ES2660298T3 - Método de completar pedidos haciendo que las unidades de almacenamiento estén disponibles de una instalación de almacenamiento en una secuencia deseada en una estación de embalaje - Google Patents

Abstract

Un método para completar pedidos que comprende: - recoger manualmente artículos por lotes combinando varios artículos de varios pedidos diferentes en un contenedor común (21) del inventario de acuerdo con los pedidos para los artículos; - enviar el contenedor común (21) a una estación de descarga (22), en donde los artículos se colocan en recipientes colocando múltiples artículos en cada uno de los recipientes de lotes (M); - si se necesita de inmediato, guiar los recipientes de lotes (M) directamente a estaciones de embalaje (7), de otra manera guiar los recipientes de lotes (M) a una instalación de almacenamiento automatizada (II, 6), y almacenar en ella los recipientes de lotes; - cuando todos los artículos individuales almacenados en la instalación de almacenamiento automatizada (II, 6) están disponibles para completar un pedido, recuperar y transportar los recipientes de lotes (M) almacenados que contienen estos artículos a una de dicha pluralidad de estaciones de embalaje (7) para la recuperación de artículos específicos para completar dicho pedidos; - embalar los artículos recuperados con otros artículos recuperados de un pedido en una estación de embalaje (7); y guiar los recipientes de lotes (M) a estaciones de embalaje (7) adicionales hasta que se vacíen.

Description

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Método de completar pedidos haciendo que las unidades de almacenamiento estén disponibles de una instalación de almacenamiento en una secuencia deseada en una estación de embalaje

Descripción

La invención se refiere a un método para completar pedidos de acuerdo con la reivindicación 1.

Cuando se manejan instalaciones de almacenamiento para completar pedidos deben tenerse en cuenta varios aspectos como se describe a continuación.

Al recoger o compilar pedidos de unidades de transporte, como por ejemplo, artículos o contenedores, es necesario proporcionar las unidades de transporte o almacenamiento, que están asociadas con un pedido común, de una manera dirigida o clasificada. Adicionalmente, es convencional almacenar de manera intermedia (acumular) las unidades de transporte de un pedido, hasta que todas las unidades de transporte requeridas para el pedido están presentes. Luego se pasan juntas a una línea de recogida que las lleva, por ejemplo, al área de paletización, estación de embalaje, salida de mercancías, envío, etc.

En la estación de embalaje los productos para completar un pedido se toman de las unidades de almacenamiento y se colocan de acuerdo con el pedido en un contenedor del pedido, etc. El contenedor de almacenamiento (a menudo denominado distribuidor) se guía de vuelta al almacenamiento de conjunto de estanterías y se almacena hasta que es necesario para el siguiente pedido.

Completar pedidos de pedidos realizados a través de Internet debe tener lugar en un periodo de tiempo relativamente corto para ser comercialmente competitivo. Dicho completado de pedidos se conoce como E- commerce y coloca demandas en un sistema de completar pedidos para cumplir tales obligaciones. Esto se ve agravado por el hecho de que el E-commerce implica habitualmente un gran número de pedidos pequeños (cada uno conteniendo tan poco como un artículo en el pedido) que se seleccionan de un número grande de artículos potenciales. Cada artículo único tiene una identificación de inventario específica, conocida en la industria como Unidad de mantenimiento de stock (SKU). Cada artículo lleva habitualmente un código óptico, como un código de barras o etiqueta de identificación por radiofrecuencia (RFID) que identifica el SKU del artículo.

Debido al gran número de SKU de los que puede seleccionarse un pedido, el almacén de inventario puede ser muy grande en superficie. Como tal, es común designar partes geográficas del almacén de inventario para que cada una sea recogida por un recogedor individual de tal manera que cada recogedor solo recoge una parte del pedido, ya que cada pedido puede estar esparcido sobre la superficie general completa del almacén de inventario. Cada recogedor está dirigido por un sistema de gestión de almacén para recoger partes de un número de pedidos usando varia tecnología de recogida conocida en la técnica. Es eficiente que el recogedor mezcle varios pedidos en un recipiente de recolección o recogida en lugar de tener múltiples recipientes, cada uno llevando una parte del pedido, de esta manera, cada pedido puede estar contenido en una variedad de recipientes de recogida si el pedido contiene más de un artículo individual. Sin embargo, es luego necesario clasificar posteriormente los contenidos del recipiente(s) de recogida para el pedido y procesar los artículos para que puedan ser embalados para el envío por mensajero. También, los pedidos pueden estar compuestos de artículos que tienen varias características físicas de tal manera que algunos artículos no son capaces de ser manejados fácilmente por un sistema de manejo de material convencional. Tales artículos se conocen como no trasladable.

La EP2170742 B2 divulga un método en el que en una estación de singularización de una instalación de manejo de materiales, se seleccionan unidades individuales de artículos de colecciones de artículos, en donde la colección de artículos incluye unidades de artículos heterogéneos recogidos del almacén de inventario de la instalación de manejo de materiales para completar una pluralidad de pedidos; asociar un identificador del artículo de un artículo particular de las unidades individuales de artículos con un identificador del recipiente de un recipiente de transporte particular de una pluralidad de recipientes de transporte; asociar el recipiente de transporte particular con un pedido particular que especifica por lo menos una unidad de un artículo particular. En otras palabras los artículos de un proceso de recogida por lotes mixto o sucio se singularizan poniendo un único artículo separado en/sobre un recipiente de transporte y emparejándolos correlacionando sus identificadores en una base de datos. A partir de ese momento, solo se rastrea el identificador del recipiente en toda la instalación.

La US 2011/0295413 A1 divulga un método para completar pedidos que comprende: recoger manualmente artículos por lotes combinando varios artículos de varios pedidos diferentes en un contenedor común del inventario de acurdo con pedidos para los artículos; enviar el contenedor común a una estación de carga, en donde los artículos se colocan en recipientes colocando múltiples artículos agrupados como una unidad en cada uno de los recipientes de lotes; guiar los recipientes de lotes a una instalación de almacenamiento automatizada y almacenar los recipientes de lotes en el mismo; cuando todos los artículos individuales almacenados en la instalación de almacenamiento automatizada están disponibles para completar un pedido, recuperar y transportar los recipientes de lotes almacenados que contienen estos artículos a una de una pluralidad de estaciones de embalaje para la recuperación del artículo específico para completar dicho pedido; embalar los artículos recuperados con otros

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artículos recuperados de un pedido en una estación de embalaje.

Además, es difícil gestionar fluctuaciones en la demanda dentro de instalaciones de almacenamiento. Hacer funcionar instalaciones de almacenamiento con estaciones de embalaje manual capaces habitualmente de gestionar la fluctuación y que tienen bajos costos iniciales y pueden ser muy efectivas para artículos de movimiento lento en general y particularmente de movimiento rápido a través de artículos limitados y situaciones laborales de bajo costo. Sin embargo deben ser de espacio mayor para manejar la misma cantidad de pedidos que los sistemas de plataformas altas automatizados. Adicionalmente, es difícil controlar el progreso de operaciones manuales de forma oportuna y el coste de funcionamiento e incluso la disponibilidad del trabajo puede volverse un problema en situaciones laborales de alto coste.

En contraste con esto, el objetivo de la invención es proporcionar un método para completar pedidos, que permite completar pedidos efectivo y con ahorro de espacio.

Este objeto se logra por el método expuesto en la reivindicación 1.

