ES2956332T3 - Material súper austenítico - Google Patents

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Andreas Keplinger
Rainer Fluch
Clemens Vichytil
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Voestalpine Boehler Edelstahl GmbH and Co KG
Voestalpine Boehler Bleche GmbH and Co KG
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Voestalpine Boehler Bleche Co Kg GmbH
Voestalpine Boehler Edelstahl GmbH and Co KG
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Abstract

La invención se refiere a un material superaustenítico que consiste en una aleación con los siguientes componentes (todas las indicaciones en porcentaje en peso): los elementos carbono (C) 0,01-0,50; silicio (Si) < 0,5; manganeso (Mn) 0,1 -5,0; fósforo (P) < 0,05; azufre (S) < 0,005; residuo de hierro (Fe); cromo (Cr) 23,0 -33,0; molibdeno (Mo) 2,0 -5,0; níquel (Ni) 10,0 -20,0; vanadio (V) < 0,5; tungsteno (W) < 0,5; cobre (Cu) < 0,50-5,0; cobalto (Co) < 5,0; titanio (Ti) < 0,1; aluminio (Al) < 0,2; niobio (Nb) < 0,1; boro (B) < 0,01; y nitrógeno (N) 0,40-0,90. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Material súper austenítico
La invención se refiere a un material súper austenítico y a un procedimiento para su fabricación.
Tales materiales se utilizan, por ejemplo, en la construcción de plantas químicas, en condiciones marítimas o en la tecnología de yacimientos petrolíferos o de gas.
Un requisito para tales materiales es que resistan el ataque corrosivo, en particular el ataque en medios con altas concentraciones de cloruro o condiciones de ácido sulfúrico.
Tales materiales son conocidos, por ejemplo, por las publicaciones CN 107876562 A, CN 104195446 A o DE 4342 188. La publicación JP 2005 179733 divulga un material súper austenítico. conocido.
Por la publicación EP 1069202 A1 se conoce un acero austenítico paramagnético, resistente a la corrosión, con alto límite elástico, resistencia y tenacidad, del que se dice que es resistente a la corrosión, en particular en medios con alta concentración de cloruro, en cuyo caso se dice que este acero contiene de 0,6 % en peso a 1,4 % en peso de nitrógeno, y que contiene de 17 % a 24 % en peso de cromo, así como manganeso y nitrógeno.
Por la publicación WO 02/02837 A1 se conoce un material resistente a la corrosión para su aplicación en medios con alta concentración de cloruro en la tecnología de yacimientos petrolíferos. Se trata de una súper austenita de cromoníquel-molibdeno formada con contenidos de nitrógeno comparativamente bajos, pero con contenidos de cromo muy altos y contenidos de níquel muy altos.
Estos aceros al cromo-níquel-molibdeno suelen tener un mejor comportamiento frente a la corrosión que los aceros al cromo-manganeso-nitrógeno mencionados anteriormente. En general, los aceros al cromo-manganeso-nitrógeno son una composición de aleación bastante económica que, sin embargo, ofrece una excelente combinación de resistencia, tenacidad y resistencia a la corrosión. Los aceros al cromo-níquel-molibdeno antes mencionados alcanzan resistencias a la corrosión significativamente mayores que los aceros al cromo-manganeso-nitrógeno, pero están asociados a costes significativamente más elevados debido al altísimo contenido de níquel.
Los valores característicos de la resistencia a la corrosión incluyen el denominado valor PREN16 , aunque también es habitual definir el denominado número equivalente de picaduras mediante MARC, donde una súper austenita se caracteriza por un PREN16 hacia o>42, donde PREN = % Cr 3,3 x % Mo 16 x % N.
La fórmula MARC conocida para describir la resistencia a la corrosión por picadura para tales aceros es la siguiente: MARC = % Cr 3,3 x % Mo 20 x % N 20 x % C - 0,25 x % Ni - 0,5 x % Mn.
