ES2621758T3

ES2621758T3 - Laminado de un dispositivo electrocrómico a sustratos de vidrio

Info

Publication number: ES2621758T3
Application number: ES13173248.9T
Authority: ES
Inventors: Michael A. Mccoy; Neil L. Sbar; John E. Van Dine
Original assignee: Sage Electrochromics Inc
Current assignee: Sage Electrochromics Inc
Priority date: 2010-03-05
Filing date: 2011-03-04
Publication date: 2017-07-05
Anticipated expiration: 2031-03-04
Also published as: JP5877166B2; US11890835B2; EP2641734B1; US20220111619A1; JP2017151445A; US11241865B2; JP2016106259A; JP2013521535A; JP2020128329A; EP2542407A1; US9316883B2; CN106932995B; JP6116718B2; EP2641734A1; EP3216597A1; US20130258437A1; US20130258438A1; WO2011109688A1; US20110267672A1; CN102883880B

Abstract

Un proceso para fabricar un laminado de dispositivo electrocrómico que comprende: (a) proporcionar un sustrato electrocrómico; (b) cortar dicho sustrato electrocrómico en una o más hojas derivadas de sustrato; (c) Fabricar una pluralidad de precursores del dispositivo electrocrómico en cada una de dichas una o más hojas derivadas de sustrato, en donde una disposición para dicha pluralidad de precursores del dispositivo electrocrómico tiene un espacio entre los precursores del dispositivo electrocrómico dentro de dicha pluralidad de precursores del dispositivo electrocrómico; (d) cortar por láser cada una de dicha pluralidad de precursores del dispositivo electrocrómico en dispositivos electrocrómicos individuales; y (e) laminar cada uno de dichos dispositivos electrocrómicos individuales en una hoja de vidrio laminada externa separada, en donde cada uno de dichos dispositivos electrocrómicos individuales tiene una resistencia de borde de por lo menos 69 MPa.

Description

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DESCRIPCION

Laminado de un dispositivo electrocromico a sustratos de vidrio Antecedentes de la invencion

El vidrio, especialmente el vidrio que esta tenido, se somete a grandes tensiones debido al calentamiento no uniforme ocasionado por la absorcion de radiacion solar. Esas tensiones pueden ser tan grandes como para provocar que se desarrollen fracturas o grietas en el vidrio, lo que podna finalmente conducir a fallo.

El centro del vidrio (COG, por sus siglas en ingles) puede tener una temperatura considerablemente mayor que, por ejemplo, los bordes del vidrio, que tfpicamente estan cubiertos o ensombrecidos por un marco u otra estructura arquitectonica. Por supuesto, cuanto mas tenido sea el vidrio, mayor sera la absorcion solar, y mayor el diferencial de temperatura potencial entre el COG y los bordes del vidrio u otras areas sombreadas. Esto da como resultado tension, tfpicamente a lo largo de los bordes del vidrio, que si es mayor que aproximadamente 14 a aproximadamente 28 MPa, podna dar como resultado agrietamiento. Como tal, la practica normal dicta que el vidrio debe ser reforzado con calor o templado para reducir la incidencia de fractura. Tfpicamente, la hoja de vidrio absorbente se trata con calor o se tiempla para soportar por lo menos aproximadamente 35 MPa, o para adecuarse a estandares industriales tales como la norma ASTM E2431 (Practica para Determinar la Resistencia de Vidrio Arquitectonico Plano Recocido Sencillo a las Cargas Termicas). Por supuesto, esto aumenta el coste de fabricacion.

Al igual que los vidrios tintados, los dispositivos electrocromicos (de aqrn en adelante “dispositivos EC”) absorben cantidades significativas de radiacion solar, especialmente cuando estan en un estado totalmente oscurecido. Para soportar las tensiones o las cargas de servicio asociadas con esos diferenciales de temperatura, es una practica comun usar vidrio reforzado con calor o templado como sustrato para esos dispositivos. Aunque esta es una solucion practica, el coste de fabricacion de dispositivos basados en esos sustratos es costoso. Es deseable reducir costes y aumentar la eficiencia en la fabricacion de dispositivos EC, mientras se mantiene su estabilidad estructural (es decir, su capacidad para soportar agrietamientos y fallos tanto durante el proceso de fabricacion como cuando se instalan en el campo).

Los dispositivos EC tradicionales y las unidades de vidrio aisladas (IGUs, por sus siglas en ingles) que los comprenden tienen la estructura que se muestra en la Fig. 1A. Como se usa en la presente memoria, la expresion “unidad de vidrio aislada” significa dos o mas capas de vidrio separadas por un espaciador a lo largo del borde, y selladas para crear un espacio de aire muerto (u otro gas, p. ej. argon, nitrogeno, kripton) entre las capas. La IGU 18 comprende un panel de vidrio interior 10 y un dispositivo EC 19. El dispositivo EC 19 esta compuesto por una pila EC 11 que comprende una serie de pelfculas aplicadas o depositadas sobre el sustrato EC 12. El sustrato EC 12 tradicionalmente esta compuesto de vidrio que se ha reforzado con calor o templado.

Para formar la IGU 18, un panel de vidrio, que se convertira en el sustrato EC 12, se corta primero a un tamano personalizado de acuerdo con las dimensiones necesarias. El panel de vidrio cortado 12 despues se tiempla o se refuerza con calor para proporcionar suficiente resistencia para tolerar tensiones de fabricacion y tensiones encontradas durante su vida de servicio (“cargas de servicio”). La pila del dispositivo EC 11 que comprende, por ejemplo, una serie de pelfculas finas, se aplica o se deposita despues en el panel de vidrio 12 por metodos conocidos en la tecnica (vease, por ejemplo, documentos de patente U.S. Nos. 7.372.610 y 7.593.154, cuyas descripciones se incorporan por referencia en la presente memoria). El corte del panel de vidrio 12 no se realiza despues del templado o reforzado con calor. Asimismo, el sustrato de un dispositivo EC 19 generalmente no se tiempla o refuerza con calor despues de que se depositan las pelfculas que forman la pila EC 11 (a menos que se use una pila y un proceso de pelfculas EC que se puedan postemplar adecuadamente). La IGU 18 se ensambla despues combinando el dispositivo EC 19 con otro panel de vidrio 10. Los dos paneles se separan con espaciadores 17. El panel 10 puede contener revestimientos de pelfcula fina sobre cualquier lado (p. ej. para control solar).

Breve descripcion de los dibujos

La Fig. 1a es una vista en corte de una IGU tradicional que comprende un dispositivo EC.

La Fig. 1b es una vista en corte de una IGU que comprende un dispositivo EC, en donde el dispositivo EC es en sf un laminado de dos materiales.

La Fig. 2 es un grafico de la distribucion de tension de un laminado EC que comprende un vidrio de bajo coeficiente de expansion termica laminado a un vidrio sodico-calcico.

La Fig. 3a es un grafico de laminados EC que compara tensiones de traccion pico en el borde para varios laminados expuestos a irradiacion solar.

La Fig. 3b es un grafico de un laminado EC que compara tensiones de traccion pico en el borde para varios laminados expuestos a irradiacion solar.

La Fig. 4 proporciona un resumen del ensayo de impacto como una funcion del sustrato EC, la hoja de vidrio

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laminada externa EC, y espesores intercapa.

La Fig. 5 proporciona un ejemplo de un ensayo de doblado de cuatro puntos que muestra una muestra de vidrio cortada por laser en las condiciones de ensayo.

La Fig. 6. proporciona un grafico de probabilidad de la resistencia para las muestras de vidrio que compara paneles cortados mecanicamente y por laser.

Compendio de la invencion

Los Solicitantes han desarrollado una IGU mejorada que comprende un laminado de dispositivo EC. Los solicitantes tambien han desarrollado un metodo para fabricar el laminado de dispositivo EC mejorado y la IGU.

En un aspecto de la presente invencion, los Solicitantes han descubierto un proceso para fabricar un laminado de dispositivo electrocromico que comprende: (a) proporcionar un sustrato electrocromico; (b) cortar el sustrato electrocromico en una o mas hojas derivadas de sustrato; (c) fabricar una pluralidad de precursores del dispositivo electrocromico en cada una de las una o mas hojas derivadas de sustrato; (d) cortar cada uno de los precursores del dispositivo electrocromico en dispositivos electrocromicos individuales; y (e) laminar cada uno de los dispositivos electrocromicos individuales en una hoja de vidrio laminada externa separada (un ejemplo del proceso “cortar- despues-revestir-despues-cortar” descrito mas adelante en la presente memoria). Los precursores del dispositivo electrocromico se cortan por laser.

Los dispositivos electrocromicos individuales tienen una resistencia de borde de por lo menos aproximadamente 69 MPa. En otra realizacion, los dispositivos electrocromicos individuales tienen una resistencia de borde de por lo menos aproximadamente 75 MPa. En otra realizacion, los dispositivos EC individuales tienen una resistencia de borde de por lo menos aproximadamente 100 MPa.

En otra realizacion, los dispositivos electrocromicos individuales son aproximadamente del mismo tamano que la hoja de vidrio laminada externa. En otra realizacion, los dispositivos electrocromicos individuales son mas pequenos que la hoja de vidrio laminada externa en por lo menos una dimension. En otra realizacion, los dispositivos electrocromicos individuales se penetran de aproximadamente 0,5 mm a aproximadamente 3 mm con relacion a la hoja de vidrio laminada externa en por lo menos una dimension. En otra realizacion, los dispositivos electrocromicos individuales se penetran aproximadamente 1 mm a aproximadamente 2,0 mm con relacion a la hoja de vidrio laminada externa en por lo menos una dimension, preferiblemente en todas las dimensiones.

