ES3038196T3

ES3038196T3 - System for packing tissue paper products in wrapping sheets

Info

Publication number: ES3038196T3
Application number: ES22747121T
Authority: ES
Inventors: Luca Frasnetti
Original assignee: Valmet Tissue Converting SpA
Current assignee: Valmet Tissue Converting SpA
Priority date: 2021-07-09
Filing date: 2022-07-04
Publication date: 2025-10-10
Anticipated expiration: 2042-07-04
Also published as: IT202100018176A1; EP4367029A1; CN117794819A; US20240383627A1; EP4367029B1; WO2023281378A1; EP4367029C0; RS67200B1

Abstract

El sistema consta de una máquina envasadora (1) y una o más cámaras de vídeo (51.1-51.5) para detectar la calidad de los paquetes (C) de productos de papel tisú (R) y/o de la lámina de envoltorio (F) utilizada para envolverlos. Una unidad de control (53) gestiona las imágenes detectadas y, si es necesario, las compara con imágenes de referencia. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Sistema para empaquetar productos de papel tisú en láminas de envoltura

Campo técnico

La presente invención se refiere a mejoras en máquinas y sistemas para empaquetar grupos de productos de papel tisú, en especial, aunque sin limitación, rollos de papel tisú.

Antecedentes de la técnica

Para su distribución y venta, los productos de papel tisú, normalmente rollos de papel higiénico, papel de cocina y similares, se envuelven en láminas de envoltura. Las láminas de envoltura están realizadas de plástico, por ejemplo material polimérico, bioplástico, papel y similares.

Los grupos de productos pueden incluir un único producto o más productos dispuestos según patrones geométricos, por ejemplo, en una o más capas, cada una de las cuales comprende una o más filas de productos.

El paquete se forma envolviendo el grupo de productos en una lámina de envoltura. Ejemplos de máquinas de empaquetado se dan a conocer en los documentos EP2766266, EP3625131, EP2114772.

El documento US6067780 da a conocer una máquina para empaquetar paquetes o grupos de rollos de papel tisú. En la memoria descriptiva del mismo, se indica genéricamente que la máquina puede comprender medios genéricos para detectar el tamaño del grupo de rollos.

Las máquinas de empaquetado son máquinas altamente productivas y altamente automatizadas. Están adaptadas para manipular grupos de productos de diferentes tamaños y geometrías. Deben controlarse para garantizar paquetes de alta calidad.

La calidad puede verse afectada por defectos de plegado, soldadura e impresión en la lámina de envoltura, por un posicionamiento incorrecto de la lámina de envoltura en relación con el grupo de productos que van a empaquetarse, y similares. Los defectos también pueden resultar de una posición mutua incorrecta de los productos, una tensión deficiente de la lámina de envoltura que conduce a que los productos no se compacten firmemente en la lámina de envoltura, o incluso de fallos en el corte o la perforación de la lámina de envoltura a lo largo de líneas de prerrotura. Por último, los defectos también pueden resultar del plegado incorrecto o impreciso de la lámina de envoltura alrededor del grupo de productos durante el ciclo de empaquetado.

Por tanto, sería útil disponer de una máquina de empaquetado que pueda detectar cualquier defecto en el paquete y, si fuera necesario, intervenir enviando una alarma o ajustando los parámetros de funcionamiento para eliminar la causa del defecto.

