ES2901177T3 - Planta convertidora de papel - Google Patents

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Fabio Perini
Giovacchino Giurlani
Andrea Catalini
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Abstract

Planta (100) convertidora de papel para la conversión de bandas de papel que comprende una rebobinadora (1) que está adaptada para producir rollos de papel y tiene una entrada (10) para alimentar una banda (W) de papel, una estación (13) de bobinado donde se forman los rollos de papel y una estación (14) de salida para la descarga de los rollos terminados, en donde la rebobinadora (1) está provista de una pluralidad de paredes (P) que delimitan una cámara (C) en cuyo interior se forman los rollos de papel, y caracterizada porque comprende un canal (A) de succión de aire dispuesto y que actúa en una parte inferior de dicha cámara (C), estando dicho canal de succión de aire adaptado para ejercer una succión que provoca la formación de un flujo de aire dirigido de arriba hacia abajo en el interior de la cámara (C), estando subdividida dicha cámara (C) en dos semicámaras (C1, C2) que comunican ambas con el canal (A) de succión de aire de manera que en cada una de ellas se genera un flujo (VS, VD) de aire vertical dirigido hacia abajo hacia cada uno de ellos, estando dicha cámara provista de medios de regulación para regular dichos flujos (VS, VD) de aire verticales para proporcionar tasas de flujo de aire idénticos orientados verticalmente en las semicámaras (C1, C2).

Description

DESCRIPCIÓN
Planta convertidora de papel
La presente invención se refiere a una planta convertidora de papel. En particular, una instalación de acuerdo con la presente invención comprende una rebobinadora especialmente diseñada para reducir los inconvenientes asociados con la formación de polvo, desperdicios y otros residuos de procesamiento.
Se sabe que la producción de rollos de material de papel, de los cuales se obtienen, por ejemplo, rollos de papel higiénico o rollos de papel de cocina, implica la alimentación de una banda de papel, formada por una o más capas superpuestas, en un camino predeterminado a lo largo del cual se realizan varias operaciones antes de proceder a la formación de los rollos, incluyendo un precorte transversal de la banda de papel para formar líneas precortadas que la dividen en hojas desprendibles. La producción de los rollos de papel normalmente implica el uso de tubos de cartón, comúnmente llamados "núcleos", en cuya superficie se distribuye una cantidad predeterminada de pegamento para permitir que la banda de papel se adhiera a los núcleos introducidos gradualmente en la máquina que produce los rollos, comúnmente llamado "rebobinador". El pegamento se distribuye sobre los núcleos cuando pasan a lo largo de un recorrido que comprende una sección final comúnmente conocida como "cuna" debido a su forma cóncava. La producción de los rollos también implica el uso de rodillos de enrollamiento que provocan la rotación de cada núcleo alrededor de su eje longitudinal determinando así el enrollamiento de la banda sobre el núcleo. El proceso termina cuando se enrrolla un número predeterminado de hojas sobre el núcleo, con el encolado de una solapa de la última hoja sobre la subyacente del rollo así formado (operación denominada "encolado de solapas"). Al alcanzar el número predeterminado de hojas enrolladas en el núcleo, la última hoja del rollo que se completa se separa de la primera hoja del siguiente rollo, por ejemplo mediante un chorro de aire comprimido dirigido hacia una línea de precorte correspondiente. En este punto, el rollo se descarga del rebobinador. El documento EP1700805 describe una máquina de rebobinado que funciona de acuerdo con el esquema descrito anteriormente. Los rollos así producidos se transportan luego a una unidad de almacenamiento intermedio que alimenta una o más cortadoras a través de las cuales se realiza el corte transversal de los rollos para obtener los rollos en la longitud deseada. El documento EP 0183863 A1 muestra una estación de corte de banda de papel que comprende un sistema de escape para reducir el polvo producido por la operación de corte de banda.