En otra realizacion, el sustrato electrocromico y la hoja de vidrio laminada externa comprenden el mismo material. En otra realizacion, el sustrato electrocromico es un material diferente al de la hoja de vidrio laminada externa. En otra realizacion, se selecciona un material para el sustrato electrocromico del grupo que consiste de vidrio de bajo coeficiente de expansion termica, vidrio flotado sodico-calcico, vidrio de aluminosilicato, vidrio de borofloat, vidrio de boroaluminosilicato, otros vidrios de composicion baja en sodio o un polfmero. En otra realizacion, el sustrato electrocromico tiene un coeficiente de expansion termica que vana de aproximadamente 2 ppm/K a aproximadamente 10 ppm/K para sustratos de vidrio y hasta aproximadamente 80 ppm/K para materiales de sustrato polimerico. En otra realizacion, el sustrato electrocromico tiene un coeficiente de expansion termica que vana de aproximadamente 4 ppm/K a aproximadamente 8 ppm/K. En otra realizacion, el sustrato electrocromico tiene un espesor que vana de aproximadamente 0,7 mm a aproximadamente 6 mm.

En otra realizacion, un material para la hoja de vidrio laminada externa se selecciona del grupo que consiste de vidrio de bajo coeficiente de expansion termica, vidrio flotado sodico-calcico, vidrio de aluminosilicato, vidrio de borofloat, vidrio de boroaluminosilicato, vidrio reforzado con calor, vidrio templado, o un polfmero. En otra realizacion, la hoja de vidrio laminada externa tiene un coeficiente de expansion termica que vana de aproximadamente 2 ppm/K a aproximadamente 10 ppm/K. Para sustratos basados en polfmero, el coeficiente de expansion termica puede ser de hasta aproximadamente 80 ppm/K. En otra realizacion, la hoja de vidrio laminada externa tiene un espesor que vana de aproximadamente 2,3 mm a aproximadamente 12 mm. En otra realizacion, el material intercapa se selecciona del grupo que consiste de polivinilbutiral, polfmeros ionomericos, acetato de etilenvinilo, poliuretanos, o mezclas de los mismos.

En otro aspecto de la presente invencion, los Solicitantes han descubierto un proceso para fabricar un laminado de dispositivo electrocromico que comprende: (a) proporcionar un sustrato electrocromico; (b) fabricar una pluralidad de precursores del dispositivo electrocromico sobre el sustrato electrocromico; (c) cortar cada uno de los precursores del dispositivo electrocromico en dispositivos electrocromicos individuales; y (d) laminar cada uno de los dispositivos electrocromicos individuales en una hoja de vidrio laminada externa separada (un ejemplo del proceso “revestir- despues-cortar” descrito mas adelante en la presente memoria). Los precursores del dispositivo EC pueden cortarse mecanicamente por laser o por corte electrotermico.

La resistencia de borde es de por lo menos 69 MPa. En otra realizacion, la resistencia de borde es de por lo menos 75 MPa. En otra realizacion, la resistencia de borde es de por lo menos 100 MPa.

En otra realizacion, el dispositivo electrocromico individual es de aproximadamente el mismo tamano que la hoja de

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vidrio laminada externa. En otra realizacion, el dispositivo electrocromico individual es mas pequeno que la hoja de vidrio laminada externa en por lo menos una dimension. En otra realizacion, el dispositivo electrocromico individual se penetra de aproximadamente 0,5 mm a aproximadamente 3 mm con relacion a la hoja de vidrio laminada externa en por lo menos una dimension. En otra realizacion, el dispositivo electrocromico individual se penetra de aproximadamente 1 mm a aproximadamente 2,0 mm con relacion a la hoja de vidrio laminada externa en por lo menos una dimension.

En otra realizacion, el sustrato de vidrio recocido y la hoja de vidrio laminada externa comprenden el mismo material. En otra realizacion, el sustrato electrocromico es un material diferente al de la hoja de vidrio laminada externa. En otra realizacion, un material para el sustrato electrocromico se selecciona del grupo que consiste de vidrio de bajo coeficiente de expansion termica, vidrio flotado sodico-calcico, vidrio de aluminosilicato, vidrio de borofloat, vidrio de boroaluminosilicato, vidrios con composicion baja en sodio, o un polfmero. En otra realizacion, el sustrato electrocromico tiene un coeficiente de expansion termica que vana de aproximadamente 2 ppm/K a aproximadamente 10 ppm/K. Para sustratos basados en polfmero, el coeficiente de expansion termica puede ser de hasta aproximadamente 80 ppm/K. En otra realizacion, el sustrato electrocromico tiene un coeficiente de expansion termica que vana de aproximadamente 4 ppm/K a aproximadamente 8 ppm/K. En otra realizacion, el sustrato de vidrio electrocromico tiene un espesor que vana de aproximadamente 0,7 mm a aproximadamente 6 mm.

En otra realizacion, un material para la hoja de vidrio laminada externa se selecciona del grupo que consiste de vidrio de bajo coeficiente de expansion termica, vidrio flotado sodico-calcico, vidrio de aluminosilicato, vidrio de borofloat, vidrio de boroaluminosilicato, vidrio reforzado con calor, vidrio templado, o un polfmero. En otra realizacion, la hoja de vidrio laminada externa tiene un coeficiente de expansion termica que vana de aproximadamente 2 ppm/K a aproximadamente 10 ppm/K. En otra realizacion, la hoja de vidrio laminada externa tiene un espesor que vana de aproximadamente 2,3 mm a aproximadamente 12 mm. En otra realizacion, el material intercapa se selecciona del grupo que consiste de polivinilbutiral, materiales ionomericos, acetato de etilenvinilo, poliuretanos, o mezclas de los mismos.

Los solicitantes inesperadamente han encontrado que los laminados del dispositivo electrocromico (o IGUs que comprenden esos laminados) de la presente invencion pueden soportar tensiones similares a aquellas encontradas por dispositivos electrocromicos tradicionales fabricados sobre sustratos de vidrio templado o tratados con calor (o IGUs que comprende tales dispositivos electrocromicos tradicionales). Como tal, el laminado de dispositivo EC de la presente invencion pueden soportar tensiones similares en el centro del vidrio y borde, y puede soportar tensiones de por lo menos aproximadamente 17 MPa.

En algunas realizaciones se entiende por soportar tensiones similares, que los laminados del dispositivo electrocromico o IGUs de la presente invencion pasan aproximadamente por los mismos ensayos estandar de la industria que los dispositivos electrocromicos tradicionales o las IGUs. En otras realizaciones se entiende por soportar tensiones similares, que los laminados del dispositivo electrocromico o las IGUs de la presente invencion pueden soportar (i) tensiones de forma segura en presencia de exceso de tensiones termomecanicas en servicio maximas que se encuentran en aplicaciones EC tradicionales, y/o (ii) por lo menos aproximadamente 50% de las mismas cargas de servicio o tensiones que dispositivos EC tradicionales o las IGUs. Los Solicitantes sorprendentemente tambien han encontrado que esos objetivos pueden alcanzarse usando sustratos de vidrio recocido sobre los cuales se aplica o se deposita la pila electrocromica.

Los Solicitantes inesperadamente han encontrado que los metodos de fabricacion mejorados proporcionan laminados del dispositivo electrocromico o IGUs que pueden soportar cargas de servicio o tensiones similares a aquellas encontradas por las IGUs producidas por medios tradicionales, mientras que proporcionan una eficiencia de fabricacion mejorada y satisfacen los estandares industriales.

Ademas, los Solicitantes sorprendentemente han encontrado que los sustratos de vidrio recocido pueden ser cortados por laser para producir un borde suficientemente libre de defectos que se cree, tolerara todo el intervalo tensiones termicas y cargas al que el laminado de dispositivo EC se sometera durante su vida de servicio. Los Solicitantes han ensayado el vidrio cortado por laser y los laminados del dispositivo EC de la Fig. 1B en el extremo alto del espacio de parametros de tension termica y mecanica, y han determinado que el corte por laser, para laminados o sustratos del dispositivo EC son altamente durables y adecuados para su uso en aplicaciones arquitectonicas residenciales y comerciales y otras aplicaciones.

Ademas, los Solicitantes han encontrado que los procesos de “revestir-despues-cortar” y “cortar-despues-revestir- despues-cortar”, ambos descritos mas adelante en la presente memoria, permiten el revestimiento de grandes paneles de sustrato y dimensionamiento personalizado despues del revestimiento. Los Solicitantes tambien han encontrado que este proceso proporciona un proceso de control mejorado y una mejor uniformidad en general de los revestimientos de pelfcula del dispositivo EC. De hecho, se cree que cuando se usan paneles de vidrio con aproximadamente las mismas dimensiones, las temperaturas de procesamiento subsecuentes y las condiciones de plasma de pulverizacion para cada panel seran aproximadamente las mismas. Se cree que esto conduce a una operacion mas eficiente, un revestimiento o pulverizacion continua sin la necesidad de lentificar o detener la produccion o de hacer ajustes de proceso para muchos espesores de vidrio, tintas y tamanos deseados. De esa forma, se maximizan la tasa de produccion y tiempo de funcionamiento, dando como resultado costes de produccion

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mas bajos y mas competitivos cuando se fabrican dispositivos electrocromicos o IGUs.