También se conocen grados de acero comparables para su uso como aceros de construcción naval para submarinos, pero se trata de aceros al cromo-níquel-manganeso-nitrógeno que también se alean con niobio para estabilizar el carbono, lo que, sin embargo, empeora la resistencia al impacto con muescas. Estos aceros tienen básicamente menos manganeso y, por tanto, una resistencia a la corrosión relativamente buena, pero no alcanzan la resistencia de los aceros CrMnN puros aleados con alto contenido en nitrógeno.
Las súper austenitas conocidas suelen tener contenidos de molibdeno > 4% para alcanzar la alta resistencia a la corrosión. Sin embargo, el molibdeno aumenta la tendencia a la segregación y, por tanto, una mayor susceptibilidad a la precipitación (preferentemente fases sigma o chi), lo que significa que estas aleaciones requieren un recocido de homogeneización o, para valores superiores al 6% de molibdeno, es necesario un refundido para reducir la segregación.
Es un objetivo de la invención proporcionar un material súper austenítico, de alta resistencia y tenaz que pueda generarse de una manera comparativamente simple y barata y que sea particularmente adecuado para un entorno corrosivo que contenga ácido sulfúrico.
El objetivo se logra con un material que tiene las características de la reivindicación 1. Otros desarrollos ventajosos se indican en las reivindicaciones dependientes.
Además, un objetivo de la invención es proporcionar un procedimiento para fabricar el material.
El objetivo se logra con las características de la reivindicación 16. Otros desarrollos ventajosos se caracterizan en las reivindicaciones dependientes de la misma.
Cuando en lo sucesivo se indican porcentajes, en cualquier caso, se trata de % en peso (porcentajes en peso).
De acuerdo con la invención, el material se utilizará en la construcción naval y en la construcción de plantas químicas o en la combinación de ambas, en particular en plantas de desulfuración de gases de combustión de buques de navegación marítima. También en todos los demás ámbitos en los que cabe esperar un ataque por ácido sulfúrico o gas ácido en particular. El material tiene una estructura completamente austenítica incluso después de la conformación opcional en frío. Tras el endurecimiento por deformación, el límite elástico debe ser Rpü,2>1000 MPa.
La aleación según la invención tiene en particular la composición siguiente (todos los datos en % en peso):
Elementos preferido más preferido
Carbono (C) 0,01 -0,30 0,01 -0,10
Silicio (Si) < 0,5 < 0,5
Manganeso (Mn) 0,5-4,0 1,0-4,0
Fósforo (P) < 0,05 < 0,05
Azufre (S) < 0,005 < 0,005
Hierro (Fe) Resto Resto
Cromo (Cr) 24,0 -30,0 26,0 -29,0
Molibdeno (Mo) 3,0 -5,0 3,5 -4,5
Níquel (Ni) 14,0 -19,0 15,0 -18,0
Vanadio (V) < 0,3 Por debajo del límite de detección Tungsteno (W) < 0,1 Por debajo del límite de detección Cobre (Cu) 0,75-3,5 1,0-2,0
Cobalto (Co) < 0,5 Por debajo del límite de detección Titanio (Ti) < 0,05 Por debajo del límite de detección Aluminio (Al) < 0,1 < 0,1
Niobio (Nb) < 0,025 Por debajo del límite de detección Boro (B) < 0,005 < 0,005
Nitrógeno (N) 0,40 -0,70 0,45 -0,60
Con una aleación de este tipo, las propiedades positivas de los diferentes grados de acero conocidos se combinan de forma sinérgica y sorprendente.
En principio, el acero según la invención debe estar libre de precipitación, ya que la precipitación es negativa para la tenacidad y la resistencia a la corrosión. En particular, el contenido de carbono de la aleación según la invención se limita al 0,50%. Al mismo tiempo, el contenido de cobre se añade deliberadamente.