Las operaciones descritas anteriormente determinan la formación de polvo, recortes y trozos de papel o cartón. En la práctica, se forman residuos del proceso que pueden comprometer el correcto funcionamiento de las máquinas y deben eliminarse. Además, algunos tipos de papel transportan cantidades no despreciables de polvo incluso si no se someten a otros pasos del proceso antes de ser enrollados en la rebobinadora. El principal objeto de la presente invención es permitir un tratamiento eficaz de los residuos producidos por el procesamiento de bandas de papel en plantas convertidoras de papel.
Este objeto se logra con una planta convertidora de papel que comprende las características de la reivindicación 1. Una de las ventajas de la invención es la eliminación, o al menos la drástica reducción, de los residuos de procesamiento antes mencionados en las máquinas de una planta convertidora de papel; otra ventaja es que se incrementa la eficiencia del sistema debido a la reducida posibilidad de fallas y/o paradas de las máquinas provocadas por dichos residuos; otra ventaja se refiere a las mejores condiciones de funcionamiento de los motores, que se pueden disponer ventajosamente fuera del área afectada por la formación y acumulación de los residuos: esto determina una vida más larga de los motores y un dimensionamiento más eficiente de los mismos; una ventaja adicional está relacionada con las mejores condiciones de trabajo para los operadores debido a la eliminación, o al menos la considerable reducción, del polvo presente en los entornos de trabajo cercanos a las máquinas; se puede identificar otra ventaja en la mejora cualitativa del producto elaborado por la planta debido a la reducida posibilidad de mezcla de cualquier residuo con el producto que sale de la máquina; otra ventaja se relaciona con la simplicidad constructiva de la presente solución, que proporciona características innovadoras incluso mediante modificaciones relativamente pequeñas de las máquinas o sistemas preexistentes.
Estas y otras ventajas de la presente invención resultarán más evidentes a partir de la siguiente descripción y los dibujos adjuntos, que se dan a modo de ejemplo pero no deben interpretarse en un sentido limitativo, en los que: - La Figura 1 es una vista lateral esquemática con partes retiradas de una posible realización de una máquina rebobinadora de una planta de acuerdo con la invención;
- Las Figuras 2 y 3 muestran la máquina de la Figura 1 en vistas simplificadas para resaltar mejor una cámara de succión hecha de acuerdo con la invención;
- La Figura 4 muestra de forma esquemática las conexiones previstas en una planta realizada de acuerdo con la invención; este dibujo representa esquemáticamente una nave industrial en cuyo interior hay una cabina que encierra las máquinas de la planta; en este dibujo las flechas muestran los flujos de aire que se utilizan para determinar el movimiento y/o recogida de los residuos producidos por el procesamiento de las bandas de papel; - La Figura 5 es un diagrama relativo a la conexión entre algunas partes de una máquina rebobinadora que forma parte de la planta;
- La Figura 6 es una vista lateral esquemática parcial de una posible realización de una parte inferior de una máquina fabricada de acuerdo con la invención.
- La Figura 7 es una vista esquemática en planta superior de algunos detalles de la realización mostrada en las Figuras 1-3.
En los ejemplos que se describen a continuación, se hace referencia a una rebobinadora (1) ubicada en una Planta (100) convertidora de papel fabricada de acuerdo con la invención. La planta (100) comprende generalmente otras máquinas además de la rebobinadora, tales como, por ejemplo, una o más desbobinadoras y una gofradora dispuesta aguas arriba de la rebobinadora, una máquina cortadora colocada aguas abajo de la rebobinadora, etc., cuya función y estructura son conocidas.
La estructura y el funcionamiento general de la rebobinadora se describirán de forma simplificada ya que son conocidas.
La rebobinadora (1) tiene una entrada (10) para alimentar una banda (W) de papel que está formada por una o más capas superpuestas. Por ejemplo, dicha banda (W) proviene de una estampadora ubicada aguas arriba de la rebobinadora (1). A lo largo de un recorrido que sigue la banda de papel en el interior de la máquina (1), se proporcionan medios (11) de precorte, que están adaptados para realizar un corte transversal discontinuo de la banda (W) para formar las líneas precortadas que definen las hojas de papel desmontables y facilitan el uso del producto terminado. En los dibujos, la referencia numérica (15) denota los rodillos de guiado de la banda que, de manera conocida, definen el recorrido que sigue la banda (W) de papel en el interior de la rebobinadora (1).