De acuerdo con la invención, se ha reconocido que se puede realizar un completado de pedidos efectivo y con ahorro de espacio, si los artículos de los artículos de recogida manual por lotes no se singularizan como en la EP2170742 B2 sino que se colocan en recipientes colocando múltiples artículos en recipientes de lotes. Esto mejora el rendimiento del sistema completa ya que se deben manejar menos contenedores para la misma cantidad de pedidos y también mejora la utilización del espacio de almacenamiento ya que necesitan acumularse menos recipientes.

De acuerdo con la invención, los artículos se recogen manualmente por lotes combinando varios artículos de varios pedidos diferentes o por casualidad el mismo pedido en un contenedor común del inventario de acuerdo con los pedidos para los artículos. Esta recogida denominada sucia se realiza en un área de almacenamiento con estanterías servidas manualmente separadas por pasillos. La recogida por lotes sucia en el contenedor común que contiene artículos para diferentes pedidos se envía luego a una estación de descarga, donde los artículos del contenedor común se colocan en recipientes colocando múltiples artículos en recipientes de lotes.

Por lo tanto, se colocan por lo menos dos artículos en un recipiente común, denominado recipiente de lotes. Habitualmente se colocaran ocho o menos artículos en los recipientes lotes dependiendo del tipo de artículo (color, tamaño, peso, etc.). Esto permite la reducción del número de artículos en un recipiente a un nivel que permite que el personal (o dispositivo) en la estación de embalaje elija eficazmente el artículo necesario en la estación de embalaje para completar un pedido de los múltiples artículos en el recipiente de lotes. Esta elección puede facilitarse mezclando deliberadamente artículos muy diferentes.

También es posible colocar artículos idénticos en cada recipiente de lotes en la estación de descarga. Los artículos pueden también pertenecer al mismo pasillo o área y se colocan luego en el mismo recipiente de lotes en la estación de descarga. Los dos o más artículos pueden pertenecer también al mismo pedido. El recogedor puede luego llevar varios contenedores de recogida por lotes sucios y se le solicita luego que ponga los artículos recogidos en un contenedor especificado por el software o sistema de gestión del almacén. De esta manera, podemos por lo menos pre-clasificar la zona aunque no por pasillo. Si, por ejemplo, lleva tres contenedores, cada contenedor se asigna a una de tres zonas, L (izquierda), C (centro), R (derecha) del almacenamiento automatizado. En la estación de descarga, el recogedor pondrá simplemente los múltiples artículos del mismo contenedor común en un recipiente de lotes de tal manera que se logra una pre-clasificación "automáticamente".

Algunos de los recipientes de lotes se guían luego a y se acumulan en un almacenamiento automatizado para su posterior recuperación. Algunos pueden guiarse directamente a estaciones de embalaje si es necesario de inmediato.

Cuando todos los artículos individuales almacenados en la instalación de almacenamiento están disponibles para completar un pedido, los recipientes de lotes almacenados, que pueden o no estar en el mismo pasillo con las gavetas distribuidoras almacenados originalmente en la instalación de almacenamiento, se recuperan y transportan a estaciones de embalaje para la recuperación de artículos específicos para un cierto pedido asignado a la estación de embalaje, donde los artículos recuperados se embalan con otros artículos recuperados de un pedido para completar el pedido.

Los recipientes de lotes que todavía contienen artículo(s) se guían de vuelta a las estanterías de almacenamiento o directamente a las siguientes estaciones de embalaje. Este proceso se continua hasta que los recipientes de lotes se han vaciado de artículos. Luego los recipientes de lotes se devuelven a la estación de descarga para su reutilización.

La instalación de almacenamiento es una instalación de almacenamiento automatizada, significando que está parcial o completamente automatizada.

El término "recipientes" incluye gavetas, bandejas, contenedores, contenedores de cartón, cajas de cartón, etc. Sin o se indica lo contrario los recipientes pueden ser de

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- tipo distribuidor que contienen inventario almacenado y localizado a cualquier pedido, en otras palabras los artículos se recogen de estos recipientes; o

- de tipo por lotes que contienen artículos a ser recogidos para un pedido/pedidos y ya asignado a un pedido/pedidos no completado, de la estación de descarga o las estaciones de embalaje manual en el área de recogida manual; o

- otro tipo que contiene artículos recogidos, es decir, que contiene pedidos completados o pedidos en progreso.

Algunos o todos los recipientes de lotes pueden subdividirse en compartimentos, de tal manera que se facilitan el transporte y la selección de artículos. Los compartimentos pueden ser de tamaño igual y/o diferente. Habitualmente dichos compartimentos tienen sentido para artículos pequeños por lo que se pueden poner en un único recipiente un gran número de artículos. Los recipientes de artículos pueden subdividirse en ocho o menos compartimentos. La subdivisión puede realizarse por paredes centradas radialmente dentro del contenedor, etc. o por paredes angulares dentro de los recipientes. Obviamente no todos los recipientes necesitan subdividirse de la misma manera y pueden usarse varios tipos diferentes de recipientes subdivididos como se requiera en paralelo o también puede cambiarse la disposición divisoria dinámicamente en la estación de admisión.

De acuerdo con una realización adicional de la invención, se ha reconocido que cuando se combina área un almacenamiento y recogida manual con un área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada, como se reivindica, en otras palabras se propone una solución híbrida, las aplicaciones con tasas de fluctuación altas de demanda o completado de pedidos o existencia de movedores muy lentos o número limitado de movedores rápidos puede servirse mejor. El área de recogida manual puede usarse no solo para recoger movedores muy lentos y movedores muy rápidos en la manera económica y también eficiente, sino también para hacer frente a periodos de picos de demanda y puede, por otro lado, desconectarse cuando no sea necesaria. Esto permite mantener el área de almacenamiento y de conjunto de estanterías de recogida en un intervalo de utilización óptimo. También el área de recogida manual alivia el área de almacenamiento y de conjunto de estanterías de recogida automatizada de algo del volumen de almacenamiento. También es posible usar el área de almacenamiento y de conjunto de estanterías de recogida automatizada para desacoplar el proceso de completado de pedidos entre la recogida manual y el embalado.

Cuando el área de almacenamiento y de conjunto estanterías de recogida automatizada se localiza corriente abajo de un área de recogida manual proporciona una función de desacoplamiento de procesamiento de pedidos entre dos áreas así como gestiona la salida de pedidos. Estos significa que proporciona un ambiente no perturbador para ambas áreas y coincidencia en el tiempo de procesamiento de pedidos que lleva a un aumento en la eficiencia de funcionamiento y el buen control de cuándo, que y cuanto y en que secuencia se envían los pedidos al área de consignación.

El área de almacenamiento y el conjunto de de estanterías de recogida automatizada está dispuesta corriente abajo del área de recogida manual y está conectada al área de recogida manual por un transportador de guiado, que también lleva a un área de envío. Por lo tanto el transportador de guiado conecta ambas áreas de recogida y puede servir como un transportador de consignación para completar pedidos a un área de envío.

El área de recogida manual comprende estaciones de embalaje manual dispuestas a lo largo de la extensión del transportador de direccionamiento y suministrando al transportador de guiado con recipientes recogidos en las estaciones de embalaje manual. El transportador de guiado también suministra a las estaciones de embalaje manual con recipientes.

