ES2665942T3 - Método para fabricar placa de impresión flexográfica y placa de impresión flexográfica - Google Patents
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Abstract
Un método para la fabricación de una placa de impresión flexográfica, que se caracteriza por que se prepara, un líquido que contiene un compuesto de silicona modificado con amino para entrar en contacto con una placa de impresión flexográfica que contiene un látex que tiene un grado de gelificación de no menos del 50% en masa, en donde se utiliza un compuesto de silicona modificado con amino que tiene un equivalente de grupos amino de no menos de 500 g/mol.
Description
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superficie de la placa mediante la realización de un tratamiento con una silicona modificada con amino y/o por una disminución en la penetración de la tinta solvente en el área interna de la placa debido a una mejora en la propiedad de repulsión de la tinta de la placa.
Ejemplos
La presente invención se mostrará ahora además mediante los siguientes ejemplos aunque la presente invención no está limitada a ellos.
“Evaluación de la tensión superficial”
La tensión superficial se evaluó utilizando una solución mixta para probar una tensión de humectación (fabricado por Kanto Kagaku). Bajo la atmósfera de 20ºC y 60% RH, dos gotas de cada una de las soluciones mixtas 22,6 mN/m, 25,4 mN/m, 27,3 mN/m, 30 mN/m, 31 mN/m, 32 mN/m, 33 mN/m, 34 mN/m, 35 mN/m, 36 mN/m, 37 mN/m, 38 mN/m, 39 mN/m y 40 mN/m para probar la tensión de humectación se dejaron caer sobre una placa de impresión y la propagación de la humectación al extenderla mediante un bastoncillo de algodón se evaluó a simple vista. El valor de la solución mixta cuando el líquido fue repelido se tomó como tensión superficial. Cuando la tensión superficial es menor, la propiedad de repeler la tinta es mayor y el efecto preventivo para la obstrucción de la tinta durante la impresión es mayor.
“Evaluación del puenteo de puntos”
El puenteo de puntos se evaluó mediante una impresora flexográfica FPR 302 (fabricada por MCK) utilizando anilox de 800 LPI. En cuanto a la tinta, se utilizó una tinta solvente (nombre comercial: Brightflex (fabricado por DIC)). En cuanto al material que se va a imprimir, se utilizó un papel de estraza (nombre comercial: Pearl Coat (fabricado por Oji Paper)). La impresión se llevó a cabo a una velocidad de 50 m/minuto. Bajo las condiciones anteriores, en primer lugar se realizó una impresión de 50-m y se recogió una muestra impresa. Después de eso, se llevó a cabo la impresión de 950-m y se preparó una muestra después de la impresión para 1.000 m en total. Los puntos de mediotono para evaluar fueron aquellos de 1, 5, 10 y 20% a 125, 150, 175 y 200 LPI y se evaluó de este modo el puenteo de puntos. Cuando el puenteo de puntos no se observó en absoluto, cuando se generó en los extremos de los puntos de mediotono, cuando se generó cerca de los extremos de los puntos de mediotono y cuando se generó en todas las superficies de los puntos de mediotono, se evaluaron como “A”, “B”, “C” y “D”, respectivamente.
“Evaluación de la durabilidad de la impresión”
La durabilidad de la impresión se evaluó mediante una impresora flexográfica FPR 302 (fabricada por MCK) utilizando anilox de 800 LPI. En cuanto a la tinta, se utilizó una tinta solvente (nombre comercial: Brightflex (fabricada por DIC)). En cuanto al material que se va a imprimir, se utilizó un papel de estraza (nombre comercial: Pearl Coat (fabricado por Oji Paper)). La impresión se llevó a cabo a la velocidad de 50 m/minuto. Con el fin de acelerar la evaluación de la durabilidad de la impresión, la presión de impresión se llevó a cabo bajo una condición de presionar en una extensión de 0,02 mm a partir del valor adecuado. Se evaluó la cantidad impresa hasta que se generaron 1% de grietas o abrasiones en los puntos de mediotono de 200 LPI y se observó el deterioro en la calidad de impresión.