Descripcion Detallada Laminado de dispositivo EC

Un aspecto de la presente invencion es un laminado de dispositivo EC que comprende un dispositivo electrocromico, en donde el dispositivo electrocromico comprende una pila electrocromica sobre un sustrato EC; una hoja de vidrio laminada externa EC; y un material intercapa intercalado entre el dispositivo electrocromico y la hoja de vidrio laminada externa.

El laminado de dispositivo EC 29 e IGU 30 que lo contiene se muestra en la Fig. 1B. El laminado de dispositivo EC 29 esta compuesto de un dispositivo EC 32 laminado a una hoja de vidrio laminada externa EC 22. Entre el dispositivo EC 32 y la hoja de vidrio laminada externa EC 22 hay un material intercapa 28 que une el dispositivo EC 32 y la hoja laminada externa 22. El dispositivo EC 32 es en sf compuesto de una pila EC 21 que se aplica o se deposita sobre un sustrato EC 31. La IGU 30 completada comprende el laminado de dispositivo EC 29 junto con otro panel de vidrio 20, separado por espaciadores 27. La Fig. 1B representa una IGU de dos hojas, sin embargo, la invencion tambien contempla IGUs que contienen tres o mas hojas (las hojas adicionales pueden ser de cualquier forma o tamano y comprende cualquier revestimiento, tinte u otros conocidos en la tecnica).

Puede usarse cualquier pila EC 21, como lo saben los expertos en la tecnica. Se describen pilas EC ejemplares, por ejemplo, en los documentos de patente U.S. Nos. 5.321.544; 5.404.244; 7.372.610; y 7.593.154, cuyas descripciones se incorporan por referencia en su totalidad en la presente memoria.

En una realizacion, por lo menos el sustrato EC 31 del laminado de dispositivo EC 29 comprende vidrio recocido. Como se usa en la presente memoria, la expresion “vidrio recocido” significa vidrio producido que no presenta tensiones internas por el tratamiento de calor y enfriamiento rapido posterior. Esto incluye el vidrio clasificado tfpicamente como vidrio recocido o vidrio flotado y solo excluye el vidrio reforzado con calor o vidrio templado.

En otras realizaciones, tanto el sustrato EC 31 como la hoja de vidrio laminada externa EC 22 se componen de vidrio recocido. En realizaciones donde tanto el sustrato EC 31 como la hoja de vidrio laminada externa EC 22 se componen de vidrio recocido, el vidrio recocido utilizado puede ser el mismo (“concordante”) o diferente (“no concordante”). Los sustratos de vidrio recocido usados tambien pueden tener el mismo o diferentes coeficientes de expansion termica o diferentes tipos y/o cantidades de dopantes.

Por ejemplo, en una realizacion “no concordante”, el sustrato 31 puede componerse de vidrio flotado sodico-calcico mientras que la hoja de vidrio laminada externa EC 22 comprende vidrio de bajo coeficiente de expansion termica (vidrio de bajo CTE), o viceversa. En una realizacion “concordante”, a modo de ejemplo, tanto sustrato 31 como hoja de vidrio laminada externa EC 22 pueden componerse de vidrio flotado sodico-calcico o alternativamente, ambos pueden componerse de vidrio de bajo CTE.

Ademas de lo definido anteriormente, la expresion “no concordante” tambien significa el uso de vidrio que tiene diferentes espesores, independientemente de si el tipo de vidrio es el mismo o diferente. Por ejemplo, el sustrato 31 y la hoja de vidrio laminada externa 22 podnan ser del mismo material, pero tener diferentes espesores. O, a modo de ejemplo solamente, sustrato 31 puede ser de un material diferente que el de la hoja de vidrio laminada externa 22 y tener diferentes espesores. Ademas, a modo de ejemplo solamente, el sustrato 31 puede ser de un material del mismo tipo del de la hoja de vidrio laminada externa 22 pero tener un coeficiente de expansion termica diferente y/o espesor diferente.

El sustrato EC 31 de la presente invencion puede seleccionarse a partir de materiales de vidrio tradicionales incluyendo vidrio recocido sodico-calcico, tales como los de Guardian Industries (Guardian Global Headquarters, Auburn Hills, Mich.), Pilkington, North America (Toledo, Ohio), Cardinal Glass Industries (Eden Prairie, Minn.), y AGC (AGC Flat Glass, Alpharetta, Ga.), quienes producen vidrio fino de gran area.

El sustrato EC 31 tambien puede seleccionarse a partir de materiales que incluyen vidrio de borofloat de bajo CTE, tales como los que estan disponibles en Schott (Schott North America Elmsford, N.Y.), o vidrios de boroaluminosilicato tales como el Corning 1737™, y el Corning Eagle XG™ (cada uno disponible en Corning Incorporated, Corning, N.Y.). Ademas, el sustrato EC 31 puede seleccionarse de materiales que incluyen vidrio de aluminosilicato. Los expertos en la tecnica podran seleccionar otros sustratos de vidrio adecuados para este proposito y satisfacer las limitaciones de la invencion reivindicada.

El sustrato EC 31 tambien puede estar compuesto de un polfmero, copolfmero, o mezclas de uno o mas polfmeros o copolfmeros. Ejemplos no limitativos de polfmeros incluyen poliimida, polietileno, naftaleno (PEM), polietilentereftalato (PET), aramida u otros materiales polimericos similares. Los expertos en la tecnica podran seleccionar otros sustratos polimericos adecuados para este proposito y satisfacer las limitaciones de la invencion reivindicada.

En general, el sustrato EC 31 puede tener cualquier espesor dependiendo de la aplicacion deseada (p. ej. ventanas

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arquitectonicas residenciales, ventanas arquitectonicas comerciales, o incluso ventanas para automoviles) y las propiedades termicas/estructurales deseadas. ^picamente, el sustrato 31 tiene un espesor que vana entre aproximadamente 0,7 mm aproximadamente 6 mm. En algunas realizaciones, el sustrato Ec 31 tiene un espesor que vana de entre aproximadamente 1,5 mm aproximadamente 2,3 mm.

En algunas realizaciones, el vidrio recocido o vidrio flotado sodico-calcico utilizado tiene un coeficiente de expansion termica (CTE) de entre aproximadamente 7,0 ppm/K y aproximadamente 10,0 ppm/K. En otras realizaciones, el vidrio flotado sodico-calcico utilizado tiene un cTe de entre aproximadamente 8,2 ppm/K y aproximadamente 9,0 ppm/K. En algunas realizaciones que utilizan vidrios de bajo CTE, el coeficiente de expansion termica vana de aproximadamente 2,0 ppm/K a aproximadamente 6,4 ppm/K. En algunas realizaciones espedficas que utilizan vidrios de bajo CTE, los coeficiente de expansion termica son los siguientes: Corning 1737 (aproximadamente 3,76 ppm/K), Corning EagleXG™ (aproximadamente 3,2 ppm/K) y Schott Borofloat 33™ (aproximadamente 3,3 ppm/K).

La hoja de vidrio laminada externa EC 22 de la presente invencion puede seleccionarse a partir de materiales que incluyen vidrio reforzado con calor, vidrio templado, vidrio parcialmente reforzado con calor o templado, o vidrio recocido. El “vidrio reforzado con calor” y el “vidrio templado”, como se conocen esos terminos en la tecnica, son tipos de vidrio que han sido tratados con calor para inducir compresion superficial y de otra forma reforzar el vidrio. Los vidrios tratados con calor se clasifican como totalmente templados o reforzado con calor. Segun la Especificacion Federal DD-G-1403B, el vidrio totalmente templado debe tener una compresion superficial de aproximadamente 69 MPa o mayor para una compresion de borde de aproximadamente 67 MPa o mayor. Se cree que el vidrio reforzado con calor debe tener una compresion superficial entre aproximadamente 24 y aproximadamente 69 MPa, o una compresion de borde entre aproximadamente 38 y aproximadamente 67 MPa. Se cree que las caractensticas de fractura del vidrio reforzado con calor vanan ampliamente y puede ocurrir fractura a tensiones desde aproximadamente 41 a valores por encima de 69 MPa.

En general, la hoja de vidrio laminada externa EC 22 puede tener cualquier espesor dependiendo de la aplicacion deseada (p. ej. ventanas arquitectonicas residenciales o ventanas arquitectonicas comerciales) y las propiedades termicas/estructurales deseadas. En algunas realizaciones, la hoja de vidrio laminada externa EC 22 puede componerse de plasticos incluyendo policarbonatos. Tfpicamente, la hoja de vidrio laminada externa EC 22 tiene un espesor que vana entre aproximadamente 2,3 mm y aproximadamente 12 mm. En algunas realizaciones, la hoja de vidrio laminada externa EC 22 tiene un espesor que vana de entre aproximadamente 2,3 mm y aproximadamente 6 mm. Por supuesto, puede utilizarse vidrio mas grueso en caso de que la aplicacion lo requiera, p. ej. cuando se usa en aplicaciones arquitectonicas que experimentan altas cargas de viento o para aplicaciones balfsticas o de resistencia a la explosion.

En algunas realizaciones, el vidrio recocido o vidrio flotado sodico-calcico utilizado tiene un coeficiente de expansion termica (CTE) de entre aproximadamente 7,0 ppm/K y aproximadamente 10,0 ppm/K. En otras realizaciones, el vidrio flotado sodico-calcico tiene un CTE de entre aproximadamente 8,2 ppm/K y aproximadamente 9,0 ppm/K. En algunas realizaciones que utilizan vidrios de bajo CTE, el coeficiente de expansion termica vana de aproximadamente 2,0 ppm/K a aproximadamente 6,4 ppm/K. En algunas realizaciones espedficas que utilizan vidrios de bajo CTE, los coeficiente de expansion termica son los siguientes: Corning 1737™, aproximadamente 3,76 ppm/K; Corning EagleXG™, aproximadamente 3,2 ppm/K; y Schott Borofloat 33™, aproximadamente 3,3 ppm/K.