Las estaciones de embalaje manual pueden ser de cualquier tipo y un operario puede recoger artículos de cualquier medio de almacenamiento, por ejemplo una estantería de flujo de pallets o una localización estática para movedores muy rápidos, estanterías de flujo para movedores rápidos, estantes para movedores lentos, paredes de recogida, etc., localizadas cercanas a la estación.

Las estaciones de embalaje manual en el área de recogida manual puede usarse para suministrar recipientes distribuidores y/o de lotes para reponer el almacén automatizado y conjunto de estanterías de recuperación, que se llenan con múltiples artículos idénticos y se transportan y almacenan en el área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación. Por ejemplo, los recipientes de reposición pueden llenarse con movedores muy rápidos de una estantería de flujo. Esos artículos a menudo se asignan al pedido(s) antes de que tenga lugar dicha operación antes de que el operario pueda recoger y poner una cantidad exacta para no dejar cantidad residual en la estantería de almacenamiento.

El área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada comprende un conjunto de estanterías de almacenamiento que comprende una pluralidad de estanterías de almacenamiento multinivel en la que se almacenan las unidades del pedido y/o producto, en donde las estanterías de almacenamiento están dispuestas espalda contra espalda por parejas y tienen un pasillo entre parejas. En otras palabras las estanterías tienen un pasillo entre ellas y cada estantería se apoya contra una estantería en un pasillo colindante.

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Todos los recipientes distribuidores, de lotes y recipientes de pedidos se alimentan al conjunto de estanterías de almacenamiento por al menos un transportador de entrada de almacenamiento y se recuperan por al menos un transportador de salida de almacenamiento. Preferiblemente el transportador de entrada de almacenamiento y el transportador de salida de almacenamiento se proporcionan en cada pasillo.

Cada pasillo de conjunto de estanterías de almacenamiento recibe servicio por al menos un dispositivo de almacenamiento y recuperación automático (AS/RS) para el almacenamiento y recuperación de recipientes del almacenamiento. Preferiblemente cada nivel de cada pasillo tiene una máquina As/RS dedicada pero también son posibles dispositivos AS/RS que sirven dos y más niveles.

Los recipientes se intercambian directamente entre dos estanterías de almacenamiento contiguas desde una estantería de almacenamiento fuente a una estantería de almacenamiento de destino adyacente a través de localizaciones de transporte cruzadas en las mismas estanterías de almacenamiento. Esto permite la recuperación clasificada del almacenamiento de una manera más simple y sin clasificación fuera de los pasillos, menores costes y logra mejor fiabilidad.

De acuerdo con una realización adicional de la invención, también se ha reconocido que cuando los recipientes se intercambian directamente entre dos unidades de conjunto de estanterías de almacenamiento contiguas de una estantería de un pasillo de conjunto de estanterías de almacenamiento a una estantería adyacente de un conjunto de estanterías siguiente a través de localizaciones de transporte cruzadas en las unidades de conjunto de estanterías de almacenamiento, puede omitirse la distribución y/o la clasificación compleja en la zona frontal, ya que los recipientes ya están almacenados en un único pasillo de estanterías de almacenamiento incluso si inicialmente estaban almacenados en otro lugar. Cuando se recuperan del almacenamiento, se recuperan simplemente en secuencia. Por lo tanto puede lograrse una transferencia directa de los recipientes sin distribución o clasificación fuera de los pasillos sin "cruzar" transportadores y esto con una instalación técnica más simple y más pequeña con espacio más pequeño y mayor fiabilidad. Los recipientes pueden por lo tanto solo ser recuperados de su pasillo respectivo en la secuencia requerida. Esto permite la reducción de la denominada instalaciones de zona frontal. El almacenamiento es un almacenamiento completamente automatizado.

En otras palabras, las localizaciones de conjuntos de estanterías de almacenamiento de las estanterías que se apoyan se usan para pasar recipientes de un lado de los conjuntos de estanterías a través del siguiente, de tal manera que las unidades de transporte puedan transferirse de un conjunto de estanterías al siguiente.

Por lo que, la instalación de almacenamiento automatizada comprende un almacén tridimensional para el almacenamiento de recipientes con lanzaderas que dan servicio a cada pasillo y posiblemente a cada nivel, en donde las mismas lanzaderas tienen medios de manejo de carga que permiten la transferencia de recipientes directamente entre estanterías contiguas empujando o tirando de los recipientes desde una localización de estantería fuente de una primera estantería a una localización de estantería de destino de una segunda estantería contigua, y opcionalmente cada pasillo está conectado a una estación de embalaje.

Por lo tanto, el transporte cruzado o clasificación es posible dentro de las mismas unidades de conjunto de estanterías y por consiguiente es posible prescindir completamente del "transporte cruzado" en la zona frontal.

Si es necesario, el uso de un transportador de la zona frontal con transporte cruzado puede combinarse con este concepto especialmente si el transportador de la zona frontal no puede omitirse por otras razones que el transporte cruzado, a la vez que se reduce la complejidad y requisitos de rendimiento del transportador de la zona frontal y el sistema de control.

De manera conveniente, las localizaciones de transporte cruzado se proporcionan en cada nivel o cualquier nivel seleccionado de las unidades de conjuntos de estanterías.

Se logra una optimización particularmente efectiva trayectoria-tiempo si las localizaciones de transporte cruzado se disponen cercanas a una línea de transporte entrante y saliente. También es posible localizar las localizaciones de transporte cruzado en diferentes posiciones dentro de un nivel.

Las localizaciones de transporte cruzado puede usarse también como acumuladores, especialmente si pertenecen al pasillo de destino final de los recipientes, es decir, las unidades de transporte o almacenamiento permanecen ahí, hasta que son realmente necesarias o se recuperan.

El intercambio dentro de las localizaciones de transporte cruzado pueden verse afectadas activamente o pasivamente respecto al AS/RS, es decir, por un lado la localización de transporte cruzado puede ser simplemente una superficie de almacenamiento pasivo, en la que el AS/RS de un pasillo deposita recipientes (los coloca en almacenamiento) y de la que el AS/Rs del pasillo adyacente recibe recipientes (los retira del almacenamiento). Para cada localización de almacenamiento de conjunto de estanterías o localización de transporte cruzado este procedimiento puede realizarse siempre en una dirección solamente o en ambas direcciones.

Preferiblemente, el mismo dispositivo de almacenamiento y recuperación automático desplaza los recipientes en las localizaciones de transporte cruzado, es decir, se prefiere más que el mismo AS/RS sea el medio

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de manejo activo, es decir los recipientes se manejan sólo por el AR/RS también para el intercambio en las localizaciones de transporte cruzado y estas no tienen ningún tipo de medio de accionamiento propio.

Por la simplicidad de las localizaciones de transporte cruzado es también posible retroajustar o reajustar posteriormente las localizaciones de transporte cruzado y adaptarlas flexiblemente al nivel de eficiencia requerido en el sistema de almacenamiento.

Por propósitos de intercambio, el AR/RS puede igualmente colocar recipientes en almacenamiento de doble profundidad o almacenamiento de profundidad múltiple en la localización de transporte cruzado. El AS/RS de un pasillo puede por tanto colocar los recipientes en almacenamiento en las localizaciones de transporte cruzado a tal profundidad que pueden ser fácilmente asignados al conjunto de estanterías adyacente y puede alcanzarse "normalmente" por el AS/RS, en otras palabras el dispositivo de almacenamiento y recuperación automático de una estantería fuente coloca los recipientes en la localización de transporte cruzado en una estantería de destino adyacente. Adicionalmente, el medio de recepción de carga, por ejemplo brazos telescópicos, puede tener un alcance extendido. También es posible usar un almacenamiento apilado de recipientes.