“Ejemplo Sintético 1”
125 partes en masa de látex de estireno-butadieno (Cyatex NA-11 fabricado por Nippon A&L; concentración de sólido: 40%; un tensioactivo aniónico se utiliza como un emulsionante) como látex;
15 partes en masa de acrilato de oligobutadieno (ABU-3 fabricado por Kyoeisha Kagaku; peso molecular: 2.700), 10 partes en masa de metacrilato de laurilo y 10 partes en masa de triacrilato de trimetilolpropano como compuestos fotopolimerizables;
1 parte en masa de dimetilcetal de bencilo como un iniciador de fotopolimerización y 20 partes en masa de PFT-3 (un compuesto de peso molecular de ca. 20.000 que tiene una estructura de uretanourea fabricado por Kyoeisha Kagaku; concentración de sólido: 25%) como un polímero hidrofílico, 0,1 partes en masa de hidroquinona monoetil éter como un inhibidor de polimerización y 9 partes en masa de caucho de butadieno líquido como un plastificante
se mezclaron en un recipiente junto con 5 partes en masa de tolueno y se amasaron a 105ºC utilizando una amasadora de presurización y, después de eso, el tolueno y el agua se eliminaron de la misma a vacío para dar una composición de resina 1.
“Ejemplo Sintético 2”
Una composición de resina 2 se preparó por el mismo método que en el Ejemplo Sintético 1 excepto que se utilizaron 91 partes en masa de látex de butadieno (LX111NF fabricado por Nippon Zeon; concentración de sólido: 55%; un tensioactivo aniónico se utiliza como un emulsionante) en vez de 125 partes en masa de látex de estirenobutadieno (Cyatex NA-11 fabricado por Nippon A&L; concentración de sólido: 40%; un surfactante aniónico se utiliza como un emulsionante).
revelado se llevó a cabo después durante 7 minutos utilizando un dispositivo de lavado (CRS 600 fabricado por Toyobo; solución acuosa al 1% de jabón de lavado a 40ºC). Después de eso, las gotas de agua en la superficie de la placa se eliminaron utilizando una varilla de tensión de agua. Después se pulverizó una solución etanólica que contenía 0,4% en peso de un compuesto de silicona modifica con amino (KF859 fabricado por Shin-Etsu Chemical; equivalente del grupo amino: 6.000 g/mol; viscosidad dinámica: 60 mm2/s) utilizando un pulverizador. Después de eso, el secado se llevó a cabo utilizando un secador a 60ºC durante 10 minutos y después la exposición posterior (10R fabricado por Philips; 4.000 mJ/cm2) y el tratamiento con una lámpara de esterilización (durante 5 minutos) se realizó para proporcionar la placa de impresión deseada. El resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1.
“Ejemplo 2”
Se llevó a cabo la misma evaluación que en el Ejemplo 1 utilizando la composición de resina 2 preparada en el Ejemplo Sintético 2. El resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1. “Ejemplo 3” Se llevó a cabo la misma evaluación que en el Ejemplo 1 utilizando la composición de resina 3 preparada en el
Ejemplo Sintético 3. El resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1. “Ejemplo 4” Se llevó a cabo la misma evaluación que en el Ejemplo 1 utilizando la composición de resina 4 preparada en el
Ejemplo Sintético 4. El resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1. “Ejemplo Comparativo 1” Se llevó a cabo la misma evaluación que en el Ejemplo 1 utilizando la composición de resina 5 preparada en el
Ejemplo Sintético 5. El resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1. “Ejemplo Comparativo 2” Se llevó a cabo la misma evaluación que en el Ejemplo 1 utilizando la composición de resina 6 preparada en el
Ejemplo Sintético 6. El resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1. “Ejemplo Comparativo 3” Se llevó a cabo la misma evaluación que en el Ejemplo 1 utilizando la composición de resina 7 preparada en el
Ejemplo Sintético 7. El resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1. “Ejemplo 5” Se llevó a cabo la misma evaluación que en el Ejemplo 1 utilizando la composición de resina 8 preparada en el
Ejemplo Sintético 8. El resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1. “Ejemplo 6” Se llevó a cabo la misma evaluación que en el Ejemplo 1 utilizando la composición de resina 9 preparada en el
Ejemplo Sintético 9. El resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1. “Ejemplo 7” (Ejemplo de Referencia) Se llevó a cabo la misma evaluación que en el Ejemplo 1 excepto que se utilizó una silicona modificada con amino
(KF393 fabricada por Shin-Etsu Chemical; equivalente del grupo funcional: 350 g/mol; viscosidad dinámica: 70 mm2/s) como un compuesto de silicona. El resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1.
