vista en planta de un cilindro portaplanchas de una maquina de impresion;

40 la fig. 7, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 6;

la fig. 8, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 6;

45

la fig. 9, una representacion esquematica de una seccion longitudinal de un cilindro portaplanchas de una maquina de impresion;

la fig. 10a, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro 50 portaplanchas mostrado en la figura 2 con corredera desplazada;

la fig. 10b, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 2 con corredera desplazada y plancha de impresion colocada;

55 la fig. 11, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 2 con corredera desplazada;

la fig. 12, una representacion esquematica de un dispositivo de sujecion delantero en una vista ortogonal a un eje de rotacion del cilindro portaplanchas;

la fig. 13, una representacion esquematica de una seccion transversal del cilindro portaplanchas;

la fig. 14, una representacion esquematica de un patron de registro;

5

la fig. 15, una representacion esquematica de una plancha de impresion con varios patrones de registro;

la fig. 16, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo de seguridad con un cuerpo de seguridad situado en una posicion de liberacion;

10

la fig. 17, una representacion esquematica de una seccion transversal del dispositivo de seguridad con cuerpo de seguridad situado en una posicion de seguridad.

A continuacion, se describe a tttulo de ejemplo una maquina de impresion 01 configurada como maquina de 15 impresion rotativa 01, por ejemplo, como maquina de impresion rotativa de pliegos 01. La maquina de impresion 01 es, por ejemplo, una maquina de impresion 01 que se utiliza para la impresion de valores. La maquina de impresion 01 esta configurada como una maquina de impresion 01 que imprime un material de impresion 09, preferiblemente, en forma de pliegos, es decir, como maquina de impresion de pliegos 01. La maquina de impresion 01 presenta al menos una unidad de impresion 02, con al menos un cuerpo de impresion 08 y al menos un sistema de entintado, 20 presentando el al menos un cuerpo de impresion 08 al menos un cilindro portaformas 07. El al menos un cilindro portaformas 07 esta configurado preferiblemente como al menos un cilindro portaplanchas 07. Preferentemente, en la al menos una unidad de impresion 02 estan previstos varios cuerpos de impresion 08 y varios sistemas de entintado para imprimir, en la misma produccion, diferentes tintas de impresion en el mismo material de impresion 09, por ejemplo, en correspondencia con el numero de dichos sistemas de entintado. En una forma de realizacion, 25 en la misma unidad de impresion 02 estan dispuestos cuerpos de impresion 08 que, preferiblemente, operan segun diferentes principios de impresion. Por ejemplo, al menos un cuerpo de impresion 08 esta configurado como un cuerpo de impresion plana 08, por ejemplo, un cuerpo de impresion offset 08 y/o al menos otro cuerpo de impresion 08 esta configurado como cuerpo de impresion en relieve 08, en especial, un cuerpo de impresion en relieve indirecta 08. Dichos diferentes cuerpos de impresion 08 imprimen entonces, por ejemplo, en una misma produccion, 30 un mismo material de impresion 09, de forma especialmente preferida, mediante al menos un cilindro de transferencia 06 comun. En una forma de realizacion, al menos un cuerpo de impresion esta configurado como un cuerpo de impresion de grabado en acero 08.

Preferentemente, la maquina de impresion 02 presenta al menos una fuente de material de impresion 03 en forma 35 de un alimentador de pliegos 03. La maquina de impresion 01 presenta preferiblemente al menos un deposito receptor de pliegos 04, que presenta preferiblemente al menos una pila de recepcion y, de forma especialmente preferida, al menos tres pilas de recepcion. Preferiblemente, al menos un secador esta dispuesto, a lo largo de una via de transporte del material de impresion 09, antes de la al menos una pila de recepcion por ejemplo, un secador por radiacion infrarroja y/o un secador por radiacion ultravioleta. Por ejemplo, la maquina de impresion 01 presenta 40 diez cilindros portaformas 07 en especial, cilindros portaplanchas 07. En la figura 1 tambien se muestra, a tftulo de ejemplo, una maquina de impresion rotativa de pliegos 01 con una unidad de impresion 02 con varios cuerpos de impresion 08. Por ejemplo, la maquina de impresion 01 presenta al menos un cuerpo de impresion 08 y al menos un secador, los cuales estan dispuestos en cada caso de modo que inciden sobre el material de impresion 09, a lo largo de una via de transporte del material de impresion 09, antes de los cilindros de transferencia 06 que se describen a 45 continuacion.

Preferiblemente, la al menos una unidad de impresion 02 presenta al menos un par de cilindros de transferencia 06 configurados como cilindros portamantilla 06, a traves de cuya zona de contacto comun se define un intersticio de impresion 16. Preferentemente, cada uno de los al menos dos cilindros de transferencia 06 esta en contacto giratorio 50 con al menos un cilindro portaplanchas 07 y, de forma especialmente preferida, con varios cilindros portaplanchas 07, por ejemplo, cuatro. Preferiblemente, la unidad de impresion 02 esta configurada como unidad de impresion multicolor 02. A cada uno de estos cilindros portaplanchas 07 esta asociado, preferiblemente, al menos un sistema de entintado. Preferentemente, en el al menos un cilindro portaplanchas 07 esta dispuesto al menos un molde de impresion 73 en forma de al menos una plancha de impresion 73 y, preferiblemente, exactamente una plancha de 55 impresion 73. Preferentemente, en cada cilindro portaplanchas 07 esta dispuesta o prevista exactamente una plancha de impresion 73, cuya extension en una direccion axial A del cilindro portaplanchas 07 equivale preferiblemente a al menos 75 % y, de forma especialmente preferida, al menos 90 % de una extension de un cuerpo principal de cilindro 12 del al menos un cilindro portaplanchas 07 en dicha direccion axial A. Preferiblemente, la circunferencia del al menos un cilindro de transferencia 06 equivale a un multiplo entero por ejemplo, el triple de la

circunferencia del al menos un cilindro portaplanchas 07.

Preferentemente, cada sistema de entintado que interactua con un cilindro portaplanchas 07 puede disponerse de modo que puede desplazarse alejandose de dicho cilindro portaplanchas 07 correspondiente. Gracias a ello, puede 5 accederse al cilindro portaplanchas 07 correspondiente para realizar trabajos de mantenimiento y, en especial, para un cambio de las planchas de impresion. De forma especialmente preferida, los sistemas de entintado de todos los cilindros portaplanchas 07 que interactuan con un cilindro de transferencia 06 comun estan dispuestos de modo que pueden desplazarse conjuntamente alejandose de dichos cilindros portaplanchas 07 y, de forma especialmente preferible, estan montados para ello en un sub-bastidor comun. Por ejemplo, en caso de una disposicion 10 correspondiente del al menos un cilindro portaplanchas 07 y el sistema de entintado asociado, un deposito de planchas de impresion se acerca al al menos un cilindro portaplanchas 07. Este al menos un deposito de planchas de impresion contiene al menos una plancha de impresion 73 que va a colocarse sobre el al menos un cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, el al menos un deposito de planchas de impresion contiene varias planchas de impresion 73 que estan asociadas y/o se asocian a varios cilindros portaplanchas 07. El al menos un deposito de 15 planchas de impresion sirve, ademas de para un posicionamiento controlado de la plancha de impresion 73 respecto al cilindro portaplanchas 07 correspondiente, tambien para proteger la plancha de impresion 73 que va a colocarse. Preferiblemente, esta dispuesto al menos un elemento de presion por ejemplo, un rodillo de presion que sirve para presionar la plancha de impresion 73 sobre el cilindro portaplanchas 07 cuando dicha plancha de impresion 73 se coloca sobre el cilindro portaplanchas 07.

20

La plancha de impresion 73 presenta preferiblemente una plancha de soporte de forma estable y al menos un revestimiento de plancha. La plancha de soporte de forma estable esta hecha, por ejemplo, de un metal o una aleacion, por ejemplo, aluminio o acero. Preferentemente, en al menos un cuerpo de impresion offset indirecto se emplea al menos una plancha de soporte de acero. Preferiblemente, en al menos un cuerpo de impresion offset 25 humedo y/o al menos un cuerpo de impresion offset sin agua, se emplea al menos una plancha de soporte de aluminio. Preferentemente, la plancha de soporte presenta un grosor es decir, una dimension minima de 0,25 mm a 0,3 mm. El al menos un revestimiento de la plancha define una imagen de impresion por la plancha de impresion 73. La imagen de impresion puede definirse, por ejemplo, gracias a que ciertas partes de una superficie de la plancha de impresion 73 presentan propiedades hidrofobas, mientras que otras partes de la superficie de la plancha de 30 impresion 73 muestran propiedades hidrofilas. Entonces, en funcion de las propiedades de una tinta de impresion empleada, solo zonas seleccionadas de la plancha de impresion 73 transfieren dicha tinta de impresion. Una plancha de impresion 73 de este tipo transfiere tinta de impresion segun un procedimiento de impresion plana en especial, un procedimiento de impresion offset. En este sentido, puede emplearse un procedimiento de impresion offset en seco o un denominado “procedimiento de impresion offset humedo”, para el cual el cuerpo de impresion 35 presenta entonces al menos un mecanismo de humectacion.

De forma alternativa a ello, la imagen de impresion queda definida aplicando primero el revestimiento de la plancha en toda la superficie y en una operacion de exposicion endureciendo de forma selectiva determinadas zonas, mientras que las zonas no endurecidas se lavan, por ejemplo, con agua. De forma alternativa, un revestimiento solo 40 se aplica de forma selectiva o, de otro modo, se retira de forma selectiva, por ejemplo, por decapado o, de forma mecanica, mediante grabado. Con ello, se obtienen zonas por ejemplo, zonas no lavadas que estan dispuestas elevadas respecto a la placa de soporte, y zonas por ejemplo, zonas lavadas que se disponen mas bajas y, por ejemplo, estan formadas por la plancha de soporte que queda libre. Una plancha de impresion 73 de este tipo transfiere tinta de impresion segun un procedimiento de impresion en relieve, preferiblemente, al cilindro de 45 transferencia 06 correspondiente, desde donde se transfiere al material de impresion 09. Dado que solo el cilindro de transferencia 06 transfiere la imagen de impresion al material de impresion 09, se trata de un procedimiento de impresion en relieve indirecto.

De forma alternativa, la plancha de impresion esta configurada como plancha de impresion con plantilla 73. Una 50 plancha de impresion con plantilla 73 de este tipo presenta, por ejemplo, superficies elevadas relativamente poco precisas que se entintan completamente y desde las cuales se transmite tinta de impresion a un cilindro de grabado en acero de forma directa o indirecta a traves de un cilindro colector. Un cilindro de grabado en acero de este tipo presenta grabados finos en los que se acumula la tinta de impresion, mientras que fuera de los grabados se elimina, por ejemplo, se limpia. Preferiblemente, diferentes tintas de impresion de varias planchas de impresion 73 se 55 acumulan en el cilindro de grabado en acero, en el que, de forma especialmente preferida, las zonas de distintas tintas se solapan como maximo una distancia minima. A traves del contacto rodante y, por ejemplo, por presion, se transfiere la tinta de impresion desde los grabados a un material de impresion 09. De forma alternativa, la plancha de impresion 73 esta configurada como plancha de impresion flexografica 73 para una impresion flexografica directa o indirecta. Independientemente de la configuracion de la plancha de impresion 73, la plancha de impresion 73 sirve

para una transferencia de tinta de impresion y/o barniz. En correspondencia, cuando en lo anterior o en lo sucesivo se refiere a tinta de impresion, de forma alternativa, tambien se pretende indicar un barniz, en especial, en el caso de la plancha de impresion flexografica 73.

5 Independientemente del material utilizado, la plancha de impresion 73 presenta preferiblemente un extremo delantero 74 y un extremo trasero 76. El extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 es preferiblemente un extremo 74 de la plancha de impresion 73 que avanza por delante en el proceso de impresion. Preferentemente, el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 es un extremo 76 de la plancha de impresion 73 que va por detras en el proceso de impresion. Preferiblemente, el extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 presenta una 10 zona de contacto delantera 74 que sirve para una sujecion de la plancha de impresion 73 en el cilindro portaplanchas 07. Preferentemente, esta zona de contacto 74 no presenta ningun revestimiento de la plancha que transfiera tinta de impresion. El extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 presenta preferiblemente una zona de contacto trasera 76 que sirve para una sujecion de la plancha de impresion 73 al cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, esta zona de contacto 76 no presenta un revestimiento de la plancha que transfiera tinta de 15 impresion. Preferentemente, en las zonas de contacto 74; 76, la plancha de impresion 73 solo esta formada por la plancha de soporte de forma estable. Gracias a las zonas de contacto 74; 76, se garantiza una elevada reproducibilidad y una alta fiabilidad de al menos un contacto de sujecion de la plancha de impresion 73 con componentes del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, el extremo delantero 74 y/o el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 esta o estan configurado(s) como zonas de sujecion 74; 76 curvadas de modo que divergen 20 de la parte central de la plancha de impresion 73. Preferentemente, las zonas de sujecion 74; 76 estan curvadas en cada caso entre 15° y 40° respecto a la parte central de la plancha de impresion 73 de forma especialmente preferida, entre 17° y 22° en el extremo delantero 74, y entre 35° y 40° en el extremo trasero 76. Preferentemente, el extremo delantero 74 y el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 presentan en cada caso una extension en la direccion circunferencial D que se situa entre 10 mm y 30 mm de forma especialmente preferida, al menos 15 25 mm y, de forma aun mas preferida, entre 15 mm y 20 mm. Preferiblemente, la plancha de impresion 73 se coloca sobre el cilindro portaplanchas 07 al menos en parte mediante un dispositivo de colocacion, por ejemplo, un alimentador automatico de planchas.

En un proceso de impresion de la maquina de impresion 01, se alimenta a la maquina de impresion 02 al menos un 30 pliego 09 preferiblemente, una secuencia de varios pliegos 09 tomado de un alimentador de pliegos 03. Preferentemente, la unidad de impresion 02 opera en impresion a una cara y a dos caras, entintandose simultaneamente las dos caras del material de impresion 09 en el intersticio de impresion 16. De forma especialmente preferida, en el intersticio de impresion 16 se transfieren imagenes de impresion multicolor, en un unico paso de impresion, al material de impresion 09. Estas imagenes de impresion multicolor se componen 35 preferiblemente de distintas sub-imagenes de impresion a color que previamente han sido transferidas por varios cilindros portaplanchas 07 al correspondiente cilindro de transferencia 06 y acumuladas allf. Preferentemente, la unidad de impresion 02 esta formada por dos mitades fundamentalmente iguales. Cada una de las mitades presenta un cilindro de transferencia 06, configurado preferiblemente como cilindro portamantilla 06. Preferiblemente, los cilindros portaplanchas 07 y, en especial, las planchas de impresion 73 dispuestas sobre estos se entintan, mediante 40 un sistema de entintado en cada caso, con una tinta de impresion diferente en cada caso. Preferentemente, los cilindros portaplanchas 07 transfieren en cada caso al menos una imagen de impresion al cilindro de transferencia 06 correspondiente al que estan acoplados. Gracias a ello, se crea preferiblemente una imagen de impresion multicolor en cada cilindro de transferencia 06, que, de forma especialmente preferida, se transfiere en un unico paso al material de impresion 09.

45

Tal como se ha descrito, por ejemplo, a cada cilindro de transferencia 06 estan asociados en cada caso varios cilindros portaplanchas 07 preferiblemente, cuatro, estando acoplado o al menos pudiendo acoplarse a cada uno de estos cilindros portaplanchas 07 un sistema de entintado en cada caso, de modo que, preferiblemente, los dos cilindros de transferencia 06 pueden imprimir conjuntamente, por ejemplo, hasta ocho tintas de impresion. 50 Preferentemente, al menos en cada caso un cilindro de contrapresion 06 comun y los cilindros portaplanchas 07 acoplados a este y/o que interactuan con este estan acoplados entre sf y con al menos un motor de accionamiento comun mediante al menos un mecanismo de ruedas dentadas. Preferiblemente, los sistemas de entintado estan acoplados o pueden acoplarse a este, pero en principio tambien pueden presentar en cada caso motores de accionamiento propios.

55

A continuacion, se explica de forma detallada el al menos un cilindro portaplanchas 07 de la maquina de impresion 01. Preferentemente, al menos los cilindros portaplanchas 07 que interactuan con los cilindros de transferencia 06 estan configurados con una estructura fundamentalmente igual. Preferiblemente, cada cilindro portaplanchas 07 presenta el cuerpo principal del cilindro 12 y dos vastagos de cilindros 17. El cuerpo principal del cilindro 12 presenta

preferiblemente al menos un canal 13 que se extiende en la direccion axial A respecto a un eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas 07 y esta abierto en la direccion radial respecto al eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas. Preferentemente, el canal 13 presenta una primera pared de canal 18 y una segunda pared de canal 19, que delimitan al menos parcialmente el canal 13 en la direccion circunferencial D. La primera pared de canal 18 5 es preferiblemente una pared de canal 18 del al menos un canal 13 que marcha por detras en el proceso de impresion. La segunda pared de canal 19 es preferiblemente una pared de canal 18 del al menos un canal 13 que avanza por delante en el proceso de impresion. Preferiblemente, los vastagos de cilindro 17 del correspondiente cilindro portaplanchas 07 estan colocados en cada caso al menos en un cojinete configurado preferiblemente como cojinete radial, estando dispuesto el cojinete correspondiente en o junto a una pared de bastidor de la unidad de 10 impresion 02. Un primer extremo referido a la direccion axial A del cilindro portaplanchas 07 se designa como lado I y un segundo extremo referido a la direccion axial A del cilindro portaplanchas 07 se designa como lado II. Preferiblemente, en el lado I del cilindro portaplanchas 07, esta dispuesto un bloque de valvulas 14 en un lado frontal del correspondiente cuerpo principal de cilindro 12. Preferentemente, el vastago de cilindro 17 asociado al lado II del cilindro portaplanchas 17 esta unido o al menos puede unirse a un accionamiento de rotacion, mediante el cual el 15 cilindro portaplanchas 07 correspondiente se acciona y/o puede accionarse para realizar un movimiento de rotacion alrededor del eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas 07. Una union del vastago de cilindro 17 asociado al lado II con el accionamiento de rotacion asociado al cilindro portaplanchas 07 correspondiente presenta preferiblemente al menos una rueda dentada con dentado oblicuo. Con ello se posibilita, de forma conocida, un ajuste de un registro periferico del cilindro portaplanchas 07 correspondiente. De forma alternativa, el al menos un cilindro portaplanchas 20 07 presenta al menos un accionamiento individual propio. Preferentemente, el cilindro portaplanchas 07 presenta al menos un orificio 126 preferiblemente axial que es atravesado por un fluido y/o puede ser atravesado por un fluido de atemperacion, por ejemplo, un lfquido de atemperacion para la regulacion de la temperatura.

En el al menos un canal 13 del cilindro portaplanchas 07, esta dispuesto al menos un dispositivo tensor 101 del 25 cilindro portaplanchas 07. El al menos un dispositivo tensor 101 presenta al menos un dispositivo de sujecion 21; 61 preferiblemente, al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y al menos un dispositivo de sujecion trasero 61. Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 esta dispuesto mas proximo a la primera pared de canal 18 del al menos un canal 13 que a la segunda pared de canal 19 del al menos un canal 13. El al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 esta dispuesto preferiblemente mas cerca de la segunda pared de canal 19 del al 30 menos un canal 13 que de la primera pared de canal 18 del al menos un canal 13. El al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 sirve para sujetar un extremo delantero 74 de una plancha de impresion 73, que esta colocada y/o puede colocarse y/o esta enrollada y/o puede enrollarse sobre una superficie de camisa 124 del cuerpo principal del cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. El al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 sirve para sujetar un extremo trasero 76 de una plancha de impresion 73 y, preferiblemente, la misma plancha de sujecion 73. En 35 especial, se trata de la misa plancha de impresion 73 si tal como se prefiere el cilindro portaplanchas 07 tiene exactamente un canal 13 que presenta tanto un dispositivo de sujecion delantero 21 como tambien un dispositivo de sujecion trasero 61. Preferiblemente, el extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 es preferiblemente un extremo 74 de la plancha de impresion 73 que avanza por delante en el proceso de impresion. El extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 es preferiblemente un extremo 76 de la plancha de impresion 73 que marcha por 40 detras en el proceso de impresion. Para disponer la al menos una plancha de impresion 73 sobre el al menos un cilindro portaplanchas 07, preferiblemente, primero se fija el extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y, a continuacion, se gira dicho cilindro portaplanchas 07 alrededor de su eje de rotacion 11 para colocar o enrollar la plancha de impresion 73 sobre la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07, y, despues, se fija el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 en el 45 dispositivo de sujecion trasero 61. A continuacion, preferiblemente se tensa la al menos una plancha de impresion 73.

En primer lugar, se describe el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. El al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 presenta al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22 dispuesto 50 inmovil respecto a un cuerpo de base delantero 37 del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Este cuerpo de base delantero 37 esta fijado al cuerpo principal del cilindro 12, no obstante, preferiblemente, para poder realizar correcciones, esta dispuesto de forma que puede desplazarse al menos un mmimo respecto al cuerpo principal del cilindro 12. Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22 esta configurado como una varilla de sujecion delantera radialmente exterior 22 que se extiende en la direccion axial A 55 preferiblemente por al menos 75 % y, de forma especialmente preferida, al menos 90 % de la longitud axial del al menos un canal 13. Esto garantiza una sujecion y/o un tensado homogeneo de la plancha de impresion 73. El al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 presenta al menos un elemento de apriete delantero 23, el cual esta dispuesto radialmente mas adentro que el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22. El al menos un elemento de apriete delantero 23 esta configurado preferiblemente como al menos un muelle de hojas

delantero 23 de forma especialmente preferida, como al menos un paquete de muelles delantero 23 que esta formado por varios muelles de hojas 23, en especial, dispuestos unos junto a otros de modo que ocupan bastante superficie. El al menos un dispositivo de sujecion 21 presenta al menos un elemento de ajuste delantero 24, mediante el cual puede ocasionarse un movimiento relativo del al menos un elemento de apriete delantero 23 5 respecto al al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22 y, con ello, preferiblemente al mismo tiempo respecto al cuerpo principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete delantero 23 puede deformarse en sf mismo mediante el al menos un elemento de ajuste delantero 24. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete delantero 23 puede acortarse en relacion con una direccion fundamentalmente radial mediante el al menos un elemento de ajuste delantero 24. Preferiblemente, el al 10 menos un elemento de apriete delantero 23 se extiende por al menos 75 % y, de forma especialmente preferida, al menos 90 % de la longitud axial del cuerpo principal de cilindro 12.

Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 presenta al menos dos elementos de apriete delanteros 23 y/o al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26. Preferiblemente, los al menos 15 dos elementos de apriete delanteros 23 estan configurados nuevamente en cada caso como al menos un muelle de hojas 23 y, de forma especialmente preferida, como al menos un paquete de muelles 23 en cada caso, formado en cada caso por varios muelles de hojas 23 dispuestos especialmente unos junto a otros de modo que ocupan bastante superficie. Preferentemente, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 esta configurado como al menos una varilla de sujecion delantera radialmente interior 26 que se extiende en la direccion 20 axial A preferiblemente por al menos 75 % y, de forma especialmente preferida, al menos 90 % de la longitud axial del al menos un canal 13. Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 esta dispuesto de modo que puede desplazarse en una direccion de sujecion delantera B y/o en sentido contrario a esta en concreto, hacia el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22 y/o alejandose del al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22. Preferentemente, la direccion de sujecion 25 delantera B se dirige fundamentalmente en la direccion radial. Esto significa que, preferiblemente, la direccion de sujecion delantera B presenta al menos una componente en la direccion radial que es mayor que una componente que eventualmente se presente en la direccion circunferencial D. Preferiblemente, la direccion de sujecion delantera B se orienta ortogonal a la direccion axial A. Preferentemente, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 esta dispuesto de forma inmovil respecto a la direccion axial A. Preferiblemente, el al menos 30 un elemento de apriete delantero 23 y, preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 esta en contacto con el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26. Las direcciones radiales B; C, la direccion axial A y la direccion circunferencial D se refieren a el cuerpo principal del cilindro 12 y/o al eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas 07.

35 Preferentemente, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 esta solicitado y/o puede solicitarse con una fuerza, mediante el al menos un elemento de apriete delantero 23 y, de forma especialmente preferida, mediante los al menos dos elementos de apriete delanteros 23, en la direccion de sujecion delantera B, hacia el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste delantero 24 esta directamente en contacto con el al menos un elemento de apriete delantero 23. 40 Preferentemente, el al menos un elemento de ajuste delantero 24 esta dispuesto en la direccion circunferencial D respecto al cilindro portaplanchas 07 entre los al menos dos elementos de apriete delanteros radialmente interiores 23. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste delantero 24 esta configurado como al menos un accionamiento de separacion de sujecion delantero 24 de forma especialmente preferida, como al menos un elemento de separacion delantero 24 solicitado y/o que puede solicitarse con un medio a presion y, de forma aun 45 mas preferible, como al menos una manguera de separacion delantera 24, en concreto, como una manguera de separacion de sujecion delantera 24, que, de forma especialmente preferida, se llena y/o puede llenarse con un fluido, por ejemplo, aire comprimido. Al hacer referencia en lo sucesivo a la manguera de separacion de sujecion delantera 24, con ello tambien se pretende indicar en general un elemento de separacion delantero 24 solicitado y/o que puede solicitarse con un medio a presion. Preferiblemente, el aire comprimido se solicita y/o puede solicitarse en 50 el interior de la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24 con una presion de hasta 8 bar o superior. No obstante, el al menos un elemento de ajuste delantero 24 tambien puede estar configurado como al menos un cilindro hidraulico 24 y/o al menos un cilindro neumatico 24 y/o al menos un motor electrico 24. No obstante, en el caso de una manguera de separacion de sujecion 24, resulta ventajoso que su estructura sea sencilla.