Como las localizaciones de transporte cruzado están sujetas a ser utilizadas extensivamente y a reducir el daño de los recipientes, es conveniente que los suelos de las localizaciones de transporte cruzado estén recubiertos para reducir la fricción. También puede implementarse refuerzo estructural.

Es particularmente preferible si el AS/RS son "minicargas" o unidades de servicios de conjuntos de estanterías de único nivel. En particular se prefieren las lanzaderas o vehículos satélite. Un AS/RS de "minicarga" es una máquina de almacenamiento y recuperación multinivel que discurre por el suelo con un dispositivo de manejo de carga flexible que soporta un amplio intervalo de artículos individuales, artículos agrupados o apilados, contenedores, bandejas, cajas de cartón de diferentes tamaños y pesos. También se usan lanzaderas con una disposición apilada de dos plataformas de manejo de carga o una plataforma de elevación en conexión con la invención para manejar varios niveles de un único raíl.

La lanzadera puede usarse en dos disposiciones, una disposición denominada "cautiva" o "itinerante". En la disposición cautiva la lanzadera permanece en su nivel respectivo. En la alternativa itinerante la lanzadera cambia de niveles como se requiera.

Es por tanto posible de acuerdo con la invención lograr un nivel particularmente alto de eficiencia de recuperación mientras se mantiene completamente la secuencia deseada de recipientes de transporte o almacenamiento en cualquier pasillo. Esto también se logra con considerablemente menos trabajo técnico que de acuerdo con el Estado de la Técnica.

Se usa por lo menos un dispositivo de elevación, para transferir recipientes a por lo menos un transportador de salida de almacenamiento, es decir el elevador permite cambios de nivel de recipientes que vienen del transportador de entrada de almacenamiento o destinado al transportador de salida de almacenamiento. Habitualmente este será un elevador estacionario, pero también podrían preverse AS/RS con funciones de elevación (por ejemplo, mini-carga).

El por lo menos un elevador es del tipo paso a través, significando que los recipientes pueden pasar a través del elevador dentro de la estantería, como si fuese un transportador.

En una realización preferida un elevador está instalado en cada estantería de un pasillo y cada elevador es un elevador entrante conectado al transportador de entrada de almacenamiento o un elevador saliente conectado al transportador de salida de almacenamiento o elevador entrante o saliente conectado a tanto el transportador de entrada de almacenamiento como el de salida de almacenamiento.

Elevadores posibles incluyen en particular medios de transporte vertical. Es favorable si cada elevador tiene uno o más, en particular dos, localizaciones/posiciones para recipientes. Es también beneficioso si cada nivel del conjunto de estanterías de almacenamiento tiene por lo menos una localización de reserva para desacoplar el AS/RS de único nivel y el elevador. Esto hace posible utilizar completamente el AS/RS de único nivel más rápido y evitar el funcionamiento en vacío del elevador.

Es también ventajoso si cada elevador tiene un medio de transporte accionado separadamente para cada localización. En particular, es ventajoso entonces si cada elevador tiene dos localizaciones que están cada una provistas con un medio de transporte accionado separadamente móvil en diferentes direcciones. Por lo tanto, la transferencia de dos recipientes para cada nivel puede efectuarse siempre simultáneamente en diferentes direcciones o en dos acumulaciones de salida diferentes, por ejemplo a la izquierda y la derecha. Adicionalmente, la recepción de los recipientes sobre el elevador se controla preferiblemente de modo que se descarguen dos recipientes en un nivel. Esto es posible debido a la alta eficiencia de las lanzaderas usadas, ya que las localizaciones de transferencia (localización de reserva) al elevador están prácticamente siempre ocupadas, de

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modo que para el control del elevador se proporciona una opción de selección que permite que el elevador se ocupe en consecuencia por recipiente para diferentes acumulaciones en un nivel.

El área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada puede incluir también por lo menos una estación de embalaje completamente automática o semiautomática para recoger de recipientes distribuidores en recipientes de pedidos para completar pedidos, a los que los recipientes se alimentan por al menos un transporte de salida de almacenamiento y de los que los recipientes se consignan por al menos un transportador de entrada de almacenamiento. Es también posible usar varias estaciones de embalaje completamente automáticas o semiautomáticas y especialmente una para cada pasillo.

En la presente solicitud se define una estación de embalaje de pedidos completamente automatizada como una estación de embalaje de acuerdo con el principio de productos a persona con manejo de recipientes completamente automatizado, es decir, un suministro y descarga y presentación de recipientes completamente automatizados. Los recipientes de pedidos vacíos y los recipientes con productos de recogida se suministran automáticamente a la estación. Los recipientes se colocan en altura ergonómicamente óptima en la estación de embalaje. Habitualmente dicha estación también incorporará medios para dirigir, instruir y controlar así como supervisar el recogedor (por ejemplo, indicadores luminosos, etc.) quien todavía seleccionara manualmente de los recipientes de suministro los recipientes de pedidos. Como una opción, el operario puede reemplazarse con un dispositivo/máquina de recogida automatizada para realizar un proceso de recogida completamente automatizado.

Por el contrario una estación de embalaje semiautomática no tendrá el manejo de recipientes completamente automatizado recién descrito, sino que implicará un procesamiento manual de los recipientes.

Para completar pedidos se conecta un transportador de guiado al por lo menos un transportador de entrada de almacenamiento y/o el por lo menos un transportador de salida de almacenamiento del conjunto de estanterías de almacenamiento. Esto permite

• que recipientes de pedidos que contienen pedidos completados que vienen desde el área de recogida manual se consignen a través del transportador de guiado al área de envío o se instalen en el conjunto de estanterías de almacenamiento del área del conjunto de estanterías de almacenamiento y recuperación automatizada a través del por lo menos un transportador de entrada de almacenamiento para la consignación posterior;

• que recipientes de pedidos que contienen pedidos completados que vienen desde el conjunto de estanterías de almacenamiento del área de almacenamiento y recuperación automatizada se consignen a través del transportador de guiado al área de envío;

• que recipientes de pedidos que contienen pedidos completados que vienen desde la estación de embalaje completamente automática o semiautomática del área de conjuntos de estanterías de almacenamiento y recuperación automatizada se consignen a través del transportador de guiado al área de envío o se instalen en el conjunto de estanterías de almacenamiento del área de conjuntos de estanterías de almacenamiento y recuperación automatizada a través del por lo menos un transportador de entrada de almacenamiento para la consignación posterior;

• que los recipientes de pedidos y/o lotes que contienen pedidos parciales que vienen del área de recogida manual se introduzcan en el conjunto de estanterías del área de conjunto de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada a través del por lo menos un transportador de entrada de almacenamiento para procesamiento adicional;

• que los recipientes de pedidos y/o lotes que contienen pedidos parciales que vienen del área de recogida manual se guíen a la estación de embalaje.

• que los recipientes de pedidos y/o lotes que contienen pedidos parciales que vienen del conjuntos de estanterías de almacenamiento del área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada se introduzcan en la estación de embalaje a través del por lo menos un transportador de salida de almacenamiento.