En la aleación según la invención, es completamente sorprendente que se puedan establecer valores de nitrógeno muy altos, lo que es extremadamente bueno para la resistencia, por lo que estos valores de nitrógeno están sorprendentemente por encima de los que se indican como posibles en la literatura técnica. Según procedimientos empíricos, los altos contenidos de nitrógeno de la aleación según la invención no podrían alearse en absoluto sin DESU véase Fig. 4.
A continuación, se describen con más detalle los elementos respectivos y, dado el caso, su interacción con los demás constituyentes de aleación. Toda la información relativa a la composición de la aleación se indica en porcentaje en peso (% en peso). Los límites superior e inferior de los elementos de aleación individuales pueden combinarse libremente dentro de los límites de las reivindicaciones.
El carbono puede estar presente en una aleación de acero según la invención en contenidos de hasta el 0,50%. El carbono es un formador de austenita y tiene un efecto favorable con respecto a los valores característicos mecánicos elevados. Con el fin de evitar precipitaciones carbídicas, el contenido de carbono debe fijarse entre 0,01 y 0,25%, preferentemente entre 0,01 y 0,10%.
El silicio se aporta en contenidos < 0,5% y sirve principalmente para la desoxidación del acero. El límite superior especificado evita con seguridad la formación de fases intermetálicas. Dado que el silicio también es un formador de ferrita, el límite superior también se elige con un margen de seguridad. En concreto, el silicio puede estar presente en contenidos del 0,1% al 0,4%.
El manganeso está presente en contenidos del 0,1% al 5,0%. Se trata de un valor notablemente bajo en comparación con los materiales según el estado de la técnica. Hasta ahora, se suponía que eran necesarios contenidos de manganeso superiores al 19 %, preferiblemente superiores al 20 %, para una elevada solubilidad del nitrógeno. Sorprendentemente, la presente aleación ha demostrado que incluso con los contenidos muy bajos de manganeso según la invención, se consigue una solubilidad del nitrógeno que está por encima de lo que es posible según la opinión predominante de los expertos. Además, anteriormente se suponía que una buena resistencia a la corrosión iba de la mano de contenidos de manganeso muy altos, pero según la invención se ha descubierto que esto aparentemente no es necesario en la presente aleación debido a efectos sinérgicos que no se han aclarado. El límite inferior para el manganeso puede seleccionarse en 0,5 o 1,0 o 2,0 o 2,5 %. El límite superior para el manganeso puede elegirse en 3,0 o 3,5 o 4,0 o 4,5 %.
El cromo se considera necesario en contenidos del 17 % o más para una mayor resistencia a la corrosión. Según la invención, se incluye un mínimo del 23% y un máximo del 33% de cromo. Anteriormente, se creía que los contenidos superiores al 23% eran perjudiciales para la permeabilidad magnética porque el cromo es uno de los elementos estabilizadores de la ferrita. En cambio, en la aleación según la invención se ha comprobado que incluso contenidos de cromo muy elevados, superiores al 23%, no afectan negativamente a la permeabilidad magnética en la presente aleación, pero se sabe que afectan óptimamente a la resistencia a la corrosión con picaduras y a la corrosión con agrietamiento bajo tensión. El límite inferior de cromo puede seleccionarse en 25 o 26%. El límite superior para el cromo puede elegirse en 28 o 29 o 30 o 31 o 32 %.
El molibdeno es un elemento que contribuye significativamente a la resistencia a la corrosión en general y a la resistencia a la corrosión con picadura en particular, y el efecto del molibdeno se potencia por el níquel. Según la invención, se añade de 2,0 a 5,0 % de molibdeno. También se ha demostrado que contenidos de Mo > 5% y especialmente > 6% conducen a un fuerte comportamiento de segregación, lo que aumenta la tendencia a la precipitación de la fase sigma, que a su vez disminuiría la resistencia a la corrosión. El límite inferior para el molibdeno puede elegirse en 2,2 o 2,3 o 2,4 o 2,5 o 3,0 o 3,2 o 3,3 o 3,4 o 3,5 %. El límite superior para el molibdeno puede seleccionarse en 4,4 o 4,5 o 4,6 o 4,7 o 4,8 o 4,9 %.