En algunas realizaciones, el sustrato EC 31 y la hoja de vidrio laminada externa EC 22 tienen aproximadamente el mismo coeficiente de expansion termica (CTE). En otras realizaciones, el sustrato EC 31 y la hoja de vidrio laminada externa EC 22 tienen diferente CTEs. En otras realizaciones, el sustrato EC 31 y la hoja de vidrio laminada externa EC 22 tienen un coeficiente de expansion termica que difiere en menos de aproximadamente 50%. En otras realizaciones adicionales, el sustrato EC 31 y la hoja de vidrio laminada externa EC 22 tienen un coeficiente de expansion termica que difiere en menos de aproximadamente 30%. En realizaciones adicionales, el sustrato EC 31 y la hoja de vidrio laminada externa EC 22 tienen un coeficiente de expansion termica que difiere en menos de aproximadamente 20%. En otras realizaciones adicionales, el sustrato EC 31 y la hoja de vidrio laminada externa EC 22 tienen un coeficiente de expansion termica que difiere en menos de aproximadamente 10%. Como ha sido discutido en la presente memoria, la seleccion de un material intercapa adecuado 28 puede ayudar a mitigar cualquier tension ocasionada por una falta de concordancia en el CTE.

Por ejemplo, la Fig. 2 muestra la distribucion de tension de un laminado cuando el vidrio de bajo CTE se usa como sustrato Ec 31, el vidrio sodico-calcico se usa como hoja de vidrio laminada externa EC 22, y el polivinilbutiral se usa como material intercapa 28. La simulacion muestra el efecto de sombra de un marco de 25 mm alrededor del borde del panel. Se cree que el marco provoca un gradiente de temperatura entre el borde y el centro del laminado, por lo que se provoca la formacion de tensiones en el borde. En el caso de una estructura laminada, una falta de concordancia en el CTE provoca tensiones adicionales ya que la absorcion provoca que el dispositivo se caliente. El efecto de esta falta de concordancia en el CTE se muestra en la Fig. 3a, en la cual el laminado de vidrio sodico- calcico de bajo CTE de absorcion solar sometido a una radiacion incidente de 1.000 W/m2 tiene un nivel mayor de tension pico en comparacion con una estructura laminada sodico-calcica/sodico-calcica en las mismas condiciones de absorcion solar, que tambien se muestra en la Fig. 3a. Como se muestra en esos ejemplos, tension de borde maxima cambia a lo largo del tiempo conforme el laminado EC absorbe mas radiacion solar, hasta una tension

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maxima de aproximadamente 20,5 MPa despues de aproximadamente 40 minutos. En tiempos mas largos, la conduccion de calor a traves del vidrio desde la region expuesta hasta la region del borde ensombrecida provocara que la temperatura se equilibre y tensiones termicas correspondientes disminuyan desde su nivel pico. Se cree que esas tensiones pueden reducirse cuando se laminan juntos dos paneles de bajo CTE, tales como los que se muestran en la Fig. 3b, bajo las mismas condiciones de sombra del marco de borde y absorcion solar que las que se muestran en la Fig. 3 a.

En realizaciones preferidas, el borde de sustrato EC 31 se protege de la manipulacion y danos mecanicos. Sin desear estar limitado por una teona en particular, se cree que si los bordes de sustrato EC 3l son significativamente entallados o astillados, podna verse comprometida la resistencia general del dispositivo EC. En algunas realizaciones de la presente invencion, el sustrato EC 31 se penetra en relacion a la hoja de vidrio laminada externa EC 22. En otras realizaciones, el tamano del sustrato EC 31 es ligeramente menor que el tamano de la hoja de vidrio laminada externa EC 22, en por lo menos una dimension, preferiblemente en por lo menos dos dimensiones, y mas preferiblemente en todas las dimensiones. En algunas realizaciones, sustrato EC 31 se penetra de aproximadamente 0,5 mm a aproximadamente 3 mm en por lo menos una dimension, y preferiblemente de aproximadamente 0,5 mm a aproximadamente 3 mm alrededor del penmetro con relacion a la hoja de vidrio 22. En otras realizaciones, el sustrato EC 31 se penetra de aproximadamente 1 mm a aproximadamente 2,0 mm, en por lo menos una dimension, y preferiblemente aproximadamente 1 mm a aproximadamente 2,0 mm alrededor del penmetro con relacion a la hoja de vidrio 22.

En algunas realizaciones, la profundidad de la indentacion se determina por tolerancias de colocacion automatizada de las dos piezas de vidrio durante el proceso de moldeo/fabricacion del laminado asf como cualquier ligero movimiento incurrido durante el proceso de laminado termico. En algunas realizaciones, durante procesamiento termico se permite que el material intercapa fluya alrededor del borde de sustrato EC 31 proporcionado un elemento de proteccion que, se cree, protege ademas el laminado de dispositivo EC 29 de danos durante el transporte e instalacion. En algunas realizaciones, se anade un exceso de material intercapa para alcanzar esto. En otras realizaciones, pueden depositarse materiales protectores adicionales alrededor del penmetro del dispositivo EC, tales como polfmeros (incluyendo, pero no limitandose a epoxis, uretanos, siliconas, y acrilatos). Esos materiales pueden ser aplicados en cantidades variables para alcanzar el resultado deseado.

El material intercapa puede seleccionarse de cualquier material que permita que el dispositivo EC 32 sea laminado por aquellos metodos conocidos en la tecnica, a la hoja de vidrio laminada externa EC 22. En general, el material intercapa 28 debena poseer una combinacion de caractensticas que incluyen: (a) alta transparencia optica; (b) baja opacidad; (c) alta resistencia al impacto; (d) alta resistencia a la penetracion; (e) resistencia a la luz ultravioleta; (f) buena estabilidad termica a largo plazo; (g) suficiente adhesion al vidrio y/u otros materiales/hojas polimericas; (h) baja absorcion de humedad; (i) alta resistencia a la humedad; (j) excelente resistencia a la intemperie; y (k) alta resistencia a cargas de tension (p. ej. carga de impacto o carga por viento). En algunas realizaciones, el material intercapa 28 al menos proporciona suficiente adhesion tanto al dispositivo EC 32 como a la hoja de vidrio laminada externa EC 22 para evitar el deslaminado durante las cargas de tension en servicio y tambien seleccionarse de modo tal que no afecte negativamente las caractensticas visuales del laminado de dispositivo EC 29. En otras realizaciones, el material intercapa debena seleccionarse de modo tal que se satisfagan los criterios de desempeno estandares de la industria para ambos modos de carga (vease, por ejemplo, ANSI 297.1 para el ensayo de impacto y ASTM E1300 para el criterio de carga por viento).

En una realizacion, un material intercapa adecuado 28 es polivinilbutiral (PVB), disponible en Solutia Inc. (St. Louis, Mo.) bajo el nombre comercial Saflex™. El PVB tambien se encuentra disponible en DuPont (Wilmington, Del.) bajo el nombre comercial Butacite™. Otros materiales adecuados para el material intercapa 28 incluyen materiales ionomericos tales como SentryGlas Plus™ (SGP) de DuPont, acetato de etilenvinilo (EVA) y poliuretanos reticulados (p. ej. resinas moldeadas in situ) o poliuretanos termoplasticos. Por supuesto, pueden usarse mezclas de cualquiera de los materiales identificados anteriormente. Adicionalmente, otros materiales polimericos pueden usarse como material intercapa 28 siempre que satisfagan por lo menos alguno de los requisitos funcionales termomecanicos, de adhesion, y transparencia optica mencionados anteriormente. Esto tambien incluye materiales intercapa compuestos de capas de polfmero compuesto disenados para aplicaciones de atenuacion de sonido, resistencia balistica y resistencia a la explosion mejoradas. Esos materiales estan facilmente disponibles para los expertos en la tecnica.

En otras realizaciones, el material intercapa 28 puede incluir siliconas y epoxis.

Si, por ejemplo, el sustrato EC 31 y la hoja de vidrio laminada externa EC 22 estan compuestos del mismo material, se cree que ambos paneles de vidrio podnan tener aproximadamente el mismo coeficiente de expansion termica. Cuando los materiales difieren, es decir, una situacion no concordante como la de la Fig. 2, sin desear estar limitado por una teona en particular, se cree que la seleccion de un material intercapa adecuado 28 podna afectar la transferencia o distribucion de tension entre los paneles de vidrio no concordantes, y por lo tanto, se cree que aliviana por lo menos alguna de las tensiones presentes en diversos puntos en el laminado.

Para estructuras de laminado que involucran un coeficiente de expansion termica (CTE) no concordante entre las hojas de vidrio, se cree que la intercapa debena seleccionarse de modo tal que sea (1) lo suficientemente compatible para no transmitir tensiones de traccion del panel de vidrio con un CTE mayor al panel de vidrio con un

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CTE menor; o (2) lo suficientemente r^gido en la temperatura de laminacion de modo tal que puedan transmitirse tensiones de compresion del panel de vidrio con alto CTE al panel de vidrio con bajo CTE durante el enfriamiento con relajacion mecanica de polfmero despreciable a bajas temperatures.