55

Independientemente de la configuracion del al menos un elemento de ajuste delantero 24, la activacion del al menos un elemento de ajuste delantero 24 provoca preferiblemente un acortamiento del al menos un elemento de apriete delantero 23 y, preferiblemente, de los al menos dos elementos de apriete delanteros 23, al menos en la direccion de sujecion delantera B, de forma especialmente preferible, al menos mediante una extension del al menos un

elemento de ajuste delantero 24 en una direccion ortogonal a la direccion axial A y ortogonal a la direccion de sujecion delantera B. Esto sucede, por ejemplo, en forma de una flexion del al menos un elemento de apriete delantero 23 y, preferiblemente, mediante flexiones en sentidos opuestos de los al menos dos elementos de apriete delanteros 23. Esto provoca un movimiento del al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 5 que se aleja del al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22, y, con ello, una apertura de un intersticio de sujecion delantero 27. Preferiblemente, el intersticio de sujecion delantero 27 se forma por medio del al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22, por una parte, y el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26, por otra parte. Preferentemente, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 estan unidos de forma flexible con el cuerpo de base delantero 37 de forma especialmente preferible, 10 de modo que no pueden separarse de este, pero pueden desplazarse respecto a este, en especial, durante su deformacion. Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 estan unidos de forma flexible con el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 de forma especialmente preferida, de modo que no pueden separarse de este, pero pueden desplazarse respecto a este, en especial, durante su deformacion. Por tanto, preferiblemente, en especial el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente 15 interior 26 esta unido de forma flexible con los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 de modo que un acortamiento del al menos un elemento de apriete delantero 23 ocasiona forzosamente un movimiento del al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 en sentido contrario a la direccion de sujecion delantera B.

En una forma de realizacion preferida, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 estan dispuestos 20 fundamentalmente paralelos entre sf en concreto, salvo una flexion o abombamiento, y se extienden en la direccion axial A y, fundamentalmente, tambien en una segunda direccion de extension ortogonal a esta que, preferiblemente, presenta al menos una componente radial. No obstante, preferentemente, la segunda direccion de extension esta ligeramente curvada y cada elemento de apriete delantero 23 esta ligeramente abombado dado que los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 estan constantemente bajo una mayor o menor tension previa. 25 Preferentemente, esto tambien es asf independientemente de un estado de la manguera de separacion de sujecion delantera 24, en concreto, debido a que el espacio estructural esta dimensionado de modo que los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 nunca y, en concreto, tampoco cuando la manguera de separacion de sujecion delantera 24 esta totalmente vacfa disponen de suficiente espacio para estar totalmente distendidos. Preferiblemente, la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24 esta dispuesta entre los al 30 menos dos elementos de apriete delanteros 23 y, preferentemente, tambien se extiende en la direccion axial A. Los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 estan unidos de forma movil, en concreto, de modo que pueden girar unos con otros y/o con el cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y/o con el al menos un elemento de sujecion delantero 26 por medio de al menos dos elementos de union delanteros. La al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24 esta dispuesta al menos considerada desde una 35 direccion preferiblemente axial A entre los al menos dos elementos de union delanteros.

Preferentemente, al menos uno de los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 y, preferiblemente, los dos elementos de apriete delanteros 23 esta fijado de forma movil de forma especialmente preferible, de modo giratorio al cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21, de forma especialmente preferible, 40 mediante al menos uno de los al menos dos elementos de union delanteros. Los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 estan fijados preferiblemente, de forma movil, y, de forma especialmente preferida, de modo giratorio al al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 de forma especialmente preferida, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de union. A ambos lados de la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24 esta dispuesto en cada caso un elemento de retencion que impide que los extremos de los al 45 menos dos elementos de apriete delanteros 23 se separen unos de otros mas de una separacion maxima. Esto provoca que, al inflar la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 no solo se giren separandose uno de otro sino que se curven hacia fuera alejandose de la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24 dado que sus extremos no pueden separarse en ningun caso de los extremos de los elementos de apriete 23 contiguos. Preferiblemente, un elemento 50 de retencion esta formado por el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26. Preferentemente, al menos un elemento de retencion esta formado por el cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21.

No obstante, debido al abombamiento formado, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 se acortan, por 55 ejemplo, en relacion con una direccion desde un elemento de union, a traves de la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24, hacia otro elemento de union particularmente, respecto a la direccion de sujecion delantera B. En especial, una separacion rectilmea de dos extremos se acorta un mismo elemento de apriete delantero 23. Debido a ello, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 se desplaza respecto al cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y, en concreto, hacia

este, y la sujecion se suelta. Por ejemplo, los al menos dos elementos de union estan configurados como pasadores de union que se adentran a traves de orificios oblongos de los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 y estan unidos en sus dos extremos en cada caso con el cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 o con el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26.

5

Al desactivar el al menos un elemento de ajuste delantero 24, una fuerza de retroceso del al menos un elemento de apriete delantero 23 provoca un movimiento del al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 hacia el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22 y, con ello, un cierre del intersticio de sujecion delantero 27. Una desactivacion de este tipo del al menos un elemento de ajuste delantero 24 consiste, por 10 ejemplo, en una reduccion de la presion en el interior de la manguera de separacion de sujecion delantera 24, por ejemplo, a una presion ambiente en concreto, una presion atmosferica. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete delantero 23 y, de forma especialmente preferible, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 estan en todo momento bajo una tension previa al menos minima, independientemente de si el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 esta abierto o cerrado, y si hay o no una plancha de impresion 73 en el 15 intersticio de sujecion delantero 27. En especial, los muelles de hojas delanteros 23 de forma especialmente preferible, el al menos un paquete de muelles delantero 23 esta en todo momento ligeramente flexionado y pretensado.

Preferentemente, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 se mantiene siempre en una 20 posicion definida respecto a la direccion circunferencial D por ejemplo, presionado contra una superficie de alineacion delantera 29, preferiblemente, mediante al menos un elemento de presion delantero 28 por ejemplo, al menos un muelle de presion delantero 28. Preferiblemente, la superficie de alineacion delantera 29 esta dispuesta entre el al menos un elemento de presion delantero 28 y la primera pared de canal 18. Preferentemente, la superficie de alineacion delantera 29 es una superficie 29 del al menos un cuerpo de base delantero 37. En especial, una 25 fuerza ejercida por el al menos un elemento de presion delantero 28 actua sobre el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 22 en direccion a la primera pared de canal 18. La fuerza ejercida por el al menos un elemento de presion delantero 28 es preferiblemente menor que la fuerza ejercida por el al menos un elemento de apriete delantero 23 en el estado sujeto. Con ello, se garantiza que el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 se mantiene efectivamente en una posicion definida en la direccion 30 circunferencial D, pero no se obstaculizan movimientos en la direccion de sujecion delantera B ocasionados por el al menos un elemento de presion delantero 28. La posicion definida en la direccion circunferencial D garantiza que la plancha de impresion 73 no se desplace de forma indeseada durante la operacion de sujecion. Gracias a ello, se mantendra una elevada precision de la posicion de la plancha de impresion 73 en su estado sujeto y, en especial, durante la operacion de sujecion.

35

Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 y/o el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22 presenta o presentan al menos una superficie de un material endurecido por ejemplo, acero endurecido, que, de forma adicional o alternativa, esta dotada preferiblemente de una estructura formada por elevaciones y/o depresiones regulares y/o irregulares por ejemplo, incisiones rectilmeas que 40 se cruzan. En el caso de una plancha de impresion 73 sujeta, esto mejora la union en arrastre de fuerza entre la plancha de impresion 73, por una parte, y el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 y/o el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22, por otra parte.

Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 presenta al menos dos topes de registro 31; 45 32. Los al menos dos topes de registro 31; 32 sirven como puntos de referencia al introducir una plancha de impresion 73 en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Preferiblemente, los al menos dos topes de registro 31; 32 interactuan con contrapartes correspondientes de la plancha de impresion 73 configuradas como escotaduras. Preferentemente, los al menos dos topes de registro 31; 32 presentan un dispositivo sensor en cada caso para poder comprobar por maquina que la posicion de la plancha de impresion 73 respecto a los al menos dos 50 topes de registro 31; 32 es correcta. En una forma de realizacion preferida, dichos dispositivos sensores estan configurados como contactos electricos, cerrandose, de forma especialmente preferida, al menos un circuito electrico mediante la plancha de impresion 73 en cuanto esta esta correctamente en contacto con los dos topes de registro 31; 32. Preferiblemente, estos dispositivos sensores estan conectados con un control de la maquina. De forma especialmente preferible, el cierre del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 depende de una senal 55 positiva emitida por dichos dispositivos sensores.

Preferiblemente, las contrapartes de la plancha de impresion 73 configuradas preferiblemente como escotaduras se colocan en la plancha de impresion 73 una vez realizada una exposicion y/o formacion de imagenes en la plancha de impresion 73, y, en concreto, con gran precision en relacion con una posicion de las contrapartes configuradas

como escotaduras respecto a imagenes de impresion correspondientes de la plancha de impresion 73. La exactitud de la posicion de las contrapartes configuradas como escotaduras respecto a imagenes de impresion correspondientes se situa preferiblemente en el intervalo de pocos micrometros.

5 Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 esta colocado mediante al menos un anclaje por ejemplo, al menos un carril que se extiende a lo largo de una primera superficie de fondo 42 del canal 14, de forma preferida, fundamentalmente en una direccion paralela al eje de rotacion 11. Gracias a ello, todo el dispositivo de sujecion delantero 21 puede moverse en especial, girarse al menos un mmimo respecto al cuerpo principal del cilindro 12. El al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 puede girarse preferiblemente en paralelo a la 10 primera superficie de fondo 42 del canal 13 alrededor de un eje de compensacion ortogonal a la primera superficie de fondo 42. Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 visto en la direccion axial A esta presionado contra una pared de tope lateral mediante un medio de apriete axial y, por tanto, se mantiene en una posicion definida en relacion con dicha direccion axial A. Preferentemente, la pared de tope lateral delimita el al menos un canal 13 en la direccion axial A. En especial, el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 esta 15 dispuesto en relacion con la direccion axial A preferiblemente de forma inmovil respecto al cuerpo principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 presenta al menos un primer punto de apoyo 33 o primer punto de contacto 33 y al menos dos segundos puntos de apoyo 34; 36 o segundos puntos de contacto 34; 36, en los que al menos en un estado tensado de una plancha de impresion 73, y, preferiblemente, siempre el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 esta en contacto con la 20 primera pared de canal 18. Preferentemente, el primer punto de apoyo 33 es un abombamiento invariable del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y/o de la primera pared de canal 18. Esto significa que, preferiblemente, la primera pared de canal 18 presenta un abombamiento dirigido al dispositivo de sujecion delantero 21, con el cual esta en contacto el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y/o, de forma especialmente preferible, que el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 presenta un abombamiento 25 dirigido a la primera pared de canal 18 que esta en contacto con la primera pared de canal 18. Preferentemente, mediante el abombamiento se origina un contacto fundamentalmente lineal o puntual entre el dispositivo de sujecion delantero 21 y la primera pared de canal 18 y, de forma especialmente preferida, no se origina ningun contacto de gran superficie entre el dispositivo de sujecion delantero 21 y la primera pared de canal 18. Esto garantiza una posicion especialmente precisa y reproducible del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 respecto al 30 cuerpo principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07.

Preferiblemente, los al menos dos segundos puntos de apoyo 34; 36 son regulables y, de forma especialmente preferida, estan fijados mediante al menos dos elementos de ajuste 39; 41 o cuerpos de contacto delanteros 39; 41, configurados preferiblemente como tornillos de ajuste delanteros 39; 41. Preferentemente, los al menos dos cuerpos 35 de contacto delanteros 39; 41 forman parte del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Preferiblemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan dispuestos de forma que su posicion puede regularse respecto al al menos un cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Preferentemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan unidos por rosca con el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21, y estan dispuestos de forma que pueden desplazarse respecto al al menos un dispositivo de 40 sujecion delantero 21 mediante el giro alrededor de un eje de dicha rosca. En una forma de realizacion preferida, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan dispuestos de modo que su posicion respecto al al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 puede regularse mediante al menos un accionamiento 43; 44 y, preferiblemente en cada caso al menos un accionamiento 43; 44 configurado como accionamiento de pretensado delantero 43; 44. Preferentemente, el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 esta configurado como al 45 menos un motor electrico 43; 44, por ejemplo, un motor paso a paso 43; 44 que, de forma especialmente preferible, presenta un engranaje, por ejemplo un engranaje con multiplicacion especialmente elevada. El al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 tambien puede estar configurado como accionamiento neumatico y/o hidraulico 43; 44 o como accionamiento piezoelectrico 43; 44. El al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 y/o los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 presenta o presentan, de forma especialmente preferida, al 50 menos un sensor de pretensado que registra una posicion del al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 por ejemplo, una posicion angular de giro del al menos un motor electrico 43; 44 y/o registra una posicion de los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41. Preferentemente, el al menos un sensor de pretensado esta conectado con el control de la maquina y/o el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 esta conectado con el control de la maquina. De forma alternativa o adicional, la posicion de los al menos dos cuerpos de contacto 55 delanteros 39; 41 puede regularse manualmente.

De forma alternativa o adicional, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan montados en el cuerpo principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. Entonces, preferiblemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan dispuestos de modo que su posicion respecto al cuerpo principal de cilindro 12

puede regularse. Preferentemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan unidos por rosca con la al menos un cuerpo principal del cilindro 12 y estan dispuestos de modo que pueden desplazarse respecto al cuerpo principal del cilindro 12 mediante el giro alrededor de un eje de rosca de dicha rosca. Entonces, preferentemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan conectados al menos de forma 5 temporal y, de forma especialmente preferida, de modo permanente con el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 en concreto, en puntos de contacto delanteros correspondientes. Preferentemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan dispuestos nuevamente de forma que su posicion puede regularse respecto al cuerpo principal del cilindro 12 mediante al menos un accionamiento 43; 44 y, preferiblemente, en cada caso al menos un accionamiento 43; 44 configurado como accionamiento de pretensado delantero 43; 44. 10 Preferiblemente, el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 esta configurado tal como se ha descrito como al menos un motor electrico 43; 44 por ejemplo, un motor paso a paso 43; 44, que, de forma especialmente preferida, presenta un engranaje. El al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 tambien puede estar configurado tal como se ha descritocomo accionamiento neumatico y/o hidraulico 43; 44. De forma especialmente preferida, el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 y/o los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 15 39; 41 presenta o presentan nuevamente al menos un sensor de pretensado que registra una posicion del al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 por ejemplo, una posicion angular de giro del al menos un motor electrico 43; 44 y/o registra una posicion de los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41. Preferiblemente, el al menos un sensor de pretensado esta conectado nuevamente con el control de la maquina y/o el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 esta conectado con el control de la maquina. De forma alternativa o adicional, 20 la posicion de los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 puede regularse nuevamente de forma manual.

Los primeros y segundos puntos de apoyo 39; 41 sirven en especial para el apoyo de al menos un dispositivo de sujecion 21; 61, en especial el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 en una direccion comun que 25 preferiblemente es la direccion circunferencial D. Los primeros y segundos puntos de apoyo 33; 34; 36 estan distribuidos en la direccion axial A preferiblemente a lo largo del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 de forma especialmente preferida, a lo largo de una lmea recta. Esto significa en especial que los primeros y segundos puntos de apoyo 33; 34; 36 estan dispuestos, vistos en la direccion axial A, preferiblemente en respectivamente algunas posiciones diferentes entre sf. Preferentemente, el primer punto de apoyo 33 esta dispuesto al menos en 30 relacion con la direccion axial A entre los al menos dos segundos puntos de apoyo 34; 36. Preferiblemente, en todo momento la primera pared de canal 18 y el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21en concreto, en forma del abombamiento y los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan en contacto entre sf en todos los puntos de apoyo 33; 34; 36.

35 De forma especialmente preferida, el dispositivo tensor 101 presenta al menos un cuerpo de apoyo 107 por ejemplo, configurado como muelle 107 que se apoya tanto en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 como tambien en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y, mediante el cual el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 se presiona contra la primera pared de canal 18 y el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 se presiona contra la segunda pared de canal 19. Preferiblemente, estan dispuestos cuatro de estos 40 cuerpos de apoyo 107, configurados como muelles 107, que ejercen en conjunto una fuerza de 600 N a 1000 N (seiscientos newton a mil newton). Mediante el ajuste de los al menos dos segundos puntos de apoyo 33; 34, se influye, en caso necesario, en una flexion del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21.

En funcion de la posicion de los cuerpos de contacto delanteros 39; 41 respecto al dispositivo de sujecion delantero 45 21 y/o el cuerpo principal del cilindro 12 y, con ello, los puntos de apoyo 33; 34; 36 entre sf, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22 y el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 o bien estan solicitados de forma homogenea con fuerzas y configurados de forma rectilmea o bien se solicitan de forma irregular con fuerzas y, por tanto, estan doblados de forma concava o convexa si al menos una fuerza presiona el dispositivo de sujecion delantero 21 contra la primera pared de canal 18. Preferiblemente, dicha al 50 menos una fuerza es tal como se ha descrito anteriormente al menos una fuerza ejercida por el al menos un cuerpo de apoyo 107 configurado, por ejemplo, como muelle 107 y/o al menos una fuerza de traccion ejercida por tension de la plancha de presion 73. Mediante un ajuste espedfico correspondiente de la posicion de los cuerpos de contacto delanteros 39; 41 respecto al dispositivo de sujecion delantero 21 o el cuerpo principal del cilindro 12 y, con ello, los puntos de apoyo 33; 34; 25 entre sf, puede conseguirse con ello tensar de forma espedfica la plancha de 55 impresion 73, por ejemplo, para corregir una distorsion concava o convexa de una imagen de impresion transferida. De forma adicional o alternativa, por ejemplo, mediante una posicion de los puntos de apoyo 33; 34; 36 en sf misma rectilmea pero inclinada en su conjunto respecto al al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 se consigue una posicion inclinada de la plancha de impresion 73 sobre el cilindro portaplanchas 07, por ejemplo, para corregir una posicion inclinada de la imagen de impresion transferida a la plancha de impresion 73.

El al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 puede desplazarse a lo largo de una segunda superficie de fondo 108 del canal 13 en la direccion axial A y/o en sentido contrario a esta, y puede girar alrededor de al menos un eje de compensacion ortogonal a la segunda superficie de fondo 108. Preferiblemente, la disposicion en relacion con la 5 direccion axial A tiene lugar mediante un accionamiento 141 configurado como accionamiento axial 141. Mas adelante se describira de forma mas detallada. Antes de un primer tensado de la plancha de impresion 73, los cuerpos de contacto delanteros 39; 41 se ajustan preferiblemente de modo que en todos los puntos de apoyo 33; 34; 36 imperan las mismas fuerzas entre la primera pared de canal 18 y el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21.

10

A continuacion, se describe el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61. El al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 presenta al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62 dispuesto inmovil respecto a un cuerpo de base trasero 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61. Este cuerpo de base trasero 71 esta fijado al cuerpo principal del cilindro 12, no obstante, preferiblemente, para poder realizar correcciones, esta 15 dispuesto de forma que puede desplazarse al menos un mmimo respecto al cuerpo principal del cilindro 12. Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62 esta configurado como una varilla de sujecion trasera radialmente exterior 62 que se extiende en la direccion axial A preferiblemente por al menos 75 % y, de forma especialmente preferida, al menos 90 % de la longitud axial del al menos un canal 13. El al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 presenta al menos un elemento de apriete trasero 63 dispuesto 20 radialmente mas adentro que el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62. El al menos un elemento de apriete trasero 63 esta configurado preferiblemente como al menos un muelle de hojas trasero 63 de forma especialmente preferida, como al menos un paquete de muelles trasero 63 que esta formado por varios muelles de hojas 63, en especial, dispuestos unos junto a otros de modo que ocupan bastante superficie. El al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 presenta al menos un elemento de ajuste trasero 64, mediante el cual 25 puede ocasionarse un movimiento relativo del al menos un elemento de apriete trasero 63 respecto al al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62 y, con ello, preferiblemente al mismo tiempo respecto al cuerpo principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 puede deformarse en sf mismo mediante el al menos un elemento de ajuste trasero 64. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 puede acortarse en relacion con una direccion fundamentalmente radial mediante 30 el al menos un elemento de ajuste trasero 64. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 se extiende por al menos 75 % y, de forma especialmente preferida, al menos 90 % de la longitud axial del cuerpo principal de cilindro 12.

Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 presenta al menos dos elementos de apriete 35 traseros 63 y/o al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66. Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 estan configurados nuevamente en cada caso como al menos un muelle de hojas 63 y, de forma especialmente preferida, como al menos un paquete de muelles 63 en cada caso, formado en cada caso por varios muelles de hojas 63 dispuestos especialmente unos junto a otros de modo que ocupan bastante superficie. Preferentemente, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 esta configurado 40 como al menos una varilla de sujecion trasera radialmente interior 66 que se extiende en la direccion axial A preferiblemente por al menos 75 % y, de forma especialmente preferida, al menos 90 % de la longitud axial del al menos un canal 13. Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 esta dispuesto de modo que puede desplazarse en una direccion de sujecion trasera C y/o en sentido contrario a esta en concreto, hacia el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62 y/o alejandose del al menos un 45 elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62. Preferentemente, la direccion de sujecion trasera C se dirige fundamentalmente en la direccion radial. Esto significa que, preferiblemente, la direccion de sujecion trasera C presenta al menos una componente en la direccion radial que es mayor que una componente que eventualmente se presente en la direccion circunferencial D. Preferiblemente, la direccion de sujecion trasera C se orienta ortogonal a la direccion axial A. Preferentemente, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 esta 50 dispuesto de forma inmovil respecto a la direccion axial A. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 y, preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 esta en contacto con el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66.

Preferentemente, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 esta solicitado y/o puede 55 solicitarse con una fuerza, mediante el al menos un elemento de apriete trasero 63 y, de forma especialmente preferida, mediante los al menos dos elementos de apriete traseros 63, en la direccion de sujecion trasera C, hacia el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste trasero 64 esta directamente en contacto con el al menos un elemento de apriete trasero 63. Preferentemente, el al menos un elemento de ajuste trasero 64 esta dispuesto en la direccion circunferencial D

respecto al cilindro portaplanchas 07 entre los al menos dos elementos de apriete traseros radialmente interiores 63. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste trasero 64 esta configurado como al menos un accionamiento de separacion de sujecion trasero 64 de forma especialmente preferida, como al menos un elemento de separacion trasero 64 solicitado y/o que puede solicitarse con un medio a presion, y, de forma aun mas preferible, como al 5 menos una manguera de separacion trasera 64, en concreto, como una manguera de separacion de sujecion trasera 64, que, de forma especialmente preferida, se llena y/o puede llenarse con un fluido, por ejemplo, aire comprimido. Al hacer referencia en lo sucesivo a la manguera de separacion de sujecion trasera 64, tambien se pretende indicar con ello en general un elemento de separacion trasero 64 solicitado y/o que puede solicitarse con un medio a presion. Preferiblemente, el aire comprimido se solicita y/o puede solicitarse en el interior de la al menos una 10 manguera de separacion de sujecion trasera 64 con una presion de hasta 8 bar o superior. No obstante, el al menos un elemento de ajuste trasero 64 tambien puede estar configurado como al menos un cilindro hidraulico 64 y/o al menos un cilindro neumatico 64 y/o al menos un motor electrico 64. No obstante, en el caso de una manguera de separacion de sujecion 64, resulta ventajoso que su estructura sea sencilla.

15 Independientemente de la configuracion del al menos un elemento de ajuste trasero 64, la activacion del al menos un elemento de ajuste trasero 64 provoca preferiblemente un acortamiento del al menos un elemento de apriete trasero 63 y, preferiblemente, de los al menos dos elementos de apriete traseros 63, al menos en la direccion de sujecion trasera C, de forma especialmente preferida, al menos mediante una extension del al menos un elemento de ajuste trasero 64 en una direccion ortogonal a la direccion axial A y ortogonal a la direccion de sujecion trasera C. 20 Esto sucede, por ejemplo, en forma de una flexion del al menos un elemento de apriete trasero 63 y, preferiblemente, mediante flexiones en sentidos opuestos de los al menos dos elementos de apriete traseros 63. Esto provoca un movimiento del al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 que se aleja del al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62, y, con ello, una apertura de un intersticio de sujecion trasero 67. Preferiblemente, el intersticio de sujecion trasero 67 se forma por medio del al menos un elemento de 25 sujecion trasero radialmente exterior 62, por una parte, y el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66, por otra parte. Preferentemente, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 estan unidos de forma flexible con el cuerpo de base trasero 71 de forma especialmente preferible, de modo que no pueden separarse de este, pero pueden desplazarse respecto a este, en especial, durante su deformacion. Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 estan unidos de forma flexible con el al menos un elemento de 30 sujecion trasero radialmente interior 66 de forma especialmente preferida, de modo que no pueden separarse de este, pero pueden desplazarse respecto a este, en especial, durante su deformacion. Por tanto, preferiblemente, en especial el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 esta unido de forma flexible con los al menos dos elementos de apriete traseros 63 de modo que un acortamiento del al menos un elemento de apriete trasero 63 ocasiona forzosamente un movimiento del al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 35 66 en sentido contrario a la direccion de sujecion trasera C.