El wolframio está presente según la invención en contenidos inferiores al 0,5 % y contribuye a aumentar la resistencia a la corrosión. El límite superior para el wolframio puede elegirse en 0,4 o 0,3 o 0,2 o 0,1% o por debajo del límite de detección (es decir, sin ninguna adición deliberada).
El níquel está presente según la invención en contenidos del 12 al 20%, por lo cual se logra una alta resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión en medios que contienen cloruro. El límite inferior para el níquel puede elegirse en 13 o 14 o 15%. El límite superior para el níquel puede seleccionarse en 17 o 18 o 19%.
En general, se sabe que la adición de Cu > 0,5 % conduce a un aumento de la resistencia al ácido sulfúrico de los grados de acero inoxidable austenítico. Al mismo tiempo, también se menciona en la bibliografía que el Cu aumenta la tendencia a precipitar precipitados de CrzN indeseables, que empeoran masivamente las propiedades de corrosión, especialmente en aceros aleados con alto contenido en nitrógeno Según la invención, puede conseguirse una estructura libre de Cr2N, a pesar de contenidos de Cu > 0,5, preferiblemente >1,0 y altos contenidos de N de > 0,40%. Sin embargo, este efecto se satura a partir de cierta cantidad. De acuerdo con la invención, el límite superior para el cobre se eligió para ser 5,0% preferiblemente < 3% o < 2,5% en particular < 2%. El límite inferior para el cobre puede elegirse en 0,6 o 0,7 o 0,8 o 0,9 o 1 o 1,1%. Un ámbito de aplicación es, en particular, la depuración de gases de combustión, especialmente, por ejemplo, en buques de navegación marítima. Con estos contenidos se puede conseguir, por un lado, una buena resistencia al ácido sulfúrico y también al ataque de gases ácidos y, por otro lado, se puede evitar en gran medida la precipitación de nitruros de cromo, como se ha mencionado anteriormente, gracias a la aleación total.
El cobalto puede proporcionarse en contenidos < 5,0%, en particular para la sustitución del níquel.
El límite superior para el cobalto puede seleccionarse en 3 o 1 o 0,5 o 0,4 o 0,3 o 0,2 o 0,1% o por debajo del límite de detección (es decir, sin ninguna adición deliberada).
El nitrógeno se incluye en contenidos del 0,40 al 0,90 % para garantizar una alta resistencia. Además, el nitrógeno contribuye a la resistencia a la corrosión y es un fuerte formador de austenita, por lo que son favorables contenidos superiores al 0,40 %. Para evitar precipitados que contengan nitrógeno, especialmente nitruro de cromo, el límite superior de nitrógeno se limita al 0,90 %, en cuyo caso se ha demostrado que, a pesar del muy bajo contenido de manganeso, en contraste con aleaciones conocidas, estos altos contenidos de nitrógeno son alcanzables en la aleación. Debido a la buena solubilidad del nitrógeno, por un lado, y a las desventajas que se obtienen con contenidos de nitrógeno más elevados, en particular por encima del 0,90 %, se prohíbe incluso cualquier nitruración a presión en el contexto de una ruta DESU. Debido al bajo contenido de molibdeno compensado por cromo y nitrógeno según la invención, esto tampoco es necesario. Es especialmente ventajoso si la relación nitrógeno/carbono es superior a 15. El límite inferior para el nitrógeno puede elegirse en 0,45 %. El límite superior para el nitrógeno puede elegirse en 0,80 o 0,70 o 0,65 o 0,60 %.