Las Figs. 3a y 3b proporcionan una comparacion de resistencia a traccion pico en el borde para un laminado (en donde los paneles componentes en este caso tienen espesores de 0,7 mm y 6 mm, respectivamente) expuesto a irradiacion solar, con los bordes ensombrecidos por un marco de ventana/arquitectonico de 2,54 cm (1 pulgada). Los ejemplos concordantes (bajo CTE/bajo CTE; sodico-calcico/sodico-calcico) y no concordantes (bajo CTE/sodico- calcico) se muestran como una funcion del tiempo. Para un material intercapa ngido (transmisor de tension), la tension efectiva para la combinacion bajo CTE/sodico-calcico puede ser mayor que para la combinacion sodico- calcico/sodico-calcico. Como tal, se cree que la tension de borde resultante puede depender de las propiedades termomecanicas del material intercapa.

Se cree que los laminados del dispositivo EC 29 (o las IGUs 30 que comprende esos laminados) soportan tensiones similares a aquellas encontradas por dispositivos electrocromicos tradicionales fabricados sobre sustratos de vidrio templado o tratados con calor (o las IGUs que comprenden tales dispositivos electrocromicos tradicionales).

En algunas realizaciones se entiende por soportar tensiones similares, que los laminados del dispositivo EC 29 o las IGUs 30 de la presente invencion pasan aproximadamente los mismos ensayos estandar de la industria que los dispositivos electrocromicos tradicionales o IGUs. En otras realizaciones se entiende por soportar tensiones similares, que los laminados del dispositivo EC 29 o IGUs 30 de la presente invencion pueden soportar (i) tensiones en exceso de forma segura de tensiones termomecanicas maximas en servicio encontradas en aplicaciones EC tradicionales, y/o (ii) por lo menos aproximadamente 50% de las mismas cargas de servicio o tensiones que dispositivos electrocromicos tradicionales o IGUs. En algunas realizaciones, el laminado de dispositivo EC 29 es capaz de soportar una tension de borde termica (o carga de servicio) de por lo menos aproximadamente 17 MPa. En otras realizaciones, el laminado de dispositivo EC es capaz de soportar una tension de borde termica de por lo menos aproximadamente 21 MPa. En algunas realizaciones, el dispositivo EC 29 tiene una resistencia de borde de por lo menos aproximadamente 60 MPa. En otras realizaciones, el dispositivo EC o sustrato EC tiene una resistencia de borde de por lo menos aproximadamente 69 MPa. En otras realizaciones adicionales, el dispositivo EC o sustrato EC tiene una resistencia de borde de por lo menos aproximadamente 75 MPa. Aun en realizaciones adicionales, el dispositivo EC o sustrato EC tiene una resistencia de borde de por lo menos aproximadamente 100 MPa.

En algunas realizaciones, el laminado EC 29 o sustrato EC 31 es parte de una IGU. El panel de vidrio 20, que se usa para formar la IGU, puede seleccionarse de cualquier material, incluyendo vidrios o plasticos usados tradicionalmente en estructuras de IGU. Por ejemplo, puede usarse cualquier tipo de vidrio (vidrio sodico-calcico, vidrio de bajo CTE, vidrio templado, y/o vidrio recocido) o plastico. Ademas, el panel de vidrio 20 puede ser por sf mismo un laminado multihoja de uno o mas materiales (multiples hojas de vidrio, multiples hojas de plastico, hojas alternas de vidrio o plastico en cualquier orden). El panel de vidrio 20 tambien puede tenirse con cualquier color o revestirse por uno o ambos lados en cualquier forma tradicional, tal como revestimiento por deposicion qmmica o ffsica de vapor. El panel de vidrio 20 puede ser un dispositivo electrocromico o termocromico. El panel de vidrio 20 puede ser cortado por laser o ser rayado mecanicamente. Ademas, la IGU 30 de la Fig. 1B puede ser una IGU de triple hoja, es decir, una IGU que contiene una hoja de vidrio adicional (o polfmero, p. ej. acnlico) 20 adyacente a uno de los paneles de vidrio 20 o laminado de dispositivo EC 29, pero separado por espaciadores. El panel de vidrio 20 puede tener cualquier espesor o tener cualquier propiedad, con la condicion de que satisfaga los mmimos de codigos de construccion comercial o residencial y/o estandares de ventanas.

Metodos de fabricacion

“Revestir-despues-cortar”

En una realizacion de la invencion propuesta, los Solicitantes han descubierto una metodologfa de fabricacion que implica el concepto de 'revestir-despues-cortar'. En un aspecto es un proceso para fabricar un laminado de dispositivo electrocromico que comprende proporcionar un sustrato electrocromico; fabricar una pluralidad de precursores del dispositivo electrocromico sobre el sustrato; cortar cada uno de los precursores del dispositivo electrocromico en dispositivos electrocromicos individuales, y laminar cada uno de los dispositivos electrocromicos individuales a una hoja de vidrio laminada externa separada. Como se usa en la presente memoria, un “dispositivo electrocromico precursor” es un dispositivo EC, rtpicamente una pila de pelfculas finas como se describio anteriormente, aplicada o depositada sobre un sustrato antes de cortar ese sustrato en dispositivos EC individuales. Como tal, se fabrican multiples precursores del dispositivo EC sobre cualquier sustrato individual, o como se describe en la presente memoria, una hoja derivada del sustrato. Tfpicamente, la disposicion de los precursores EC se disena para incorporar suficiente espacio entre los precursores para permitir el corte, preferiblemente sin danar cualquier pelfcula o la pila en general.

En algunas realizaciones, el dispositivo EC (o precursor) 32 se produce, en general, revistiendo o aplicando la pila EC 21 sobre un gran panel de sustrato 31, tal como vidrio recocido. La pila puede ser aplicada o depositada segun aquellos metodos conocidos en la tecnica y como se incorporan en la presente memoria. El dispositivo EC (o precursor) 32 se corta despues posteriormente (por medios mecanicos tradicionales como se detallan en la presente

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memoria, corte por laser, metodos de corte electrotermico) a una dimension deseada dependiendo de la aplicacion final. Por supuesto, el panel puede cortarse en cualquier tamano o forma. El sustrato tambien puede haber sido precortado de un panel mas grande. El dispositivo 32 se lamina despues en una hoja de vidrio laminada externa EC 22, preferiblemente para proporcionar resistencia mecanica adicional. El laminado EC 29 puede construirse con el sustrato de dispositivo EC 32 como se muestra en la Fig. 1B (es decir, con la pila de pelfcula EC 21 sobre el exterior del laminado EC 29) o alternativamente, el laminado EC 29 puede construirse con el sustrato de dispositivo EC 32 orientado con la pila de pelfcula EC 21 en contacto con el material intercapa 28 (es decir, la pila de pelfcula EC sobre el interior del laminado).

Una vez que el laminado de dispositivo EC 29 se procesa, opcionalmente se combina con vidrio 20 para formar una IGU 30.

En algunas realizaciones, la hoja de vidrio laminada externa EC es de aproximadamente el mismo tamano que el dispositivo EC. En otras realizaciones, la hoja de vidrio laminada externa EC es de un tamano diferente que el dispositivo EC. En algunas realizaciones, el sustrato EC se penetra con relacion a la hoja de vidrio exterior, como se describio anteriormente. Como se detalla adicionalmente en la presente memoria, el vidrio laminado externo EC puede tener aproximadamente el mismo o diferentes espesores y/o coeficientes de expansion termica que el dispositivo EC (o el sustrato sobre el que se deposita el dispositivo EC). La hoja de vidrio laminada externa puede ser cortada mecanicamente o cortada por laser. “Cortar-despues-revestir-despues-cortar”

En otra realizacion de la invencion propuesta, los Solicitantes han descubierto una metodologfa de fabricacion que implica primero cortar un gran panel de un sustrato EC en uno o mas paneles derivados del sustrato, seguido por la aplicacion del concepto 'revestir-despues-cortar' descrito anteriormente a cada uno de los uno o mas paneles derivados del sustrato (este proceso de aqu en adelante se refiere como proceso “cortar-despues-revestir-despues- cortar”).

Como tal, otro aspecto de la presente invencion es un proceso para fabricar un laminado de dispositivo electrocromico que comprende proporcionar un sustrato electrocromico; cortar el sustrato electrocromico en uno o mas paneles derivados del sustrato; fabricar una pluralidad de precursores del dispositivo electrocromico en cada uno de los uno o mas paneles derivados del sustrato; cortar cada uno de los precursores del dispositivo electrocromico en dispositivos electrocromicos individuales; y laminar cada uno de los dispositivos electrocromicos individuales en una hoja de vidrio laminada externa separada.

En algunas realizaciones, un gran panel de sustrato de vidrio recocido se corta en uno o mas paneles derivados del sustrato. En otras realizaciones, un gran panel de sustrato de vidrio recocido se corta en una pluralidad de paneles derivados del sustrato. Cada uno de los paneles derivados del sustrato puede ser aproximadamente del mismo tamano y/o forma, o pueden tener diferentes tamanos y/o formas. Por ejemplo, el sustrato EC grande inicial puede cortarse en tres paneles derivados del sustrato de igual tamano o puede cortarse en tres paneles derivados del sustrato en donde cada uno tiene un tamano diferente. Por lo menos alguno de los bordes de los paneles derivados del sustrato pueden pasar despues por un proceso de pulido del borde opcional, seguido preferiblemente, de lavado. En otras realizaciones, el gran panel de sustrato se corta en un unico panel derivado del sustrato mas pequeno (en por lo menos una dimension).