Sumario

Para el propósito mencionado anteriormente, se da a conocer un sistema en la presente memoria, que comprende una máquina de empaquetado para envolver productos de papel tisú en una lámina de envoltura, incluyendo la máquina un dispositivo de posicionamiento adaptado para posicionar una lámina de envoltura a lo largo de una trayectoria de inserción donde se inserta el grupo de rollos hacia una trayectoria de alimentación y empaquetado. La máquina comprende además un alimentador adaptado para insertar un grupo de productos de papel tisú en la trayectoria de inserción hacia la trayectoria de alimentación y empaquetado. Un transportador está adaptado para mover los productos de papel tisú a lo largo de la trayectoria de alimentación y empaquetado a través de una unidad de plegado adaptada para envolver la lámina de envoltura alrededor del grupo de productos de papel tisú. Un sistema de cierre, adaptado para cerrar la lámina de envoltura alrededor de los productos de papel tisú y para formar un paquete de productos de papel tisú, está dispuesto a lo largo de la trayectoria de alimentación y empaquetado aguas abajo de la unidad de plegado. De manera característica, el sistema de empaquetado comprende por lo menos un primer sistema de visión para adquirir imágenes de por lo menos una parte del paquete de productos de papel tisú envueltos en la lámina de envoltura. El sistema de visión comprende por lo menos una cámara de vídeo. El sistema de visión puede disponerse dentro o fuera de la máquina de empaquetado, o parcialmente dentro y parcialmente fuera de la máquina de empaquetado.

Al contrario de las máquinas de empaquetado de la técnica anterior que simplemente detectan de manera genérica el tamaño de un paquete de rollos en una u otra dirección, la máquina según la invención puede realizar un control de calidad del paquete al final de, o durante, el ciclo de empaquetado, gracias a las imágenes adquiridas por la(s) cámara(s) del sistema de visión.

A continuación, se hará referencia en general a una “máquina de empaquetado”, en la que el término también incluye el sistema de visión, independientemente de si este sistema está dentro, fuera o parcialmente dentro y parcialmente fuera, de la máquina de empaquetado en el sentido estricto de la palabra.

Las imágenes adquiridas por el sistema de visión pueden utilizarse para ajustar de manera automática, semiautomática o manual (por ejemplo, a través de alarmas enviadas a un operario), una o más unidades de la máquina de empaquetado, para corregir el funcionamiento de la máquina de empaquetado y reducir o eliminar cualquier defecto detectado en los paquetes producidos.

Las características y formas de realización ventajosas adicionales de la máquina de empaquetado según la presente invención se definen en las reivindicaciones adjuntas, que forman una parte integral de la presente descripción, y se describirán a continuación haciendo referencia a los dibujos, que muestran una realización a modo de ejemplo no limitativo de la invención.

Breve descripción de los dibujos

La invención se entenderá mejor siguiendo la descripción a continuación y el dibujo adjunto, que muestra formas de realización no limitativas de la invención. Más específicamente, en los dibujos:

la figura 1 es una vista frontal según la línea I-I de la figura 2 de una primera realización de la máquina de empaquetado;

la figura 2 es una vista simplificada según la línea M-M de la figura 1;

las figuras 3 a 6 muestran una secuencia de la primera etapa de empaquetado un grupo de rollos de papel tisú mediante la máquina de las figuras 1 y 2;

las figuras 7A a 7G muestran una secuencia que ilustra las operaciones para formar un paquete con la máquina de las figuras 1 y 2; y

la figura 8 es una vista en planta, según la línea VIN-VIM de la figura 1, de la zona de soldadura de la máquina de empaquetado.

Descripción detallada

Tal como se ha mencionado anteriormente, en la descripción detallada que sigue se hará referencia a una máquina de empaquetado, indicando este término la máquina de empaquetado en el sentido estricto, así como el/los sistema(s) de visión que puede(n) estar integrado(s) en la máquina de empaquetado, es decir, dispuesto(s) dentro de la máquina de empaquetado, o dispuesto(s) fuera de la máquina de empaquetado, o parcialmente dentro y parcialmente fuera de la máquina de empaquetado.

La máquina de empaquetado 1 comprende un alimentador 2 para insertar, según una flecha Fi, grupos G de productos de papel tisú R en una trayectoria de inserción 4 hacia una trayectoria de alimentación y empaquetado 10, a lo largo de la cual los productos de papel tisú R se mueven hacia delante según la flecha fG y se envuelven en una lámina de envoltura F tal como se describe en mayor detalle a continuación.