• que los recipientes de pedidos y/o lotes que contienen pedidos parciales que vienen de la estación de embalaje completamente automática o semiautomática o el conjunto de estanterías de almacenamiento del área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada se introduzcan en el conjunto de estanterías de almacenamiento del área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada o se guíen a la siguiente estación de embalaje para procesamiento adicional;

• que recipientes de pedidos que contienen múltiples pedidos completos que vienen del área de recogida manual se guíen a las estaciones de embalaje;

• Que recipientes distribuidores que contienen múltiples pedidos completos que vienen del área de recogida manual se guíen a las estaciones de embalaje;

• Que recipientes distribuidores que contienen artículos recién recibidos que vienen del área de recepción se introduzcan en el conjunto de estanterías de almacenamiento del área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada;

• Que recipientes distribuidores que contienen artículos recién recibidos que vienen del área de recepción se guíen a la estación de recogida para " reposición por oportunidad";

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• Que recipientes distribuidores que contienen artículos recién recibidos que vienen del área de recepción se

guíen al área de recogida manual para reposición;

• Que recipientes distribuidores vacíos que vienen de la estación de recogida se envíen de vuelta al área de

recepción para reposición;

• Que recipientes de pedidos vacíos que vienen de la estación de embalaje completamente automática o

semiautomática se envíen de vuelta al área de recogida manual para procesamiento adicional;

Esto puede permitir la salida o inmediata o controlada de pedidos dependiendo de las necesidades.

El dispositivo de almacenamiento y recuperación (AS/RS) puede ser alimentado por una reserva entrante y puede alimentarse a una reserva saliente, en donde las acumulaciones están dispuestas dentro de las estanterías de almacenamiento, y las localizaciones de transporte cruzado están dispuestas preferiblemente pero no limitado a directamente detrás/seguido a la reserva entrante y/o la reserva saliente de una estantería de almacenamiento correspondiente.

Además es posible formar un circuito de transporte con el por lo menos un transportador de entrada de almacenamiento, el por lo menos un elevador y el por lo menos un transportador de salida de almacenamiento, en donde el por lo menos un elevador se alimenta por el transportador de entrada de almacenamiento y el mismo alimenta el transportador de salida de almacenamiento. Luego la reserva saliente puede alimentarse en el circuito del transportador y la reserva entrante puede alimentarse en el circuito del transportador. La estación de embalaje debería incorporarse en el circuito.

Preferiblemente el transportador de guiado tiene o uno o dos niveles por cada nivel de recogida y puede haber más de un nivel de recogida. En una realización particularmente preferida el transportador de guiado del nivel inferior suministra pedidos parciales y/o recipientes distribuidores del conjunto de estantes de almacenamiento del área de almacenamiento y conjunto de estantes de recuperación automatizada a la estación de embalaje completamente automática o semiautomática y el transportador de guiado del nivel superior devuelve pedidos parciales o completados y/o recipientes distribuidores al conjunto de estanterías del área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada. Entonces es posible que el transportador de guiado del nivel inferior suministre recipientes vacíos a la estación de embalaje completamente automática o semiautomática. A la inversa también es posible, significando que el transportador de guiado del nivel superior suministre pedidos parciales y/o unidades de producto así como que maneje recipientes vacíos y el transportador de guiado del nivel inferior devuelva recipientes de pedidos parciales/distribuidores.

Se prefiere un transportador de único nivel cuando no hay necesidad de manejar gavetas de pedidos dentro del sistema, entonces los recipientes distribuidores pueden recuperarse uno después del otro de una manera clasificada y no deben manejarse unidades de pedidos vacías.

Los recipientes de pedidos o distribuidores pueden colocarse en almacenamiento aleatoriamente ("caóticamente") siendo distribuidos por el sistema completo sin conocimiento de la secuencia posterior cuando se recuperan. Al contrario que la DE29912230 U1 no se requiere restricción respecto a posibles módulos o área de almacenamiento.

La invención se caracteriza además por un alto grado de flexibilidad, ya que las líneas de alimentación entrantes y salientes pueden conectarse a los elevadores correspondientes en cualquier punto.

En paralelo con los elevadores salientes, es igualmente posible proporcionar elevadores entrantes dedicados con el correspondiente suministro de líneas de alimentación de distribución. Por otro lado, es también posible controlar los elevadores salientes de tal manera que adicionalmente a la operación saliente puedan usarse como elevadores entrantes. En el escenario inverso, elevadores entrantes dedicados opcionalmente presentes pueden usarse también como elevadores salientes de acuerdo con los requisitos. En el caso de malfuncionamientos de los elevadores individuales, esto también permite el funcionamiento ininterrumpido o un aumento en la eficiencia del sistema. Con este fin, las líneas entrantes o salientes deben disponerse entre el elevador y el conjunto de estanterías a diferentes alturas. Esto requiere la presencia de dos niveles entrantes y salientes combinados similares, las líneas recolectoras de los cuales se juntan tras pasar la última línea saliente en secuencia.

La función de desplazamiento transversal, es decir, el intercambio de recipientes dentro de las localizaciones de transporte cruzado en la estantería en el mismo AS/RS, ofrece la ventaja de que, en el cado de malfuncionamiento de por ejemplo un elevador saliente/elevador entrante o las líneas de alimentación, puede mantenerse la función del pasillo relevante.

La instalación de almacenamiento automatizada puede comprender también secuenciadores, transportadores de guiado o paredes de colocación.

Características y detalles adicionales de la invención son aparentes a partir de la descripción siguiente de

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los dibujos en los que

La Figura 1 muestra una vista en planta esquemática de una instalación de almacenamiento con un área de almacenamiento y recogida manual y un área de almacenamiento y recogida automatizada;

La Figura 2 muestra una vista en planta esquemática típica de intercambio de unidades de transporte entre estanterías dentro del almacenamiento de conjunto de estanterías en la instalación de almacenamiento automatizada de la figura 1;

La Figura 3 muestra una vista en planta esquemática típica de un primer y segundo nivel de recogida en una instalación de almacenamiento con un transportador de guiado de único nivel;

La Figura 4 muestra una vista en planta esquemática típica de un nivel de recogida en una instalación de almacenamiento adicional con un transportador de guiado de dos niveles;

La Figura 5 es una vista esquemática de la figura 1 que indica el movimiento de los recipientes respectivos

La Figura 6 muestra una vista en planta esquemática de una instalación de almacenamiento adicional con un área de almacenamiento y recogida manual y un área de completado de pedidos usando paredes de colocación; y

La Figura 7 muestra una vista en planta esquemática de una realización adicional de una instalación de almacenamiento con un área de almacenamiento y recogida manual y un área de almacenamiento y recogida automatizada que consiste de un secuenciador y/o reserva.

En la Figura 1 se muestra una vista en planta esquemática de una instalación de almacenamiento con un área de almacenamiento y recogida manual I, III y con un área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada II.

El área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada II está dispuesta corriente abajo del área de recogida manual I, III y está conectada al área de recogida manual I, III por un transportador de guido 5, que eventualmente lleva a un área de envío IV.

También es posible a la inversa, el área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada II estaría entonces dispuesta corriente arriba del área de recogida manual I y conectada al área de recogida manual I por un transportador de guiado 5, y el final del transportador de guiado llevaría a un área de envío IV.

El área de almacenamiento y recogida manual III se suministra mediante un proceso de recogida por lotes manual que combina varios productos de varios pedidos diferentes en un contenedor común (recogida de lotes sucia), del que los productos se colocan de manera separada en unidades de producto y se colocan en el transportador de guiado 5. Esto puede hacerse o separando cada producto en un contenedor individual, etc., o colocando múltiples productos en contenedores subdivididos, etc.