En algunas realizaciones, los paneles derivados del sustrato se cargan en soportes para un procesamiento adicional, es decir, la fabricacion de los precursores del dispositivo EC por revestimiento de cada uno de los paneles derivados del sustrato con una pila EC como se describe en la presente memoria. Cualquier numero de paneles derivados del sustrato puede cargarse en cualquier soporte individual, pero se prefiere optimizar el area de superficie del soporte con tantos paneles derivados del sustrato como encajen. Cada uno de los precursores del dispositivo EC en cada uno de los paneles derivados del sustrato se corta despues adicionalmente, tal como por corte por laser.

Se cree que el proceso cortar-despues-revestir-despues-cortar proporciona diversas ventajas. Primero, es tfpico que el sustrato de vidrio se mantenga a un angulo leve durante un proceso de pulverizacion (suele ser entre aproximadamente 5 grados y 9 grados en relacion con la vertical). Este angulo podna conducir a una desviacion, lo que podna finalmente conducir a revestimientos no uniformes debido al arqueamiento del vidrio. Se cree que este arqueamiento del vidrio aumenta cuando el tamano del vidrio aumenta. En tal caso, la aplicacion de revestimientos (p. ej., pilas EC) mediante pulverizacion en piezas de vidrio mas pequenas, primero cortadas de un panel de sustrato mas grande, podna ayudar a aliviar cualquier no uniformidad potencial. En algunas realizaciones, el sustrato de vidrio se mantiene verticalmente durante el revestimiento. Sin desear estar limitado por una teona en particular, se cree tambien que el arqueamiento podna ser ocasionado por tensiones termicas. Se cree que cualquier tension termica podna, del mismo modo, reducirse por el uso de paneles derivados del sustrato, preferiblemente paneles derivados del sustrato mas pequenos.

Segundo, ciertos tamanos (o formas) deseados del sustrato de vidrio no siempre estan disponibles en un fabricante. Por ejemplo, el vidrio de un fabricante puede ser muy grande para encajar en un soporte o en una camara de pulverizacion reactiva. Ademas, puede ser mas rentable comprar piezas de vidrio mas grandes y primero cortarlas para que encajen en un soporte.

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Tercero, se cree que los bordes del vidrio tal como se recibe puede que no siempre esten en una condicion adecuada para un procesamiento inmediato. En esos casos, es deseable cortar primero el vidrio en paneles derivados mas pequenos que tienen un borde libre de defectos o un borde que satisface los requisitos de fabricacion aguas abajo y de procesamiento.

Cuarto, cualquier pieza de vidrio grande puede contener un defecto. Un panel de vidrio(s) sin el defecto puede cortarse a partir del panel de vidrio grande, sin perder grandes cantidades de vidrio o tiempo de procesamiento.

La etapa de laminado en los procesos “revestir-despues-cortar” y “cortar-despues-revestir-despues-cortar” se lleva a cabo usando metodos conocidos por los expertos en la tecnica. Por ejemplo, los procesos de laminado tfpicos incluyen el calentamiento del laminado a presiones moderadas para crear una union parcial entre los paneles de vidrio, p. ej. un proceso de rodillo compresor, seguido por un proceso de union extendida, p. ej. utilizando un autoclave, a temperaturas y presiones elevadas para completar la union al vidrio y eliminar cualquier aire residual o disolver el aire en la estructura de polfmero para crear una intercapa opticamente clara. Otras metodologfas utilizan: (i) un proceso al vacfo combinado con calentamiento para eliminar aire de la region de la intercapa y unir los paneles de vidrio, o (ii) un polfmero que se vierte en el hueco entre los paneles de vidrio que llena el espacio capilar entre ellos para crear una intercapa transparente.

Corte por laser

En algunas realizaciones de la presente invencion, se usa un laser para cortar el laminado de dispositivo EC 29 o el sustrato EC 31. Como se usa en la presente memoria, la expresion “corte por laser” significa (i) usar un laser para crear una grieta delgada perpendicular a la superficie del sustrato que se propaga posteriormente a traves del vidrio por un momento de torsion aplicado para producir una separacion completa, o (ii) un corte completo a traves del vidrio por una grieta inducida por laser que se propaga a lo largo de la longitud del sustrato para una separacion completa. El proceso de corte por laser es igualmente aplicable a los procesos de “revestir-despues-cortar” y “cortar- despues-revestir-despues-cortar”.

De ese modo, un aspecto de la presente invencion es un proceso para fabricar un laminado de dispositivo electrocromico que comprende proporcionar un sustrato electrocromico; fabricar una pluralidad de precursores del dispositivo electrocromico sobre el sustrato; cortar por laser cada uno de los precursores del dispositivo electrocromico en dispositivos electrocromicos individuales; y laminar cada uno de los dispositivos electrocromicos individuales en una hoja de vidrio laminada externa separada. En algunas realizaciones, el proceso de corte por laser implica inducir una grieta superficial fina propagada para una separacion por la aplicacion de un momento de torsion, o un “corte pasante” completo por la iniciacion y propagacion de una grieta a lo largo del sustrato para una separacion completa sin que se requiera un doblado o una “rotura” posterior.

Mas espedficamente, se fabrica un vidriado externo laminado innovador y termicamente tenaz usando un rayo laser enfocado para facilitar el corte de los sustratos de vidrio revestidos en hojas derivadas individuales. Sin desear estar limitado por una teona en particular, se cree que la energfa laser calienta localmente el vidrio seguido por un rapido enfriamiento a lo largo de las lmeas de separacion. Esto da como resultado la formacion de grietas perpendiculares al vidrio, dando como resultado un borde libre de virutas y microgrietas adicionales que pueden provocar la contaminacion y debilitamiento del borde, respectivamente. El borde procesado con laser resultante no requiere ningun acabado de borde adicional.

En algunas realizaciones, se cree que los bordes cortados por laser pueden soportar tensiones aproximadamente 2 a aproximadamente 3 veces mayores que bordes patron cortados mecanicamente y, se cree, que tienen una resistencia de borde comparable con el vidrio reforzado con calor. Consecuentemente, se cree que el corte por laser, los sustratos de dispositivos EC no templados pueden soportar variaciones de temperatura, y por lo tanto, las tensiones asociadas con tales variaciones de temperatura, que se generan tfpicamente en el campo cuando el vidrio se tine profundamente.

En algunas realizaciones, los paneles de corte por laser son capaces de soportar tensiones de por lo menos aproximadamente 69 MPa. Aun en otra realizacion, los paneles de corte por laser son capaces de soportar tensiones de por lo menos aproximadamente 75 MPa. Aun en otra realizacion, los paneles de corte por laser son capaces de soportar tensiones de por lo menos aproximadamente 100 MPa. Aun en realizaciones adicionales, los paneles de corte por laser son capaces de soportar tension de entre aproximadamente 70 MPa y aproximadamente 310 MPa.

Datos experimentales y ejemplos

Resultados del ensayo de impacto del laminado

Se llevo a cabo un ensayo de impacto sobre laminados “no concordante” que comprende: (1) un sustrato EC 31, compuesto de vidrio flotado sodico-calcico recocido o vidrio de bajo CTE; y (2) una hoja de vidrio laminada externa EC 22, compuesta de un vidrio reforzado con calor, vidrio templado, o vidrio recocido, como se muestra en la Fig. 4. Los datos de impacto sugieren una ventana de diseno util con relacion a los espesores del sustrato EC 31 y la hoja de vidrio laminada externa EC 22. Se ensayaron el polivinilbutiral (PVB) y polfmeros de ionomero (SGP de DuPont)

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como materiales intercapa 28. El SGP mostro un diseno de ventana mas estrecho con relacion al sustrato EC/sustrato de soporte y al espesor de intercapa en comparacion con PVB que, sin desear estar limitado por una teona en particular, se cree un mejor desempeno del PVB esta relacionado con la compatibilidad/estiramiento mejorados del material PVB.

La Fig. 4 resume los datos del ensayo de impacto como una funcion del sustrato EC 31, hoja de vidrio laminada externa EC 22, y espesor intercapa 28. La Fig. 4 demuestra diferentes combinaciones de espesor de sustrato EC 31, espesor de la hoja de vidrio laminada externa EC 22 y espesor del material intercapa 28. Para la geometna de ensayo 86,4 x 193,04 cm (34x76 pulgadas) requerida por la norma ANSI Z97.1-2004, los datos sugieren la aplicacion de un amplio intervalo de espesores de vidrio y de intercapa. Se cree que el PVB es mas robusto con relacion a los espesores de vidrio y de intercapa.

El estandar de ensayo mas ampliamente referenciado para el vidriado laminado es emitido por la norma del Instituto Nacional Americano de Normalizacion, ANSI Z97.1-2004 (Norma Nacional Americana para Materiales de Acristalamiento de Seguridad usada en Edificios—Metodo de Ensayo de Especificaciones de Desempeno de Seguridad). Esta norma establece tanto las especificaciones como los metodos de ensayo para materiales de acristalamiento como los que se usan para propositos de construccion y arquitectonicos. El ensayo implica el impacto de una bolsa de plomo de 45,35 kg (100 lb) disparada mantenida en el extremo de una soga y que oscila en la lmea central de un panel de vidrio laminado. Hay una norma adicional emitida por el Consejo de Seguridad de Productos de Consumo (CPSC, por sus siglas en ingles), 16CFR1201, que usa la misma metodologfa de ensayo pero tiene criterios de pasa/fallo levemente diferentes.