En el ejemplo ilustrado, los productos R son rollos de papel tisú, por ejemplo rollos de papel higiénico.

El alimentador 2 comprende un elevador 3 provisto de un movimiento según una dirección sustancialmente vertical indicada por la doble flecha f3. El número de referencia 3A indica un actuador, mientras que los números 3B y 3C indican elementos para transferir y convertir el movimiento rotatorio alternativo desde el actuador 3B (por ejemplo un motor eléctrico) al elevador 3.

El elevador 3 eleva grupos G de productos de papel tisú R desde un nivel inferior Qi, donde los productos se alimentan mediante una unidad de alimentación 8 (figura 2), hasta un nivel superior Qs, donde se proporciona una superficie deslizante 7, a lo largo de la cual los grupos G de productos R se mueven hacia delante para completar el ciclo de empaquetado y para obtener el paquete terminado según el procedimiento de empaquetado ilustrado en detalle en la secuencia de las figuras 7A a 7G.

La unidad de alimentación 8 puede colocar un número variable de capas (dos, en el ejemplo de las figuras 7A a 7G) de productos R en el elevador 3, insertándolos con un movimiento según la flecha f8 (figura 2) y haciéndolos deslizar en un plano 6. Una vez que los grupos G de productos R han alcanzado el nivel superior Qs, se mueven según la flecha fG a lo largo de la superficie deslizante 7 a través de una unidad de plegado 9 y un sistema de cierre 14 que comprende, en el ejemplo ilustrado, una unidad de soldadura 11. El sistema de cierre 14 cierra la lámina de envoltura F alrededor del grupo G de productos R.

Los grupos G de productos R se mueven hacia delante según la flecha fG a través de un transportador 13. En la realización ilustrada, el transportador 13 comprende unos elementos flexibles 13.1, a los que se sujetan dientes 13.2. Los dientes 13.2 forman espacios V donde se reciben los grupos G de productos R y se mueven hacia delante. Los elementos flexibles 13.1 se accionan alrededor de ruedas 13.3 que están motorizadas de manera adecuada para mover los elementos flexibles 13.1, y por tanto los dientes 13.2, a lo largo de una trayectoria cerrada. La rama activa de la trayectoria cerrada es la rama inferior, en correspondencia con la cual se insertan los grupos G de productos R en los espacios V y se mueven hacia delante según la flecha fG.

El transportador 13 puede estar diseñado, por ejemplo, tal como se describe en los documentos EP1655230, EP3625132.

El transportador 13 también puede diseñarse de manera diferente. Por ejemplo, los elementos flexibles pueden reemplazarse por guías que definen una trayectoria cerrada similar a la trayectoria de los elementos flexibles 13.1, a lo largo de la cual se mueven carros que llevan los dientes 13.2. El movimiento puede controlarse mediante motores lineales que forman, o están incorporados en, las guías. Un ejemplo de este tipo de transportador 13 se divulga en el documento IT1426528.

Tal como se muestra en las figuras 1 y 2, por encima del nivel Qi se proporcionan paredes de guiado 19, cuyos bordes inferiores forman, junto con los bordes superiores de dos paredes laterales 15, dos ranuras 21 para insertar y posicionar una lámina de envoltura F, realizada, por ejemplo, de material polimérico, bioplástico, papel u otro material.

La lámina de envoltura F es alimentada y posicionada a lo largo de la trayectoria de inserción mediante un dispositivo de posicionamiento 12.

En algunas formas de realización, la lámina de envoltura F se obtiene cortando la longitud requerida de un material en banda N desenrollado de una bobina B dispuesta en un desenrollador 28 que forma parte del dispositivo de posicionamiento 12. Se proporciona un elemento de corte, mostrado esquemáticamente en 26A (figura 2), para cortar el material en banda continuo N desenrollado del carrete B. La lámina de envoltura F puede presentar una o más líneas de rasgado o líneas de prerrotura, por ejemplo, líneas de perforación. Estas pueden realizarse mediante un dispositivo de perforación 26B proporcionado a lo largo de la trayectoria del material en banda N (figura 2).