La rebobinadora (1) dispone de otra entrada (12) para los núcleos (2) tubulares de cartón, sobre cuya superficie se aplica una cantidad predeterminada de cola, de forma conocida y por tanto no descrita, para permitir el encolado de la banda de papel en los núcleos introducidos progresivamente en la rebobinadora. Los números de referencia (16) y (17) denotan las unidades para encolar e insertar los núcleos de la máquina (1); Además, los números de referencia (122) y (120) indican, respectivamente, cintas (122) transportadoras y guías (120) que se utilizan para la inserción de los núcleos (2) y están dispuestas de manera conocida, para soportar los núcleos(2) mientras se mueven dentro de la rebobinadora (1).
La formación de los rollos se realiza en una estación (13) de bobinado gracias al uso de rodillos (13a, 13b, 13c) de bobinado que obligan a cada núcleo a girar alrededor de su eje longitudinal determinando así el bobinado del papel sobre el núcleo. El proceso termina cuando se arrolla un número predeterminado de hojas en el núcleo. Una operación posterior puede consistir en pegar una solapa de la última hoja sobre la subyacente del rollo así formado (operación denominada "encolado de solapas").
Al alcanzar el número predeterminado de hojas enrolladas en el núcleo, la última hoja del rollo que se completa se separa de la primera hoja del siguiente rollo, por ejemplo mediante un chorro de aire comprimido dirigido hacia una línea de precorte correspondiente. En este punto, el rollo (3) se descarga de la máquina rebobinadora a través de una estación de descarga a lo largo de la cual se descarga el rollo completo a través de una salida (14) donde se proporciona un plano (140) de descarga. De acuerdo con la invención, la rebobinadora (1) está provista de una pluralidad de paredes (P) que rodean los equipos y dispositivos que forman parte de la rebobinadora (1) para definir una cámara (C) de contención, también denominada cámara de succión a continuación de la presente descripción. Dicha cámara (C) se muestra con líneas discontinuas en las Figuras 1, 3 y 4, para una mejor identificación de los mismos. Con referencia al ejemplo mostrado en los dibujos, el equipo y dispositivos de la rebobinadora incluyen los rodillos (15) de guiado, los medios (11) de precorte y los rodillos (13a, 13b, 13c) de bobinado.
En la práctica, la rebobinadora (1) se fabrica como una rebobinadora tradicional, pero las zonas que suelen estar abiertas, o permeables al aire, quedan cerradas por las paredes (P), determinando la formación de la cámara (C) de contención, que está no "al vacío" en un sentido literal debido a la presencia de las aberturas (10, 12, 14) para la entrada del material utilizado para la producción de rollos y la salida de los rollos terminados, pero sin embargo permite optimizar la acción de succión como se describe con más detalle a continuación. Es decir, gracias a un adecuado control de los flujos de aire, se evita la dispersión incontrolada de los residuos asociados al movimiento y procesamiento de la banda (W) de papel, quedando dichos residuos retenidos en el interior de la cámara (C) y eliminados ventajosamente a través de la canal (A) de succión descrito a continuación. Este último determina la producción de flujos de aire dirigidos de arriba hacia abajo en la cámara (C). Las Figuras 1, 2, 3 muestran el perfil que presentan las paredes (P), las cuales están inclinadas hacia el fondo de la cámara de succión para definir planos inclinados cada uno con una pendiente uniforme dada y orientados hacia la base inferior de la rebobinadora (1). En la práctica, las paredes (P) individuales tienen cada una una pendiente uniforme para que no retengan residuos dirigidos hacia abajo. Las paredes (P) están inclinadas en un enfoque sustancialmente recíproco para definir una ranura estrecha en la parte inferior de la cámara de succión donde se proporciona el canal (A) de succión. En la Figura 3, la disminución en el ancho de la cámara (C) está representada por las dimensiones (D1), (D2) y (D3), disminuyendo de arriba hacia abajo. Dichas dimensiones (D1, D2, D3) se refieren a la dirección (DM) de entrada de los materiales utilizados para la fabricación de los rollos. Estas dimensiones decrecientes de la cámara (C) de arriba a abajo determinan un aumento correspondiente en la velocidad del flujo de aire dirigido hacia abajo. Esto es una ventaja ya que la velocidad del aire descendente será menor en la parte superior de la cámara (C), donde se encuentra la banda (W), mientras que será mayor en la zona inferior de la cámara (C) donde el flujo de aire dirigido hacia abajo interactúa solo con los residuos a eliminar. Entre las dos zonas de velocidad máxima y mínima del flujo de aire descendente existe una zona de velocidad intermedia donde el aire interactúa con los rollos en formación, menos sujeta a posibles daños que la banda (W).