El proceso de recogida por lotes manual tiene lugar en un área de recogida por lotes III con estanterías o estantes servidos manualmente 2 separadas por pasillos 3 en el que un recogedor 1 recoge su carro de recogida 4 y junta los artículos/productos de acuerdo con los pedidos que se le han asignado en un contenedor común 21. Si el operario 1 es capaz de llevar múltiples contenedores comunes, o un único contenedor con divisores, puede ser instruido por el sistema de gestión del almacén (base de datos) en que contenedor y/o en que sección del contenedor debe poner los artículos recogidos. Los artículos a ser enviados al mismo almacenamiento o uno cercado y/o zona de embalaje se pondrán generalmente en el mismo contenedor/sección de tal manera que se minimice el guiado de los recipientes de lotes.

La recogida por lotes sucia en los contenedores comunes 21 que contienen artículos para diferentes pedidos se envía entonces a una estación de descarga 22, donde los artículos del contenedor común 21 se colocan en recipientes colocando múltiples artículos en los recipientes de lotes M (denominado multiaplicación en lugar de singularización).

En un recipiente de lotes M se colocan por lo menos dos artículos. Habitualmente se colocarán ocho o menos artículos en los recipientes de lotes M dependiendo del tipo de artículos (color, tamaño, peso, etc.). Esto permite la reducción del número de artículos en un recipiente M a un nivel que permite al personal en la estación de embalaje 7 elegir eficazmente el artículo necesario en la estación de embalaje para completar un pedido de los múltiples artículos en el recipiente de lotes M.

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La multiplicación se hace generalmente de tal manera que se hace de la misma gaveta/sección para que el guiado de la gaveta de lotes se minimice o bajo ciertas circunstancias (cuando el destino de los artículos puestos en la gaveta de lotes es el mismo) se elimine.

Los recipientes de lotes M se guían luego (en el transportador 5) a y se almacenan en un almacenamiento automatizado 6 para la recuperación posterior. Algunos pueden guiarse directamente a las estaciones de embalaje si se necesitan de inmediato. Por lo tanto los recipientes de lotes son un tipo de recipiente distribuidor (ver a continuación).

Cuando todos los artículos individuales almacenados en la instalación de almacenamiento están disponibles para completar un pedido, los recipientes de lotes M almacenados se recuperan y transportan a estaciones de embalaje para la recuperación de artículos específicos para un cierto pedido asignado a esa estación de embalaje, donde los artículos recuperados se embalan con otros artículos recuperados de un pedido para completar el pedido, como se tratará con detalle posteriormente.

Los recipientes de lotes M se guían al destino siguiente, típicamente el pasillo de almacenamiento donde se ejecuta el siguiente pedido a través de o el transportador de guiado o las localizaciones de transporte cruzado dentro de la estantería. Esto proceso se continua hasta que los recipientes de lotes se han vaciado de artículos. Luego los recipientes de lotes pueden devolverse a la estación de descarga para su reutilización.

El área de almacenamiento y recogida manual I comprende además estaciones de recogida manual 23 suministradas y dispuestas a lo largo de la extensión y uno o ambos lados del transportador de guiado serpenteante 5 y suministrando al transportador de guiado 5 con recipientes recogidos en las estaciones de recogida manual 23.

Las estaciones de recogida 23 están conectadas al transportador de guiado por tecnología de transporte convencional, como transportadores de rodillo o cinta, localizados cercanos a los estantes de almacenamiento 10 de los que se pueden recoger ciertos productos y colocarse en recipientes de pedidos.

Las estaciones de recogida 23 son o manejadas de manera separada o por dos recogedores al mismo

tiempo.

Alternativamente, puede usarse "recogida en cinta de paso" en lugar de la estación de recogida de zona 23 con transportadores de guiado de zona. La "recogida en cinta de paso" tendrá un transportador de guiado recto sin sistema de zona desviación y las unidades del pedido recorrerán esto a un paso consistente. El recogedor recoge los artículos requeridos y los pondrá en los recipientes de pedidos al vuelo dentro de cada zona de recogida. De lo contrario, el transportador se detiene hasta que se instale el producto.

Las estaciones de recogida 23 pueden usarse también para suministrar recipientes suministrados para reabastecimiento del almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizado II, que se llena con múltiples artículos idénticos y se transportan y almacenan en el área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación. Por ejemplo, los recipientes de reabastecimiento RR pueden llenarse con movedores muy rápidos de una estantería de flujo 24.

Muchas de las realizaciones siguientes tienen dispositivos, instalaciones, etc. similares o parecidos, que se indican por lo tanto con los mismos números de referencia.

El área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada II comprende un conjunto de estanterías de almacenamiento 6 que comprende una pluralidad de estanterías de almacenamiento multinivel R en el que los recipientes de pedidos y/o productos, designados en general con U, se almacenan, en donde las estanterías de almacenamiento R se disponen espalda contra espalda por parejas y tienen un pasillo 13 entre parejas (ver también la figura 2).

Los pasillos 13 están conectados a las estaciones de recogida semi- o completamente automatizadas 7 a través de las instalación de transportadores 8, que abarcan por lo menos un transportador de entrada de almacenamiento 14 proporcionadas para alimentar recipientes de pedidos y/o productos U en la estantería de almacenamiento 6, R, y por lo menos un transportador de salida de almacenamiento 15 proporcionado para la recuperación de recipientes de pedidos y/o productos U de la estantería de almacenamiento 6, R.

Por lo que la estación de embalaje semi/completamente automática 7 para la recogida de recipientes de producto D (D de distribuidor) en recipientes de pedidos O ( O para pedidos) para completar pedidos está alimentada por al menso un transportador de salida de almacenamiento 15 y recipientes de pedidos y/o productos se devuelven a la estantería de almacenamiento por al menos un transportador de entrada de almacenamiento 14.

El transportador de guiado 5 está también conectado al por lo menos un transportador de entrada de almacenamiento entrante 14 y al por lo menos un transportador de salida de almacenamiento 15.

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Cada pasillo de conjunto de estanterías de almacenamiento 13 tiene un dispositivo de almacenamiento y recuperación automático en la forma de una lanzadera 11 proporcionada en cada nivel o cada pocos niveles para el almacenamiento y recuperación de recipientes de pedidos y/o productos en las estanterías de almacenamiento R.

Los recipientes de pedidos y/o productos U se intercambian directamente entre dos estanterías de almacenamiento R contiguas desde una estantería de almacenamiento fuente a una estantería de almacenamiento destino adyacente a través de las localizaciones de transporte cruzado Q en las mismas estanterías de almacenamiento (ver figura 2), que pueden ser localizaciones de intercambio Q de una dirección o bidireccionales.

La misma lanzadera 11 desplaza los recipientes de pedidos o productos U en las localizaciones de transporte cruzado Q activamente con sus medios de manejo de cargas 12, que son brazos telescópicos en ambos lados de una plataforma de carga y están equipados con palancas de manejo de unidades. No hay medios de accionamiento activos dentro de las mismas estanterías R.

La lanzadera 11 de una estantería fuente coloca los recipientes de pedidos o productos U en la localización de transporte cruzado Q en una estantería de destino adyacente, de tal manera que la lanzadera que opera en el pasillo colindante correspondiente puede manejar la unidad por operación de profundidad normal. En otras palabras, la lanzadera fuente funciona con más profundidad que para el almacenamiento de profundidad individual o doble normal, por ejemplo, triple profundidad para el intercambio.