En una forma de realizacion preferida, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 estan dispuestos fundamentalmente paralelos entre sf en concreto, salvo una flexion o abombamiento, y se extienden en la direccion axial A y, fundamentalmente, tambien en una segunda direccion de extension ortogonal a esta que, preferiblemente, 40 presenta al menos una componente radial. No obstante, preferentemente, la segunda direccion de extension esta ligeramente curvada y cada elemento de apriete trasero 63 esta ligeramente abombado dado que los al menos dos elementos de apriete traseros 63 estan constantemente bajo una mayor o menor tension previa. Preferentemente, esto tambien es asf independientemente de un estado de la manguera de separacion de sujecion trasera 64, en concreto, debido a que el espacio estructural esta dimensionado de modo que los al menos dos elementos de 45 apriete traseros 63 nunca y, en concreto, tampoco cuando la manguera de separacion de sujecion trasera 64 esta totalmente vacfa disponen de suficiente espacio para estar totalmente distendidos. Preferiblemente, la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64 esta dispuesta entre los al menos dos elementos de apriete traseros 63 y, preferentemente, tambien se extiende en la direccion axial A. Los al menos dos elementos de apriete traseros 63 estan unidos de forma movil, en concreto, de modo que pueden girar unos con otros y/o con el cuerpo de base 71 50 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y/o con el al menos un elemento de sujecion trasero 62 por medio de al menos dos elementos de union traseros. La al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64 esta dispuesta al menos considerada desde una direccion preferiblemente axial A entre los al menos dos elementos de union traseros.

55 Preferentemente, al menos uno de los al menos dos elementos de apriete traseros 63 y, preferiblemente, los dos elementos de apriete traseros 63 esta fijado de forma movil de forma especialmente preferible, de modo giratorio al cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61, de forma especialmente preferible, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de union traseros. Los al menos dos elementos de apriete traseros 63 estan fijados preferiblemente, de forma movil, y, de forma especialmente preferida, de modo giratorio al al menos un

elemento de sujecion trasero radialmente interior 66, de forma especialmente preferida, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de union. A ambos lados de la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64 esta dispuesto en cada caso un elemento de retencion que impide que los extremos de los al menos dos elementos de apriete traseros 63 se separen unos de otros mas de una separacion maxima. Esto provoca que, al 5 inflar la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 no solo se giren separandose uno de otro sino que se curven hacia fuera alejandose de la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64 dado que sus extremos no pueden separarse en ningun caso de los extremos de los elementos de apriete 63 contiguos. Preferiblemente, un elemento de retencion esta formado por el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66. Preferentemente, al menos un elemento de 10 retencion esta formado por el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61.

No obstante, debido al abombamiento formado, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 se acortan, por ejemplo, en relacion con una direccion desde un elemento de union, a traves de la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64, hacia otro elemento de union particularmente, respecto a la direccion de sujecion 15 trasera C. En especial, una separacion rectilmea de dos extremos se acorta un mismo elemento de apriete trasero 63. Debido a ello, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 se desplaza respecto al cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y, en concreto, hacia este, y la sujecion se suelta. Por ejemplo, los al menos dos elementos de union estan configurados como pasadores de union que se adentran a traves de orificios oblongos de los al menos dos elementos de apriete traseros 63 y estan unidos en sus 20 dos extremos en cada caso con el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 o con el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66.

Al desactivar el al menos un elemento de ajuste trasero 64, una fuerza de retroceso del al menos un elemento de apriete trasero 63 provoca un movimiento del al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 hacia 25 el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62 y, con ello, un cierre del intersticio de sujecion trasero 67. Una desactivacion de este tipo del al menos un elemento de ajuste trasero 64 consiste, por ejemplo, en una reduccion de la presion en el interior de la manguera de separacion de sujecion trasera 64, por ejemplo, a una presion ambiente en concreto, una presion atmosferica. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 y, de forma especialmente preferible, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 estan en todo 30 momento bajo una tension previa al menos minima, independientemente de si el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 esta abierto o cerrado, y si hay o no una plancha de impresion 73 en el intersticio de sujecion trasero 67. En especial, los muelles de hojas traseros 63 de forma especialmente preferible, el al menos un paquete de muelles trasero 63 esta en todo momento ligeramente flexionado y pretensado.

35 Preferentemente, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 se mantiene siempre en una posicion definida respecto a la direccion circunferencial D por ejemplo, presionado contra una superficie de alineacion trasera 69, preferiblemente, mediante al menos un elemento de presion trasero 28 por ejemplo, al menos un muelle de presion trasero 28. Preferiblemente, la superficie de alineacion trasera 69 esta dispuesta entre el al menos un elemento de presion trasero 28 y la segunda pared de canal 19. Preferentemente, la superficie de 40 alineacion trasera 69 es una superficie 69 del al menos un cuerpo de base trasero 71. En especial, una fuerza ejercida por el al menos un elemento de presion trasero 68 actua sobre el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 en direccion a la segunda pared de canal 19. La fuerza ejercida por el al menos un elemento de presion trasero 28 es preferiblemente menor que la fuerza ejercida por el al menos un elemento de apriete trasero 63 en el estado sujeto. Con ello, se garantiza que el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente 45 interior 66 se mantiene efectivamente en una posicion definida en la direccion circunferencial D, pero no se obstaculizan movimientos en la direccion de sujecion trasera C ocasionados por el al menos un elemento de presion trasero 28. La posicion definida en la direccion circunferencial D garantiza que la plancha de impresion 73 no se desplace de forma indeseada durante la operacion de sujecion. Gracias a ello, se mantendra una elevada precision de la posicion de la plancha de impresion 73 en su estado sujeto y, en especial, durante la operacion de sujecion.

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Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 y/o el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62 presenta o presentan al menos una superficie de un material endurecido por ejemplo, acero endurecido, que, de forma adicional o alternativa, esta dotada preferiblemente de una estructura formada por elevaciones y/o depresiones regulares y/o irregulares por ejemplo, incisiones rectilmeas que se cruzan. 55 En el caso de una plancha de impresion 73 sujeta, esto mejora la union en arrastre de fuerza entre la plancha de impresion 73, por una parte, y el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 y/o el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62, por otra parte.

Preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 forma parte de al menos una corredera 102 del al

menos un dispositivo tensor 101. La al menos una corredera 102 y, con ello, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 esta dispuesta de forma que preferiblemente puede desplazarse al menos parcialmente a lo largo de un recorrido de tensado y/o en una direccion de tensado E. Preferentemente, el recorrido de tensado discurre ortogonal al eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, el recorrido de tensado discurre en un plano 5 cuya normal a la superficie se orienta en paralelo al eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas 07. Preferentemente, el recorrido de tensado discurre fundamentalmente en la direccion circunferencial D y/o en sentido contrario a esta, o, de forma especialmente preferida, en y/o en sentido contrario a una direccion de tensado E preferiblemente tangencial a la direccion circunferencial D. Preferentemente, la al menos una corredera 102 esta dispuesta de modo que puede desplazarse dentro del al menos un canal 13, a lo largo del recorrido de tensado, 10 hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Preferiblemente, esta dispuesta al menos una grna que grna el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 a lo largo de su recorrido de tensado. Un recorrido de tensado maximo es decir, un recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera en y la direccion de tensado E y/o en sentido contrario a esta se situa preferiblemente entre 10 mm y 35 mm de forma especialmente preferida, al menos 15 mm y, de forma aun mas preferible, entre 15 mm y 20 mm. Una longitud del recorrido de tensado recorrida para el 15 tensado se situa preferiblemente entre 0,1 mm y 2 mm de largo de forma especialmente preferida, entre 0,5 mm y 1,2 mm. Preferentemente, la direccion de tensado E se orienta paralela a la segunda superficie de fondo 108 del canal 13 en la zona del dispositivo de sujecion trasero 61. Preferiblemente, el recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera 102 es en y/o en sentido contrario a la direccion de tensado E respecto al cuerpo principal del cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07 al menos tan grande como una extension medida en la direccion de tensado 20 E de una superficie de contacto prevista o real de una plancha de impresion 73 sujeta en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 con el al menos un elemento de sujecion radialmente exterior 62 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61, de forma especialmente preferida al menos 2 mm mayor y todavfa mas preferiblemente al menos 5 mm mayor. Cuando el recorrido de ajuste maximo es mayor que la extension prevista o real de la superficie de contacto, entonces la plancha de impresion 73 se puede introducir en particular de forma especialmente sencilla 25 aun mas en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 que lo que le corresponde a la extension de la superficie de contacto. De este modo son posibles reservas respecto a los errores de posicion que se producen. Ademas, de este modo no se debe sujetar la plancha de impresion 73 en su borde mas exterior.

Preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 esta montado, mediante al menos un anclaje por 30 ejemplo, al menos un carril que se extiende, por ejemplo, a lo largo de dicha segunda superficie de fondo 108 del canal 13, de forma preferida, fundamentalmente en una direccion ortogonal al eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas 07. Gracias a ello, todo el dispositivo de sujecion trasero 61 puede desplazarse preferiblemente, al menos de forma lineal respecto al cuerpo principal del cilindro 12. Esto sirve, por una parte, para introducir de forma sencilla el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y, 35 por otra parte, para tensar y/o alinear la plancha de impresion 73 sujeta tanto en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 como tambien en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61.

Al menos un accionamiento 104, configurado como accionamiento tensor 104, esta dispuesto de modo que esta en conexion con el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61. Mediante el al menos un accionamiento tensor 104, 40 se ejerce y/o puede ejercerse sobre la al menos una corredera 102 al menos una fuerza preferiblemente regulable que se dirige en una direccion de la segunda pared de canal 19 hacia la al menos una corredera 102. Preferiblemente, el al menos un accionamiento tensor 104 esta dispuesto entre una primera superficie de apoyo 103 de la al menos una corredera 102 y la segunda pared de canal 19. Preferiblemente, el al menos un accionamiento tensor 104 esta configurado preferiblemente como al menos un cuerpo de ajuste 104 solicitado y/o que puede 45 solicitarse con un medio a presion. Dicho medio a presion es, por ejemplo, un medio hidraulico o un medio neumatico, en especial, aire. De forma especialmente preferida, el al menos un accionamiento tensor 104 esta configurado como al menos una manguera tensora 104. El al menos un cuerpo de ajuste 104 y, preferiblemente, la al menos una manguera tensora 104 puede solicitarse preferiblemente con presiones de hasta 10 bar y superiores. No obstante, el al menos un accionamiento tensor 104 tambien puede estar configurado como al menos un cilindro 50 hidraulico 104 y/o al menos un cilindro neumatico 104 y/o al menos un motor electrico 104. Preferentemente, el al menos un accionamiento tensor 104 se apoya contra un componente dispuesto de forma ngida respecto al cilindro portaplanchas 07 o un componente del propio cilindro portaplanchas 07, por ejemplo, la segunda pared de canal 19. Cuando en lo anteriormente expuesto o en lo sucesivo se refiera a la al menos una manguera tensora 104, se pretende aludir con ello tambien, de forma general, al al menos un cuerpo de ajuste 104 solicitado y/o que puede 55 solicitarse con un medio a presion.

Preferentemente, esta dispuesto al menos un elemento de retorno 106, por ejemplo, al menos un muelle 106; 107 configurado como muelle de retorno 106. El al menos un elemento de retorno 106 ejerce una fuerza de retorno sobre la al menos una corredera 102 que se orienta en sentido contrario a la direccion de tensado E. En una forma de

realizacion, el al menos un elemento de retorno 106 se apoya contra un componente dispuesto de forma ngida respecto al cilindro portaplanchas 07 o un componente del propio cilindro portaplanchas 07. No obstante, preferiblemente, el al menos un elemento de retorno 106 es identico al cuerpo de apoyo 107 configurado como muelle 107, el cual se apoya tanto en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 como tambien en el al 5 menos un dispositivo de sujecion trasero 61, y mediante el cual se presiona el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 contra la primera pared de canal 18. Mientras el al menos un accionamiento tensor 104 esta desactivado, la al menos una corredera se dispone en una primera posicion de la al menos una corredera 102 mas proxima a la segunda pared de canal 19 tambien denominada “posicion al borde”, en especial, debido a la fuerza de retorno ejercida por el al menos un elemento de retorno 106 sobre la al menos una corredera 102. En cuanto el al 10 menos un accionamiento tensor 104 esta desactivado y esta ajustado correspondientemente al menos un elemento de ajuste posterior 131 y/o distanciador trasero 131 correspondientes, la al menos una corredera 102 esta dispuesta en una posicion de la al menos una corredera 102, denominada posicion al borde espaciada, mas alejada en un tramo de reserva respecto a la posicion al borde de la segunda pared de canal 19, en particular debido a la fuerza de retorno ejercida por el al menos un elemento de retorno 106 sobre la al menos una corredera 102, por un lado, y al 15 efecto del al menos un elemento de ajuste posterior 131, por otro lado. El tramo de reserva tiene una longitud preferiblemente entre 4 mm y 6 mm.

La posicion al borde de la al menos una corredera 102 es una posicion o ubicacion de la al menos una corredera 102 en la que la al menos una corredera 102 toca la segunda pared de canal 19. La posicion al borde espaciada de 20 la al menos una corredera 102 es una posicion o ubicacion de la al menos una corredera 102 en la que la al menos una corredera 102 presenta una distancia de la segunda pared de canal 19 que es preferiblemente de mas de 0 mm y menos de 7 mm y de forma especialmente preferida de entre 4 mm y 6 mm. Una posicion central o interior de la al menos un corredera 102 es una posicion o ubicacion de la al menos una corredera 102 en la que la al menos una corredera 102 presenta una distancia de la segunda pared de canal 19 que es preferiblemente de entre 9 mm y 31 25 mm y de forma especialmente preferida de entre 14 mm y 26 mm.

Preferiblemente, el al menos un dispositivo tensor 101 presenta al menos un dispositivo de fijacion 109, mediante el cual el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 puede fijarse en su posicion, en concreto, manteniendo una tension de la plancha de impresion 73 en especial, al menos en relacion con movimientos de la al menos una 30 corredera 102 hacia la segunda pared de canal 19. A continuacion, se describen dos formas de realizacion diferentes del dispositivo de fijacion 109.

Seguidamente, se describe una primera forma de realizacion del dispositivo de fijacion 109. En la primera forma de realizacion, el dispositivo de fijacion 109 presenta al menos un elemento de ajuste trasero 131 preferiblemente 35 ajustable, en particular un distanciador trasero 131 preferiblemente, regulable, que, preferiblemente, esta configurado como al menos un tornillo de ajuste trasero 131. El al menos un distanciador trasero 131 esta montado, mediante un soporte, que preferiblemente presenta al menos una rosca o esta configurado como una rosca, preferiblemente en la al menos una corredera 102 y en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 en especial, en el cuerpo de base trasero 71. No obstante, tambien es posible montar el al menos un distanciador trasero 131, 40 mediante un soporte, en un componente del cuerpo principal del cilindro 12 o un componente dispuesto de forma ngida respecto al cuerpo principal del cilindro 12. El al menos un distanciador trasero 131 puede desplazarse respecto a la al menos una corredera 102, en especial, puede regularse su posicion respecto a la al menos una corredera 102, por ejemplo, mediante un movimiento de enroscado en la al menos una rosca. Preferentemente, el al menos un distanciador trasero 131 puede desplazarse conjuntamente con la al menos una corredera 102. El al 45 menos un distanciador trasero 131 puede disponerse respecto a la al menos una corredera 102, en especial, en al menos una posicion replegada y al menos una posicion desplegada preferiblemente, varias posiciones desplegadas. Preferentemente, en la al menos una posicion desplegada del al menos un distanciador trasero 131, el al menos un distanciador trasero 131 sobresale mas, en una direccion hacia la segunda pared de canal 19, respecto de una superficie de borde trasera 132, dirigida a la segunda pared de canal 19, de la al menos una corredera 102 que en la 50 posicion replegada.

Si el al menos un distanciador trasero 131 esta montado, mediante un soporte, en un componente del cuerpo principal del cilindro 12 o en un componente dispuesto de forma ngida respecto al cuerpo principal del cilindro 12, entonces el al menos un distanciador trasero 131 puede disponerse relativamente respecto al cuerpo principal del 55 cilindro 12, en especial, en al menos una posicion replegada y al menos una posicion desplegada preferiblemente, en varias posiciones desplegadas. Preferentemente, en la al menos una posicion desplegada del al menos un distanciador trasero 131, el al menos un distanciador trasero 131 sobresale mas, en una direccion hacia la al menos una corredera 102, respecto de la segunda pared de canal 19 dirigida a la al menos una corredera 102 que en la posicion replegada.

Como ya se ha descrito, el al menos un elemento de retorno 106 ejerce una fuerza de retorno sobre la al menos una corredera 102 que se orienta en sentido contrario a la direccion de tensado E. Por tanto, si no actuan fuerzas en sentido contrario, la al menos una corredera 102 se presiona contra la segunda pared de canal 19. No obstante, en 5 funcion de la posicion del al menos un distanciador trasero 131, se impide que la al menos una corredera 102 llegue a una proximidad maxima de la segunda pared de canal 19 en especial, se impide que llegue a su posicion al borde. Si el al menos un distanciador trasero 131 se encuentra en la posicion replegada y el al menos un distanciador trasero 131 y/o la al menos una corredera 102 en sf misma esta en contacto con la segunda pared de canal 19, entonces la al menos una corredera 102 esta dispuesta mas alejada del al menos un dispositivo de sujecion 10 delantero 21 que si el al menos un distanciador trasero 131 se encuentra en una posicion desplegada y en contacto con la segunda pared de canal 19. Tambien se comportan de forma correspondiente las separaciones mmimas entre el al menos un intersticio de sujecion delantero 27 y el al menos un intersticio de sujecion trasero 67. Por tanto, una plancha de impresion 73 colocada alrededor del cuerpo principal del cilindro 12 y sujeta en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 esta mas o menos tensada con el 15 accionamiento tensor 104 desactivado en funcion de la posicion del al menos un distanciador trasero 131. Por tanto, en la primera forma de realizacion, el dispositivo de fijacion 109 contrarresta la fuerza de tension de la plancha de impresion 73 y/o la fuerza de retorno del al menos un elemento de retorno 106, y fija asf la al menos una corredera 102 y, con ello, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61.

20 En la primera forma de realizacion, el dispositivo de fijacion 109 se opera preferiblemente de modo que una plancha de impresion 73 sujeta tanto en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 como tambien en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 se tensa primero activando el al menos un accionamiento tensor 104 por ejemplo, solicitando con una presion el cuerpo de ajuste 104 en concreto, la manguera tensora 104 solicitado y/o que puede solicitarse con un medio a presion, y se expande de modo que desplaza la al menos una corredera 102. En este 25 sentido, el al menos un distanciador trasero 131 primero se dispone en la posicion replegada respecto a la al menos una corredera 102. La al menos una corredera 102 y, con ello, todo el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 se desplaza hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Gracias a ello, se tensa la plancha de impresion 73 enrollada alrededor del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, la al menos una corredera 102 se desplaza hasta que se alcanza o, de forma especialmente preferible, al menos se supera ligeramente una tension 30 deseada de la plancha de impresion 73. A continuacion, el al menos un distanciador trasero 131 se desplaza desde la posicion replegada a una posicion desplegada definida. Seguidamente, se desactiva el accionamiento tensor 104, por ejemplo, reduciendo la presion en la manguera tensora 104, por ejemplo, a la presion ambiente en especial, a la presion atmosferica. Eventualmente, la al menos una corredera 102 se desplaza nuevamente hacia la segunda pared de canal 19 hasta que el al menos un distanciador trasero 131 entre en contacto con la segunda pared de 35 canal 19 en cada caso en al menos un punto de contacto de distanciamiento 133 y, preferiblemente, exactamente en un punto de contacto de distanciamiento 133 y, debido a ello, se detenga la al menos una corredera 102. De forma alternativa, la al menos una corredera 102 entra en contacto con el al menos un distanciador 131 montado en el cuerpo principal del cilindro 12 para detener la al menos una corredera 102.

40 Tal como ya se ha descrito, en este estado, el dispositivo de sujecion trasero 61 se mantiene en su posicion dado que la fuerza de retorno del al menos un elemento de retorno 106 y/o la tension de la plancha de impresion 73 presiona la al menos una corredera 102 y, con ello, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 contra la segunda pared de canal 19, no obstante, a una distancia definida por la posicion del al menos un distanciador trasero 131. No es necesario que para ello permanezca activado de forma permanente ningun accionamiento y, en 45 concreto, no tiene que solicitarse una manguera de forma permanente con presion.

El al menos un accionamiento tensor 104, el al menos un distanciador trasero 131 y el al menos un elemento de ajuste trasero 64 se apoyan preferiblemente contra un mismo componente de la corredera 102 y del al menos un dispositivo de sujecion trasero 62 de forma especialmente preferible, contra el cuerpo de base trasero 71. 50 Preferiblemente, el al menos un accionamiento tensor 104, el al menos un distanciador trasero 131 y el al menos un elemento de ajuste trasero 64 pueden accionarse de forma independiente unos de otros.

La posicion exacta del al menos un distanciador trasero 131 define la separacion minima de la al menos una corredera 102 respecto de la segunda pared de canal 19. Por tanto, mediante la posicion exacta del al menos un 55 distanciador trasero 131 se define una fuerza de tension maxima que actua sobre la plancha de impresion 73 tensada. Preferentemente, varios de los distanciadores traseros 131 descritos de forma especialmente preferida, al menos cuatro estan dispuestos separados unos de otros en la direccion axial A. En una forma de realizacion preferida, la posicion del al menos un distanciador trasero 131 puede regularse mediante al menos un accionamiento 134 configurado como accionamiento de distanciamiento 134. Preferiblemente, el al menos un accionamiento de

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distanciamiento 134 esta configurado como un motor electrico 134. Asimismo, el accionamiento de distanciamiento 134 tambien puede estar configurado como accionamiento neumatico y/o hidraulico 134. De forma especialmente preferida, el al menos un accionamiento de distanciamiento 134 y/o el al menos un distanciador trasero 131 presenta al menos un sensor de distanciamiento que registra una posicion del al menos un accionamiento de distanciamiento 134 por ejemplo, una posicion angular de giro del al menos un motor electrico y/o registra una posicion del al menos un distanciador trasero 131. Preferiblemente, el al menos un sensor de distanciamiento esta conectado con el control de la maquina y/o el al menos un accionamiento de distanciamiento 134 esta conectado con el control de la maquina. De forma alternativa o adicional, puede ajustarse manualmente una posicion del al menos un distanciador 131.

Una segunda forma de realizacion del dispositivo de fijacion 109 presenta al menos un cuerpo de tope 111 y al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 por ejemplo, al menos un tornillo de tope trasero 112 cuya posicion respecto al cuerpo principal del cilindro 12 y/o a la al menos una corredera 102 puede modificarse de forma encauzada. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 presenta al menos un mecanismo de tope 113, por ejemplo, para posibilitar un ajuste mas preciso de la posicion del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112. Preferentemente, el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 esta montado en al menos un soporte 122, que, por ejemplo, esta configurado como bloque de soporte 122. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 esta en conexion con el al menos un soporte 122 mediante al menos una rosca. Preferentemente, el al menos un soporte 122 esta dispuesto estacionario respecto al cuerpo principal del cilindro 12 por ejemplo, esta configurado como parte del cuerpo principal del cilindro 12. Preferentemente, el al menos un cuerpo de tope 111 esta dispuesto en la al menos una corredera 102 y puede desplazarse junto con esta. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 esta dispuesto de forma que limita el recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera 102. Entonces, el recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera 102 esta limitado preferiblemente, en un extremo, por el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 y, en el otro extremo, por la segunda pared de canal 19. Modificando la posicion del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112, respecto a la direccion de tensado E, puede ajustarse en especial, puede prolongarse y/o acortarse el recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera 102.

Preferentemente, al menos un elemento de sujecion de corredera 114 esta dispuesto en la al menos una corredera 102. Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion de corredera 114 esta dispuesto de forma que puede desplazarse respecto a la al menos una corredera 102 mediante al menos un accionamiento 116 configurado como accionamiento de separacion de corredera 116. Mediante el al menos un accionamiento de separacion de corredera 116, el al menos un elemento de sujecion de corredera 114 puede ponerse en contacto y/o fuera de contacto con una primera superficie de sujecion de corredera 117 del al menos un canal 13. En una posicion fijada de la al menos una corredera 102, el al menos un accionamiento de separacion de corredera 116 se apoya, por una parte, en la al menos una corredera 102 y, con ello, en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61, y, por otra parte, el al menos un accionamiento de separacion de corredera 116 se apoya, mediante el al menos un elemento de sujecion de corredera 114, en la primera superficie de sujecion de corredera 117 del canal 13. Preferiblemente, la al menos una corredera 102 y, con ello, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 se apoya nuevamente en una segunda superficie de sujecion de corredera 118 del canal 13 que se dispone enfrentada a la primera superficie de sujecion de corredera 117 del canal 13. Gracias a ello, la al menos una corredera 102 se fija en el canal 13. Preferentemente, el al menos un accionamiento de separacion de corredera 116 esta construido de forma analoga al principio del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y/o el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61.