En la parte inferior de la cámara (C) de contención hay un canal (A) de succión que se extiende transversalmente con respecto a la rebobinadora (1) sustancialmente a lo largo de toda la parte inferior de la misma. En la práctica, la base inferior de la rebobinadora (1) está provista de un canal (A) de succión que está conectado a unos medios (MA) de succión que en la Figura 5 están representados por un bloque esquemático y que puede estar constituido por un adecuado medio de movimiento de aire como, por ejemplo, ventiladores, aspiradores, etc. Las flechas (V1) en la parte inferior de la cámara (C) representan esquemáticamente la dirección del flujo de aire provocado por el canal de succión. Es decir, a lo largo de todo el ancho de la máquina (1) se extiende la boca de succión (BA) del canal (A) que ejerce su acción hacia abajo, aspirando el aire y los residuos que contiene, y que se abre hacia arriba. En la práctica, la boca (BA) del canal (A) de succión es una abertura de este último que comunica con la cámara (C) de contención, extendiéndose dicha abertura a lo largo de la parte superior del canal (A).
El hecho de que el canal (A) de succión esté previsto en la base inferior de la rebobinadora (1), es decir, en la parte inferior de la cámara (C) de contención, mejora la succión porque la acción de la gravedad sobre los residuos por eliminar es sumado al de la succión, también dirigido hacia abajo. La extensión del canal (A) de succión de acuerdo con el ancho de la rebobinadora contribuye aún más a la optimización de la acción de succión.
El canal (A) de succión se puede conectar a un dispositivo de filtrado (F) para filtrar el aire succionado de la cámara (C). En la Figura 5, el canal (A) de succión está conectado a través de un conducto (19) a un dispositivo (F) de filtrado. A continuación, el aire succionado por la cámara (C) se filtra antes de ser liberado al entorno que rodea la rebobinadora (1) o, como se muestra en el dibujo, antes de volver a introducirse parcialmente en la cámara (C). Ventajosamente, el filtro (F) se conecta a través del conducto (20) a una entrada (18) ubicada en una zona superior de la cámara (C). De esta forma, una parte del aire succionado desde el fondo por el canal (A) y filtrado por el filtro (F) se introduce en la cámara (C) de contención a través de la entrada (18). Por tanto, se obtiene una acción combinada de los flujos (V2) que vienen de arriba y se mueven hacia abajo y de los flujos (V1) que transportan los residuos hacia abajo.
La Figura 6 muestra otra posible realización de la invención con respecto al canal (A) de succión. La Figura 6 muestra esquemáticamente la parte inferior de la cámara (C) de contención, que, en este ejemplo, tiene un canal de (29) conexión inferior que conecta la cámara (C) de contención con el canal (A) y este último está dispuesto lateralmente con respecto a la dirección de salida de los residuos de la cámara (C) de contención. Por ejemplo, el canal (29) de conexión tiene una forma curva y hay un ángulo de aproximadamente 90 ° entre su porción proximal conectada a la cámara (C) y su porción distal conectada al canal (A) de succión. La parte inferior del canal (29) comunica con un contenedor (33) subyacente abierto en la parte superior.