El material en banda N desenrollado del carrete B se mueve hacia delante a través de las ranuras 21. En formas de realización ventajosas, el material en banda N se arrastra por correas u otros elementos de alimentación 22 que forman parte del dispositivo de posicionamiento 12 y se acoplan a los bordes B1, B2 longitudinales del material en banda N, desenrollándolo en un plano geométrico sustancialmente horizontal que pasa a través de las dos ranuras 21 y que interseca la trayectoria de inserción 4.

En formas de realización adicionales, en lugar de arrastrarse, la bobina B se desenrolla poniendo en rotación el eje de la misma a través de un motor, o como alternativa, impartiendo el movimiento rotatorio a través de correas que actúan juntamente con la superficie exterior de la bobina B. En este caso, el material en banda N no se tensa, sino que se hace que se mueva hacia delante sin tensarlo, por ejemplo, mediante las correas 22.

Para mantener la lámina de envoltura F en una disposición aproximadamente plana, el dispositivo de posicionamiento 12 comprende elementos de apoyo 23, por ejemplo en forma de barras que se extienden paralelas a los bordes B1, B2 longitudinales de la lámina de envoltura tensada plana F que se extiende a través de las ranuras 21.

Cuando un grupo G de productos R se ha colocado en el elevador 3, este último se eleva (flecha f3) hasta llevar el grupo G de productos R al nivel superior Qs, donde se proporciona la superficie deslizante 7 de la trayectoria de alimentación y empaquetado 10. Cada grupo G de productos R se inserta de este modo en uno de los espacios V definidos por los dientes 13.2 del transportador 13. Durante el movimiento ascendente, el grupo G de productos R se envuelve parcialmente por la lámina de envoltura F, tal como se muestra en las figuras 4, 5 y en la secuencia de las figuras 7A, 7B.

Una vez que el grupo G de productos R se ha insertado en el espacio V respectivo del transportador 13, se mueve hacia delante según la flecha fG a través de la unidad de plegado 9 y la unidad de soldadura 11. Pasando a través de las paredes de guiado 19, el grupo G de productos R se acopla a la lámina F y la fuerza a envolverse alrededor de dos superficies laterales y la superficie superior del grupo G de productos R, tomando la posición mostrada en la figura 7B.

Dos unidades de plegado inferiores 32, 34 están previstas aproximadamente al mismo nivel de la superficie deslizante 7, que forman parte de la unidad de plegado y se mueven horizontalmente una hacia la otra (flechas f32, f34, figura 6) para plegar la lámina F bajo el grupo G de productos R y para solapar los bordes B1, B2, mientras que el elevador 3 vuelve hacia abajo al nivel inferior Qi.

Esta secuencia se ilustra en mayor detalle en las figuras 3, 4, 5 y 6. Más en particular, en la figura 3 el grupo G de productos R está en el nivel inferior Qi. En la figura 4 el grupo G de productos R entra en contacto con la lámina de envoltura F, y la lámina F comienza a envolverse alrededor de la superficie superior y las superficies laterales del grupo G de productos R. En la figura 5, el grupo G de productos R está en el nivel superior Qs y en la figura 6 los bordes B1 y B2 se han solapado para envolver completamente la superficie inferior del grupo G de productos R; véase también la figura 7C.

El elevador 3 se mueve hacia abajo, hacia el nivel inferior Qi, para tomar un grupo G adicional de productos R que van a empaquetarse.

En esta fase, las dos superficies laterales del grupo G de productos R están libres y las solapas L1, L2 (figuras 7A a 7G) de la lámina de envoltura F sobresalen del grupo G de productos R de manera aproximadamente ortogonal a las superficies laterales opuestas que todavía están libres.