Para ello, el al menos un accionamiento de separacion de corredera 116 presenta preferiblemente al menos un elemento de apriete de corredera 119 de forma especialmente preferible, al menos dos elementos de apriete de corredera 119. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete de corredera 119 esta configurado como al menos un muelle de hojas de corredera 119 de forma especialmente preferida, como al menos un paquete de muelles de corredera delantero 119 que esta formado por varios muelles de hojas 119 que se disponen unos junto a otros, en especial, ocupando una amplia superficie. Preferiblemente, el al menos un accionamiento de separacion de corredera 116 presenta al menos un liberador de corredera 121. Preferentemente, el al menos un liberador de corredera 121 esta configurado como al menos una manguera de separacion de corredera 121 que esta llena y/o puede llenarse con un fluido, por ejemplo, aire comprimido. Preferiblemente, el aire comprimido se solicita y/o puede solicitarse en el interior de la al menos una manguera de separacion de corredera 121 con una presion de hasta 10 bar o superior. El al menos un liberador de corredera 121 tambien puede estar configurado como al menos un cilindro hidraulico 121 y/o al menos un cilindro neumatico 121 y/o al menos un motor electrico 121.

Independientemente de la configuracion del al menos un liberador de corredera 121, la activacion del al menos un

liberador de corredera 121 provoca preferiblemente un acortamiento del al menos un elemento de apriete de corredera 119 preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 en al menos una direccion de sujecion de corredera F, que, de forma especialmente preferible, se orienta en paralelo a la direccion de sujecion trasera C. Esto sucede, por ejemplo, mediante una flexion del al menos un elemento de apriete de corredera 119 5 preferiblemente, mediante flexiones en sentidos opuestos entre sf de los al menos dos elementos de apriete de corredera 119. Esto provoca un movimiento del al menos un elemento de sujecion de corredera 114 que se aleja de la primera superficie de sujecion de corredera 117 y, con ello, que se suelte la al menos una corredera 102. El al menos un elemento de apriete de corredera 119 preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 esta unido de forma flexible con la al menos una corredera 102 de forma especialmente preferible, de 10 modo que no puede separarse de esta, pero puede desplazarse respecto a esta, en especial, durante su deformacion. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete de corredera 119 preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 esta unido de forma flexible con el al menos un elemento de sujecion de corredera 114 de forma especialmente preferida, de modo que no puede separarse de este pero puede desplazarse respecto a este, en especial, durante su deformacion. Por tanto, preferiblemente, en particular el al menos un 15 elemento de sujecion de corredera 114 esta unido de forma flexible con el al menos un elemento de apriete de corredera 119 de modo que un acortamiento del al menos un elemento de apriete de corredera 119 provoca que el al menos un elemento de sujecion de corredera 114 experimente forzosamente un movimiento en sentido contrario a la direccion de sujecion de corredera F y, con ello, que se suelte la al menos una corredera 102 y, por tanto, el al menos un dispositivo de fijacion 109.

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Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 estan dispuestos en paralelo uno con otro en especial, salvo una flexion o abombamiento, y se extienden en la direccion axial A y, fundamentalmente, tambien en una direccion de extension adicional por ejemplo, una tercera direccion de extension ortogonal a esta que, preferiblemente, presenta al menos una componente radial. Sin embargo, preferentemente, la direccion de extension 25 adicional por ejemplo, la tercera direccion de extension esta ligeramente curvada y cada elemento de apriete de corredera 119 esta ligeramente abombado dado que los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 estan constantemente bajo una mayor o menor tension previa. Preferiblemente, esto tambien es asf independientemente del estado de la manguera de separacion de corredera 121 y, en especial, debido a que el espacio estructural esta dimensionado de modo que los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 nunca en especial, tampoco 30 cuando la manguera de separacion de corredera 121 esta totalmente vada disponen de suficiente espacio para estar totalmente distendidos. La al menos una manguera de separacion de corredera 12 esta dispuesta entre los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 y, preferiblemente, tambien se extiende en la direccion axial A. Los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 estan unidos de forma movil, en especial, de modo que pueden girar uno con otro y/o con el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y/o con el 35 al menos un elemento de sujecion de corredera 114 mediante al menos dos elementos de union. La al menos una manguera de separacion de corredera 121 esta dispuesta al menos considerada desde una direccion preferiblemente axial A entre los al menos dos elementos de union.

Al menos uno de los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 y, preferiblemente, los dos elementos de 40 apriete de corredera 119 esta fijado preferiblemente, de modo que puede desplazarse y, de forma especialmente preferida, de forma que puede girar al cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 de forma especialmente preferida, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de union. Los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 estan fijados preferiblemente, de modo que pueden desplazarse y, de forma especialmente preferida, de forma que pueden girar al elemento de sujecion de corredera 114 de forma 45 especialmente preferida, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de union. A ambos lados de la manguera de separacion de corredera 121 esta dispuesto en cada caso un elemento de retencion que impide que los extremos de los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 se separen unos de otros mas de una separacion maxima. Esto provoca que, al inflar la manguera de separacion de corredera 121, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 no solo se giren separandose uno de otro sino que se abomben hacia fuera 50 alejandose de la manguera dado que sus extremos no pueden separarse en ningun caso de los extremos de los elementos de apriete de corredera 119 contiguos. Preferiblemente, al menos un elemento de retencion esta formado por el al menos un elemento de sujecion de corredera 114. Preferentemente, al menos un elemento de retencion esta formado por el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61.

55 No obstante, debido al abombamiento formado, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 se acortan, por ejemplo, en relacion con una direccion desde un elemento de union, a traves de la manguera de separacion de sujecion 121, hacia otro elemento de union. En especial, una separacion rectilmea de dos extremos se acorta un mismo elemento de apriete de corredera 119. Debido a ello, el al menos un elemento de sujecion de corredera 114 se desplaza respecto al cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y, en concreto, hacia

este, y la sujecion se suelta. Por ejemplo, los al menos dos elementos de union estan configurados como pasadores de union que se adentran a traves de orificios oblongos de los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 y estan unidos en sus dos extremos en cada caso con el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 71 o con el al menos un elemento de sujecion de corredera 114.

5

Al desactivar el al menos un liberador de corredera 121, una fuerza de retroceso del al menos un elemento de apriete de corredera delantero 119 provoca un movimiento del al menos un elemento de sujecion de corredera 114 hacia la primera superficie de sujecion de corredera 117 y, con ello, una sujecion de la al menos una corredera 102 y el cuerpo de base trasero 71 y, por tanto, del al menos un dispositivo de fijacion 109. Una desactivacion de este tipo 10 del al menos un liberador de corredera delantero 121 consiste, por ejemplo, en una reduccion de la presion en el interior de la manguera de separacion de corredera 121, por ejemplo, a una presion ambiente en concreto, una presion atmosferica. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete de corredera 119 y, de forma especialmente preferible, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 estan en todo momento bajo una tension previa al menos minima, independientemente de si el al menos un dispositivo de fijacion 109 esta suelto o 15 sujeto y de donde se encuentre la al menos una corredera 102. En especial, los muelles de hojas de corredera 119 de forma especialmente preferida, el al menos un paquete de muelles de corredera 119 esta en todo momento ligeramente flexionado y pretensado.

Preferiblemente, en la segunda forma de realizacion, el dispositivo de fijacion 109 se opera de modo que una 20 plancha de impresion 73 sujeta tanto en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 como tambien en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 se tensa primero activando el al menos un accionamiento tensor 104 por ejemplo, solicitando con una presion la manguera tensora 104 y se expande de modo que desplaza la al menos una corredera 102. En este sentido, primero se suelta el dispositivo de fijacion 109 por ejemplo, solicitando con presion la manguera de separacion de corredera 121 y, con ello, los dos paquetes de muelles de corredera 119 se 25 deforman de modo que se hace retroceder el al menos un elemento de sujecion de corredera 114. La al menos una corredera 102 y, con ello, todo el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 se desplaza hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Gracias a ello, se tensa la plancha de impresion 73 enrollada alrededor del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, la al menos una corredera 102 se desplaza hasta que se ajusta un equilibrio entre la fuerza aplicada por el al menos un accionamiento tensor 104 y las fuerzas que contrarrestan a 30 esta. Esto es el caso, por ejemplo, cuando impera una presion determinada en el interior de la manguera tensora 104. Preferiblemente, luego el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 se mueve hacia la al menos una corredera 102, hasta que el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 entra en contacto con el al menos un cuerpo de tope 111 en un contacto de tope 123. Preferiblemente, entonces el al menos un elemento de ajuste de tope 112 esta dispuesto ya en una posicion que garantiza una posicion optima de la al menos una corredera 102 en 35 cuanto el al menos un cuerpo de tope 111 entra en contacto con el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112. Entonces, el dispositivo de fijacion 109 se sujeta, por ejemplo, reduciendo la presion en la manguera de separacion de corredera 121 hasta que los paquetes de muelles de corredera 119 se distienden y, con ello, presionan el al menos un elemento de sujecion de corredera 114 contra la primera superficie de sujecion de corredera 117. En cuanto el dispositivo de fijacion 109 esta sujeto, se desactiva el accionamiento tensor 104 por 40 ejemplo, reduciendo la presion en la manguera tensora 104, por ejemplo, a la presion ambiente en especial, a la presion atmosferica.

En este estado, el dispositivo de sujecion trasero 61 se mantiene en su posicion porque el dispositivo de fijacion 109 sujeta la al menos una corredera 102 y, con ello, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 en su posicion en 45 el canal 13. Para ello, no es necesario que ningun accionamiento permanezca activado de forma permanente y, en especial, no es necesario mantener ninguna manguera solicitada con presion de forma permanente. El al menos un accionamiento tensor 104, el al menos un liberador de corredera 121 y el al menos un elemento de ajuste trasero 64 se apoyan preferiblemente contra un mismo componente 71 de la corredera 102 y del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 de forma especialmente preferible, contra el cuerpo de base trasero 71. Preferiblemente, el al 50 menos un accionamiento tensor 104, el al menos un liberador de corredera 121 y el al menos un elemento de ajuste trasero 64 pueden accionarse de forma independiente unos de otros.

La posicion exacta del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 define el recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera 102. Por tanto, mediante la posicion exacta del al menos un elemento de ajuste de tope 55 trasero 112 se define una fuerza de tension maxima que actua sobre la plancha de impresion 73 tensada. Preferentemente, varios de los elementos de ajuste de tope traseros 112 descritos preferiblemente, al menos dos y, de forma especialmente preferida, al menos cuatro estan dispuestos separados unos de otros en la direccion axial A. En una forma de realizacion preferida, la posicion del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 puede regularse mediante al menos un accionamiento configurado como accionamiento de tope. El al menos un

accionamiento de tope esta configurado preferiblemente como al menos un motor electrico. Asimismo, el al menos un accionamiento de tope tambien puede estar configurado como accionamiento neumatico y/o hidraulico. De forma especialmente preferida, el al menos un accionamiento de tope y/o el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 presenta al menos un sensor que registra una posicion del al menos un accionamiento de tope por 5 ejemplo, una posicion angular de giro del al menos un motor electrico y/o registra una posicion del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112. Preferiblemente, el al menos un sensor esta conectado con el control de la maquina y/o el al menos un accionamiento de tope esta conectado con el control de la maquina. De forma alternativa o adicional, puede regularse manualmente la posicion del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112.

10

Preferiblemente, el al menos un cuerpo de tope 111 esta dispuesto de forma que puede desplazarse entre una posicion de tope y una posicion de paso, preferiblemente, en una direccion ortogonal a la direccion de tensado E, por ejemplo, en la direccion axial A. En la posicion de tope, el al menos un cuerpo de tope 111 se encuentra respecto a la direccion de tensado E enfrente del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112. Entonces, la 15 interaccion se produce tal como se ha descrito anteriormente. En la posicion de paso, el al menos un cuerpo de tope 111 se encuentra fuera de una prolongacion del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112, en la direccion de tensado E. Por tanto, mientras el al menos un cuerpo de tope 111 se encuentra en la posicion de paso, el al menos un cuerpo de tope 111 no limita el recorrido de ajuste de la al menos una corredera 102. Esto permite un recorrido de ajuste mayor que el recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera 102 definido para las 20 operaciones de tensado sin que el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 deba ajustarse de otro modo para ello. Esto facilita una colocacion de la plancha de impresion 73 en el cilindro portaplanchas 07 y, con ello, permite una introduccion especialmente efectiva de la plancha de impresion 73 en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61.

25 En una forma de realizacion preferida, la posicion del al menos un cuerpo de tope 111 puede regularse en concreto, puede desplazarse entre la posicion de tope y la posicion de paso mediante al menos un accionamiento configurado como accionamiento de posicionamiento. Preferiblemente, el al menos un accionamiento de posicionamiento esta configurado como al menos un motor electrico. Asimismo, el al menos un accionamiento de posicionamiento tambien puede estar configurado como accionamiento neumatico y/o accionamiento hidraulico. De forma especialmente 30 preferida, el al menos un accionamiento de posicionamiento y/o el al menos un cuerpo de tope 111 presenta al menos un sensor que registra una posicion del al menos un accionamiento de posicionamiento por ejemplo, una posicion angular de giro del al menos un motor electrico y/o registra una posicion del al menos un cuerpo de tope 111. Preferiblemente, el al menos un sensor esta conectado con el control de la maquina y/o el al menos un accionamiento de posicionamiento esta conectado con el control de la maquina. De forma alternativa o adicional, 35 puede regularse manualmente la posicion del al menos un cuerpo de tope 111.

Independientemente de la forma de realizacion del dispositivo de fijacion 109, preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y, de forma especialmente preferible, la al menos una corredera 102 esta dispuesto de forma que puede desplazarse respecto al cuerpo principal del cilindro 12 en la direccion axial A y/o en 40 sentido contrario a esta. Mediante al menos un elemento de ajuste 144, en particular al menos un dispositivo de ajuste lateral 144 por ejemplo, un tornillo de ajuste lateral 144, puede regularse la posicion del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y, de forma especialmente preferible, de la al menos una corredera 102 en la direccion A. Preferiblemente, el dispositivo de ajuste lateral 144 se acciona y/o puede accionarse mediante al menos un accionamiento 141, configurado como accionamiento axial 141. En una forma de realizacion, el al menos un 45 dispositivo de sujecion trasero 61 y, de forma especialmente preferible, la al menos una corredera 102 esta fijado ya en su posicion axial mediante el al menos un dispositivo de ajuste lateral 144. En una forma de realizacion preferida, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y, de forma especialmente preferible, la al menos una corredera 102 se presiona en la direccion axial A en un lado por ejemplo, el lado I, mediante un elemento de presion lateral 14 por ejemplo, un muelle lateral 142 y/o un embolo neumatico lateral 142 y/o embolo hidraulico lateral 142, contra un 50 tope lateral 143 preferiblemente regulable. El tope lateral regulable 143 esta dispuesto preferiblemente en el lado opuesto por ejemplo, en el lado II. El tope lateral regulable 143 puede estar configurado, por ejemplo, como el al menos un dispositivo de ajuste lateral 144 anteriormente descrito en concreto, como tornillo de ajuste lateral 144. Preferiblemente, el al menos un accionamiento axial 141 esta dispuesto en una depresion dentro del canal 13, por ejemplo, entre el al menos un dispositivo tensor 101 y el eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas 07.

55

Preferentemente, el al menos un cilindro portaplanchas 07 presenta al menos un dispositivo de alimentacion, por ejemplo, al menos una introduccion giratoria. El al menos un dispositivo de alimentacion esta configurado preferiblemente como alimentacion de aire y/o evacuacion de aire y/o paso de corriente y/o alimentacion de fluido y/o evacuacion de fluido. El al menos un dispositivo de alimentacion sirve preferentemente para una alimentacion y/o

evacuacion de aire comprimido y/o corriente y/o senales electricas de control y/o al menos un fluido para la regulacion termica. Preferiblemente, el al menos un dispositivo de alimentacion esta configurado como al menos una alimentacion giratoria. Preferentemente, el al menos un dispositivo de alimentacion presenta dos alimentaciones de aire comprimido, de las cuales, por ejemplo, una primera alimentacion de aire comprimido sirve para alimentar aire 5 comprimido para solicitar el accionamiento tensor 104 configurado preferiblemente como manguera tensora 104, y/o, por ejemplo, una segunda alimentacion de aire comprimido sirve para alimentar aire comprimido para solicitar el elemento de ajuste delantero 24 configurado preferiblemente como manguera de separacion de sujecion delantera 24 y/o el elemento de ajuste trasero 64 configurado preferentemente como manguera de separacion de sujecion trasera 64 y/o el liberador de corredera 121 configurado preferiblemente como manguera de separacion de 10 corredera 121 y/o el al menos un accionamiento de posicionamiento del al menos un cuerpo de tope 111. Preferentemente, estan dispuestas al menos una unidad emisora y una unidad receptora conectada o que puede conectarse de forma inalambrica con esta, mediante las cuales pueden transmitirse y/o se transmiten senales electricas de control y/o senales de medicion y/o lmeas electricas a traves de senales y/o campos electromagneticos entre, por una parte, el cilindro portaplanchas 07 giratorio y/o que puede girar, y, por otra parte, un componente 15 estacionario de la maquina, por ejemplo, el bastidor de la unidad de impresion 02 y, en especial, el control de la maquina. Preferentemente, la al menos una alimentacion esta asociada a un vastago de cilindro 17 del cilindro portaplanchas 07 que esta dispuesto en un lado del cuerpo principal del cilindro 12 distinto de un accionamiento que acciona el cilindro portaplanchas 07. Un accionamiento de este tipo que acciona el cilindro portaplanchas 07 puede presentarse, por ejemplo, en forma de un motor o una rueda dentada, preferiblemente, con dentado inclinado.

20

Preferiblemente, el cilindro portaplanchas 07 presenta al menos un control neumatico 127 que, preferentemente, presenta al menos una valvula. Preferiblemente, el cilindro portaplanchas 07 presenta al menos un sistema electronico de control 128. Preferentemente, el al menos un control neumatico 127 y/o el al menos un sistema electronico de control 128 esta o estan dispuesto(s) en al menos un receptaculo de control 129 de forma 25 especialmente preferida, exactamente un receptaculo de control 129, que, de forma especialmente preferida, forma parte del cilindro portaplanchas 07. Preferentemente, el al menos un receptaculo de control 129 esta dispuesto respecto a la direccion axial A- lateralmente en el cuerpo principal del cilindro 12 en la zona de un vastago del cilindro 17.

30 A continuacion se describe un procedimiento para la disposicion, en particular sujecion y/o tensado de la plancha de impresion 73 sobre el cilindro portaplanchas 07.

Preferiblemente, en un primer estado de funcionamiento del cilindro portaplanchas 07, designado tambien como estado de partida, ninguna plancha de impresion 73 esta en contacto con el al menos un dispositivo tensor 101. 35 Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 esta cerrado y en especial el intersticio de sujecion delantero 27. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste delantero 24 esta desactivado. De forma especialmente preferida, la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24 esta bajo una presion ambiente, en especial presion atmosferica. Preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 esta cerrado. Preferentemente, el al menos un elemento de ajuste trasero 64 esta desactivado. De forma especialmente 40 preferida, la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64 esta bajo una presion ambiente, en especial presion atmosferica. Preferiblemente, la al menos una corredera 102 esta en contacto con la segunda pared de canal, en especial en su posicion al borde. Preferiblemente, el al menos un distanciador trasero 131 se situa en una posicion replegada. De forma especialmente preferida, el al menos un distanciador trasero 131 se situa en una posicion desplegada en especial en el recorrido de reserva y la al menos una corredera 102 se situa en su posicion 45 al borde espaciada.

En una operacion del procedimiento, que se designa tambien como operacion de abertura delantera, se abre el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Para ello preferiblemente se activa el al menos un elemento de ajuste delantero 24. De forma especialmente preferida, en la al menos una manguera de separacion de sujecion 50 delantera 24 se aplica aire comprimido, que esta bajo una presion de preferiblemente entre 3 bares y 10 bares, de forma especialmente preferida entre 5 bares y 7 bares. De este modo se ensancha la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24 y se apoya en el al menos uno y preferiblemente en los dos elementos de apriete delanteros 23. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete delantero 23 se dobla y preferiblemente se doblan los dos elementos de apriete delanteros 23 en la direccion opuesta. Preferiblemente, de este modo el al 55 menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 se aleja del al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22, preferiblemente en 0,9 a 1,5 mm, y se abre el intersticio de sujecion delantero 27. Anteriormente y/o entretanto y/o luego el cilindro portaplanchas 07 se lleva preferiblemente respecto a su eje de rotacion 11 a una posicion angular predeterminada para una insercion de la plancha de impresion 73. Preferiblemente, en esta posicion angular predeterminada, el intersticio de sujecion delantero 27 se situa en el

entorno proximo a la plancha de impresion 73, que esta dispuesta de forma especialmente preferida al menos parcialmente dentro del al menos un acumulador de planchas de impresion. Preferiblemente, la plancha de impresion 73 esta dispuesta en el al menos un acumulador de planchas de impresion esencialmente a lo largo de una tangente en el cilindro portaplanchas 07.

5

Preferiblemente, un segundo estado de funcionamiento, que tambien se denomina estado de funcionamiento abierto del cilindro portaplanchas 07, solo se diferencia del primer estado de funcionamiento porque el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y en especial el intersticio de sujecion delantero 27 esta abierto y el al menos un elemento de ajuste delantero 24 esta activado y de forma especialmente preferida porque la al menos una manguera 10 de separacion de sujecion delantera 24 esta bajo una presion elevada de preferiblemente entre 3 bares y 10 bares, de forma especialmente preferida entre 5 bares y 7 bares, y porque el al menos un elemento de apriete delantero 23 esta doblado mas intensamente.

En una segunda operacion del procedimiento, que tambien se denomina operacion de insercion delantera, se 15 introduce un extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y en especial en el intersticio de sujecion delantero 27. Preferiblemente, anteriormente la plancha de impresion se lleva a una posicion de disposicion prevista para ello, en la que de forma especialmente preferida una posicion y orientacion con respecto al intersticio de sujecion delantero 27 de la plancha de impresion 73 esta optimizada para la insercion subsiguiente en el intersticio de sujecion delantero 27, por ejemplo, mediante el al menos un acumulador 20 de planchas de impresion.

Preferiblemente, un tercer estado de funcionamiento, que tambien se denomina estado de insercion delantero del cilindro portaplanchas 07, solo se diferencia del segundo estado de funcionamiento porque el extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 esta insertado en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y en especial en 25 el intersticio de sujecion delantero 27.

En una tercera operacion del procedimiento, que tambien se denomina operacion de sujecion delantera, se cierra el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y en especial del intersticio de sujecion delantero 27 y, a este respecto, el extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 se inmoviliza en el al menos dispositivo de sujecion 30 delantero 21 y en especial en el intersticio de sujecion delantero 27. Preferiblemente, para ello se desactiva el al menos un elemento de ajuste delantero 24. De forma especialmente preferida se reduce la presion en la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24, en especial, hasta que la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24 esta bajo una presion ambiente, en especial presion atmosferica. Preferiblemente, de este modo se encoje la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24. 35 Preferentemente, el al menos elemento de apriete delantero 23 usa el espacio que se libera y se extiende y preferiblemente se extienden los dos elementos de apriete 23 y se mueven parcialmente en direccion opuesta uno hacia otro. Preferiblemente, de este modo el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 se mueve hacia el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22 y se cierra el intersticio de sujecion delantero 27. Preferiblemente, en un operacion de colocacion, que es por ejemplo parte de la tercera 40 operacion del procedimiento, la plancha de impresion 73 se coloca sobre la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07. Esto ocurre, por ejemplo, en tanto que el cilindro portaplanchas 07 se pivota alrededor de su eje de rotacion 11 y, a este respecto, preferiblemente mediante un dispositivo de colocacion, por ejemplo, un rodillo de apriete, la plancha de impresion 73 se aprieta en la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07. Opcionalmente se puede disponer al menos una base entre la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07 45 y la plancha de impresion 73, por ejemplo, para compensar desviaciones del diametro de un diametro ideal. Preferiblemente, la tercera operacion del procedimiento solo se realiza cuando se garantiza que la plancha de impresion 73 esta en contacto correctamente con los al menos dos topes de registros 31; 32.

Preferiblemente, un cuarto estado de funcionamiento del cilindro portaplanchas 07, que tambien se denomina estado 50 de sujecion delantero, solo se deferencia del tercer estado de funcionamiento porque el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y en particular el intersticio de sujecion delantero 27 esta cerrado, y porque el extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 esta inmovilizado en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y en particular en el intersticio de sujecion delantero 27, y porque el al menos un elemento de ajuste delantero 24 esta desactivado y de forma especialmente preferida porque la al menos una manguera de separacion de sujecion 55 delantera 24 esta bajo una presion ambiente, en especial presion atmosferica y porque el al menos un elemento de apriete delantero 23 esta doblado menos intensamente y de forma especialmente preferible porque la plancha de impresion 73 esta apretada en la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07.