Por lo tanto, es posible transferir recipientes U a través de la estantería de almacenamiento 6 en el sentido de la flecha 9 sin dejar el almacenamiento.

De acuerdo con las figuras 3 y 6 las estaciones de embalaje semi/completamente automáticas 7 pueden tener configuraciones diferentes.

En la figura 3 la estación de embalaje semi-automatizada 7A (lado izquierdo) está conectada directamente con un pasillo 13 de la estantería de almacenamiento 6 mediante un transportador de entrada de almacenamiento 14 y un transportador de salida de almacenamiento 15, que a su vez están conectados/pasan a través del transportador de guiado 5 por los dispositivos de transferencia en ángulo recto 16, 17, también llamados RAT en la técnica.

La estación de embalaje semi-automatizada 7A incorpora uno/dos sitios de trabajo para recogedores y entre ellos un transportador de consignación para la consignación directa de pedidos completos al área de envío IV. Tal estación es ideal para pedidos pequeños como en e-commerce.

Alternativa o adicionalmente pueden usarse estaciones de embalaje completamente automatizadas 7B, que están dispuestas de tal manera que reciben recipientes O y recipientes de producto D en el nivel A a través del transportador de entrada de almacenamiento 14 y un transportador de salida de almacenamiento 15, que a su vez están conectados/pasan a través del transportador de guiado 5 por los dispositivos de transferencia en ángulo recto 16, 17, como antes, pero finalizan en los transportadores de servicio 19A para los recipientes de pedidos O y 20A para los recipientes de producto o distribuidores D.

Sin embargo la consignación de los recipientes de pedidos O y los recipientes de producto o distribuidores D se realiza por transportadores de servicio 19B para recipientes de pedidos O y 20B para recipientes de producto o distribuidores D en un nivel más alto B (lado derecho). Esto se logra mediante un dispositivo transportador de cambio de nivel 18 que guía al transportador de entrada de almacenamiento 14 en el nivel A.

El transportador de guiado 5 tiene un único nivel en el nivel A y puede usarse para suministrar pedidos completos a la estación de envío IV.

Alternativamente, como se representa en la figura 4, el transportador de guiado 5 puede tener dos niveles 5A y 5B, es decir un nivel de transporte en cada uno del nivel A (lado izquierdo) y B (lado derecho).

En el nivel A la estación de recogida 7C se suministra con recipientes de pedidos O y recipientes de producto D de manera similar a lo anterior, pero los transportadores de servicio 19A y 20A no están alineados directamente con los transportadores de salida de almacenamiento 15 sino que están localizados corriente abajo en el transportador de guiado 5A y se pueden alcanzar usando el RAT 17.

El nivel B se usa por lo tanto para consignar recipientes de pedidos O y recipientes de producto D desde la estación 7C, mediante los transportadores de servicio 19B para recipientes de pedidos O y 20B para recipientes de producto o distribuidores D en un nivel más alto B (lado derecho. El transportador de servicio 19B no está alineado con el transportador de entrada de almacenamiento 14 (en analogía con el nivel A) sino a través del RAT 16 corriente abajo. Por el contrario el transportador de servicio 20B está alineado con el transportador de entrada de almacenamiento 14. Por lo tanto los recipientes de pedidos O de la estación 7C pueden pasar a través del RAT 16 y

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ser transportados corriente abajo en el transportador de guiado 5, mientras que los recipientes de producto D pueden dirigirse directamente de vuelta al almacenamiento. También los recipientes de pedidos O pueden redirigirse por el RAT 16 a almacenamiento.

El almacenamiento y recogida descrito anteriormente permite por lo tanto que:

• recipientes de pedidos que contienen pedidos completados que vienen del área de almacenamiento y recogida manual I se consignen a través del transportador de guiado 5 al área de envío IV o se introduzcan en el conjunto de estanterías de almacenamiento 6 del área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada II a través de por lo menos un transportador de entrada de almacenamiento para la consignación posterior.

• recipientes de pedidos que contienen pedidos completados que vienen del conjunto de estanterías de almacenamiento 6 del área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada II se consignen a través del transportador de guiado 5 al área de envío IV;

• recipientes de pedidos que contienen pedidos completados que vienen de la estación de embalaje semiautomática 7 del área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada II se consignen a través del transportador de guiado 5 al área de envío o se introduzcan en el conjunto de estanterías de almacenamiento 6 del área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada II a través de por lo menos un transportador de entrada de almacenamiento 14 para la consignación posterior;

• recipientes de pedidos y/o lotes que contienen pedidos parciales que vienen del área de almacenamiento y recogida manual I se introduzcan en el conjunto de estanterías de almacenamiento 6 del área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada II a través de por lo menos un transportador de entrada de almacenamiento 14 para procesamiento adicional o se introduzcan directamente en la estación de embalaje semi/completamente automática 7 para el procesamiento inmediato;

• recipientes de pedidos y/o lotes que contienen pedidos parciales que vienen de la estación de embalaje semi/completamente automática 7 del área de almacenamiento y conjunto de estanterías de recuperación automatizada II se introduzcan en el conjunto de estanterías de almacenamiento del almacenamiento automático y se recuperen a la estación de embalaje semi/completamente automática 7 para procesamiento adicional;

Se usa por lo menos un elevador 21 para cambiar los niveles de los recipientes, para transferir los recipientes de pedidos y/o producto al por lo menos un transportador de salida de almacenamiento 15 y para recibir recipientes de pedidos y/o producto del transportador de entrada de almacenamiento 14. El elevador 21 puede tener más de una localización para recipientes, para llevar más de un recipiente al mismo tiempo.

Cuantos elevadores 21 se usen y como estén dispuestos depende de la implementación específica.

Con referencia a la figura 5 se explicará un flujo de trabajo ejemplar en la disposición de acuerdo con la figura 1 con recipientes de lotes M y otros recipientes distribuidores D. Sus posiciones de cambio dentro de la instalación se indicarán añadiendo un número a sus referencias, por ejemplo M1, M2, M3,...; D1, D2, D3,...etc.

El recogedor 1 coge su carro de recogida 4 y reúne los artículos/productos de acuerdo con los pedidos asignados a él en contenedores comunes 21. La recogida por lotes sucia en los contenedores comunes 21 que contienen artículos para pedidos diferentes es descarga luego en la estación de descarga 22. Dos o más artículos de los contenedores comunes 21 se colocan en los recipientes de lotes M1 (comienzo).

Estos se transportan luego en el transportador de guiado 5 al conjunto de estanterías de almacenamiento 6, como se describe anteriormente, donde se acumulan hasta que sea necesario, es decir, todos los artículos para un cierto pedido están disponibles dentro de un pasillo.

En el presente ejemplo el recipiente de lotes M se almacena en el pasillo N° 3 (ver referencia M4), como se necesitarán en la estación de embalaje correspondiente primero.

En este pasillo 13-3 también se almacena el recipiente distribuidor D, ya que sus contenidos se necesitarán en la misma estación de embalaje 7 para también el mismo pedido.

El recipiente distribuidor D se recupera y transporta a la estación de embalaje 7-3 (ver referencia D2), se recogen y se almacenan luego de vuelta en el pasillo 13-3 (ver referencia D3).

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Luego el recipiente de lotes M se recupera y transporta a la estación de embalaje 7-3 (ver referencia M5) y se recoge el artículo para el pedido que se está procesando en la estación de embalaje 17-3. El recipiente de pedidos correspondiente no se muestra.