Se pueden proporcionar aberturas (no mostradas en los dibujos) en el canal (29) para facilitar la introducción de un flujo (V3) de aire externo dirigido hacia el canal (A) de succión. La amplitud de las aberturas antes mencionadas se puede ajustar posiblemente por medio de una válvula de compuerta indicada esquemáticamente con la referencia "32" en la Figura 6. En la práctica, con referencia al ejemplo mostrado en la Figura 6, el canal de descarga (29) de residuos forma una "L" con su brazo más largo conectado a la cámara (C) y el brazo más corto terminando en el canal (A); el flujo (V3) puede favorecer la entrada de residuos de menor masa y dimensiones en el canal (A), permitiendo que los residuos de mayor masa o dimensiones continúen su recorrido descendente.
Con referencia a la configuración mostrada en la Figura 6, los residuos (30), (31) son empujados y/o aspirados hacia abajo de acuerdo con el flujo indicado con (V1) para alcanzar el canal (29). Una vez dentro del canal (29), los residuos más pesados, indicados con (31) en el ejemplo, se dirigen hacia abajo al contenedor (33), ya que sobre ellos predomina la fuerza de gravedad (y la posible contribución del empuje V1) con respecto al flujo (V3) mientras que los residuos (30) más ligeros y/o más pequeños se dirigen al canal (A) de succión. Los residuos (31) más pesados pueden ser, por ejemplo, residuos más grandes de material de papel o piezas de cola. Los residuos (30) más ligeros/pequeños pueden ser polvo de papel, polvos de otros materiales, etc.
En otras palabras, de acuerdo con la invención, se pueden proporcionar medios para separar los residuos, que en el ejemplo de la Figura 6 comprenden el canal (29), el deposito (33) y opcionalmente las aberturas realizadas en el canal (29). En la configuración de la Figura 6, el canal (A) está en una posición lateral desviada con respecto a la cámara (C) de succión, de modo que la boca (BA) es lateral. En esta configuración, la planta puede estar provista de medios que envían un flujo de aire (V3) adicional hacia la boca (BA) del canal (A) como se dijo anteriormente. Este flujo de aire (V3) adicional no pasa a través de la cámara (C) de succión. Se cree que el uso de dicho flujo de aire (V3) adicional es ventajoso cuando la distancia entre la boca (BA) del canal (A) y el canal (29) de salida residual es mayor que un valor predeterminado, por ejemplo un valor superior a 10 mm.
Las paredes de la cámara (C) pueden estar provistas de puertas (27) desmontables o que se pueden abrir provistas de medios (28) de activación relativos que en la Figura 1 se muestran esquemáticamente. Las puertas (27) pueden estar constituidas, por ejemplo, por puertas batientes o correderas, y los medios (28) de activación relativos pueden comprender, por ejemplo, volante, cremallera u otros dispositivos adecuados. La presencia de dichas puertas permite el acceso al interior de la máquina cuando, por ejemplo, es necesario realizar operaciones de mantenimiento, operaciones de limpieza, eliminación de atascos de material y operaciones similares.
Como se muestra mejor en la Figura 4, los motores (M) eléctricos que accionan los rodillos de bobinado provistos en la estación (13) de bobinado de rollos, así como cualquier otro motor de la rebobinadora (1), se pueden colocar fuera de la cámara (C) de succión, en una zona que no se vea afectada por residuos de procesamiento. De esta forma, dichos motores (M) se encuentran en una zona más limpia y no son influenciados por los residuos del procesamiento del papel. Por el contrario, en un sistema tradicional los motores deben dimensionarse considerando la probable dificultad de mantener una temperatura de funcionamiento correcta debido a la presencia de los residuos que cubren los motores y las respectivas aletas de refrigeración o ventiladores.