Preferiblemente, en una cuarta operacion del procedimiento, que tambien se denomina operacion de abertura

trasera, se abre el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61. Preferiblemente, para ello se activa el al menos un elemento de ajuste trasero 64. De forma especialmente preferido, en la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64 se aplica aire comprimido, que esta bajo una presion de preferiblemente entre 3 bares y 10 bares, de forma especialmente preferida entre 5 bares y 7 bares. Preferiblemente, de este modo se ensancha la al 5 menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64 y se apoya en el al menos uno y preferiblemente en los dos elementos de apriete traseros 63. El al menos un elemento de apriete trasero 63 se dobla y preferiblemente se doblan los dos elementos de apriete traseros 63 en la direccion opuesta. Preferiblemente, de este modo se aleja el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 del al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62 y se abre el intersticio de sujecion trasero 67. Anteriormente y/o simultaneamente y/o luego 10 la al menos una corredera 102 se mueve preferiblemente desde su posicion al borde o posicion al borde espaciada a lo largo del recorrido de tensado en un tramo de insercion hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y la primera pared de canal 18 a una posicion central o interior. El tramo de insercion tiene una longitud preferiblemente entre 10 mm y 30 mm, de forma especialmente preferida al menos 15 mm y todavfa mas preferiblemente entre 15 mm y 15 mm. Para ello se activa el al menos un accionamiento 104 configurado como 15 accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, en la al menos una manguera tensora 104 se aplica aire comprimido que esta bajo una presion de preferiblemente entre 1 bar y 10 bares, de forma especialmente preferida entre 4 bares y 6 bares. Dado que preferiblemente la al menos una manguera tensora 104 se apoya tanto en la segunda pared de canal 19, como tambien en la al menos una corredera 102, por consiguiente se mueve preferiblemente la al menos una corredera 102. Preferiblemente, a continuacion se gira preferiblemente el cilindro 20 portaplanchas 07 alrededor de su eje de rotacion 11 y a este respecto la plancha de impresion 73 se coloca sobre su superficie de camisa. Preferiblemente, a este respecto, se presiona mediante al menos un medio de apriete, por ejemplo, un rodillo de apriete contra esta superficie de camisa del al menos un cilindro portaplanchas 07.

Preferiblemente, un quinto estado de funcionamiento, que tambien se denomina estado de funcionamiento abierto 25 posterior del cilindro portaplanchas 07, solo se diferencia del cuarto estado de funcionamiento porque el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y en especial el intersticio de sujecion trasero 67 esta abierto y el al menos un elemento de ajuste trasero 64 esta activado y, de forma especialmente preferida, porque la al menos una manguera de separacion de sujecion 64 esta bajo una presion aumentada de preferiblemente entre 3 bares y 10 bares, de forma especialmente preferida entre 5 bares y 7 bares, y porque el al menos un elemento de apriete trasero 63 esta 30 doblado de forma mas intensa y porque la al menos una corredera 102 se situa en la posicion central o interior.

Preferiblemente, en una quinta operacion del procedimiento, que tambien se denomina operacion de insercion trasera, un extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73, que se ha colocado entretanto alrededor del cilindro portaplanchas, en particular se ha presionado mediante el rodillo de apriete, se coloca sobre el cilindro 35 portaplanchas 07, de manera que el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 sobresale de un canto 72 que conecta la segunda pared de canal 19 con la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07. En otras palabras, el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 se lleva a su posicion al borde o posicion al borde espaciada en una zona efectiva del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61. Preferiblemente, a continuacion la al menos una corredera 102 se mueve desde su posicion central o interior a lo largo del recorrido de tensado en el 40 tramo de insercion hacia la segunda pared de canal 19 a su posicion al borde o preferiblemente a su posicion al borde espaciada. Preferiblemente, para ello se desactiva el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida se reduce la presion en la al menos una manguera tensora 104, en especial hasta que la al menos una manguera tensora delantera 104 esta bajo una presion ambiente, en especial presion atmosferica. Preferiblemente, a este respecto, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62 y el al menos 45 un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 rodea el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73, tocando de forma especialmente preferida como maximo el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior o el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73. Preferiblemente, el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 se rodea al menos parcialmente por el al menos un intersticio de sujecion trasero 67 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61, mientras que 50 la al menos una corredera 102 se mueve a lo largo del recorrido de tensado desde su posicion interior hacia la segunda pared de canal 19 a su posicion al borde o su posicion al borde espaciada. De la misma manera es posible modificar el orden de la cuarta operacion del procedimiento y las partes de la quinta operacion del procedimiento, por ejemplo, abrir el al menos un elemento de sujecion trasero 61 solo luego cuando la corredera 102 se situa ya en su posicion central o interior.

55

Preferiblemente, un sexto estado de funcionamiento, que tambien se denomina estado de insercion del cilindro portaplanchas 07, solo se diferencia del quinto estado de funcionamiento porque el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 esta insertado en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y en particular en el intersticio de sujecion trasero 67 y porque la al menos una corredera 102 se situa en la posicion al borde o la posicion al borde

espaciada.

En una sexta operacion del procedimiento, que tambien se denomina operacion de sujecion trasera, se cierra el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y en especial el intersticio de sujecion trasero 67 y, a este respecto, el 5 extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 esta inmovilizado en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y en especial en el intersticio de sujecion trasero 67. Preferiblemente, para ello se desactiva el al menos un elemento de ajuste trasero 64. De forma especialmente preferida se reduce la presion en la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64, en particular hasta que la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64 esta bajo una presion ambiente, en especial presion atmosferica. Preferiblemente, de este modo se 10 encoje la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 usa el espacio que queda libre y se extiende y preferiblemente se extienden los dos elementos de apriete traseros 63 y se mueven al menos parcialmente en direccion opuesta uno hacia otro. Preferiblemente, de este modo el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 se mueve hacia el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62 y se cierra el intersticio de sujecion trasero 67.

15

Preferiblemente, un septimo estado de funcionamiento del cilindro portaplanchas 07, que tambien se denomina estado de sujecion trasero, solo se diferencia del sexto estado de funcionamiento porque el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y en particular el intersticio trasero 67 esta cerrado, y porque el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 esta inmovilizado en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y en particular en el 20 intersticio de sujecion trasero 67 y porque el al menos un elemento de ajuste trasero 64 esta desactivado y, de forma especialmente preferida, porque la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64 esta bajo una presion ambiente, en especial presion atmosferica, y porque el al menos un elemento de apriete trasero 63 esta doblado menos intensamente.

25 Una septima operacion del procedimiento, que tambien se denomina operacion de tensado, depende de la forma de realizacion del dispositivo de fijacion 109. Preferentemente, la septima operacion del procedimiento se realiza en relacion con el dispositivo de fijacion 109 en la primera forma de realizacion segun se describe a continuacion. En primer lugar en una primera etapa de la operacion de tensado se prepara preferiblemente la plancha de impresion 73. Preferiblemente, en primer lugar el al menos un elemento de ajuste trasero 131 se lleva a una posicion 30 replegada y preferiblemente la al menos una corredera 102 se mueve hacia la segunda pared de canal 19 para el uso de tramo de reserva. Preferiblemente, entonces la al menos una corredera 102 se mueve hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y la primera pared de canal 18, de forma especialmente preferida como mmimo mas que lo previsto para un proceso de impresion con esta plancha de impresion 73. En especial a este respecto la al menos una corredera 102 se mueve alejandose de la segunda pared de canal 19. Preferiblemente, a este 35 respecto la plancha de impresion 73 se tensa con una primera fuerza. Preferiblemente, a este respecto la plancha de impresion 73 se tensa al menos como mmimo mas intensamente que lo previsto para un proceso de impresion con esta plancha de impresion 73, por ejemplo, con una presion mas elevada en 0,5 bares en la al menos una manguera tensora 104. Para ello se activa el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, en la al menos una manguera tensora 104 se aplica aire comprimido que esta bajo una presion de preferiblemente entre 3 40 bares y 10 bares, de forma especialmente preferida entre 6 bares y 8 bares. Dado que la al menos una manguera tensora 104 se apoyo preferiblemente tanto en la segunda pared de canal 19, como tambien en al menos una corredera 102, por consiguiente se mueve la al menos una corredera 102. Preferiblemente, la presion se selecciona mas elevada que lo previsto en la operacion de insercion trasera, ya que se debe trabajar contra la tension que se establece en la plancha de impresion 73. De forma alternativa, la al menos una primera corredera 102 puede 45 cooperar sin embargo con un tope, de modo que en la operacion de insercion trasera y en la operacion de tensado se puede trabajar con una presion igual. A continuacion, en una segunda etapa del proceso de tensado se afloja de nuevo la plancha de impresion 73, en tanto que la al menos una corredera 102 se mueve de nuevo hacia la segunda pared de canal 19, de forma especialmente preferida, a su posicion al borde. Para ello se desactiva el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, la presion se reduce en la al menos una manguera 50 tensora 104, en especial hasta que la al menos una manguera tensora delantera 104 esta bajo una presion mas baja, por ejemplo, una presion ambiente.

Preferiblemente, a continuacion en una tercera etapa de la operacion de tensado se mueve de nuevo la al menos una corredera 102 hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y la primera pared de canal 18, de 55 forma especialmente preferida como mmimo mas que lo previsto para un proceso de impresion. Preferiblemente, la plancha de impresion 73 se tensa a este respecto con una segunda fuerza. Preferiblemente, la segunda fuerza es tan grande como la primera fuerza. El tensado preferiblemente rapido mas alla de la medida prevista en el proceso de impresion garantiza que una fuerza de tensado puede repercutir sobre la plancha de impresion 73 a lo largo de toda la circunferencia de la plancha de impresion 73 y debido a la friccion estatica se influye no solo en una zona al

borde por la fuerza de tensado, en particular se estira. Para ello se activa de nuevo el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, en la al menos una manguera tensora 104 se aplica aire comprimido que esta bajo una presion de preferiblemente entre 2 bares y 8 bares, de forma especialmente preferida entre 2 bares y 5 bares para una plancha de impresion 73 con una plancha de soporte de aluminio y entre 3 bares y 7 bares 5 para una plancha de impresion 73 con una plancha de soporte de acero.

Preferiblemente, la plancha de impresion 73 y en especial su extremo trasero 76 permanece sujeto en el dispositivo de sujecion trasero 61 al menos desde el comienzo de la primera etapa de la operacion de tensado hasta el final de la tercera etapa de la operacion de tensado. La al menos una corredera 102 esta dispuesta en primer lugar en un 10 estado intermedio al menos como mmimo, por ejemplo, menos de 1 mm mas cerca de la primera pared de canal 18 y del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 que lo previsto en el proceso de impresion. Ahora el al menos un distanciador trasero 131 se ajusta a una posicion con respecto a la al menos una corredera 102, que fija una distancia determinada entre el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y la segunda pared de canal 19, que garantiza una tension prevista en el proceso de impresion de la plancha de impresion 73. Preferiblemente, para ello 15 el al menos un tornillo de ajuste trasero 131 se gira con respecto a la al menos una corredera 102 y/o con respecto al cuerpo principal de cilindro 12 alrededor de su eje de rosca, de forma especialmente preferida mediante el al menos un accionamiento 134 configurado como accionamiento de distanciamiento 134, de forma especialmente preferida hasta que el al menos un distanciador 131 esta en contacto con la segunda pared de canal 19. A continuacion, la plancha de impresion 73 se afloja de nuevo parcialmente, en tanto que la fuerza de tensado se 20 reduce y, por ejemplo, en tanto que la al menos una corredera 102 se mueve al menos como mmimo de nuevo hacia la segunda pared de canal 19, preferiblemente hasta que el al menos una distanciador trasero 131 esta en contacto con la segunda pared de canal 19 en el al menos un punto de contacto de distanciamiento 133 y preferiblemente se apoya allf completamente. Preferiblemente, para ello se desactiva al menos parcialmente el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, la presion se reduce en la al menos una manguera 25 tensora 104, en particular hasta que la al menos una manguera tensora 104 esta bajo una presion mas baja que anteriormente, por ejemplo, bajo una presion ambiente, en especial presion atmosferica. La plancha de impresion 73 esta tensada ahora y el cilindro portaplanchas 07 se situa en un octavo estado de funcionamiento en una primera forma de realizacion. En especial en la primera etapa de la operacion de tensado y en la tercera etapa de la operacion de tensado, la presion dentro de la manguera tensora 104 es al menos temporalmente cada vez mayor 30 que en la segunda etapa de la operacion de tensado. Preferiblemente, una tercera fuerza, con la que se tensa la plancha de impresion 73 en el octavo estado de funcionamiento, es al menos como mmimo menor que la primera fuerza y/o la segunda fuerza, con la que la plancha de impresion 73 se tensa durante la primera etapa y/o durante la tercera etapa de la operacion de tensado.

35 Preferiblemente, el octavo estado de funcionamiento en la primera forma de realizacion, que tambien se denomina estado de tensado o estado de proceso de impresion, al usar el dispositivo 109 en la primera forma de realizacion solo se diferencia del septimo estado de funcionamiento porque la al menos una corredera 102 tiene una distancia mayor de la segunda pared de canal 19 que en el septimo estado de funcionamiento, y porque la al menos una corredera 102 tiene una distancia menor de la primera pared de canal 18 que en el septimo estado de 40 funcionamiento, y porque el al menos un distanciador trasero 131 esta modificado en su posicion con respecto a la al menos una corredera 102, de manera que el al menos un distanciador trasero 131 esta dispuesto con vistas a la direccion circunferencial D con respecto a la al menos una corredera 102 mas lejos en la direccion hacia la segunda pared de canal 19 que en el septimo estado de funcionamiento y porque la plancha de impresion 73 esta tensada sobre la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07. En este octavo estado de funcionamiento, el cilindro 45 portaplanchas 07 ya esta listo para un proceso de impresion y/o el cilindro portaplanchas se situa en el proceso de impresion.

Preferiblemente, la septima operacion del procedimiento, que tambien se denomina operacion de tensado, se realiza por el contrario, en relacion con el dispositivo de fijacion 109 en una segunda forma de realizacion, segun se 50 describe a continuacion. En primer lugar en una primera etapa de la operacion de tensado se prepara preferiblemente la plancha de impresion 73, en tanto que la al menos una corredera 102 se mueve hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y la primera pared de canal 18, de forma especialmente preferida mas de lo previsto para el proceso de impresion. A este respecto, en especial la al menos una corredera 102 se mueve alejandose de la segunda pared de canal 19. Preferiblemente, para ello se separa en primer lugar el dispositivo de 55 fijacion 109, en tanto que se activa el al menos un accionamiento 116 configurado preferiblemente como accionamiento de separacion de corredera 116. Para ello se aumenta, por ejemplo, la presion en la manguera de separacion de corredera 121 hasta que los paquetes de muelles de corredera se deforman y de este modo el al menos un elemento de sujecion de corredera 114 se separa de la primera superficie de sujecion de corredera 117. Preferiblemente, el al menos un cuerpo de tope 111 se mueve a su posicion de paso para facilitar los movimientos

descritos a continuacion de la al menos una corredera 102, de forma especialmente preferida mediante el al menos un accionamiento configurado como accionamiento de posicionamiento. Ahora se activa el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, en la al menos una manguera tensora 104 se aplica aire comprimido que esta bajo una presion de 3 bares y 10 bares, de forma especialmente preferida entre 6 bares y 5 8 bares. Dado que la al menos una manguera tensora 104 se apoya tanto en la segunda pared de canal 19, como tambien en la al menos una corredera 102, por consiguiente se mueve la al menos una corredera 102. Preferiblemente, la presion se selecciona mas elevada que lo previsto en la operacion de insercion trasera, ya que se debe trabajar contra la tension que se establece en la plancha de impresion 73.

10 A continuacion se afloja de nuevo la plancha de impresion en una segunda etapa de la operacion de tensado, en tanto que la al menos una corredera 102 se mueve hacia la segunda pared de canal 19, de forma especialmente preferida a su borde marginal. Para ello se desactiva al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida se reduce la presion en la al menos una manguera tensora 104, en especial hasta que la al menos una manguera tensora 104 esta bajo una presion mas baja, por ejemplo, una presion ambiente, en particular 15 presion atmosferica.

Preferiblemente, luego se mueve en primer lugar el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 con vistas a la direccion de tensado E preferiblemente con respecto al cuerpo principal de cilindro 12 a una posicion de consigna de tope, de forma especialmente preferida mediante el al menos un accionamiento configurado como accionamiento 20 de tope.

Preferiblemente, ahora en una tercera etapa de la operacion de tensado se mueve nuevamente la al menos una corredera 102 hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y la primera pared de canal 18 y en especial alejandose de la segunda pared de canal 19, hasta que se alcanza una fuerza de tensado deseada. Para ello se 25 activa de nuevo el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, en la al menos una manguera tensora 104 se aplica aire comprimido que esta bajo una presion de preferiblemente entre 2 bares y 8 bares, de forma especialmente preferida entre 2 bares y 5 bares para una plancha de impresion con una plancha de soporte de aluminio y entre 3 bares y 7 bares para una plancha de impresion 73 con una plancha de soporte de acero. Anteriormente y/o a continuacion y/o simultaneamente se mueve el al menos un cuerpo de tope 111 a la 30 posicion de tope, de forma especialmente preferida mediante el accionamiento configurado como al menos un accionamiento de posicionamiento, preferiblemente hasta que el al menos un elemento de ajuste de tope 112 toca el al menos un cuerpo de tope 111. De forma especialmente preferida, para ello se gira el al menos un tornillo de tope trasero 112 alrededor de su eje de rosca. De este modo se fija, segun se ha descrito, el recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera 102 y por consiguiente la fuerza de tensado maxima que actua sobre la plancha de 35 impresion 73 tensada. Luego no es posible una continuacion del movimiento de la al menos una corredera 102 debido al contacto del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 con el al menos un cuerpo de tope 111.

A continuacion se sujeta el dispositivo de fijacion 109, por ejemplo, en tanto que se reduce la presion en la manguera de separacion de corredera 121, hasta que se destensan los paquetes de muelles de corredera 119 y de 40 este modo presionan el al menos un elemento de sujecion de corredera 114 contra la primera superficie de sujecion de corredera 117, por ejemplo, a presion ambiente, en especial presion atmosferica. En cuanto esta sujeto el dispositivo de fijacion 109 se desactiva el accionamiento tensor 104, por ejemplo, en tanto que se reduce la presion en la manguera tensora 104, por ejemplo a la presion ambiente, en especial presion atmosferica. El dispositivo de sujecion trasero 61 se mantiene en este estado en su posicion, porque el dispositivo de fijacion 109 bloquea la al 45 menos una corredera 102 y por consiguiente el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 en su posicion en el al menos un canal 13. La plancha de impresion 73 esta tensada ahora y el cilindro portaplanchas 07 se situa en un octavo estado de funcionamiento en una segunda forma de realizacion.

Preferiblemente, el octavo estado de funcionamiento en la segunda forma de realizacion, que tambien se denomina 50 estado de tensado o estado de proceso de impresion, al usar el dispositivo de fijacion 109 en la segunda forma de realizacion solo se diferencia del septimo estado de funcionamiento porque la al menos una corredera 102 tiene una distancia mayor de la segunda pared de canal 19 que en el septimo estado de funcionamiento, y porque la al menos una corredera 102 tiene una distancia menor de la primera pared de canal 18 que en el septimo estado de funcionamiento, y porque el al menos un cuerpo de tope 111 toca el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 55 112 y porque la plancha de impresion 73 esta tensada sobre la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07. En este octavo estado de funcionamiento el cilindro portaplanchas 07 ya esta listo para un proceso de impresion y/o el cilindro portaplanchas se situa en el proceso de impresion.

Independientemente de la forma de realizacion de la operacion de tensado, la plancha de impresion 73 y en especial

su extremo trasero 76 queda sujeto preferiblemente en el dispositivo de sujecion trasera 61 al menos desde el comienzo de la primera etapa de la operacion de tensado hasta el final de la tercera etapa de la operacion de tensado. Independientemente de la forma de realizacion de la operacion de tensado, la al menos una corredera 102 se mueve preferentemente en la primera etapa de la operacion de tensado mediante una primera fuerza hacia el al 5 menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y la primera pared de canal 18 y, a este respecto, se tensa la plancha de impresion 73, que es preferiblemente tan grande como una segunda fuerza con la que la al menos una corredera 102 se mueve en la tercera etapa de la operacion de tensado hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y la primera pared de canal 18 y, a este respecto, se tensa la plancha de impresion 73. Preferiblemente, a este respecto una primera posicion central o primera posicion interior, en la que la al menos una corredera 102 se detiene 10 en la primera etapa de la operacion de tensado, esta mas proxima a la segunda pared de canal 19 que una segunda posicion central o segunda posicion interior, en la que la al menos una corredera 102 se detiene en la tercera etapa de la operacion de tensado. Esto se basa en que la plancha de impresion 73 se deposita en la primera etapa de la operacion de tensado y, a este respecto, suelta tensiones y se reducen eventualmente las cavidades, es decir, la plancha de impresion 73 se coloca en conjunto.

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Preferiblemente, independientemente de la forma de realizacion del dispositivo de fijacion 109, en la al menos una octava operacion del procedimiento se realiza al menos un impresion de prueba. Se imprime un ejemplar de un producto de impresion, por ejemplo un pliego 09, para esta impresion de prueba. Mediante la imagen de impresion originada se evalua si y en que medida se debena modificar la tension de plancha y/o si y en que medida se debena 20 modificar la posicion oblicua de la plancha de impresion 73 sobre el cilindro portaplanchas 07 y/o si y en que medida se debena modificar una deformacion convexa y/o concava del extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 y/o del extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73. Si la imagen de impresion ya estuviese correcta, se mantienen todos los ajustes del dispositivo tensor 101. Preferiblemente esta operacion se repite asf con tanta frecuencia como se requiera. De forma especialmente preferida, ya no es necesaria mas que esta una impresion de 25 prueba para fijar un ajuste completo y definitivo del cilindro portaplanchas 07 y todavfa de forma especialmente preferida de todos los cilindros portaplanchas 07 que cooperan con un cilindro de transferencia 06 comun.

En caso de necesidad, en al menos una nueva operacion del procedimiento se realizan preferiblemente adaptaciones de los ajustes del dispositivo tensor 101 conforme a la evaluacion en la octava operacion del 30 procedimiento. La novena operacion del procedimiento tambien se denomina operacion de adaptacion. Preferiblemente, independientemente del tipo de adaptaciones se suelta en primer lugar el dispositivo de fijacion 109 y se afloja la plancha de impresion 73.

Al usar la primera forma de realizacion del dispositivo de fijacion 108, en la novena operacion del procedimiento u 35 operacion de adaptacion se aleja en primer lugar la al menos una corredera 102 de nuevo de la segunda pared de canal 19 y se mueve hacia la primera pared de canal 18 y/o el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Preferiblemente, para ello se activa el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, en el al menos un cuerpo de ajuste 104 sometido y/o sometible a un medio de presion, en especial la al menos una manguera tensora 104 se aplica un medio de presion, en especial aire comprimido, que esta bajo una presion de 40 preferiblemente entre 3 bares y 10 bares, hasta que la al menos una corredera 102 realiza el movimiento mencionado hacia la primera pared de canal 18 y/o el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Luego se para la al menos una corredera 102, por ejemplo, mediante contacto con al menos un tope y/o mediante un equilibrado de fuerzas entre el al menos un cuerpo de ajuste 104 y el al menos un elemento de retorno 106. Ahora el al menos un distanciador trasero 131 se ajusta a una posicion con respecto a la al menos una corredera 102 y/o con 45 respecto al cuerpo principal de cilindro 12, que permite una distancia menor entre el al menos un dispositivo de sujecion trasera 61 y la segunda pared de canal 19. Preferiblemente, para ello el al menos un tornillo de ajuste trasero 131 se gira con respecto a la al menos una corredera 102 y/o con respecto al cuerpo principal de cilindro 12 alrededor de su eje de rosca, de forma especialmente preferida mediante el al menos un accionamiento de distanciamiento 134. Preferiblemente, el al menos un accionamiento de distanciamiento 134 se excita mediante el 50 control de maquina. A continuacion se afloja de nuevo la plancha de impresion 73, en tanto que la al menos una corredera 102 se mueve de nuevo hacia la segunda pared de canal 19 y alejandose de la primera pared de canal 18 y/o del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21, preferiblemente hasta que la al menos una corredera 102 se situa de nuevo en su posicion al borde y/o hasta que el al menos un distanciador trasero 131 esta en contacto con la segunda pared de canal 19 y al mismo tiempo con la al menos una corredera 102 en el al menos un punto de 55 contacto de distanciamiento 133. Preferiblemente, para ello se desactiva al menos parcialmente el al menos un dispositivo tensor 104. De forma especialmente preferida se reduce la presion en el al menos un cuerpo de ajuste 104 sometido al medio de presion, en especial manguera tensora 104, en especial hasta que el al menos un cuerpo de ajuste 104, en especial manguera tensora 104, esta bajo una presion mas baja que anteriormente, por ejemplo, bajo una presion ambiente, en especial presion atmosferica.

Al usar la segunda forma de realizacion del dispositivo de fijacion 109, en la novena operacion del procedimiento se activa preferiblemente en primera lugar el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, en la al menos una manguera tensora 104 se aplica aire comprimido que esta bajo una presion de preferiblemente 5 entre 3 bares y 10 bares. La al menos una corredera 102 y en especial el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 se presiona ahora por el al menos un dispositivo tensor 104 con una fuerza suficientemente grande contra el al menos un cuerpo de tope 111. Preferiblemente, ahora se suelta en primer lugar el dispositivo de fijacion 109, por ejemplo, en tanto que se aumenta la presion en la manguera de separacion de corredera 121 hasta que se deforman los paquetes de muelles de corredera 119 y de este modo el al menos un elemento de sujecion de 10 corredera 114 se suelta de la primera superficie de sujecion de corredera 117. A continuacion se afloja de nuevo la plancha de impresion 73, en tanto que la al menos una corredera 102 se mueve de nuevo hacia a segunda pared de canal 19, preferiblemente hasta que al menos una corredera 102 se situa de nuevo en su posicion al borde y/o hasta que el al menos un distanciador trasero 131 entra en contacto con la segunda pared de canal 19 en el al menos un punto de contacto de distanciamiento 133. Preferiblemente, para ello se desactiva al menos parcialmente al menos 15 un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida se reduce la presion en la al menos una manguera tensora 104, en especial hasta que la al menos una manguera tensora 104 esta bajo una presion mas baja que anteriormente, por ejemplo, bajo una presion ambiente, en especial presion atmosferica.