Según el estado general de la técnica (V.G. Gavriljuk, H.Berns; "High Nitrogen Steels, p. 264, 1999), los aceros austeníticos CrNiMn(Mo) fundidos a presión atmosférica, como el presente, alcanzan contenidos de nitrógeno del 0,2 al 0,5 %. Sólo las austenitas de cromo-manganeso-molibdeno alcanzan contenidos de nitrógeno del 0,5 al 1 %. Según la invención, es ventajoso que, contra todo pronóstico, se consigan altos contenidos de nitrógeno sin necesidad de nitruración a presión, que normalmente sería necesario para conseguir estos contenidos.
Esto también hace que el procedimiento según la invención sea rentable, ya que no es necesario la compleja nitruración a presión, que a su vez también elimina la refundición asociada.
Además, pueden incluirse boro, aluminio y azufre como elementos de aleación adicionales, pero sólo de forma opcional. Los constituyentes de aleación vanadio y titanio no están necesariamente presentes en la presente aleación de acero. Aunque estos elementos contribuyen positivamente a la solubilidad del nitrógeno, la alta solubilidad del nitrógeno según la invención puede proporcionarse incluso en su ausencia.
El niobio no debe estar presente en la aleación según la invención porque reduce la tenacidad e históricamente sólo se ha utilizado para enlazar carbono, lo que no es necesario en la aleación según la invención. El contenido de niobio sigue siendo tolerable hasta el 0,1%, pero no debe superar el contenido de impurezas inevitables.
La invención se ejemplifica con referencia a un dibujo. En este se muestra:
Figura 1: Una tabla con los elementos de aleación;
Figura 2: Se esquematiza mucho la ruta de fabricación y sus alternativas;
Figura 3: Una tabla con tres aleaciones diferentes y los valores reales resultantes del contenido en nitrógeno frente a la solubilidad de nitrógeno que se calcula para dicha aleación según la doctrina actual; Figura 4: Las resistencias de los ejemplos dados en la Figura 3 antes de una eventual solidificación en frío; Los componentes se funden en condiciones atmosféricas y se someten a un tratamiento metalúrgico secundario adicional. Posteriormente, se funden los lingotes, que después se conforman en caliente directamente.
Directamente después en el sentido de la invención significa que no tiene lugar ningún procedimiento de refundición adicional como la refundición por electroescoria (ESU) o la refundición por electroescoria a presión (DESU).
Según la invención, es ventajoso si se aplica la siguiente relación:
Figure imgf000005_0001
La fórmula MARC está optimizada en el sentido de que se ha constatado que la deducción de níquel, por lo demás habitual, no es aplicable al sistema según la invención, y que es necesario el valor límite de 40.
A continuación, si es necesario, se llevan a cabo etapas de conformación en frío en las que tiene lugar la solidificación en frío, seguidas de un tratamiento mecánico, que puede ser en particular torneado, fresado o pelado.
En la figura 2 se muestran, a modo de ejemplo, las posibles rutas de procedimiento para la fabricación de la composición de aleación según la invención. A continuación, se describe a modo de ejemplo una ruta posible. En la unidad de fusión por inducción en vacío (VID), el material fundido se funde simultáneamente y se somete a un tratamiento metalúrgico secundario. A continuación, la masa fundida se vierte en lingoteras, donde se solidifica en lingotes. A continuación, éstos se conforman en caliente en varias etapas, por ejemplo, se forjan previamente en la máquina de forja rotativa (Rotary Forging Machine) y se llevan al tamaño final en el tren de laminación multilínea o se laminan en planchas en trenes de laminación dúo. Dependiendo de los requisitos, se puede llevar a cabo un tratamiento térmico adicional.
Para aumentar aún más la resistencia, puede llevarse a cabo una etapa de conformado en frío.
Un material súper austenítico según la invención no sólo puede generarse mediante las rutas de fabricación descritas (y en particular mostradas en la Figura 2); las propiedades ventajosas de la aleación según la invención también pueden conseguirse mediante una ruta de fabricación pulvimetalúrgica.