La Figura 4 muestra una posible realización de una planta (100) de acuerdo con la presente invención. El sistema (100) está dispuesto en el interior de una cabina (110) provista de paredes (PE) exteriores que lo separan y aíslan del resto de la nave (111) industrial que alberga la planta. De esta manera, se define una cámara de contención de toda la planta (100) convertidora de papel. La planta (100) convertidora de papel está compuesta por una pluralidad de máquinas (1, 101, 102). En la Figura 4, la máquina (1) es una rebobinadora, mientras que las otras máquinas (101) y (102) están representadas por bloques esquemáticos. Las máquinas (101) y (102) pueden ser, por ejemplo, una estampadora, una unidad de impresión, una unidad de desenrollado, etc. De manera más general, las máquinas insertadas en la planta son máquinas configuradas para realizar una transformación física del material de papel en la banda (W) que consiste en una o más operaciones de desenrollado, laminado, estampado, compaginado, impresión o corte. El estampado se puede combinar con el encolado del material de papel en una sola unidad. La impresión se puede realizar mediante una unidad de impresión colocada antes de una estampadora, una máquina que estampa el material (100). Los rollos se pueden cortar con una máquina cortadora que corta los rollos producidos por la rebobinadora.
En el interior de la cabina (110) la rebobinadora (1) está delimitada por las paredes (P) para formar la cámara (C) de contención como se ha descrito anteriormente; las otras máquinas (101, 102) pueden estar provistas de cámaras de contención similares, no ilustradas por motivos de simplicidad. En la práctica, una o más de las máquinas convertidoras de papel que forman la planta (100) pueden estar provistas de una cámara sustancialmente cerrada (es decir, abierta solo en correspondencia con las aberturas utilizadas para la entrada y salida del material a tratar) dentro de la cual se crea una acción con respecto al ambiente externo, con el fin de transportar los residuos a un punto o área específica, donde pueden ser recolectados y/o removidos ventajosamente.
La contención y recuperación de los residuos se puede incrementar y optimizar gracias a una disposición particular de las corrientes de flujo de aire representadas esquemáticamente por las flechas en el dibujo. La flecha (F1) indica el flujo de aire en la dirección de hangar(111)-máquina (1), la flecha (F2) indica el flujo de aire en la dirección de cabina (110)-máquina (1), mientras que la flecha (F3)) indica el flujo de aire en la dirección hangar(111)-cabina (110). En la práctica, los medios de succión y las paredes que delimitan las cámaras de succión determinan una diferencia de presión capaz de mover los residuos en una dirección deseada, o de dirigirlos hacia puntos de recogida y/o retirada como el canal (A) de succión descrito anteriormente. Además, en la construcción de la cabina (110) y de los espacios que contienen las máquinas (101, 102), las paredes (P) pueden disponerse para mantener los motores (M) fuera de las respectivas cámaras de succión.
Las máquinas (101, 102) pueden estar contenidas junto con la máquina (1) dentro de una sola cabina (110), como en el ejemplo de la Figura 4, o se puede proporcionar una cabina para cada máquina que forma la planta.
Otro aspecto de la presente invención se refiere a la distribución ventajosa de los flujos que determinan el movimiento descendente de los residuos, en particular en lo que respecta a la división equilibrada de los flujos en las dos zonas definidas por la banda (W) dentro de la cámara (C) de contención. En la Figura 1, la banda (W) de material de papel que se está procesando divide la cámara (C) completa en dos semicámaras (C1) y (C2) que, por lo tanto, están dispuestas a la izquierda, la Figura 1 y Figura 2 es a la derecha. En consecuencia, los flujos verticales de aire dirigidos hacia abajo debido al hecho de que el canal (A) de succión está en comunicación con las dos semicámaras (C1) y (C2), se pueden dividir en un flujo (VS) de aire primero o izquierdo y un segundo o derecho flujo de aire, como se muestra en la Figura 2. Dichos flujos (VS) y (VD) pasan, respectivamente, a la izquierda y a la derecha en el dibujo con respecto a la estación (13) de formación de los rollos. Aguas arriba de la estación (13) con respecto a la dirección (WP) por la que viene la banda (W), el primer flujo de aire (VS) pasa por la zona (12) de entrada de los núcleos (2) y, correspondientemente, el segundo flujo (VD) pasa por la área (14) de descarga de los rollos (3) ubicada aguas abajo de la estación (13). Los componentes de la rebobinadora (1) dispuestos en dichas zonas, como se ha indicado anteriormente, pueden dimensionarse y configurarse para no diferenciar los flujos (VS) y (VD) descendentes. Una de sus posibles realizaciones se muestra en la Figura 7, que es una vista en planta esquemática.