Moviéndose hacia delante a lo largo de la trayectoria de alimentación y empaquetado 10, el grupo G de productos R pasa a través de elementos de plegado laterales que pliegan las solapas laterales L1, L2 de la lámina de envoltura F contra las superficies laterales del grupo G de productos R, tal como se muestra en la secuencia de las figuras 7D a 7G. Los elementos de plegado laterales pueden estar diseñados tal como se describe en el documento EP1228966, por ejemplo.

Cuando salen de los elementos de plegado, los grupos G de productos R, envueltos en la lámina F, se transfieren desde el transportador 13 al sistema de cierre 14. Tal como se mencionó anteriormente, en la realización ilustrada, el sistema de cierre 14 comprende un sistema de soldadura 11 que calienta la lámina de envoltura F hasta una temperatura adecuada para fundirla parcialmente. Gracias al enfriamiento posterior, las solapas plegadas de la lámina de envoltura F está unidas entre sí en las superficies laterales del grupo G de productos R, estabilizando finalmente la lámina de envoltura F alrededor del paquete de productos R que se ha obtenido.

En la forma de realización ilustrada, la unidad de soldadura 11 incluye (véase en particular la figura 8) un primer dispositivo de cierre lateral 31.1 y un segundo dispositivo de cierre lateral 31.2. El primer dispositivo de cierre lateral 31.1 comprende un primer elemento flexible continuo 33.1 accionado alrededor de un rodillo motorizado 35.1 y alrededor de uno o más rodillos locos 37.1. El segundo dispositivo de cierre lateral 31.2 comprende un segundo elemento flexible continuo 33.2 accionado alrededor de un primer rodillo motorizado 35.2 y alrededor de uno o más rodillos locos 37.2. Un elemento de calentamiento 39.1, 39.2 se proporciona en la trayectoria formada por cada uno de los dos elementos flexibles continuos 33.1 y 33.2, extendiéndose el elemento de calentamiento por una parte de la extensión longitudinal (en la dirección de la trayectoria de alimentación y empaquetado 10) de los elementos flexibles continuos 33.1, 33.2. Una placa de yunque 41.1,41.2, se extiende aguas abajo del elemento de calentamiento 39.1, 39.2 respectivo, para los fines descritos a continuación.

Dos ramas activas opuestas de los elementos flexibles continuos 33.1, 33.2 son paralelas y están espaciadas entre sí para recibir los paquetes formados por los grupos G de productos R envueltos en las láminas de envoltura F, y para arrastrarlos hacia delante (flecha fG) hacia la salida de la máquina de empaquetado 1. La distancia entre las ramas activas de los elementos flexibles continuos 33.1, 33.2 puede ajustarse según el tamaño transversal de los grupos G de productos R.

Los elementos flexibles continuos 33.1, 33.2 mueven los grupos G de productos R hacia delante a lo largo de la trayectoria de alimentación y empaquetado 10 hacia la salida y, al mismo tiempo, permiten transferir calor desde los elementos de calentamiento 39.1, 39.2, para calentar y soldar las solapas L1, L2 de una lámina de envoltura F plegada y colocada sobre las superficies laterales de cada grupo G de productos R. La trayectoria aguas abajo de los elementos de calentamiento 39.1, 39.2 entre las placas de yunque 41.1, 41.2 permite enfriar las superficies soldadas, estabilizando de ese modo la lámina de envoltura F alrededor de los grupos G de productos R. En una realización modificada, los elementos de calentamiento 39.1, 39.2 coinciden con las placas 41.1, 41.2, para calentar las solapas L1, L2 y, al mismo tiempo, presentar la presión necesaria para unirlas entre sí mediante soldadura.