La figura 3 muestra tres variantes diferentes dentro de las composiciones de aleación según la invención, con los valores de nitrógeno medidos respectivamente, que se obtuvieron en el procedimiento según la invención junto con las aleaciones según la invención. Estos contenidos muy altos de nitrógeno están en contradicción con la solubilidad de nitrógeno dada en las columnas de la derecha según Stein, Satir, Kowandar y Medovar en "On restricting aspects in the production of non-magnetic Cr-Mn-N-alloy steels, Saller, 2005". Medovar indica temperaturas diferentes. Sin embargo, puede observarse que los altos valores de nitrógeno superan con creces los esperados teóricamente.
Esto es tanto más sorprendente cuanto que la aleación según la invención se desarrolló de una manera que no conduce a la expectativa de una alta solubilidad del nitrógeno, en particular porque el contenido de manganeso, que tiene una fuerte influencia positiva en la solubilidad del nitrógeno, se reduce considerablemente en comparación con las aleaciones correspondientes conocidas.
Así pues, en la invención resulta ventajoso crear un material austenítico de alta resistencia con mayor resistencia a la corrosión y bajo contenido en níquel, que presenta simultáneamente una alta resistencia y un comportamiento paramagnético. Incluso después de la conformación en frío, está presente una estructura completamente austenítica, de modo que ha sido posible combinar las propiedades positivas de un acero CrMnN de bajo coste con las extraordinarias propiedades técnico-corrosivas de un acero CrNiMo.
Una característica especial de la invención es que, debido al alto contenido en nitrógeno, la velocidad de solidificación en frío es superior a la de otras súper austenitas para alcanzar resistencias a la tracción (Rm de 2000 MPa). Esto hace posible alcanzar una alta tasa de solidificación en frío como paso final de fabricación mediante laminación en frío u otros procedimientos de conformación en frío con altas tasas de conformación.
Los ámbitos de aplicación típicos de los materiales según la invención son la construcción naval y la construcción de plantas químicas o una combinación de ambas, en particular las plantas de desulfuración de gases de combustión de buques de navegación marítima, pero también todos los demás ámbitos en los que cabe esperar un ataque particularmente de ácido sulfúrico.
Especialmente en aplicaciones en las que se requiere una resistencia muy alta, la resistencia puede incrementarse aún más mediante conformado en frío, como ya se ha descrito.

Claims (22)

REIVINDICACIONES
1. Material súper austenítico consistente en una aleación con los siguientes elementos de aleación, todos los datos en % en peso, así como las impurezas inevitables:
Elementos
Carbono (C) 0,01 -0,50
Silicio (Si) < 0,5
Manganeso (Mn) 0,1 -5,0
Fósforo (P) < 0,05
Azufre (S) < 0,005
Hierro (Fe) Resto
Cromo (Cr) 24,0 -33,0
Molibdeno (Mo) 2,0 -5,0
Níquel (Ni) 12 -20,0
Vanadio (V) < 0,5
Tungsteno (W) < 0,5
Cobre (Cu) 0,50 -5,0
Cobalto (Co) < 5,0
Titanio (Ti) < 0,1
Aluminio (Al) < 0,2
Niobio (Nb) < 0,1
Boro (B) < 0,01
Nitrógeno (N) 0,40 -0,90.