Independientemente de la forma de realizacion del dispositivo de fijacion 109, luego se realizan una o varias 20 operaciones parciales siguientes como parte o partes de la operacion de adaptacion.

En una operacion parcial de la operacion de adaptacion para la correccion de una posicion oblicua de la plancha de impresion 73 y/o en una operacion parcial de la operacion de adaptacion para la correccion de una deformacion concava y/o convexa del extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 se ajusta al menos uno de los al 25 menos dos y se ajustan preferiblemente los al menos dos puntos de apoyo 34; 36, en caso de necesidad nuevamente. Preferiblemente, para ello los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 configurados preferiblemente como tornillos de ajuste delanteros 39; 41 se ajustan en su posicion con respecto al al menos un dispositivo de ajuste delantero 21, en especial respecto al al menos un elemento de ajuste delantero radialmente exterior 22 y/o con respecto al cuerpo principal de cilindro 12. De forma especialmente preferida, los al menos dos 30 cuerpos de contacto delanteros 39; 41 se ajustan nuevamente en su posicion mediante el al menos un accionamiento 43; 44 configurado como accionamiento de pretensado delantero 43; 44. De forma especialmente preferida, al menos uno y en especial los al menos dos tornillos de ajuste delanteros 39; 41 se gira(n) alrededor de su eje de rosca con respecto al al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y/o con respecto al cuerpo principal de cilindro 12. Dado que preferiblemente en cualquier momento, en todos los puntos de apoyo 33; 34; 36 estan en 35 contacto entre sf la primera pared de canal 18 y el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21, en particular el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22, en especial en forma del abombamiento y de los al menos dos cuerpos de contacto 39; 41, mediante el ajuste de los al menos dos puntos de apoyo 33; 34 se influye en un doblado preferiblemente elastico y/o en una posicion inclinada del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 con respecto a la primera pared de canal 18. De este modo se pueden corregir posiciones erroneas 40 correspondientes de una imagen de impresion, que se deriva de una plancha de impresion 73 determinada, con respecto a las posiciones al menos de una imagen de impresion que se deriva de al menos otra plancha de impresion 73.

Si, por ejemplo, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41, en particular tornillos de ajuste 39; 41 se 45 mueven alejandose de la primera pared de canal 18 en el caso de su ajuste con respecto al abombamiento del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21, entonces los extremos dirigidos a la primera pared de canal 18 de los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41, en especial tornillos de ajuste 39; 41 no forman, por ejemplo, una lmea recta y/o forman una lmea curvada de forma diferente que anteriormente junto con el abombamiento dispuesto preferiblemente en medio respecto a la direccion axial A. Mediante las fuerzas que actuan, por ejemplo, 50 debido a los cuerpos de apoyo 107 configurados como muelles 107 y/o la plancha de impresion 73 sujeta, se deforma de forma preferiblemente elastica luego al menos el al menos un dispositivo tensor delantero 21, de manera que las zonas axialmente exteriores del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y la plancha de impresion 73 tensada se mueven y/o por ejemplo estiran mas intensamente hacia la primera pared de canal 18 que una zona axialmente central del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y la plancha de impresion 73 tensada. La 55 plancha de impresion 73 tensada se deforma convexamente asf en su extremo delantero 74. Una deformacion convexa semejante en el extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 se puede reproducir al menos parcialmente a traves de toda la plancha de impresion 73 en la direccion circunferencial D. La deformacion convexa en el extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 se ajusta preferiblemente de modo que contrarresta una deformacion concava de la imagen de impresion en la plancha de impresion 73. Eventualmente tambien es

necesario tomar medidas correspondientes en el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73, por ejemplo, ajustar de forma modificada correspondientemente al menos un elemento de ajuste trasero 131.

Si, por ejemplo, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41, en especial tornillos de ajuste 39; 41, se 5 mueven hacia la primera pared de canal 18 en el caso de su ajuste con respecto al abombamiento del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21, entonces los extremos dirigidos a la primera pared de canal 18 de los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41, en especial tornillos de ajuste 39; 41 no forman, por ejemplo, una lmea recta y/o forman una forma curvada de forma diferente que anteriormente junto con el abombamiento dispuesto preferiblemente en medio respecto a la direccion axial A. Mediante las fuerzas que actuan, por ejemplo, debido a los 10 cuerpos de apoyo 107 configurados como muelle 107 y/o la plancha de impresion 73 sujeta, se deforma entonces al menos el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21, de manera que de forma preferiblemente elastica zonas axialmente exteriores del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y de la plancha de impresion 73 sujeta se mueven y/o, por ejemplo, estiran menos intensamente hacia la pared de canal 18 que una zona central del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y la plancha de impresion 73 sujeta. La plancha de impresion 73 sujeta se 15 deforma asf concavamente en su extremo delantero 74. Una deformacion concava semejante en el extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 se puede reproducir al menos parcialmente a traves de toda la plancha de impresion 73 en su direccion circunferencial D. La deformacion concava en el extremo delantero 74 de la plancha de impresion se ajusta preferiblemente de modo que contrarresta una deformacion convexa de la imagen de impresion en la plancha de impresion. Eventualmente tambien es necesario de nuevo tomar medidas 20 correspondientes en el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73, por ejemplo, ajustar de forma modificada correspondientemente al menos un elemento de ajuste trasero 131.

Si, por ejemplo, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41, en particular tornillos de ajuste 39; 41 se mueven de forma opuesta entre sf en el caso de su ajuste con respecto al abombamiento del al menos un 25 dispositivo de sujecion delantero 21, entonces los extremos dirigidos a la primera pared de canal 18 de los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41, en especial tornillos de ajuste 39; 41, junto con el abombamiento dispuesto preferiblemente en medio respecto a la direccion axial A forman preferiblemente ademas una lmea recta o una lmea curvada tan intensamente como anteriormente, que no obstante esta orientada de forma oblicua con respecto al intersticio de sujecion delantero 27 y/o la primera pared de canal 18. Mediante las fuerzas que actuan, 30 por ejemplo, debido a los cuerpos de apoyo 107 configurados como muelles 107 y/o la plancha de impresion 73 sujeta, se presiona entonces el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 preferiblemente junto con la plancha de impresion 73 sujeta en la primera pared de canal 18, de manera que el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 se gira preferiblemente junto con la plancha de impresion 73 sujeta con respecto a la primera pared de canal 18 preferiblemente alrededor de un eje de orientacion esencialmente radial. Este eje de orientacion 35 discurre preferiblemente a traves del punto de apoyo 33. Esto ocurre en particular ya que una primera zona axialmente exterior del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y de la plancha de impresion 73 sujeta se estira aun mas hacia la primera pared de canal 18 que una segunda zona axialmente exterior del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y de la plancha de impresion 73 sujeta, la cual se situa en otro lado axial del primer punto de apoyo 33 que la zona axialmente exterior. Por ejemplo, la primera zona axialmente exterior se le 40 asocia al lado I y la segunda zona axialmente exterior se le asocia al lado II. La plancha de impresion 73 sujeta se coloca entonces en su extremo delantero 74 de forma inclinada sobre el cilindro portaplanchas 07. Una posicion oblicua semejante de la plancha de impresion 73 se reproduce preferiblemente por toda la plancha de impresion 73 en la direccion circunferencial D y preferiblemente se ajusta posteriormente de modo que contrarresta una posicion oblicua de la imagen de impresion sobre la plancha de impresion 73.

45

Cuando es necesario, es decir, en particular en el caso de imagen de impresion deformada correspondientemente sobre la plancha de impresion 73, los al menos dos tornillos de ajuste delanteros 39; 41 se ajustan de modo que en la superposicion de los efectos descritos arriba se produce una mezcla de una posicion oblicua de la plancha de impresion 73 sobre el cilindro portaplanchas 07, por un lado, y una deformacion convexa y/o concava de la plancha 50 de impresion 73 en sf, por otro lado.

Una posicion oblicua de la plancha de impresion 73 mediante el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 requiere eventualmente al mismo tiempo una posicion oblicua compensatoria y/o un movimiento en la direccion axial A de la al menos una corredera 102 conectada con la plancha de impresion 73 a traves del al menos un dispositivo 55 de sujecion trasero 61 y/o del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 mismo. Mediante el apoyo y/o anclaje flexible de la al menos una corredera 102 y/o del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61, por un lado, y mediante el al menos un dispositivo de ajuste lateral 144, en especial el al menos un accionamiento 141 configurado como accionamiento axial 141, por otro lado, se puede ajustar el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y de forma especialmente preferible la al menos una corredera 102 en una direccion axial A en su posicion. Un decalado

maximo de la al menos una corredera 102 y del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 en la direccion axial A, en particular de posicion final a posicion final, es preferiblemente de entre 1 mm y 10 mm, de forma especialmente preferida entre 3 mm y 6 mm.

5 Una operacion parcial de la operacion de adaptacion para la correccion de la tension de plancha y por consiguiente de la longitud de la plancha de impresion 73 en la direccion circunferencial, por un lado, y la correccion de deformaciones convexas y/o concavas del extremo trasero 76 del molde de impresion 73, por otro lado, se realiza segun la forma de realizacion del dispositivo de fijacion 109 preferiblemente de forma analoga a la septima operacion del procedimiento. No obstante, a este respecto, se prescinde por un lado preferiblemente del primer 10 tensado y aflojamiento siguiente de la plancha de impresion 73 y, por otro lado, segun la forma de realizacion del dispositivo de fijacion 109 se ajusta el al menos un elemento de tope trasero 112 o el al menos un distanciador trasero 131 conforme a la nueva tension de plancha deseada. Si los ajustes del al menos un elemento de tope trasero 112 o del al menos un distanciador trasero 131 hubiesen adoptado el valor ideal ya en la impresion de prueba en la octava operacion del procedimiento, entonces preferiblemente se efectuana nuevamente, segun se ha 15 descrito arriba, la septima operacion del procedimiento para el tensado de la plancha de impresion 73, no obstante, usando los ajustes ya usados anteriormente del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 o del al menos un distanciador trasero 131. Una ventaja del nuevo tensado de la plancha de impresion 73 consiste, por ejemplo, en que imperan relaciones reproducibles y el tensado de plancha se puede ajustar de forma uniforme a traves de la extension de la plancha de impresion 73. Por ello la plancha de impresion 73 se sujeta de nuevo completamente con 20 cualquier ajuste de los al menos dos tornillos de ajuste delanteros 39; 41 y/o del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 o del al menos un distanciador trasero 131.

Despues de que el registro se ha medido para todas las tintas de impresion y/o planchas de impresion 73 y se ha comparado con una imagen de impresion de consigna, preferiblemente se determinan las correcciones necesarias 25 de la imagen de impresion en una operacion de inspeccion y una operacion de evaluacion y se convierten en correcciones de los ajustes del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61. Si fuese demasiado corta una imagen parcial que se deriva de una plancha de impresion 73 determinada, preferiblemente, entonces de ello se determina y, preferiblemente, calcula un ajuste modificado del al menos un distanciador trasero 131, que provocan un alargamiento mas intenso de la plancha de impresion 73 correspondiente. Si fuese demasiado larga una imagen 30 parcial que se deriva de una plancha de impresion 73 determinada, preferiblemente, entonces por ello se determina y, preferiblemente, calcula un ajuste modificado del al menos un distanciador trasero 131, que provoca un alargamiento mas debil de la plancha de impresion 73 correspondiente. En una forma de realizacion, estas correcciones se efectuan en diferentes distanciadores traseros 131 de un mismo cilindro portaplanchas 07, espaciados unos de otros en la direccion axial, independientemente entre sf y en especial diferentemente entre sf, 35 de forma especialmente preferida en base a diferentes valores de correccion que se determinan para diferentes posiciones axiales.

A continuacion se describen mas en detalle en especial la operacion de inspeccion, operacion de evaluacion y operacion de adaptacion. Por ejemplo, los errores de registros se pueden detectar y compensar de forma rapida y 40 segura mediante estas operaciones.

Preferiblemente, el extremo de avance (74) de la plancha de impresion 73 correspondiente esta sujeto en primer lugar en el respectivo al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y el extremo trasero 76 de esta plancha de impresion 73 correspondiente esta sujeto en el respectivo al menos un dispositivo de apriete posterior 61. 45 Preferiblemente en la operacion de inspeccion se detecta al menos un patron de registro 151 del material de impresion 09 preferiblemente en forma de pliego, de forma especialmente preferida el al menos un sensor, en particular sensor de registros. Preferiblemente, en funcion de ello, es decir, del al menos un patron de registro 151 detectado en la operacion de evaluacion, se determinan y preferiblemente calculan nuevos ajuste para al menos un elemento de ajuste 39; 41; 131; 144, en especial al menos un elemento de ajuste delantero 39; 41 en la direccion 50 circunferencial D y/o al menos un elemento de ajuste trasero 131 en la direccion circunferencial D de al menos uno de los dispositivos tensores 101. El al menos un sensor de registros esta configurado preferiblemente como al menos un sensor de registros optico, por ejemplo, como al menos una camara de escaneo de area. Preferiblemente, el al menos un sensor de registros esta conectado con tecnicas de conexion con el control de la maquina.

55 Segun ya se ha descrito, el al menos un elemento de ajuste 39; 41; 131; 144 del al menos un dispositivo tensor 101 esta configurado preferiblemente como al menos un cuerpo de contacto delantero 39; 41, mediante el que se puede ajustar la distancia entre el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y la primera pared de canal 18 del al menos un canal 13 y/o el al menos un elemento de ajuste 39; 41; 131; 144 del al menos un dispositivo tensor 101 esta configurado como al menos un distanciador trasero 131, mediante el que se puede ajustar la distancia entre el

al menos un dispositivo tensor delantero 61 y la segunda pared de canal 19 del al menos un canal 13 y/o el al menos un elemento de ajuste 39; 41; 131; 144 del al menos un dispositivo tensor 101 como el al menos un accionamiento axial 144, mediante el que se puede ajustar la posicion del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 respecto a la direccion axial A en paralelo al eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas 07 correspondiente.

5

Preferiblemente, en primer lugar, es decir, en especial antes de la operacion de inspeccion, tiene lugar una operacion de impresion de prueba, en el que al menos un patron de registro 151 y preferiblemente al menos dos patrones de registro 151 se imprimen sobre el material de impresion 09, los cuales estan compuestos por respectivamente al menos dos elementos de referencia 151, por ejemplos marcas de registros 152, que proceden de 10 al menos dos diferentes planchas de impresion 73. Esto significa que la tinta de impresion de los elementos de referencia 152 correspondientes sale originalmente de dos planchas de impresion 73 diferentes, antes de que se disponga finalmente sobre el material de impresion 09. El material de impresion 09 presenta asf preferiblemente al menos un patron de registro 151, que presenta respectivamente al menos dos elementos de referencia 152, en particular marcas de registro 152, que proceden de diferentes planchas de impresion 73 y preferiblemente estan 15 impresas con diferentes tintas de impresion. Preferiblemente, respecto a cada patron de registro 151 esta fijada o se fija un elemento de referencia 152, en particular una marca de registro 152, como elemento de referencia de base 153, en especial marca de registro de base 153. Preferiblemente, a este respecto, las marcas de registro 152 son patrones fijados que se transmiten adicionalmente a una imagen de impresion utilizable sobre un material de impresion 09 y presentan, por ejemplo, formas geometricas determinadas. No obstante, el al menos un elemento de 20 referencia 152 tambien puede ser un componente de la imagen de impresion utilizable que se transmitina por lo demas sobre el material de impresion 09.

Preferiblemente, en una forma de realizacion el al menos un patron de registro 151 esta configurado de la siguiente manera. Una primera marca de registro 152, que representa preferiblemente la marca de registro de base 153, esta 25 configurada como al menos un marco preferiblemente rectangular. En el estan contenidas otras marcas de registro 152 que estan configuradas, por ejemplo, como cruces sencillas. Igualmente son posibles otras formas geometricas, como por ejemplo, triangulos o drculos. Preferiblemente, las marcas de registro de base 153 y otras marcas de registro 152 estan impresas todas con respectivas tintas de impresion diferentes. Por ejemplo, un patron de registro 151 de cuatro colores esta formado por un marco y tres cruces dispuestas preferiblemente en el en una fila. Por 30 ejemplo, un patron de registro 151 de seis colores esta formado por un marco y cinco cruces dispuestas preferiblemente en el en una fila. Preferiblemente, las cruces o formas geometricas presentan dimensiones a lo largo de sus lmeas de como maximo 4 mm, de forma especialmente preferida como maximo 3 mm. Preferiblemente, el marco presenta una dimension de como maximo 5 mm, de forma especialmente preferida como maximo 4 mm en una primera direccion, preferiblemente, en paralelo a una direccion de transporte del material de impresion 09. 35 Preferiblemente, una dimension del marco en una direccion A ortogonales a ella, dispuesta por ejemplo en paralelo al eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas 07 y/o ortogonalmente a la direccion de transporte del material de impresion 09 es de como maximo 16 mm, de forma especialmente preferida de como maximo 13 mm en el caso de un patron de registro 151 de cuatro colores y preferiblemente de como maximo 26 mm, de forma especialmente preferida de como maximo 21 mm en el caso de un patron de registro 151de seis colores. Preferiblemente, todos los 40 patrones de registro 151 dispuestos en un primer lado del material de impresion 09 estan construidos iguales unos bajo otros, por ejemplo de cuatro colores. Preferiblemente, todos los patrones de registro 151 dispuestos en un segundo lado del material de impresion 98 estan construidos iguales unos bajo otros, por ejemplo de seis colores. Debido a las dimensiones de los patrones de registro 151 es posible proveer zonas especialmente estrechas en un principio y en un final de un material de impresion 09 correspondiente con los patrones de registro 151 y mantener 45 baja de este modo una cantidad de papel de desecho. Preferiblemente, un grosor de las lmeas de los elementos de referencia 152 es de como maximo 0,5 mm.

Preferiblemente, en la operacion de inspeccion se detectan las posiciones reales respecto a las posiciones de consigna de todos los elementos de referencia 152, en particular marcas de registro 152 del al menos un patron de 50 registro 151, preferiblemente con respecto al elemento de referencia de base 153, en especial la marca de registro de base 153 del al menos un patron de registro 151 correspondiente y/o preferiblemente mediante el al menos un sensor de registros. Preferiblemente, en la operacion de inspeccion se detectan al menos dos patrones de registro 151, que presentan respectivamente al menos un elemento de referencia 152 que procede de una misma plancha de impresion 73 igual, en particular al menos de una marca de registro 152 que procede de una misma plancha de 55 impresion 73. Preferiblemente, por sencillez, los patrones de registro 151, que estan dispuestos en el mismo lado del material de impresion 09 y presentan respectivamente varias tintas de impresion, se detectan de forma sucesiva, mientras que los patrones de registro 151, que estan dispuestos en diferentes lados del material de impresion 09, se detectan de forma simultanea para aumentar la exactitud del registro. La deteccion sucesiva de varios patrones de registro 151 se puede realizar por un operario y/o por una ejecucion del programa preprogramado o calculado de un

dispositivo de orientacion correspondiente, que se ocupa de orientaciones adaptadas del material de impresion 09 y del al menos un sensor de registros entre sf El al menos un sensor de registros esta configurado preferiblemente como camara de escaneo de area y, preferiblemente, presenta al menos un sensor CCD. Preferiblemente, el material de impresion 09, que se examina en la operacion de inspeccion, se fija sobre una mesa de medicion, por 5 ejemplo, mediante una depresion.

En el caso de al menos una desviacion, que se produce en la direccion circunferencial D y que sobrepasa un rango de tolerancia, de una posicion real respecto a una posicion de consigna en la operacion de evaluacion se determinan y, preferiblemente, calculan, preferiblemente y en particular teniendo en cuenta los patrones de registro 151 10 detectados, nuevos ajustes para al menos un elemento de ajuste 39; 41; 131; 144 de aquel al menos un dispositivo tensor 101, en el que esta o estaba tensada, por ejemplo, de forma erronea la al menos una plancha de impresion 73, que ha provocado la al menos una marca de registro 151 que se desvfa en la direccion circunferencial D. De forma especialmente preferida en la operacion de evaluacion se determinan y, preferiblemente, calculan nuevos ajustes para el respectivo al menos un elemento de ajuste 39; 41; 131; 144 al menos de dos, todavfa de forma 15 especialmente preferida todos los dispositivos tensores 101, en los que al menos una plancha de impresion 73 esta o estaba sujeta, por ejemplo, de forma erronea respectivamente. De forma especialmente preferida en la operacion de evaluacion se determinan y, preferiblemente, calculan los nuevos ajustes para varios elementos de ajuste 39; 41; 131; 144 de uno o varios dispositivos tensores 101 al mismo tiempo y/o teniendo en cuenta influencias redprocas de varios elementos de ajuste 39; 41; 131; 144. Preferiblemente, se detectan al menos dos patrones de registro 151 20 espaciados entre sf transversalmente a una direccion de transporte respecto al material de impresion 09 y/o al menos dos patrones de registro 151 espaciados entre sf a lo largo de la direccion de transporte en la operacion de inspeccion y se emplean en la operacion de evaluacion. Preferiblemente, los al menos dos patrones de registro 151 dispuestos en superficies opuestas del material de impresion 09 se detectan en la operacion de inspeccion preferiblemente por sensores de registros acoplados entre sf de forma mecanica y/o con tecnica de conexion y de 25 forma especialmente preferida de forma simultanea y se emplean conjuntamente en la operacion de evaluacion. Preferiblemente, el rango de tolerancia se situa por debajo de 10 pm (10 micrometros).

Preferiblemente, en especial en el caso de al menos una desviacion, que se produce respecto al eje de rotacion 11 del al menos un cilindro portaplanchas 07 en la direccion axial A y que sobrepasa el rango de tolerancia, de una 30 posicion real respecto a una posicion de consigna se determinan y, preferiblemente, calculan en la operacion de evaluacion nuevos ajustes para al menos una temperatura de al menos una plancha de impresion 73 erronea, por ejemplo, en su extension axial, dispuesta en el al menos un cilindro portaplanchas 07 y/o al menos de un cuerpo principal de cilindro 12 del al menos un cilindro portaplanchas 07 y/o al menos de un medio de atemperacion, en particular fluido de atemperacion, que coopera con esta plancha de impresion 73 y/o este al menos un cilindro 35 portaplanchas 07. Preferiblemente, esto sucede de nuevo teniendo en cuenta los patrones de registro 151 detectados adicionalmente. Preferiblemente, a este respecto una modificacion de la temperatura de un cuerpo principal de cilindro 12 tambien condiciona una modificacion de la temperatura de la plancha de impresion 73 dispuesta sobre el y a la inversa. Correspondientemente una modificacion de una extension del cuerpo principal de cilindro 12 condicionada por la temperatura, en especial en la direccion axial A, esta acoplada preferiblemente con 40 una modificacion de una extension del molde de impresion 73 condicionada por la temperatura, en especial en la direccion axial A.

De forma especialmente preferida, en la operacion de evaluacion, al menos una temperatura al menos de otra plancha de impresion 73 y/o al menos una temperatura al menos de un cuerpo principal de cilindro 12 de otro 45 cilindro portaplanchas 07 y/o al menos una temperatura al menos de un medio de atemperacion, en especial fluido de atemperacion de otro cilindro portaplanchas 07 y/o una temperatura ambiente de la maquina de impresion 01 y/o una temperatura del material de impresion 09 influye en la determinacion y preferiblemente calculo de los nuevos ajustes para la al menos una temperatura de la al menos una plancha de impresion 73, por ejemplo, erronea en su extension axial y/o del al menos un cuerpo principal de cilindro 12 y/o del medio de atemperacion. Preferiblemente, 50 en la operacion de evaluacion se determinan y, preferiblemente, calculan en especial teniendo en cuenta otros patrones de registro 151 detectados nuevos ajustes para al menos una temperatura al menos de dos y preferiblemente todas las planchas de impresion 73, por ejemplo, erroneas en su extension axial y/o cuerpos principales de cilindro 12 correspondientes de los cilindros portaplanchas 07 correspondientes y/o medios de atemperacion.