Además de soldar las solapas L1, L2 de la lámina de envoltura F plegada en las superficies laterales del grupo G de productos R, la máquina de empaquetado 1 también suelda los bordes B1, B2 de la lámina F que se solapan debido al movimiento de las unidades de plegado inferiores 32, 34. Para este fin, se proporciona un dispositivo de cierre transversal 45, que comprende una barra de soldadura que puede moverse según la doble flecha f45 (figura 6) hacia la trayectoria de alimentación y empaquetado 10. La superficie deslizante 7 presenta una abertura transversal 46 para permitir el paso de la barra de soldadura del dispositivo de cierre transversal 45 hacia la trayectoria de alimentación y empaquetado 10. De este modo, la barra de soldadura del dispositivo de cierre transversal 45 calienta la lámina de envoltura F a lo largo de una línea de soldadura transversal en la zona donde se solapan los bordes B1 y B2 entre sí.

Para comprobar la calidad de los paquetes preparados mediante la máquina de empaquetado 1, se proporcionan uno o más sistemas de visión, que comprenden cámaras de vídeo respectivas. En la forma de realización ilustrada, se proporciona un primer sistema de visión para adquirir imágenes del paquete que está formándose, es decir, del grupo G de productos R envueltos en la lámina de envoltura F en uno o más puntos de la trayectoria de alimentación y empaquetado 10. En la forma de realización ilustrada, también se proporciona un segundo sistema de visión, que adquiere imágenes de la lámina de envoltura F y/o del material en banda N antes de envolverse alrededor del grupo G de productos R.

En algunas formas de realización, el primer sistema de visión comprende una primera cámara de vídeo 51.1 y una segunda cámara de vídeo 51.2 que están opuestas entre sí y están dispuestas en los lados de la trayectoria de alimentación y empaquetado 10 aguas abajo del sistema de cierre 14, véanse las figuras 1 y 8. Las dos cámaras 51.1, 51.2 están conectadas a una unidad de control central, indicada esquemáticamente con el número de referencia 53 en la figura 1. Las letras A y B indican esquemáticamente las conexiones entre las cámaras 51.1, 51.2 y la unidad de control central 53.

El primer sistema de visión también puede comprender una tercera cámara de vídeo 51.3, adaptada para encuadrar desde arriba el paquete comprendido por el grupo G de productos R y la lámina de envoltura F. En el esquema de la figura 1 la cámara 51.3 se proporciona por encima de la trayectoria de alimentación y empaquetado 10 en la zona del sistema de cierre 14; sin embargo, en formas de realización adicionales, la cámara 51.3 se dispone más aguas abajo, por ejemplo, en la zona de las cámaras 5.1, 51.2, o aguas debajo de estas cámaras a lo largo de la trayectoria de alimentación y empaquetado 10.

La tercera cámara 51.3 está conectada a la unidad de control central 53 en C.

El primer sistema de visión también puede comprender una cuarta cámara de vídeo 51.4 dispuesta de modo que adquiera imágenes de la superficie inferior del paquete comprendido por el grupo G de productos R y la lámina de envoltura F. La cámara 51.4 está conectada a la unidad de control central 53 en D. En la realización ilustrada, la cámara se proporciona por debajo de una abertura 55 (figura 1) de la superficie deslizante 7. La dimensión de la abertura 55 en la dirección de la trayectoria de alimentación y empaquetado 10 puede ser reducida para impedir que los grupos G de productos R y la lámina de envoltura F se atasquen en la abertura 55. En otras formas de realización, la abertura presenta un tamaño mayor y está cerrada por un panel transparente. La elección también depende del tipo de imágenes que van a adquirirse. Por ejemplo, el panel transparente debe omitirse si van a adquirirse imágenes termográficas, para medir la temperatura de la zona donde se sueldan los bordes B1, B2 de la lámina de envoltura F. Si la abertura 55 presenta dimensiones reducidas, la cámara 51.4 es, por ejemplo, una cámara lineal.

Pueden asociarse unos sistemas para medir la temperatura de la lámina F envuelta alrededor del grupo G de productos R con una o más cámaras 51.1, 51.2, 51.3, 51.4. La temperatura se mide por un sensor de temperatura o por la misma cámara, si puede adquirir imágenes infrarrojas y medir la temperatura de la lámina de envoltura F a través de estas imágenes. La temperatura se mide preferentemente en las superficies del paquete donde se realiza la soldadura, es decir, en las superficies encuadradas por las cámaras 51.1, 51.2 y 51.4.