2. Material super austenítico según la reivindicación 1,
caracterizado porque la aleación se compone de los siguientes elementos, así como de impurezas inevitables, todos los datos en % en peso:
Elementos
Carbono (C) 0,01 -0,30
Silicio (Si) < 0,5
Manganeso (Mn) 0,5-4,0
Fósforo (P) < 0,05
Azufre (S) < 0,005
Hierro (Fe) Resto
Cromo (Cr) 24,0 -30,0
Molibdeno (Mo) 3,0 -5,0
Níquel (Ni) 14,0 -19,0
Vanadio (V) < 0,3
Tungsteno (W) < 0,1
(continuación)
Cobre (Cu) 0,75 -3,5
Cobalto (Co) < 0,5
Titanio (Ti) < 0,05
Aluminio (Al) < 0,1
Niobio (Nb) < 0,025
Boro (B) < 0,005
Nitrógeno (N) 0,40 -0,70
3. Material super austenítico según la reivindicación 1 o 2,
caracterizado porque la aleación se compone de los siguientes elementos, así como de impurezas inevitables, todos los datos en % en peso:
Elementos
Carbono (C) 0,01 -0,10
Silicio (Si) < 0,5
Manganeso (Mn) 1,0-4,0
Fósforo (P) < 0,05
Azufre (S) < 0,005
Hierro (Fe) Resto
Cromo (Cr) 26,0 -29,0
Molibdeno (Mo) 3,5 -4,5
Níquel (Ni) 15,0 -18,0
Vanadio (V) Por debajo del límite de detección
Tungsteno (W) Por debajo del límite de detección
Cobre (Cu) 1,0 -2,0
Cobalto (Co) Por debajo del límite de detección
Titanio (Ti) Por debajo del límite de detección
Aluminio (Al) < 0,1
Niobio (Nb) Por debajo del límite de detección
Boro (B) < 0,005
Nitrógeno (N) 0,45 -0,60
4. Material según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
el material se obtiene por tratamiento metalúrgico secundario de la masa fundida, colada en lingotes, conformado en caliente, opcionalmente conformado en frío y opcionalmente tratamiento mecánico posterior.
5. Material según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
el límite elástico Rp0,2 es > 500 MPa.
6. Material según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
la energía de impacto con muesca a temperatura ambiente en la dirección longitudinal Av es > 300 J.
7. Material según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
el material es completamente austenítico después de la conformación en frío, es decir, sin martensita de deformación.
8. Material según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
tiene, como valor límite superior, 3,0 % o 3,5 % o 4,0 % o 4,5 % o 5,0 %
y
como valor límite inferior, 0,1 % o 0,5 % o 1,0 % o 2,0 % o 2,5 % de manganeso.
9. Material según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
tiene, como valor límite superior, 28 % o 29 % o 29,8 o 31,5 %, y
como valor límite inferior, 24,0 o 25 % o 26 % de cromo.
10. Material según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
tiene, como valor límite superior, 4,4 o 4,5 o 4,6 o 4,7 o 4,8 o 4,9 o 5,0 % %
y
como valor límite inferior, 2,05 % o 2,1 % o 2,2 % o 2,3 % o 2,4 % o 2,5 % o 3,0 % o 3,2 % o 3,3 % o 3,4 % o 3,5 % de molibdeno.
11. Material según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
tiene, como valor límite superior, 16,8 % o 17 o 18 o 19 %
y
como valor límite inferior, 12 % o 13 % o 14 % o 15 % de níquel.
12. Material según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
tiene, como valor límite superior, 0,60 % o 0,65 % o 0,70 % o 0,75 % o 0,80 % o 0,85 % o 0,88 %
y
como valor límite inferior, 0,46 % o 0,50 % o 0,55 % de nitrógeno.
13. Material según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
el cobalto es < 1 % o < 0,5 % o < 0,4 % o < 0,3 % o < 0,2 % o < 0,1 % o es inferior al límite de detección.
14. Material según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
tiene, como valor límite superior, 5,0 % o 4,5 % o 4,0 % o 3,5 % o 3,0 % o 2,5 % o 2 % y
como valor límite inferior, 0,60 % o 0,70 % o 0,80 % o 0,90 % o 1,0 % o 1,1 % de cobre.
15. Material según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
el tungsteno es < 0,5 % o < 0,3 % o < 0,2 % o < 0,1 % o inferior al límite de detección.