El criterio de pasa/fallo para los ensayos 297.1 y 16CFR1201 son levemente diferentes. El ensayo 297.1 permite la ruptura y formacion de un desgarre/hueco mas pequeno que permitina que una bola de 7,62 cm (3 pulgadas) de diametro lo atravesara. El ensayo 16CFR1201 adicionalmente requiere que una bola de 7,62 cm (3 pulgadas) que pesa 1,8 kg (4 lb) no caiga a traves de la abertura despues de 1 segundo de duracion cuando el panel esta en una posicion horizontal. Los datos de pasa/fallo reportados estan basados en los criterios Z97.1, pero creemos que la rigidez del laminado podna permitir una pasada del ensayo 16CFR1201.

Ambos ensayos tienen diferentes categonas, dependiendo de la altura de la cafda de la bolsa. Presentamos los resultados del ensayo mas extremo que implica la cafda desde una altura de 121,9 cm (542,3 N.m) (48 pulgadas (400 pie-lb)). Los tamanos del panel de ensayo tfpico son 86,4 x 193 cm (34*76 pulgadas) aunque tambien se ensayo otro tamano (101,6 x 101,6 cm (40 x 40 pulgadas)). La geometna 101,6 x 101,6 cm (40 x 40 pulgadas) representa un ensayo mas desafiante. Todos los sustratos de vidrio para el ensayo de impacto en los ejemplos 1 a 8 a continuacion, se cortaron por rayado mecanico. El ensayo fue realizado en SAGE de Faribault, Minn. y en CardinalLG en Amery, Wis.

Ejemplos

Ejemplo 1- Laminado EC

Componente: Material Propiedades

Hoja de vidrio laminada externa EC: Vidrio sodico-calcico totalmente templado Espesor: 3,2 mm CTE: 8,5 ppm/K

Sustrato EC: Vidrio flotado sodico-calcico recocido Espesor: 1,7 mm CTE: 8,5 ppm/K

Material intercapa: PVB Espesor: 0,76 mm

Metodo de fabricacion:

La estructura EC laminada del ejemplo 1 fue fabricada segun un proceso "cortar-despues-revestir". El laminado fue realizado usando un proceso convencional de rodillo compresor/autoclave. Podnan obtenerse resultados equivalentes usando un proceso de laminado al vacfo.

Resultados:

La estructura EC laminada que tiene los componentes detallados anteriormente paso la norma ANSI 297.1 para el ensayo de impacto.

Componente: Material Propiedades

Hoja de vidrio laminada externa EC: Vidrio sodico-calcico totalmente templado Espesor: 4 mm CTE: 8,5 ppm/K

Material intercapa: PVB Espesor: 0,76 mm

Metodo de fabricacion:

La estructura EC laminada del ejemplo 2 fue fabricada segun un proceso "cortar-despues-revestir". El laminado fue 5 realizado usando un proceso convencional de rodillo compresor/autoclave.

Resultados:

Se ensayaron los paneles de laminado externo que teman diferentes espesores en los ejemplos 1 y 2, con el 10 resultado de que ambos pasaron el ensayo de impacto. Podnan obtenerse resultados equivalentes usando un proceso de laminado al vado.

Ejemplo 3 - Laminado EC

Componente: Material Propiedades

Material intercapa: SentryGlas Plus (Dupont) Espesor: 0,89 mm

Metodo de fabricacion:

15 La estructura EC laminada del ejemplo 3 fue fabricada segun un proceso "cortar-despues-revestir". El laminado fue realizado usando un proceso convencional de rodillo compresor/autoclave.

Resultados:

La estructura EC laminada que tiene los componentes detallados anteriormente paso la norma ANSI 297.1 para el ensayo de impacto. Podnan obtenerse resultados equivalentes usando un proceso de laminado al vado.

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Componente: Material Propiedades

Material intercapa: SentryGlas Plus (Dupont) Espesor: 0,89 mm

Metodo de fabricacion:

La estructura EC laminada del ejemplo 4 fue fabricada segun un proceso "cortar-despues-revestir". El laminado fue 5 realizado usando un proceso convencional de rodillo compresor/autoclave.

Resultados:

Se ensayaron los paneles de laminado externo que teman diferentes espesores en los ejemplos 3 y 4, con el 10 resultado de que ambos pasaron el ensayo de impacto. Podnan obtenerse resultados equivalentes usando un proceso de laminado al vado.

Ejemplo 5 - Laminado EC

Componente: Material Propiedades

Sustrato EC: Vidrio flotado sodico-calcico recocido Espesor: 1,7 mm CTE: 3,3 ppm/K

Material intercapa: PVB Espesor: 0,76 mm

Metodo de fabricacion:

15 La estructura EC laminada del ejemplo 5 fue fabricada segun un proceso "cortar-despues-revestir". El laminado fue realizado usando un proceso convencional de rodillo compresor/autoclave.

Resultados:

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Componente: Material Propiedades

Hoja de vidrio laminada externa EC: Vidrio reforzado con calor flotado sodico-calcico Espesor: 2,3 mm CTE: 8,5 ppm/K

Material intercapa: SentryGlas Plus (Du Pont) Espesor: 1,5 mm

Metodo de fabricacion:

La estructura EC laminada del ejemplo 6 fue fabricada segun un proceso "cortar-despues-revestir". El laminado fue 5 realizado usando un proceso convencional de rodillo compresor/autoclave.

Resultados:

Ejemplo 7 - Laminado EC

Componente: Material Propiedades

Material intercapa: SentryGlas Plus (Du Pont) Espesor: 1,5 mm

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Metodo de fabricacion:

La estructura EC laminada del ejemplo 7 fue fabricada segun un proceso "cortar-despues-revestir". El laminado fue realizado usando un proceso convencional de rodillo compresor/autoclave.

Resultados:

15 La estructura EC laminada que tiene los componentes detallados anteriormente paso la norma ANSI 297.1 para el ensayo de impacto. Podnan obtenerse resultados equivalentes usando un proceso de laminado al vado.

Ejemplo 8 Dispositivo EC de SageGlass®

Componente: Material Propiedades

Vidrio interior de IGU: Vidrio sodico-calcico totalmente templado Espesor: 6 mm CTE: 8,5 ppm/K

Sustrato EC: Vidrio sodico-calcico totalmente templado Espesor: 6 mm CTE: 8,5 ppm/K

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Metodo de fabricacion:

La IGU del ejemplo 8 fue fabricada segun los procesos de fabricacion patrones descritos en la presente memoria. Resultados:

La IGU que tiene los componentes detallados anteriormente paso la norma ANSI 297.1 para el ensayo de impacto.

Se ha observado que tanto las IGUs laminadas de los ejemplos 1 a 7 como la IGU tradicional del ejemplo 8 pasaron la norma ANSI Z97.1 para el ensayo de impacto. Por lo tanto, se cree que los laminados del dispositivo EC (y las IGUs que los comprenden) de la presente invencion son capaces de satisfacer/exceder todos los requisitos de desempeno mecanico industriales para aplicaciones arquitectonicas.

Comparacion de la resistencia de borde de vidrio flotado sodico-calcico recocido rayado mecanicamente, recocido cortado por laser y reforzado con calor.

Hemos evaluado la resistencia de borde cortado por laser para una variedad de composiciones de vidrio, espesores de sustrato y orientaciones mecanicas de la muestra de ensayo. La mejor medicion cuantitativa de la resistencia de borde para el vidrio cortado por laser se ha realizado usando un montaje de ensayo de doblado de cuatro puntos. En el doblado de cuatro puntos, un ejemplo que utiliza una orientacion de muestra 'recostada' en la Fig. 5, toda la region bajo el tramo interno se somete al mismo momento de torsion, y por lo tanto, se cree, permite que se interrogue un area efectiva mayor. Hemos ensayado la resistencia de borde en ambas orientaciones 'sobre el borde' y 'recostada'. La orientacion 'sobre el borde' se uso inicialmente debido a que permite el ensayo tanto del borde superior como del borde inferior al mismo tiempo, en condiciones de tension similares a las que se vena durante el servicio. Sin embargo, hemos encontrado una concordancia excelente con los datos en ambas orientaciones de ensayo, y ya que la orientacion 'recostada' es mas facil de evaluar usando una instalacion de ensayo de doblado de cuatro puntos convencional, hemos ensayado la mayona de muestras de ensayo en la orientacion 'recostada'. Las dimensiones tfpicas de las muestras fueron 25 mm de ancho y 330 mm de largo con una region de ensayo efectiva de aproximadamente 100 mm. Hemos examinado una variedad de diferentes espesores de vidrio (que vana de aproximadamente 1 mm a 2,3 mm) y composiciones de vidrio que incluyen vidrio flotado sodico-calcico estandar de varias fuentes de fabricacion, y vidrios de bajo CTE que incluyen Eagle2000™ y EagleXG™ (fabricados por Corning) y Borofloat33™ (fabricado por Schott Glass).

Hemos comparado nuestros datos de la resistencia de borde cortado por laser en vidrio sodico-calcico con valores encontrados en la literatura de resistencia de borde para vidrios sodico-calcicos recocidos, reforzados con calor y totalmente templados. Veer et al. han publicado recientemente un amplio estudio experimental que compara el vidrio recocido, reforzado con calor y templado. Veer, F A, PC Louter y F P Bos, “The strength of annealed, heat- strengthened and fully tempered float glass,” Fatigue & Fracture of Engineering Materials & Structures, 32 pp. 18-25 (2009). Debido a las restricciones de tamano mmimo implicadas con refuerzo con calor o templado, sus dimensiones de muestra (10*100*1.000 mm con una longitud de ensayo efectivo de aproximadamente 500 mm) eran significativamente mayores que las de nuestro estudio y una comparacion directa requiere una escala apropiada ya que, estadfsticamente hablando, un area mayor podna tener a mayor probabilidad de incluir una fisura de tamano cntico a una tension dada. Usamos un tratamiento basados en el trabajo de Vuolio (2003) y Beason y Lignell (2002) Beason, W L y A W Lignell, “A Thermal Stress Evaluation Procedure for Monolithic Annealed Glass”, Symp. on the Use of Glass in Buildings, ASTM STP1434, ed. V L Block (2002), en el que las resistencias para diferentes tamanos de muestra son proporcionales a la relacion de las respectivas areas de borde:

01/02=(Area2/Area1 )1/m

El modulo de Weibull, m, es una medida de la variacion en la respectiva distribucion de la resistencia. Se uso un valor de m=5,8 para hacer los calculos, determinado a partir de los datos experimentales. Esto correspondio a una relacion de 1,7.