55

Una posicion absoluta de distintos patrones de registro 151 dispuestos en un mismo lado del material de impresion 09 entre sf no es absolutamente relevante, en tanto que se da una posicion relativa de los elementos de referencia 152 dentro de cada patron de registro 151 entre sf con exactitud suficiente. Una posicion absoluta de los patrones de registro 151 directamente opuestos entre sf, dispuestos en lados diferentes del material de impresion 09 es muy

relevante en especial en la impresion de valores. Preferiblemente por ello en la operacion de evaluacion se fijan respectivamente un elemento de referencia 152 de un primer patron de registro 151 dispuesto en el primer lado del material de impresion 09 como primer elemento de referencia de base 153. Preferiblemente, luego se fija un elemento de referencia 152 de un segundo patron de registro 152 dispuesto opuesto al primer patron de registro 152 5 en el segundo lado del material a imprimir 09 como segundo elemento de referencia de base 153. Preferiblemente, luego se determinan y, preferiblemente, calculan los ajustes para los cilindros portaplanchas 07, mediante los que se orientan los otros elementos de referencia 152 del primer patron de registro 151 respecto al primer elemento de referencia de base 153. Preferiblemente, luego se determinan y, preferiblemente, calculan los ajustes para los cilindros portaplanchas 07, mediante los que se orientan los otros elementos de referencia 152 del segundo patron 10 de registro 151 respecto al segundo elemento de referencia de base 153.

Preferiblemente, un operario influye en el procedimiento, por ejemplo, en tanto que se pueden confirmar o modificar los nuevos ajustes propuestos por el control de maquina despues de la operacion de evaluacion o en tanto que se pueden empezar nuevamente la operacion de inspeccion y/o la operacion de evaluacion, en especial seleccionando 15 manualmente otro elemento de referencia 152 como elemento de referencia de base 153. Esto puede ser ventajoso cuando, por ejemplo, solo el elemento de referencia de base 153 actual se desvfa fuertemente de los otros elementos de referencia 152.

Preferiblemente, en una primera operacion de adaptacion al menos una plancha de impresion 73, por ejemplo, 20 tensada erroneamente al menos respecto a la direccion circunferencial D se afloja al menos parcialmente y de forma especialmente preferida completamente y, a este respecto, permanece sujeta en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y a continuacion se sujeta, conforme a los ajustes recien determinados y preferiblemente recien calculados para el al menos un elemento de ajuste 39; 41; 13; 144, en especial el al menos un elemento de ajuste delantero 39; 41 y/o el al menos un elemento de ajuste trasero 25 131, de forma modificada en la direccion circunferencial D sobre el cilindro portaplanchas 07 correspondiente. A este respecto, bajo un aflojamiento al menos parcial de la plancha de impresion 73 se entiende que una fuerza de tensado que actua sobre esta plancha de impresion 73 se reduce en preferiblemente al menos el 50%, de forma especialmente preferiblemente al menos el 75% y todavfa mas preferiblemente al menos el 90%. Preferiblemente, para ello una presion en el accionamiento tensor 104 configurado como al menos un cuerpo de ajuste 104 sometible 30 y/o sometido a un medio de presion se reduce en preferiblemente al menos el 50%, de forma especialmente preferible al menos el 75% y todavfa mas preferiblemente al menos el 90%. Bajo un aflojamiento completo de la plancha de impresion 73 se entiende a este respecto que la fuerza de tensado, que actua sobre la plancha de impresion 73, se reduce en el 100%, es decir, a cero, de modo que asf a continuacion ya no se produce una fuerza de tensado en la direccion correspondiente, aqm la direccion circunferencial D.

35

De forma especialmente preferida, en la primera operacion de adaptacion se aflojan al menos parcialmente y de forma especialmente preferida completamente al menos dos y todavfa de forma especialmente preferida todas las planchas de impresion 73, por ejemplo, sujetas erroneamente al menos respecto a la direccion circunferencia D correspondiente y, a este respecto, preferiblemente permanecen sujetas en el al menos un dispositivo de sujecion 40 delantero 21 correspondiente y el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 correspondiente del al menos un dispositivo tensor 101 correspondiente y, preferiblemente, a continuacion se sujetan mediante el al menos un dispositivo tensor 101 correspondiente, conforme a los ajustes recien determinados y preferiblemente recien calculados para el al menos un elemento de ajuste 39; 41; 131; 144 correspondiente, de forma modificada en la direccion circunferencial D sobre el cilindro portaplanchas 07 correspondiente. Preferiblemente la primera operacion 45 de adaptacion al menos de dos planchas de presion 73, por ejemplo, erroneamente tensadas tiene lugar al menos de forma temporalmente simultanea. Preferiblemente, en la primera operacion de adaptacion queda invariable una tension dentro de la al menos una plancha de presion 73 preferiblemente de la direccion axial A. Preferiblemente, el ajuste del al menos un elemento de ajuste 39, 41, 131, 144 y de forma especialmente preferida de todos los nuevos elementos de ajuste 39, 41, 131, 144 ajustados se efectuan de forma controlada por la maquina y mediante al 50 menos un accionamiento 43, 44, 134, 141 correspondiente. Preferiblemente la al menos una plancha de impresion 73 se afloja al menos mmimamente despues del nuevo tensado de la al menos una plancha de impresion 73, hasta que al menos dos elementos de ajuste traseros 131 estan en contacto tanto con la al menos una corredera 102, que porta el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61, como tambien con la segunda pared de canal 19.

55 Preferiblemente, en la operacion de adaptacion o preferiblemente en una segunda operacion de adaptacion se modifica la al menos una temperatura de la al menos una plancha de impresion 73 y/o del al menos un cuerpo principal de cilindro 12 y/o del medio de atemperacion, en especial fluido de atemperacion, segun los nuevos ajustes. Preferiblemente, en especial se determinan y, preferiblemente, calculan asf en la operacion de evaluacion nuevos ajustes para una temperatura de un medio de atemperacion configurado como fluido de atemperacion, que

atraviesa aquel cilindro portaplanchas 07 sobre el que esta tensada la al menos una plancha de impresion 73, por ejemplo, erronea en su extension axial y en esta segunda operacion de adaptacion se modifica la temperatura de este medio de atemperacion configurado como fluido de atemperacion segun los nuevos ajustes. Preferiblemente, se mide y regula la temperatura del medio de atemperacion, en especial fluido de atemperacion. Por ejemplo, de 5 forma empmca o por calculo se puede detectar anteriormente que cambios de temperatura son necesarios para conseguir los cambios de longitud pretendidos en la imagen de impresion. Preferiblemente, el fluido de atemperacion se regula con una exactitud de 0,3 °C o mejor. La temperatura del fluido de atemperacion se modifica preferiblemente dentro de un rango de temperatura de como maximo 20 °C. El medio de atemperacion tambien puede presentar, por ejemplo, una calefaccion alternativa o adicional que esta configurada, por ejemplo, como al 10 menos una resistencia calefactora electrica y/o al menos una calefaccion radiante.

Preferiblemente, una diferencia de temperatura entre dos planchas de impresion 73 distintas, que estan dispuestas sobre cilindros portaplanchas 07 distintos, es despues de la operacion de adaptacion mayor o menor que antes de la operacion de adaptacion. Esto incluye en particular aquellos casos en los que antes de la operacion de adaptacion 15 no impera una diferencia de temperatura, no obstante, luego esta presente una diferencia de temperatura y aquellos casos, en los que antes de la operacion de adaptacion esta presente una diferencia de temperatura, no obstante, luego ya no y aquellos casos, en los que antes de la operacion de adaptacion y despues de la operacion de adaptacion estan presentes diferencias de temperatura, no obstante, diferentes. Preferiblemente, en la eventualmente segunda operacion de adaptacion de dos y preferiblemente de todas las planchas de impresion 73, 20 por ejemplo, erroneas en su extension axial y/o cuerpos principales de cilindro 12 de los cilindros portaplanchas 07 correspondientes 07 y/o medios de atemperacion se modifican segun los nuevos ajustes. Preferiblemente, en la eventualmente segunda operacion de adaptacion se mantiene invariable una tension dentro de la al menos una plancha de impresion 73 respecto a una direccion circunferencial D. Dado que una posicion angular de los puntos de impresion, en particular en el caso de una modificacion de longitud del molde de impresion 73 condicionada por la 25 temperatura, no depende de la temperatura, sino que condicionado por las extensiones se modifica como maximo una posicion radial de los puntos de imagen, no es necesario efectuar todavfa adaptaciones despues del cambio de temperatura, las cuales se refieren a la posicion angular y/o direccion circunferencial D. La posicion angular solo se fija por el accionamiento correspondientes del cilindro portaplanchas 07. Los cambios radiales de la posicion del molde de impresion 73 tienen como maximo repercusiones de manera que se genera un comportamiento de 30 rodadura modificado mmimamente del molde de impresion 73 sobre el cilindro de transferencia 06. No obstante, preferiblemente esto no menoscaba al menos de forma perceptible una calidad de impresion.

Preferiblemente un numero de patrones de registro 151 detectados y evaluados teniendose en cuenta mutuamente es al menos tan grande como una suma de los elementos de ajuste 39; 41; 131, configurados como cuerpos de 35 contacto delanteros 39; 41 y/o distanciadores traseros 131, de uno de los al menos dos cilindros portaplanchas 07. Preferiblemente, el numero de los patrones de registro 151 detectados y evaluados teniendose en cuenta mutuamente es al menos ocho por plancha de impresion 73, de forma especialmente preferida catorce por plancha de impresion 73. Una disposicion preferida de los patrones de registro 151 preve que, respecto a la direccion axial A, al menos un patron de registro 151 presente respectivamente una posicion axial igual que al menos un elemento de 40 ajuste 39; 41; 131. Otra disposicion de los patrones de registro 151 preve que al menos un elemento de ajuste 39; 41; 131 no concuerde en su posicion respecto a la direccion axial A con un patron de registro 151. En este caso se vuelven necesarias conversiones correspondientes. Este es el caso en especial luego cuando se usa un material de impresion 09 especialmente estrecho, el cual es mas estrecho que una distancia mayor entre dos elementos de ajuste 39; 41; 131 en la direccion axial A.

45

La operacion de evaluacion tambien se puede solapar con la operacion de adaptacion, por ejemplo, de manera que solo la al menos una plancha de impresion 73 se afloja, por ejemplo, parcialmente o completamente o que luego se realiza la operacion de evaluacion y que luego se afloja nuevamente la al menos una plancha de impresion 73.

50 Preferiblemente, en el caso de un nuevo ajuste al menos de una temperatura, por ejemplo, de un medio de atemperacion, en especial fluido de atemperacion, se obtiene una adaptacion especialmente rapida mediante una sobreexcitacion del control de temperatura. El fluido de atemperacion esta dispuesto preferiblemente al menos parcialmente dentro del al menos un orificio 126 y de forma especialmente preferida es capaz de fluir a traves de este. Preferiblemente, el cilindro portaplanchas 07 presenta el al menos un orificio 126, en el que esta dispuesto y/o 55 se puede disponer un fluido de atemperacion, por ejemplo agua con un antioxidante, y/o esta atravesado y/o se puede atravesar por un fluido de atemperacion. De forma especialmente preferida el cilindro portaplanchas 07 presenta varios orificios 126 que se extienden de forma especialmente preferida respectivamente sobre al menos el 90% de la longitud axial del cuerpo principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. De este modo se aumenta una superficie de contacto del cuerpo principal de cilindro 12 con el fluido de atemperacion. De forma especialmente

preferida, en al menos un orificio 126 esta dispuesto al menos un cuerpo de circulacion 136; 137 y/o cuerpo de compensacion 136; 137. Un cuerpo de circulacion 136; 137 sirve para reducir una seccion transversal relativamente grande del al menos un orificio 126 y aumentar de este modo, por un lado, una velocidad de circulacion del fluido de atemperacion en el al menos un orificio 126 y, por otro lado, crear una circulacion turbulenta y por consiguiente una 5 transferencia de calor mejorada entre el cuerpo principal de cilindro 12 y fluido de atemperacion. De este modo el cuerpo principal de cilindro 12 y por consiguiente tambien la plancha de impresion 73 dispuesta en el se atemperan de forma mas efectiva. Un cuerpo de compensacion 136; 137 sirve para compensar las masas centnfugas excentricas del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, al menos un primer cuerpo de circulacion 136; 137 esta configurado de forma tubular, de modo que un medio de atemperacion que fluye exteriormente por delante queda sin 10 influencia por ello si todavfa esta dispuesto un segundo cuerpo de compensacion 137 en el interior del primer cuerpo de compensacion 136 para compensar o no las masas centnfugas excentricas.

Preferiblemente la operacion de adaptacion se desarrolla al menos de forma temporalmente simultanea en varios cilindros portaplanchas 07 de la maquina de impresion 01 y de forma especialmente preferida en todos los cilindros 15 de impresion 07 de la maquina de impresion.

Preferiblemente, para una correccion de un error de registro circunferencial y/o de un error de registro lateral se usa un ajuste de registro circunferencial y/o ajuste de registro lateral dispuesto en un vastago de cilindro 17 de cilindro portaplanchas 07. La misma plancha de impresion 73 queda sujeta, en el caso de ajustes de este tipo del registro 20 circunferencial y/ del registro lateral, de forma no modificada sobre el cilindro portaplanchas 07.

Preferiblemente el procedimiento para la disposicion, en especial para la disposicion y/o sujecion y/o tensado adecuado al registro de la plancha de presion 73 sobre el cilindro portaplanchas 07 se desarrolla de forma controlada por la maquina. Preferiblemente, para ello todos los accionamiento 43; 44; 104; 116; 134; 141, en 25 particular el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 y/o el al menos un accionamiento tensor 104 y/o el al menos un accionamiento de separacion de corredera 116 y/o el al menos un accionamiento de distanciamiento 134 y/o el al menos un accionamiento axial 141 y/o el al menos un accionamiento de tope estan conectados con el control de maquina y/o estan controlados y/o se pueden controlar por el control de maquina y estan regulados y/o se pueden regular de forma especialmente preferida por el control de la maquina. Preferiblemente, el al menos un 30 elemento de ajuste delantero 24 y/o el al menos un elemento de ajuste trasero 64 estan conectados con el control de la maquina y/o estan controlados y/o se pueden controlar por el control de maquina y de forma especialmente preferida estan regulados y/o se pueden regular por el control de maquina. En el caso de accionamientos tensores 104 y/o elementos de ajuste 24; 64 y/o mangueras de separacion de corredera 121 configurados como mangueras, existe un control y/o regulacion mediante el control de maquina preferiblemente en un control y/o regulacion de la 35 presion reinante en el mediante el control de maquina.

Preferiblemente, en especial se realiza un ajuste de todos los elementos de ajuste 39; 41; 131; 144, en especial de los elementos de ajuste delanteros 39; 41 configurados como cuerpos de contacto delanteros 39; 41 y de los elementos de ajuste traseros 131 configurados como distanciadores traseros 131 de forma accionada por motor y/o 40 controlada por maquina, de forma especialmente preferida de forma regulada mediante el control de maquina.

Una precision del resultado de impresion todavfa se puede aumentar mas cuando para cada cilindro portaplanchas 07 se elabora un perfil que representa desviaciones de la forma de este cilindro portaplanchas 07 de una forma de cilindro ideal y cuando luego al ilustrar y/o exponer las planchas de impresion 73 se tiene en cuenta respectivamente 45 este perfil correspondiente. De esta manera se pueden evitar, por ejemplo, errores en la imagen de impresion que se produjesen porque una velocidad circunferencial de la plancha de impresion 73 oscila debido a la forma del cilindro portaplanchas 07, aunque queda constante una velocidad angular del cilindro portaplanchas 07. La plancha de impresion 73 puede compensar tales oscilaciones regulares, condicionadas geometricamente, por ejemplo, mediante al menos secciones parcialmente alargadas y/o recalcadas de la imagen de impresion a imprimir.

50

El procedimiento para la disposicion, en especial para la sujecion y/o tensado de la plancha de impresion 73 sobre el cilindro portaplanchas 07 comprende asf preferiblemente al menos que en una operacion del procedimiento esta cerrado el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y en especial el intersticio de sujecion delantero 27 y, a este respecto, el extremo delantero 74 de la plancha de impresion se inmoviliza en el al menos un dispositivo de 55 sujecion delantero 21 y en especial en el intersticio de sujecion delantero 27, de modo que en una operacion del procedimiento del cilindro portaplanchas 07 se gira alrededor de su eje de rotacion 11 y, a este respecto, la plancha de impresion 73 se coloca sobre esta superficie de camisa 124, de modo que en una operacion del procedimiento el extremo trasero 76 de la plancha impresora 73, llevado a la zona activa del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 en su posicion al borde, se coloca sobre el cilindro portaplanchas 07, de modo que en una operacion del

procedimiento el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y en especial el intersticio de sujecion trasero 67 se cierra y, a este respecto, el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 se inmoviliza en el intersticio de sujecion trasero 67, de modo que en una operacion del procedimiento la al menos una corredera 102 se mueve hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y la primera pared de canal 18 a una posicion central o 5 interior, que esta posicion central o interior se fija como posicion de referencia de la al menos una corredera 102, que se realiza una impresion de prueba y, a este respecto, en especial se compara una sostenibilidad del registro de las tintas de impresion de diferentes cilindro portaplanchas 07 entre sf y, a este respecto, se determina una posicion central o interior corregida de la corredera 102, luego se afloja de nuevo la plancha de impresion 73, preferiblemente en tanto que la al menos una corredera 102 se mueve de nuevo hacia la segunda pared de canal 19, de forma 10 especialmente preferida a su posicion al borde, que luego de nuevo la al menos una corredera 102 se mueve hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y la primera pared de canal 18 y a saber hasta que en la posicion central o interior corregida, la cual se corresponde con una tension pretendida de la plancha de impresion 73, y que las operaciones se repiten eventualmente varias veces desde la realizacion de la impresion de prueba, hasta que la sostenibilidad del registro resulta satisfactoria.

15

De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende adicionalmente que la al menos una corredera 102 se bloquea en cuanto se situa en la posicion central o interior correspondiente y se suelta antes de que se mueve fuera de la posicion central o interior hacia la segunda pared de canal 19.

20 De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende de forma adicional o alternativa que la posicion de referencia de la al menos una corredera 102 este fijada o se fije mediante ajuste correspondiente del al menos un distanciador trasero 131 o elemento de ajuste de tope 112.

De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende adicionalmente o alternativamente que la al menos 25 una corredera 102 se mueve respectivamente de forma neumatica hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y la pared de canal 18 a una posicion central o interior.

De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende de forma adicional o alternativa que al insertar el extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 se ponen 30 en contacto las escotaduras de la plancha de impresion 73 con los al menos dos topes de registro 31; 32 y el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 se cierra cuando los dispositivos sensores senalizan una posicion correcta de la plancha de impresion con respecto a los al menos dos topes de registro 31; 32.

De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende de forma adicional o alternativa que la plancha de 35 impresion 73 se pone fuera de un acumulador de planchas de impresion alrededor de la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07 y/o que la plancha de impresion 73, mientras que se pone alrededor de la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07, se presiona mediante al menos un medio de apriete contra esta superficie de camisa 124.

40 De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende de forma adicional o alternativa que las escotaduras de la plancha de impresion 73 se coloquen conteniendo el registro con respecto a una imagen de impresion en la plancha de impresion 73, despues de que la plancha de impresion 73 se ha provisto de la imagen de impresion.

De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende de forma adicional o alternativa que las zonas de 45 sujecion de la plancha de impresion 73 se doblan respectivamente, antes de la colocacion de la plancha de impresion 73 sobre el cilindro portaplanchas 07, respectivamente entre 15° y 40° respecto a la parte central de la plancha de impresion 73.

De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende de forma adicional o alternativa que en varios 50 cilindros portaplanchas 07 se coloque respectivamente al menos uno y preferiblemente exactamente una plancha de impresion 73 sobre el cilindro portaplanchas 07 correspondiente.

De forma especialmente preferida, el procedimiento se destaca porque los elementos de ajuste traseros 131, en especial los distanciadores traseros 131, solo se ajustan nuevamente luego cuando la al menos una corredera 102 55 se situa en su posicion interior.

Al menos cuando la al menos una corredera 102 se situa en su posicion interior y no esta dispuesta una plancha de impresion 73 en el intersticio de sujecion posterior 67, podna ocurrir que un operario meta, por ejemplo, un dedo en un intersticio que se produce entre la al menos una corredera 102 y la segunda pared de canal 19. Si en esta

situacion el al menos una accionamiento tensor 104 no funcionase, por ejemplo, en tanto que estalla la al menos una manguera tensora 104, entonces existina un peligro de lesion para este operario. Preferiblemente, por ello el cilindro portaplanchas 07 presenta al menos un dispositivo de seguridad 161. Preferiblemente, este al menos un dispositivo de seguridad 161 reduce el peligro de lesion, impidiendose que en esta situacion el intersticio entre corredera 102 y 5 segunda pared de canal 19 se pueda cerrar de forma incontrolada. El cilindro portaplanchas 07 de la maquina de impresion 01 presenta el al menos un dispositivo tensor 101 dispuesto en el canal 13 del cilindro portaplanchas 07, que preferiblemente presenta la al menos una corredera 102 que se puede mover en y/o en sentido contrario a la direccion de tensado E. Preferiblemente, la al menos una corredera 102 se puede mover mediante el al menos un accionamiento tensor 104 y/o preferiblemente se puede mover entre la posicion al borde y la posicion interior.

10

Preferiblemente, el dispositivo de seguridad 161 presenta al menos un tope de seguridad 162, por ejemplo, en forma al menos de una superficie de seguridad 162. Preferiblemente, el dispositivo de seguridad 161 presenta al menos un cuerpo de seguridad 166 que se puede mover en y/o en sentido contrario a una direccion de seguridad G distinta de la direccion de tensado E. Preferiblemente, el al menos un cuerpo de seguridad 166 se puede mover mediante al 15 menos un accionamiento de seguridad 163 y/o al menos un muelle de seguridad 164. Preferiblemente, el al menos un cuerpo de seguridad 166 se puede mover mediante el al menos un accionamiento de seguridad 163 al menos en sentido contrario a la direccion de seguridad G. Preferiblemente, el al menos un cuerpo de seguridad 166 se puede mover mediante el al menos un muelle de seguridad 164 en la direccion de seguridad G. Preferiblemente, el al menos un muelle de seguridad 164 esta dispuesto de manera que ejerce de forma permanente una fuerza, que 20 actua la direccion de seguridad G, sobre el al menos un cuerpo de seguridad 166.

Preferiblemente, el al menos un cuerpo de seguridad 166 se puede poner en contacto con el al menos un tope de seguridad 162 y/o esta en contacto al menos temporalmente, en especial en el caso de un fallo del al menos un accionamiento tensor 104, con el al menos un tope de seguridad 162. Preferiblemente, el al menos un cuerpo de 25 seguridad 166 esta configurado como al menos un pasador de seguridad 166. Preferiblemente, el al menos un cuerpo de seguridad 166 esta dispuesto de forma movil entre la posicion de seguridad y la posicion de liberacion. Preferiblemente, el al menos un cuerpo de seguridad 166 esta dispuesto, al menos en el caso de corredera 102 dispuesta en la posicion interior, de forma movil entre una posicion de seguridad y una posicion de liberacion.

30 Preferiblemente, en el caso de cuerpo de seguridad 166 dispuesto en la posicion de seguridad, se superponen al menos parcialmente una proyeccion del al menos un cuerpo de seguridad 166 en la direccion de tensado E y una proyeccion del al menos un tope de seguridad 162 en la direccion de tensado E. De este modo se garantiza que no sea posible un movimiento de la al menos una corredera 102 en sentido contrario a la direccion de tensado E o como maximo hasta un contacto del al menos un cuerpo de seguridad 166 con el al menos un tope de seguridad 35 162. Preferiblemente, en el caso de cuerpo de seguridad 166 dispuesto en la posicion de liberacion, no se superponen la proyeccion del al menos un cuerpo de seguridad 166 en la direccion de tensado E y la proyeccion del al menos un tope de seguridad 162 en la direccion de tensado E. De este modo se garantiza que no es posible un contacto entre el al menos un cuerpo de seguridad 166 y el al menos un tope de seguridad 162 y por consiguiente es posible un movimiento de la al menos una corredera 102 en y/o en sentido contrario a la direccion de tensado E. 40

Preferiblemente, el al menos un cuerpo de seguridad 166 no esta en contacto en la posicion de seguridad con el al menos un tope de seguridad 162. De este modo se garantiza en especial un movimiento con menos rozamiento del al menos un cuerpo de seguridad 166 en y/o en sentido contrario de la direccion de seguridad G, como sena posible cuando el al menos un cuerpo de seguridad 166 estuviera en contacto con el al menos un tope de seguridad 162. No 45 obstante, preferiblemente el al menos un cuerpo de seguridad 166 se puede poner en contacto en la posicion de seguridad mediante el movimiento de la al menos una corredera 102 en sentido contrario de la direccion de tensado E con el al menos un tope de seguridad 162. No obstante, preferiblemente esto es solo el caso luego cuando el accionamiento tensor 104 de la al menos una corredera 102 no funciona y el dispositivo de seguridad impide un rebote de la al menos una corredera 102 en sentido contrario de la direccion de tensado E. Un caso semejante 50 puede suceder, por ejemplo, cuando estalla un accionamiento tensor 104 configurado como manguera tensora 104.

Preferiblemente, el al menos un tope de seguridad 162 esta dispuesto de forma estacionaria con respecto a la al menos una corredera 102 y/o conectado de forma fija con la al menos una corredera 102. Preferiblemente, el al menos un accionamiento de seguridad 163 del al menos un cuerpo de seguridad 166 esta dispuesto de forma 55 estacionaria con respecto a un cuerpo principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07 y/o conectado de forma fija con el al menos un cuerpo principal de cilindro 12. Luego no es necesario conectar lmeas de alimentacion, por ejemplo, lmeas de aire comprimido y/o lmeas electricas con la corredera 102 movil. Preferiblemente, el al menos un tope de seguridad 162 esta configurado mas ancho en la direccion axial A que el al menos un cuerpo de seguridad 166. De este modo se garantiza que la al menos una corredera 102 tambien se puede mover luego respecto a la

direccion axial A, cuando el al menos un cuerpo de seguridad 166 se situa en la posicion de seguridad, por ejemplo, para adaptar, segun se ha descrito, una posicion de la al menos una plancha de impresion 73. El al menos un tope de seguridad 162 puede estar configurado, por ejemplo, como al menos una superficie de delimitacion al menos de un agujero oblongo que se extiende en la direccion axial A.