“Ejemplo 8” Se llevó a cabo la misma evaluación que en el Ejemplo 1 excepto que se utilizó una silicona modificada con amino (L656 fabricada por Asahi Kasei-Wacker Silicone; equivalente del grupo funcional: 800 g/mol; viscosidad dinámica: 25 mm2/s) como un compuesto de silicona. El resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1.
“Ejemplo 9” Se llevó a cabo la misma evaluación que en el Ejemplo 1 excepto que se utilizó una silicona modificada con amino
(KF880 fabricada por Shin-Etsu Chemical; equivalente del grupo funcional: 1.800 g/mol; viscosidad dinámica: 650 mm2/s) como un compuesto de silicona. El resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1. “Ejemplo Comparativo 4” Se llevó a cabo la misma evaluación que en el Ejemplo 1 excepto que se utilizó una silicona modificada con carboxi
(X22-162C fabricada por Shin-Etsu Chemical; equivalente del grupo funcional: 2.300 g/mol; viscosidad dinámica: 220 mm2/s) como un compuesto de silicona. El resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1.
“Ejemplo Comparativo 5”
Se llevó a cabo la misma evaluación que en el Ejemplo 1 excepto que se utilizó una silicona modificada conl 5 metacrilo (X22-164A fabricada por Shin-Etsu Chemical; equivalente del grupo funcional: 860 g/mol; viscosidad dinámica: 25 mm2/s) como un compuesto de silicona. El resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1.
“Ejemplo Comparativo 6”
Se llevó a cabo la misma evaluación que en el Ejemplo 1 excepto que se utilizó una silicona no modificada (KF9650CS fabricada por Shin-Etsu Chemical; viscosidad dinámica: 50 mm2/s) como un compuesto de silicona. El
10 resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1.
“Ejemplo Comparativo 7”
No se llevó a cabo el contacto de un compuesto de silicona con una placa de impresión. Se llevó a cabo la misma evaluación que en el Ejemplo 1 excepto en lo anterior. El resultado de la evaluación se muestra en la Tabla 1.
De la Tabla 1 se desprende que, cuando un compuesto modificado con amino se preparó para entrar en contacto
15 con la placa de impresión que contiene un látex que tiene un grado de gelificación de no menos de 50% en masa, se preparó una placa de impresión que no produjo un puenteo de puntos incluso después de la impresión a largo plazo. Por el contrario, en una placa de impresión que utiliza el látex de bajo grado de gelificación o que no utiliza látex como se muestra en los Ejemplos Comparativos 1, 2 y 3, el efecto repelente de tinta disminuyó significativamente durante la impresión y el puenteo de puntos fue terrible. Además, en caso de que se utilizó un compuesto de silicona
20 que no tiene un grupo amino como se muestra en los Ejemplos Comparativos 4, 5 y 6, se observó una disminución en el efecto repelente de la tinta en una impresión a largo plazo y el puenteo de puntos también se volvió malo. De lo anterior se desprende que, cuando una placa de impresión que contiene un látex que tiene un grado de gelificación de no menos del 50% en masa se pone en contacto con un compuesto de silicona modificado con amino, un excelente efecto repelente del agua puede persistir durante mucho tiempo y un puente de puntos se puede prevenir.
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De acuerdo con el método de fabricación de la presente invención, se puede impartir un efecto de prevención para la contaminación de la superficie de la placa con excelente persistencia a una placa de impresión flexográfica. Como resultado de ello, es posible ahora llevar a cabo la impresión de alta calidad de una manera estable durante un largo periodo de tiempo y contribuye en gran medida en la industria.
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