En la Figura 7, el bloque (13) representa la estación para formar los rollos (13) que divide la zona de aguas arriba (zona 12 de entrada) de la zona de aguas abajo (área 14 de salida). La zona aguas arriba, que se encuentra en la parte superior de la Figura 7, corresponde a la parte inferior de la cámara (C1) que en el dibujo está delimitada en la parte superior por la pared (P) y en la parte inferior por la estación (13); la zona de aguas abajo, que se encuentra en la parte inferior de la Figura 7, corresponde a la porción inferior de la cámara (C2) que está delimitada en la parte superior por la estación (13) y en la parte inferior por la pared (P).
En el área aguas arriba de la estación (13) de bobinado (en la parte superior en la Figura 7), la porción inferior de la cámara (C1) está atravesada por una pluralidad de guías (120) que son visibles en la vista en planta porque están arriba las correas (122). Las guías (120) y las correas (122) están espaciadas entre sí de una manera conocida per se para soportar los núcleos (2) dirigidos hacia la estación (13) de bobinado, dejando espacios (121) libres. El flujo (VS) en su trayectoria descendente atraviesa los espacios (121) de la sección (12) de entrada de los núcleos aguas arriba de la estación(13) de formación de rollos.
En el área ubicada aguas abajo de la estación (13) (en la parte inferior en la Figura 7) la porción inferior de la cámara (C2) está delimitada por debajo por la rampa (140) utilizada para descargar los rollos (3). Ventajosamente, la rampa (140) está provista de una pluralidad de orificios (141) para el paso del flujo de aire (VD) y la superficie total de los orificios (141) corresponde sustancialmente a la suma de las áreas de dichos espacios (121) libres de la sección (12) de entrada; de esta manera el paso de los dos flujos (VS) y (VD) a través de la sección de entrada de los núcleos y respectivamente a través de la sección de descarga de los rollos dentro de la cámara (C) se impedirá sustancialmente en la misma medida y por lo tanto no habrá gradiente de velocidad apreciable entre los dos flujos (VS) y (VD) en la dirección horizontal.
En otras palabras, la planta objeto de la invención cuenta con medios para controlar los flujos (VS, VD) de aire verticales dentro de las semicámaras (C1) y (C2) capaces de determinar flujos de igual entidad en las semicámaras (C1) y (C2) y por lo tanto interacciones de la misma entidad en los dos lados de la cinta (W). Ventajosamente, el gradiente cero en la dirección horizontal permite una succión óptima de residuos sin afectar negativamente al tratamiento de la banda que se está procesando.
Los medios para controlar los flujos de aire dentro de las semicámaras (C1) y (C2) pueden realizarse de manera diferente a los descritos anteriormente, siempre que sean capaces de determinar los flujos (VS, VD) de aire verticales de la misma entidad en las semicámaras (C1) y (C2).
De acuerdo con la presente invención, el control de los flujos (VS, VD) de aire verticales se puede lograr a través de las aberturas (121, 141) provistas en la sección de entrada de los núcleos aguas arriba de la estación (13) de formación de rollos y respectivamente en la sección para descargar los rollos aguas abajo de la misma estación (13) de conformado; Estas aberturas (121, 141) están dimensionadas de manera que se determinen caudales verticales idénticos de aire (VS, VD) aguas arriba y aguas abajo de la estación (13), en las semicámaras (C1, C2) de manera que la presión ejercida por el aire en los dos lados de la banda (W) dentro de la cámara (C) es prácticamente la misma. Como se indicó anteriormente, el área total de los orificios (141) corresponde sustancialmente al área total de las aberturas (121) dentro de la cámara (C) de succión.