5

Preferiblemente, el al menos un accionamiento de seguridad 163 esta configurado como accionamiento de seguridad electrico y/o como neumatico y/o como manual y/o de forma especialmente preferida como neumatico163. De forma especialmente preferida, el al menos un accionamiento de seguridad 163 del al menos un cuerpo de seguridad 166 esta configurado como al menos un accionamiento de seguridad neumatico 163. Por ejemplo, el al 10 menos un embolo de elevacion 163, que esta configurado al menos como parte del al menos un accionamiento de seguridad 163, esta conectado de forma fija con el al menos un cuerpo de seguridad 166 y/o esta configurado como un componente conjunto. Preferiblemente, al menos un cilindro neumatico 167 que grna el al menos un embolo de elevacion 163 esta dispuesto de forma estacionaria con respecto al cuerpo principal de cilindro 12. Preferiblemente, el al menos un muelle de seguridad 164 esta dispuesto de manera que solicita con una fuerza el al menos un cuerpo 15 de seguridad 166 junto con el al menos un embolo de elevacion 163 en la direccion de seguridad G, de forma especialmente preferida de forma permanente. Preferiblemente, el al menos un cuerpo de seguridad 166 se presiona mediante el al menos un resorte de seguridad 164 en la direccion de seguridad G contra un componente de la al menos una corredera 102, en tanto que la al menos una corredera 102 no se situa en la posicion interior. Preferiblemente, al menos un perno de guiado 169 se extiende a traves del al menos un muelle de seguridad 164, 20 para mantenerlo al menos esencialmente en su forma. A modo de ejemplo, un perno de guiado semejante se muestra en las figuras, estando representado de forma interrumpida el al menos un muelle de seguridad 164 para su mejor visibilidad.

Preferiblemente, el al menos un cilindro neumatico 167 y el al menos un embolo de elevacion 163 esta en contacto 25 con al menos un y preferiblemente dos anillos de obturacion 171 comunes. Mediante estos anillos de obturacion 171, el a menos un embolo de elevacion 163 y el al menos un cilindro neumatico 167 esta fijada preferiblemente al menos una camara de presion 172. Preferiblemente, en el al menos un cilindro neumatico 167 esta dispuesta al menos una valvula de desbloqueo 168, en particular valvula neumatica 168. Por ejemplo, para transferir la al menos una corredera 102 desde un estado asegurado en la posicion interior a la posicion al borde, preferiblemente, en el 30 caso de posicion correspondientes de la al menos una valvula de desbloqueo 168 se alimenta aire comprimido al al menos un cilindro neumatico 167 y en particular a la al menos una camara de presion 172, de modo que el al menos un embolo de elevacion 163 se mueve junto con el al menos un cuerpo de seguridad 166 en sentido contrario de la direccion de seguridad G y preferiblemente en sentido contrario a la fuerza de muelle del al menos un muelle de seguridad 164. A este respecto, el al menos un cuerpo de seguridad 166 se mueve desde la posicion de seguridad a 35 la posicion de liberacion. De este modo la al menos una corredera 102 se libera para movimientos en y/o en sentido contrario a la direccion de tensado E. Segun se ha descrito ya, la al menos una corredera 102 esta dispuesta luego de forma movil en y/o en sentido contrario de la direccion de tensado E referido al canal13 entre la posicion al borde y la posicion interior, siendo la posicion al borde una posicion de la al menos una corredera 102, en la que la al menos una corredera 102 toca la segunda pared de canal 19 y siendo la posicion interior una posicion de la al 40 menos una corredera 102, en la que la al menos una corredera 102 presenta una distancia de la segunda pared de canal 19 que es preferiblemente al menos de 9 mm y como maximo de 31 mm.

Preferiblemente, esta dispuesto al menos un elemento de amortiguacion 175. El al menos un elemento de amortiguacion 176 esta dispuesto preferiblemente en el al menos un cuerpo de seguridad 166 y/o en un punto que 45 delimita el recorrido de ajuste del al menos un cuerpo de seguridad 166 en y/o en sentido contrario a la direccion de seguridad G. Mediante el al menos un elemento de amortiguacion 176 se impide que el al menos un cuerpo de seguridad se deteriore o se bloquee sin querer. Preferiblemente, esta dispuesta una abertura 174, que sirve como abertura de aireacion 174 y/o como abertura de ventilacion 174 y que impide que en la zona de movimiento del al menos un cuerpo de seguridad 166, aparte de la al menos una camara de presion 172, este configurado otro 50 volumen cerrado cuya presion interior podna menoscabar por lo demas, por ejemplo, los movimientos del al menos un cuerpo de seguridad 166. Preferiblemente, al menos un cuerpo de construccion, en el que esta dispuesto el al menos un tope de seguridad 162, actua como una cubierta del al menos un cuerpo de seguridad 166 y/o del al menos un accionamiento de seguridad 163, al menos en tanto que la al menos una corredera 102 se situa en la al menos una posicion al borde o la al menos una posicion al borde interior. De este modo se introduce poca o ninguna 55 suciedad en la zona de movimiento del al menos un cuerpo de seguridad 166 y/o del al menos un accionamiento de seguridad 163.

Preferiblemente, esta dispuesto a menos un sensor de posicion 173, mediante el que se puede detectar una posicion del al menos un cuerpo de seguridad 166. Por ejemplo, el al menos un sensor de posicion 173 esta

configurado como al menos un interruptor de proximidad 173 y preferiblemente es capaz de detectar las zonas del al menos un cuerpo de seguridad 166 con diferentes extensiones. De ello se puede deducir luego la posicion del al menos un cuerpo de seguridad 166.

5 A continuacion se describe un procedimiento o operacion del procedimiento para el aseguramiento del cilindro portaplanchas 07 de la maquina de impresion 01. Preferiblemente, a este respecto, la al menos una corredera 102 del dispositivo tensor 101 del cilindro portaplanchas 07 se mueve en la direccion de tensado E, preferiblemente desde la posicion al borde a la posicion interior, estando dispuesto en primer lugar el al menos un cuerpo de seguridad 166 del dispositivo de seguridad 161 del cilindro portaplanchas 07 en la posicion de liberacion, en la que 10 no se superponen la proyeccion del al menos un cuerpo de seguridad 166 en la direccion de tensado E y la proyeccion del al menos un tope de seguridad 162 en la direccion de tensado E, y moviendose a continuacion el al menos un cuerpo de seguridad 166 preferiblemente en la direccion de seguridad G de la posicion de liberacion a la posicion de seguridad, en la que se superponen al menos parcialmente la proyeccion del al menos un cuerpo de seguridad 166 en la direccion de tensado E y la proyeccion del al menos un tope de seguridad 162 en la direccion de 15 tensado E y en la que, preferiblemente, el al menos un tope de seguridad 162 esta dispuesto mas lejos en la direccion de tensado E que el al menos un cuerpo de seguridad 166. Preferiblemente, el al menos un cuerpo de seguridad 166 se mueve mediante el al menos un muelle de seguridad 164 en la direccion de seguridad G.

De forma alternativa o adicional el al menos un cuerpo de seguridad 166 se mueve mediante el al menos un 20 accionamiento de seguridad 163 en la direccion de seguridad G. Preferiblemente, por ejemplo, mediante el control de maquina se evalua si el al menos un sensor de posicion 173 ha detectado el al menos un cuerpo de seguridad 166 dentro de un intervalo de tiempo predeterminado de, por ejemplo, menos de 10 s (10 segundos) tras una activacion del al menos un accionamiento tensor 104. Si este no fuese el caso, entonces esto senala un funcionamiento defectuoso y se le comunica al operario, por ejemplo, mediante al menos una senal optica y/o al 25 menos una acustica. Una senal optica semejante puede ser, por ejemplo, una luz de aviso y/o una visualizacion sobre un equipo visualizador de la maquina de impresion. Preferiblemente, el procedimiento se interrumpe luego en este punto y/o se desactiva el al menos un accionamiento tensor 104.

Preferiblemente, el procedimiento se destaca porque la al menos una corredera 102 se mueve en la direccion 30 tensora E de una posicion al borde en una posicion interior y porque la posicion al borde es una posicion de la al menos una corredera 102, en la que la al menos una corredera 102 toca una pared de canal 19 y porque la posicion interior es una posicion de la al menos una corredera 102, en la que la al menos una corredera 102 presenta una distancia de la pared de canal 19.

35 Preferiblemente, la operacion del procedimiento para el aseguramiento del cilindro portaplanchas 07 se realiza entre la cuarta operacion del procedimiento, que tambien se denomina operacion de abertura trasera, y la quinta operacion del procedimiento, que tambien se denomina operacion de insercion trasera.

Preferiblemente, en una operacion del procedimiento para la supresion de un aseguramiento del cilindro 40 portaplanchas 07 de la maquina e impresion 01 se mueve en primer lugar el al menos un cuerpo de seguridad 166, preferiblemente en sentido contrario a la direccion de seguridad desde la posicion de seguridad, en la que se superpone al menos parcialmente la proyeccion del al menos un cuerpo de seguridad 166 en la direccion de tensado E y la proyeccion del al menos un tope de seguridad 162 en la direccion de tensado E y en la que preferiblemente el al menos un tope de seguridad 162 esta dispuesto mas lejos en la direccion de tensado E que el al menos un cuerpo 45 de seguridad 166, a la posicion de liberacion, en la que no se superponen la proyeccion del al menos un cuerpo de seguridad 166 en la direccion de tensado E y la proyeccion al menos de un tope de seguridad 162 en la direccion de tensado E y, preferiblemente, a continuacion la al menos una corredera 102 del dispositivo tensor 101 del cilindro portaplanchas 07 se mueve en sentido contrario a la direccion de tensado E, preferiblemente de la posicion interior a la posicion al borde.

50

Preferiblemente, a este respecto, el al menos un cuerpo de seguridad 166 se mueve mediante el al menos un accionamiento de seguridad 163 en sentido contrario a la direccion de seguridad G, de forma especialmente preferida, en sentido contrario a una fuerza ejercida por el al menos un muelle de seguridad 164 sobre el al menos un cuerpo de seguridad 166 en la direccion de seguridad G.

Preferiblemente, la operacion del procedimiento para la supresion del aseguramiento del cilindro portaplanchas 07 se realiza entre la quinta operacion del procedimiento, que tambien se denomina operacion de insercion trasera, y la sexta operacion del procedimiento, que tambien se denomina operacion de sujecion trasera.

Lista de numeros de referencia

01. Maquina de impresion, maquina de impresion rotativa, maquina de impresion rotativa de pliegos, maquina de impresion de pliegos

5

02. Unidad de impresion, unidad de impresion multicolor

03. Fuente del material de impresion, alimentador de pliegos 10 04. Deposito de pliegos

05. -

06. Cilindro de transferencia, cilindro portamantilla 15

07. Cilindro portaformas, cilindro portaplanchas

08. Cuerpo de impresion, cuerpo de impresion plana, cuerpo de impresion offset, cuerpo de impresion en relieve, cuerpo de impresion de grabado en acero

20

09. Material de impresion, pliego

10. -

25 11. Eje de rotacion (07)

12. Cuerpo principal de cilindro (07)

13. Canal 30

14. Bloque de valvulas

15. -

35 16. Intersticio de impresion

17. Vastagos de cilindro (07)

18. Pared de canal, primera (13)

40

19. Pared de canal, segunda (13)

20. -

45 21. Dispositivo de sujecion, delantero

22. Elemento de sujecion, varilla de sujecion delantera radialmente exterior

23. Elemento de apriete, muelle de hojas, paquete de muelles, delantero 50

24. Elemento de ajuste, accionamiento de separacion de sujecion, elemento de separacion, manguera de separacion, manguera de separacion de sujecion, cilindro hidraulico, cilindro neumatico, motor electrico, delantero

25. - 55

26. Elemento de sujecion delantero radialmente interior

27. Intersticio de sujecion delantero

28. Elemento de presion, muelle de presion delantero

29. Superficie de alineacion, superficie, delantera 5 30. -

31. Tope de registro

32. Tope de registro

10

33. Punto de apoyo, punto de contacto, primero (37)

34. Punto de apoyo, punto de contacto, segundo (37)

15 35. -

36. Punto de apoyo, punto de contacto, segundo (37)

37. Cuerpo de base, delantero (21)

20

38. -

39. Cuerpo de contacto, elemento de ajuste, tornillo de ajuste, delantero 25 40. -

41. Cuerpo de contacto, elemento de ajuste, tornillo de ajuste, delantero

42. Superficie de fondo, primera (13)

30

43. Accionamiento, accionamiento de pretensado, motor electrico, motor paso a paso, neumatico, hidraulico, piezoelectrico, delantero

44. Accionamiento, accionamiento de pretensado, motor electrico, motor paso a paso, neumatico, hidraulico, 35 piezoelectrico, delantero

61. Dispositivo de sujecion, trasero

62. Elemento de sujecion, varilla de sujecion trasera radialmente exterior 40

63. Elemento de apriete, muelle de hojas, paquete de muelles, trasero

64. Elemento de ajuste, accionamiento de separacion de sujecion, elemento de separacion, manguera de separacion, manguera de separacion de sujecion, cilindro hidraulico, cilindro neumatico, motor electrico, trasero

45

65. -

66. Elemento de sujecion, varilla de sujecion trasera radialmente interior 50 67. Intersticio de sujecion trasero

68. Elemento de presion, muelle de presion trasero

69. Superficie de alineacion, superficie, trasera 55

70. -

71. Componente, cuerpo de base, trasero (102)

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

72. Canto

73. Molde de impresion, plancha de impresion, plancha de impresion con plantilla, plancha de impresion flexografica

74. Extremo, zona de contacto, zona de sujecion, delantero, de avance

75. -

76. Extremo, zona de contacto, zona de sujecion, trasero, de seguimiento

101. Dispositivo tensor

102. Corredera

103. Superficie de apoyo, primera (102)

104. Accionamiento, accionamiento tensor, cuerpo de ajuste, manguera tensora, cilindro hidraulico, cilindro neumatico, motor electrico

105. -

106. Elemento de retorno, muelle de retorno, muelle

107. Cuerpo de apoyo, muelle

108. Superficie de fondo, segunda (13)

109. Dispositivo de fijacion

110. -

111. Cuerpo de tope

112. Elemento de ajuste de tope, tornillo de tope, trasero

113. Engranaje de tope

114. Elemento de ajuste de corredera

115. -

116. Accionamiento, accionamiento de separacion de corredera

117. Superficie de sujecion de corredera, primera

118. Superficie de sujecion de corredera, segunda

119. Elemento de apriete de corredera, muelle de hojas de corredera, paquete de muelles de corredera, muelle de hojas (116)

120. -

121. Liberador de corredera, manguera de separacion de corredera, cilindro hidraulico, cilindro neumatico, motor electrico, trasero

122. Soporte, bloque de soporte (112)

123. Contacto de tope

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

124. Superficie de camisa (07; 12)

125. -

126. Orificio, axial

127. Control neumatico

128. Sistema electronico de control

129. Receptaculo de control

130. -

131. Elemento de ajuste, distanciador, tornillo de ajuste, trasero

132. Superficie de borde, trasera

133. Punto de contacto de distanciamiento

134. Accionamiento, accionamiento de distanciamiento, motor electrico, neumatico, hidraulico

135. -

136. Cuerpo de circulacion, cuerpo de compensacion

137. Cuerpo de circulacion, cuerpo de compensacion

141. Accionamiento, accionamiento axial

142. Elemento de presion, muelle, embolo neumatico, embolo hidraulico, lateral

143. Tope lateral

144. Elemento de ajuste, dispositivo de ajuste lateral, tornillo de ajuste lateral

151. Patron de registro

152. Elemento de referencia, marca de registro

153. Elemento de referencia de base, marca de registro de base

161. Dispositivo de seguridad

162. Tope de seguridad, superficie de seguridad

163. Accionamiento de seguridad, embolo de elevacion, neumatico, electrico, hidraulico, manual

164. Muelle de seguridad

165. -

166. Cuerpo de seguridad, pasador de seguridad

167. Cilindro neumatico

168. Valvula de desbloqueo, valvula neumatica

169. Perno de seguridad

170. -

171. Anillo de obturacion 5

172. - Camara de presion

173. Sensor de posicion, interruptor de proximidad

10 174. Abertura, abertura de aireacion, abertura de ventilacion

175. -

176. Elemento de amortiguacion 15

A. Direccion, axial

B. Direccion de sujecion, delantera 20 C. Direccion de sujecion, trasera

D. Direccion circunferencial

E. Direccion de tensado 25

F. Direccion de sujecion de corredera

G. Direccion de seguridad

Claims

REIVINDICACIONES

1. Cilindro portaplanchas (07), en el que el cilindro portaplanchas (07) presenta al menos un canal (13) en el que esta dispuesto al menos un dispositivo de sujecion (21; 61), en el que el al menos un dispositivo de

5 sujecion (21; 61) presenta al menos un elemento de ajuste radialmente exterior (22; 62), que esta dispuesto de forma inmovil con respecto a un cuerpo de base (37; 71) del al menos un dispositivo de sujecion (21; 61) y en el que el al menos un dispositivo de sujecion (21; 61) presenta al menos dos elementos de apriete (23; 63), que estan dispuestos radialmente mas interiormente que el al menos un elemento de sujecion radialmente exterior (22; 62) y en el que el al menos un dispositivo de sujecion (21; 61) presenta al menos un elemento de ajuste (24; 64), mediante 10 el que los al menos dos elementos de apriete (23; 63) se pueden mover al menos parcialmente con respecto al al menos un elemento de sujecion radialmente exterior (22; 62) al menos en y/o en sentido opuesto a una direccion de sujecion (B; C) y en el que el al menos un dispositivo de sujecion (21; 61) presenta al menos un elemento de sujecion radialmente interior (26; 66), que mediante los al menos dos elementos de apriete (23; 63) se puede someter y/o esta sometido a una fuerza en la direccion de sujecion (B; C) hacia el al menos un elemento de sujecion 15 radialmente exterior (22; 62) y esta dispuesto junto con el al menos un elemento de sujecion radialmente exterior (22; 62) formando un intersticio de sujecion (27; 67), caracterizado porque en la direccion circunferencial (D) respecto al cilindro portaplanchas (07), el al menos un elemento de ajuste (24; 64) esta dispuesto entre los al menos dos elementos de apriete (23; 63) y porque mediante una activacion del al menos un elemento de ajuste (24; 64) se provoca un acortamiento de los al menos dos elementos de apriete (23; 63) respecto a la al menos una direccion de 20 sujecion (B; C) al menos mediante una extension del al menos un elemento de ajuste (24; 64) en una direccion de forma ortogonal a una direccion axial (A) referido al cilindro portaplanchas (07) y de forma ortogonal a la direccion de sujecion (B; C).
2. Cilindro portaplanchas segun la reivindicacion 1, caracterizado porque los al menos dos elementos 25 de apriete (23; 63) estan configurados respectivamente como al menos un muelle de hojas (23; 63).
3. Cilindro portaplanchas segun la reivindicacion 1 o 2, caracterizado porque el al menos un elemento de ajuste (24; 64) esta configurado como al menos una manguera de separacion (24; 64).

30 4. Cilindro portaplanchas segun la reivindicacion 1, 2 o 3, caracterizado porque el al menos un

elemento de sujecion radialmente exterior (22; 62) es al menos una varilla de sujecion radialmente exterior (22; 62) que se extiende en la direccion axial (A) respecto a un eje de rotacion (11) del cilindro portaplanchas (07) sobre al menos el 75 % de la longitud axial del al menos un canal (13), y/o porque el al menos un elemento de sujecion radialmente interior (26; 66) es al menos una varilla de sujecion radialmente interior (26; 66) que se extiende en la 35 direccion axial (A) respecto al eje de rotacion (11) del cilindro portaplanchas (07) sobre al menos el 75 % de la longitud axial del al menos un canal (13).
5. Cilindro portaplanchas segun la reivindicacion 1, 2, 3 o 4, caracterizado porque el al menos un elemento de ajuste radialmente interior (26; 66) esta conectado con los al menos dos elementos de apriete (23; 63)

40 mediante al menos un elemento de conexion.
6. Cilindro portaplanchas segun la reivindicacion 1, 2, 3, 4 o 5, caracterizado porque al menos un dispositivo de sujecion (61) esta configurado como al menos un dispositivo de sujecion trasero (61) y es parte al menos de una corredera (102) al menos de un dispositivo tensor (101) y porque la al menos una corredera (102)

45 esta dispuesta de forma movil dentro del al menos un canal (13) a lo largo de un recorrido de tensado, hacia al menos un dispositivo tensor (21) mediante al menos un accionamiento tensor (104) y porque el recorrido de tensado se extiende de forma ortogonal a un eje de rotacion (11) del cilindro portaplanchas (07).
7. Cilindro portaplanchas segun la reivindicacion 6, caracterizado porque el al menos un accionamiento 50 tensor (104) esta configurado como al menos una manguera tensora (104).
8. Cilindro portaplanchas segun la reivindicacion 6 o 7, caracterizado porque el al menos un dispositivo de sujecion trasero (61) presenta al menos una corredera (102), que mediante al menos un accionamiento tensor (104) se puede mover en al menos una direccion de forma ortogonal al eje de rotacion (11) del cilindro

55 portaplanchas (07) y porque el al menos un accionamiento tensor (104) se puede controlar y/o esta controlado y/o se puede regular y/o esta regulado igualmente mediante el control de maquina.
9. Cilindro portaplanchas segun la reivindicacion 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 o 8, caracterizado porque en el al menos un canal (13) esta dispuesto al menos un dispositivo tensor (101), que presenta el al menos un dispositivo de

sujecion delantero (21) y al menos un dispositivo de sujecion trasero (61), y porque el al menos un dispositivo de sujecion delantero (21) presenta al menos un accionamiento de sujecion delantero (24) para la abertura y cierre al menos de un intersticio de sujecion delantero (27), asf como al menos dos accionamientos de pretensado (43; 44) para el ajuste respectivamente de un cuerpo de contacto delantero (39; 41) orientado hacia una primera pared de 5 canal (18) del al menos un canal (13) y porque el al menos un dispositivo de sujecion trasero (61) presenta al menos un accionamiento de sujecion trasero (64) para la abertura y cierre al menos de un intersticio de sujecion trasero (67) y al menos un accionamiento axial (141) para el ajuste de una posicion del al menos un dispositivo de sujecion trasero (61) con respecto a una direccion axial (A) en paralelo a un eje de rotacion (11) del cilindro portaplanchas (07).

10
10. Cilindro portaplanchas segun la reivindicacion 9, caracterizado porque el al menos accionamiento de sujecion delantero (24) y los al menos dos accionamientos de pretensado (43; 44) y el al menos un accionamiento de sujecion trasero (64) y el al menos un accionamiento axial (141) estan configurados de forma controlable y/o controlada y/o regulable y/o regulada mediante un control de maquina.

15
11. Cilindro portaplanchas segun la reivindicacion 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 o 10, caracterizado porque el al menos un dispositivo de sujecion (21) esta apoyado en la direccion circunferencial (D), mediante al menos tres puntos de apoyo (33; 34; 36), contra un cuerpo principal de cilindro (12) del cilindro portaplanchas (07), y porque en un primer punto de apoyo (33) el al menos un cuerpo de base (37; 71) o un componente del al menos un dispositivo

20 de sujecion (21; 61) dispuesto de forma ngida con el al menos un cuerpo de base (37; 71), esta en conexion directamente con la primera pared de canal (18) o un componente dispuesto de forma ngida con el cuerpo principal de cilindro (12) del cilindro portaplanchas (07) y porque en al menos dos segundos puntos de apoyo (34; 36) en cada caso, un cuerpo de contacto (39; 41) del al menos un dispositivo de sujecion (21; 61), desplazable junto con el al menos un cuerpo de base y regulable en su posicion respecto a al menos un cuerpo de base (37; 71) , esta unido

25 con la primera pared de canal (18) o un componente dispuesto ngidamente con el cuerpo principal de cilindro (12) del cilindro portaplanchas (07).
12. Cilindro portaplanchas segun la reivindicacion 11, caracterizado porque el primer punto de apoyo (33) esta dispuesto al menos respecto a una direccion axial (A) entre los al menos dos puntos de apoyo (34; 36).

30
13. Cilindro portaplanchas segun la reivindicacion 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 o 12, caracterizado porque al menos una lmea de conexion rectilmea entre los al menos dos elementos de apriete (23, 63) del al menos un dispositivo de sujecion (21; 61) corta el al menos un elemento de ajuste (24; 64) de este al menos un dispositivo de sujecion (21; 61).

35
14. Cilindro portaplanchas segun la reivindicacion 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 o 13, caracterizado porque el al menos un elemento de apriete (23; 63) se puede mover al menos parcialmente con respecto a un cuerpo principal de cilindro (12) del cilindro portaplanchas (07) al menos en y/o en sentido contrario a la direccion de sujecion (B; C) mediante el al menos un elemento de ajuste (24; 64).

40