Los datos ajustados al area que comparan los resultados de los ensayos in situ y de la literatura son los que se muestran en la Fig. 6. La comparacion de los datos in situ y de la literatura sugieren que los datos de ensayo de corte por laser se encuentran entre las distribuciones para los datos de literatura para el reforzado con calor (“HS”) y totalmente templado (“FT”).

La Fig. 6 ademas muestra un grafico de probabilidad comparativo de la resistencia de borde para el rayado mecanico y con laser. Se cree que los paneles rayados con laser muestran una resistencia de por lo menos 69 MPa, preferiblemente aproximadamente 75 MPa, mas preferiblemente aproximadamente 100 MPa.

La Fig. 6 tambien proporciona una comparacion del ensayo experimental (mecanico (“Rayado Mecanico”) y (“Corte por Laser”) y datos bibliograficos (ajustados para las diferencias en la geometna de la muestra de ensayo). Nuestros datos de ensayo para muestras de recocido hechas usando procesos de rayado mecanico y corte por laser convencionales, se muestran como triangulos y cuadrados, respectivamente en la Fig. 6. En general, la distribucion de resistencia del vidrio cortado por laser (que representan los datos totales a partir de cinco campanas de corte por laser diferentes usando diferentes maquinas de corte por laser) puede describirse como que tiene un desempeno

5

10

15

20

25

30

entre el desempeno de HS y FT.

Ejemplo 9 Laminado cortado por laser

Componente: Material Propiedades

Hoja de vidrio laminada externa EC: Vidrio flotado sodico-calcico totalmente templado Espesor: 3,2 mm CTE: 8,5 ppm/K

Material intercapa: PVB Espesor: 0,76 mm

Metodo de fabricacion:

El laminado cortado por laser del ejemplo 9 fue fabricado segun un proceso “revestir-despues-cortar”. El laminado fue realizado usando un proceso convencional de rodillo compresor/autoclave. El sustrato EC (dispositivo EC o precursor del dispositivo) se corto por laser, como se describe en la presente memoria, despues de que se deposito la pila EC. La resistencia de borde del laminado cortado por laser se midio por la induccion de tensiones de borde por la creacion de un gradiente de temperatura en la muestra. El gradiente de temperatura se creo usando un relleno de calentamiento de silicona que era mas pequeno en sus dimensiones laterales en comparacion con el laminado. El relleno se coloco sobre la superficie del laminado con un penmetro no calentado de aproximadamente 25 mm de ancho. La magnitud del gradiente se controlo mediante el ajuste de la potencia aplicada al relleno de calentamiento (controlado por una fuente de suministro variable variac) mientras se manteman los bordes del laminado cerca de temperatura ambiente. Las tensiones de borde creadas por el gradiente de temperatura inducido medido directamente usando tecnicas fotoelasticas (Stress Photonics, Inc., Madison, Wis.).

Resultados:

Las estructuras EC laminadas por corte laser que tienen los componentes detallados anteriormente, teman una resistencia de borde de por lo menos aproximadamente 60 MPa despues del laminado.

Tambien se realizo un estudio de capacidad de como se fabrica el procesamiento de rayado por laser termico (TLS). El estudio uso el ensayo de doblado de cuatro puntos mecanico descrito anteriormente. Se recogieron datos de mas de 80 muestras a partir de cinco sesiones de ensayo. Los datos, que representaban cinco campanas TLS diferentes durante un periodo de seis meses, se usaron para desarrollar una capacidad del proceso basado en diferentes tensiones de borde maximo en servicio. La capacidad de proceso Cpk sugirio que la resistencia como se fabrico, fue suficiente para proporcionar una baja probabilidad de fallo en el ambiente de tension operativa para aplicaciones de ventana de laminado de dispositivo EC.

Para calcular la capacidad de proceso usando metodos estadfsticos convencionales, se requirio que los datos tuvieran una distribucion normal. Los datos de ensayo mecanico TLS siguieron una distribucion logantmica normal y requirieron una transformacion logantmica para alcanzar la normalidad. Se calcularon los valores de capacidad de proceso y las tasas de fallo previstas correspondientes para un numero de lfmites de especificacion bajos (es decir, tensiones de borde maximas) para determinar la sensibilidad para gradientes termicos del dispositivo. La tension de borde maxima depende de la interaccion con el ambiente, asf como del diseno de la ventana o marcos arquitectonicos (p. ej. diseno de marcos totalmente aislados contra diseno de disipadores de calor). Los analisis de capacidad se calcularon usando el paquete de software estadfstico Minitabl5.

La probabilidad de ruptura calculada v tension de borde maxima

Tension maxima (MPa): Probabilidad de ruptura

117: 0,171

103: 0,0910000

90: 0,0380000

La probabilidad de ruptura calculada v tension de borde maxima

Tension maxima (MPa): Probabilidad de ruptura

83: 0,0220000

69: 0,0048000

55: 0,0005300

41: 0,0000160

34: 0,0000010

28: 0,0000001

Aunque la invencion de la presente memoria ha sido descrita con referencia a realizaciones particulares, debe entenderse que esas realizaciones son meramente ilustraciones de los principios y aplicaciones de la presente invencion. Por lo tanto debe entenderse que pueden hacerse numerosas modificaciones a las realizaciones 5 ilustrativas y que otras disposiciones pueden concebirse sin alejarse del espiritu y alcance de la presente invencion, como se define en las reivindicaciones anexas.

Claims

5

10

15

20

25

30

35

40

REIVINDICACIONES

1. Un proceso para fabricar un laminado de dispositivo electrocromico que comprende:

(a) proporcionar un sustrato electrocromico;

(b) cortar dicho sustrato electrocromico en una o mas hojas derivadas de sustrato;

(c) Fabricar una pluralidad de precursores del dispositivo electrocromico en cada una de dichas una o mas hojas derivadas de sustrato, en donde una disposicion para dicha pluralidad de precursores del dispositivo electrocromico tiene un espacio entre los precursores del dispositivo electrocromico dentro de dicha pluralidad de precursores del dispositivo electrocromico;

(d) cortar por laser cada una de dicha pluralidad de precursores del dispositivo electrocromico en dispositivos electrocromicos individuales; y

(e) laminar cada uno de dichos dispositivos electrocromicos individuales en una hoja de vidrio laminada externa separada,

en donde cada uno de dichos dispositivos electrocromicos individuales tiene una resistencia de borde de por lo menos 69 MPa.
2. El proceso de la reivindicacion 1, en donde cada uno de dichos dispositivos electrocromicos individuales tiene una resistencia de borde de por lo menos 75 MPa.
3. Un proceso para fabricar un laminado de dispositivo electrocromico que comprende:

(a) proporcionar un sustrato electrocromico;

(b) fabricar una pluralidad de precursores del dispositivo electrocromico sobre dicho sustrato electrocromico, en donde una disposicion

para dicha pluralidad de precursores del dispositivo electrocromico tiene un espacio entre los precursores del dispositivo electrocromico dentro de dicha pluralidad de precursores del dispositivo electrocromico;

(c) cortar por laser cada una de dicha pluralidad de precursores del dispositivo electrocromico en dispositivos electrocromicos individuales; y

(d) laminar cada uno de dichos dispositivos electrocromicos individuales en una hoja de vidrio laminada externa separada,

en donde cada uno de dichos dispositivos electrocromicos individuales tiene una resistencia de borde de por lo menos 69 MPa.
4. El proceso de la reivindicacion 3, en donde cada uno de dichos dispositivos electrocromicos individuales tiene una resistencia de borde de por lo menos 75 MPa.
5. El proceso de la reivindicacion 3, en donde cada uno de dichos dispositivos electrocromicos individuales tiene una resistencia de borde de por lo menos 100 MPa.
6. El proceso de la reivindicacion 3, en donde dicho dispositivo electrocromico individual tiene el mismo tamano que dicha hoja de vidrio laminada externa.
7. El proceso de la reivindicacion 3, en donde dicho dispositivo electrocromico individual es mas pequeno que dicha hoja de vidrio laminada externa en por lo menos una dimension.
8. El proceso de la reivindicacion 7, en donde dicho dispositivo electrocromico individual se penetra de 0,5 mm a 3 mm con relacion a dicha hoja de vidrio laminada externa en por lo menos una dimension.
9. El proceso de la reivindicacion 7, en donde dicho dispositivo electrocromico individual se penetra de 1 mm a 2 mm con relacion a dicha hoja de vidrio laminada externa en por lo menos una dimension.
10. El proceso de la reivindicacion 3, en donde dicho sustrato electrocromico y dicha hoja de vidrio laminada externa comprenden el mismo material.
11. El proceso de la reivindicacion 10, en donde dicho sustrato electrocromico tiene un coeficiente de expansion termica que vana de 4 ppm/K a 8 ppm/K.