La invención no se limita a las realizaciones descritas e ilustradas, sino que puede modificarse permaneciendo dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (14)

REIVINDICACIONES
1. Planta (100) convertidora de papel para la conversión de bandas de papel que comprende una rebobinadora (1) que está adaptada para producir rollos de papel y tiene una entrada (10) para alimentar una banda (W) de papel, una estación (13) de bobinado donde se forman los rollos de papel y una estación (14) de salida para la descarga de los rollos terminados, en donde la rebobinadora (1) está provista de una pluralidad de paredes (P) que delimitan una cámara (C) en cuyo interior se forman los rollos de papel, y caracterizada porque comprende un canal (A) de succión de aire dispuesto y que actúa en una parte inferior de dicha cámara (C), estando dicho canal de succión de aire adaptado para ejercer una succión que provoca la formación de un flujo de aire dirigido de arriba hacia abajo en el interior de la cámara (C), estando subdividida dicha cámara (C) en dos semicámaras (C1, C2) que comunican ambas con el canal (A) de succión de aire de manera que en cada una de ellas se genera un flujo (VS, VD) de aire vertical dirigido hacia abajo hacia cada uno de ellos, estando dicha cámara provista de medios de regulación para regular dichos flujos (VS, VD) de aire verticales para proporcionar tasas de flujo de aire idénticos orientados verticalmente en las semicámaras (C1, C2).
2. Planta de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque dicho canal (A) de succión de aire tiene una abertura (BA) que se extiende a lo ancho (L) de la rebobinadora (1).
3. Planta de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque dicha rebobinadora (1) comprende motores (M) eléctricos dispuestos en el exterior de la cámara (C).
4. Planta de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque dichas paredes (P) están inclinadas de manera que la cámara (C) de contención se estrecha en su fondo, en correspondencia con dicho canal (A) de succión de aire.
5. Planta de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque dicho canal (A) de succión de aire está conectado aguas abajo a un dispositivo (F) de filtración de aire.
6. Planta de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque dicho canal (A) de aire está conectado aguas abajo a un dispositivo (F) de filtración de aire y luego a una entrada (18) dispuesta en la parte superior de dicha cámara (C) para ingresar aire filtrado en la misma cámara (C).
7. Planta de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque está provista de una cabina (110) de contención adaptada para delimitar el entorno circundante a la planta de una parte restante de un hangar (111) en el que se ubica la misma planta.
8. Planta de acuerdo con las reivindicaciones 1 y 7, caracterizada porque dicha cámara (C) se encuentra dentro de dicha cabina (110) de contención.
9. Planta de acuerdo con las reivindicaciones 3 y 8, caracterizada porque los motores de dicha rebobinadora (1) son externos a dicha cabina (110) de contención.
10. Planta de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque las paredes de la cámara (C) de contención están provistas de puertas (27) amovibles o que se pueden abrir provistas de respectivos medios (28) de activación.
11. Planta de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque está provista de medios (29, 33) de separación de residuos para separar posibles residuos (30, 31) transportados por dicho flujo de aire de acuerdo con la masa y/o el tamaño de los propios residuos.
12. Planta de acuerdo con las reivindicaciones 1 y 11, caracterizada porque dichos medios de separación de residuos comprenden un canal (29) de conexión que conecta dicha cámara (C) a dicho canal (A) de succión de aire, un contenedor (33) situado en el fondo de dicho canal (29) de conexión, y medios (32) de soplado de aire adaptados para transportar una parte (30) de dichos residuos hacia el canal (A) de succión, estando dispuesto el canal (A) de succión de aire lateralmente con respecto a una sección de salida de los residuos de la cámara (C) de contención, teniendo dicho canal (29) de conexión una parte inferior que comunica con el recipiente (33)
13. Planta de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque dicha cámara (C) está dividida en dos semicámaras (C1, C2) por una banda (W) de papel siendo convertida, determinando dichos flujos (VS, VD) de igual cantidad en el dos semicámaras (C1, C2) una presión de la misma cantidad en los dos lados de la banda (W) de papel.
14. Planta de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque dichos medios para regular dichos flujos de aire comprenden cuerpos (121, 141) perforados que tienen una misma área y están dispuestos en cada una de dichas semicámaras (C1, C2) en zonas atravesadas por dichos flujos (VS, VD) de aire.
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