16. Procedimiento para fabricar un material según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
la aleación se compone de los siguientes elementos, así como de impurezas inevitables, todos los datos en % en peso:
Elementos
Carbono (C) 0,01 -0,50
Silicio (Si) < 0,5
Manganeso (Mn) 0,1 -5,0
Fósforo (P) < 0,05
Azufre (S) < 0,005
Hierro (Fe) Resto
Cromo (Cr) 24,0 -33,0
Molibdeno (Mo) 2,0 -5,0
Níquel (Ni) 12 -20,0
Vanadio (V) < 0,5
Tungsteno (W) < 0,5
Cobre (Cu) 0,50 -5,0
Cobalto (Co) < 5,0
Titanio (Ti) < 0,1
Aluminio (Al) < 0,2
Niobio (Nb) < 0,1
Boro (B) < 0,01
Nitrógeno (N) 0,40 -0,90
se funde y se somete a continuación a un tratamiento metalúrgico secundario; la aleación así obtenida se moldea luego en lingotes, se deja solidificar y, a continuación, se calienta y se conforma en caliente; los productos se someten, en particular, a un nuevo conformado en frío y a un tratamiento mecánico posterior.
17. Procedimiento para fabricar un material según la reivindicación 16,
caracterizado porque
la aleación se compone de los siguientes elementos, así como de impurezas inevitables, todos los datos en % en peso:
Elementos
Carbono (C) 0,01 -0,30
Silicio (Si) < 0,5
Manganeso (Mn) 0,5 -4,0
(continuación)
Fósforo (P) < 0,05
Azufre (S) < 0,005
Hierro (Fe) Resto
Cromo (Cr) 24,0 -30,0
Molibdeno (Mo) 3,0 -5,0
Níquel (Ni) 14,0 -19,0
Vanadio (V) < 0,3
Tungsteno (W) < 0,1
Cobre (Cu) 0,75 -3,5
Cobalto (Co) < 0,5
Titanio (Ti) < 0,05
Aluminio (Al) < 0,1
Niobio (Nb) < 0,025
Boro (B) < 0,005
Nitrógeno (N) 0,40 -0,70
18. Procedimiento para fabricar un material según la reivindicación 16 o 17,
caracterizado porque
la aleación se compone de los siguientes elementos, así como de impurezas inevitables, todos los datos en % en peso:
Elementos
Carbono (C) 0,01 -0,10
Silicio (Si) < 0,5
Manganeso (Mn) 1,0-4,0
Fósforo (P) < 0,05
Azufre (S) < 0,005
Hierro (Fe) Resto
Cromo (Cr) 26,0 -29,0
Molibdeno (Mo) 3,5 -4,5
Níquel (Ni) 15,0 -18,0
Vanadio (V) Por debajo del límite de detección
Tungsteno (W) Por debajo del límite de detección
Cobre (Cu) 1,0 -2,0
Cobalto (Co) Por debajo del límite de detección
Titanio (Ti) Por debajo del límite de detección
Aluminio (Al) < 0,1
Niobio (Nb) Por debajo del límite de detección
(continuación)
Boro (B) < 0,005
Nitrógeno (N) 0,45 -0,60.
19. Un procedimiento según una de las reivindicaciones 16 a 18,
caracterizado porque
el conformado en caliente se realiza en varias etapas parciales.
20. Procedimiento según una de las reivindicaciones 16 a 19,
caracterizado porque
entre las etapas parciales de conformación en caliente se recalienta el producto, y después de la última etapa de conformación en caliente se realiza un recocido por disolución, si es necesario.
21. Procedimiento según una de las reivindicaciones 16 a 20,
caracterizado porque
después de la última etapa de conformación en caliente, así como del recocido en solución opcional, se realiza una etapa de conformación en frío para alcanzar una resistencia a la tracción Rm > 1000 MPa, en particular Rm > 2000 MPa.
22. Uso de un material según una de las reivindicaciones 1 a 15, en particular producido por un procedimiento según una de las reivindicaciones 16 a 21 para instalaciones y partes de instalaciones que están expuestas al ataque de ácido sulfúrico, en particular instalaciones de desulfuración de gases de escape.
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