Después el recipiente de lotes M que contiene el último de los dos artículos originales se transporta al pasillo 13-5 (ver referencia M6), donde sus contenidos serán necesarios luego, o a través de las localizaciones de transporte cruzado Q o el transportador de guiado.

La secuencia de procesamiento de ellos no es habitualmente importante excepto en el caso especificado por la regla de negocio (por ejemplo, los productos pesados deberían recogerse antes que los productos ligeros para facilitar el embalaje) o la solución es manejar recipientes de pedidos.

Se sigue luego el mismo procedimiento en la estación de embalaje 7-5, ver referencias D1, D2, D3 y M6, M7.

Después se agota el recipiente de lotes M, es decir se vacía y se consigna a través del transportador 5 y medios de transporte adicionales de vuelta a la estación de descarga 22 para uso adicional.

De una manera similar los recipientes de lotes M se transportan desde la estación de descarga 22 a las paredes de colocación 25 por el transportador 5 en la realización de la figura 6.

El recipiente de lotes M se transporta primero a la pared de colocación 25-1, donde se necesita un primer artículo para llenar un compartimento de la pared de colocación 25-1 correspondiente a un pedido (ver referencia M2, M3).

Luego el recipiente de lotes M se transporta a una tercera pared de colocación 25-3 para recoger un segundo artículo (ver referencia M5, M6).

Después el recipiente de lotes se vacía y puede transportarse lejos (ver referencia M8), por ejemplo de vuelta a la estación de descarga 22 para uso adicional.

De una manera similar que en la figura 5, los recipientes de lotes M se transportan desde la estación de descarga 22 a los secuenciadores 26 por el transportador 5 en la realización de la figura 7.

Los dos secuenciadores 26-1, 26-2 están conectados a estaciones de embalaje 7-1 y 7-2 respectivamente en un lado y a través de un circuito 27 a un almacenamiento automatizado 6, como se describe anteriormente.

Primero el recipiente de lotes M de la estación de descarga 22 se transporta a través del transportador 5 al secuenciador 26-1 (ver referencia M1, M2 y M3).

Al mismo tiempo/paralelamente el recipiente distribuidor Y se recupera del almacenamiento 6, como se describe anteriormente con referencia a las figuras 1-4, y se transporta a través del circuito 26 al secuenciador 26-1 (ver referencia Y1, Y2, Y3).

En el secuenciador 26-1 el recipiente distribuidor Y se clasifica para ser enviado de vuelta a la estación de embalaje 7-1 primero, donde se recoge y se transporta luego de vuelta al secuenciador y a través del circuito 27 al almacenamiento 6 (ver referencia Y4, Y5, Y6).

Después se realiza un procedimiento similar con el recipiente de lotes M hasta que todo el pedido asignado a la estación de embalaje 7-1 que requiere el recipiente de lotes M se ha completado, después de lo cual se transporta en el secuenciador 26-2 para recogida adicional (ver referencias M4 y M5).

Al mismo tiempo el recipiente distribuidor X paralelo se recupera del almacenamiento 6, como se describe anteriormente con referencia a las figuras 1-4, y se transporta a través del circuito 26 al secuenciador 26-1 y en la estación de embalaje 7-1 para recogida (ver referencias X1, X2, X3 y X4).

En el segundo secuenciador 26-2 el recipiente distribuidor Z se ha puesto a disposición como se describe anteriormente para los recipientes distribuidores X e Y, en el que se clasifica para primera salida y se envía a la estación de embalaje 7-2 para recogida (ver referencias Z1, Z2 y Z3).

Después se transporta de vuelta al secuenciador y a través del circuito 27 al almacenamiento 6 (ver referencia Z4 y Z5).

Mientras el recipiente distribuidor Z está siendo transportado el recipiente de lotes M se transporta a la estación de embalaje 7-2 desde el secuenciador 26-2 y se recoge el último artículo (ver referencia M6). Luego está

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vacío y puede transportarse lejos (ver referencia M7).

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   Reivindicaciones

   1. Un método para completar pedidos que comprende:

   - recoger manualmente artículos por lotes combinando varios artículos de varios pedidos diferentes en un contenedor común (21) del inventario de acuerdo con los pedidos para los artículos;

   - enviar el contenedor común (21) a una estación de descarga (22), en donde los artículos se colocan en recipientes colocando múltiples artículos en cada uno de los recipientes de lotes (M);

   - si se necesita de inmediato, guiar los recipientes de lotes (M) directamente a estaciones de embalaje (7), de otra manera guiar los recipientes de lotes (M) a una instalación de almacenamiento automatizada (II, 6), y almacenar en ella los recipientes de lotes;

   - cuando todos los artículos individuales almacenados en la instalación de almacenamiento automatizada (II, 6) están disponibles para completar un pedido, recuperar y transportar los recipientes de lotes (M) almacenados que contienen estos artículos a una de dicha pluralidad de estaciones de embalaje (7) para la recuperación de artículos específicos para completar dicho pedidos;

   - embalar los artículos recuperados con otros artículos recuperados de un pedido en una estación de embalaje (7); y

   guiar los recipientes de lotes (M) a estaciones de embalaje (7) adicionales hasta que se vacíen.
2. 2. El método como se reivindica en la reivindicación 1, en donde se usa un contenedor común (21) con y/o sin divisor o más de un contenedor común (21) y los artículos a ser enviados al mismo almacenamiento y/o zona de embalaje (II) o uno cercano se pondrán en el mismo contenedor o sección.
3. 3. El método como se reivindica en la reivindicación 1 ó 2, en donde dos o más artículos se colocan en cada recipiente de lotes (M) en la estación de descarga (22).
4. 4. El método como se reivindica en las reivindicaciones 1 ó 2 ó 3, en donde dos o más artículos idénticos se colocan en cada recipiente de lotes (M) en la estación de descarga (22).
5. 5. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dos o más artículos que pertenecen al mismo pasillo o área de la instalación de almacenamiento automatizada (II, 6) se colocan en el mismo recipiente de lotes (M) en la estación de descarga (22).
6. 6. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dos o más artículos que pertenecen al mismo pedido se colocan en cada recipiente de lotes (M) en la estación de descarga (22).
7. 7. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde los recipientes de lotes (M) se subdividen en compartimentos de tamaño igual y/o diferente.
8. 8. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el paso de recogida de artículos por lotes manualmente tiene lugar en un área de almacenamiento (I, III) con estanterías servidas manualmente (2) separadas por pasillos (3).
9. 9. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde las estaciones de embalaje la instalación de almacenamiento (II, 6) comprende un almacén tridimensional para el almacenamiento de recipientes (M, O, D, U) con lanzaderas (11) que dan servicio a cada pasillo (13) y posiblemente cada nivel, en donde las mismas lanzaderas (11) tienen medios de manejo de carga que permiten la transferencia de recipientes directamente entre estanterías (R) contiguas empujando o tirando de los recipientes (M, O, D, U) desde una localización de estantería fuente de una primera estantería a una localización de estantería de destino de una segunda estantería contigua.
10. 10. El método como se reivindica en la reivindicación 9, en donde cada pasillo (13) está conectado a una estación de embalaje (7).
11. 11. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde las estaciones de embalaje y la instalación de almacenamiento comprende un secuenciador (26), un transportador de guiado (5), reserva (27), paredes de colocación (25) y/o estaciones de embalaje completamente automáticas o semiautomáticas (7, 7A).