Un segundo sistema de visión puede comprender una o más cámaras adaptadas para adquirir imágenes de la lámina F antes de que envolverse alrededor del grupo G de productos R. En la realización ilustrada, se proporcionan una quina cámara 51.5 y una sexta cámara 51.6 y se indican esquemáticamente en la figura 2. Pueden proporcionarse ambas cámaras o sólo una de ellas. La(s) cámara(s) 51.5 y 51.6 está(n) conectada(s) a la unidad de control central 53 en E y F.

La unidad de control central 53 está provista de, o conectada a, una memoria 61, donde se almacena una base de datos 63, que contiene imágenes de paquetes preparados por la máquina de empaquetado 1 y, en general, imágenes necesarias para la comparación con las imágenes adquiridas por las cámaras 51.1, 51.2, 51.3, 51.4, 51.5, 51.6. Las imágenes almacenadas en la base de datos 63 pueden ser imágenes de referencia, por ejemplo imágenes de alta calidad, desprovistas de defectos, de paquetes, y/o del material en banda N y/o de la lámina de envoltura F. La unidad de control central 53 está programada para comparar imágenes adquiridas por las diversas cámaras con las imágenes de la base de datos 63. Las imágenes de la base de datos 63 pueden clasificarse basándose en diversos parámetros de la lámina de envoltura y/o de los grupos G de productos R. La unidad de control central 53 recibe información sobre el tipo de paquete que va a producirse, por ejemplo, a través de una interfaz 65. Basándose en esta información, la unidad de control central utiliza las imágenes de referencia correctas recuperadas de la base de datos 63. En algunas formas de realización, la unidad de control central 53 controla diversos actuadores, dispositivos y elementos de accionamiento de la máquina de empaquetado 1, para producir los paquetes deseados y para corregir cualquier defecto detectado comparando las imágenes adquiridas por las cámaras y las almacenadas en la base de datos 63.

Por ejemplo, la unidad de control central puede controlar uno o más de los siguientes elementos, partes y parámetros de la máquina de empaquetado: los sistemas para desenrollar y posicionar el material en banda N; la unidad de alimentación 8; el elemento de corte 26A; el dispositivo de perforación 26B; el actuador 3A del elevador 3; el transportador 13; los elementos que controlan las unidades de plegado inferiores 32, 34; el movimiento y la temperatura de la barra de soldadura del dispositivo de cierre transversal 45; el movimiento de los elementos flexibles continuos 33.1, 33.2 y la temperatura de los elementos de calentamiento 39.1, 39.2 del sistema de cierre 14. En la figura 1, G, H e I indican conexiones de control genéricas entre la unidad de control central 53 y los elementos individuales de la máquina de empaquetado 1 mencionados anteriormente.

Una función adicional de la unidad de control central 53 puede ser para modular, cambiar o corregir el funcionamiento de uno o más de los elementos mencionados anteriormente, a los que está conectada, según los parámetros del paquete que va a producirse. Por ejemplo, es posible ajustar la carrera ascendente del elevador 3 basándose en el número de capas que constituyen el grupo G de productos R que van a empaquetarse. La frecuencia del movimiento ascendente y descendente del elevador 3 puede ajustarse basándose en la velocidad de producción de la máquina de empaquetado 1, que puede modularse para los fines descritos a continuación.

De manera similar, la unidad de control central puede ajustar los miembros o elementos o parámetros de la máquina de empaquetado 1 correctamente para empaquetar los grupos G de productos R basándose en el tamaño de los mismos, y/o en otros parámetros, por ejemplo, la firmeza de los rollos de papel tisú si los productos son rollos de papel higiénico, papel de cocina o similares, el tipo de lámina de envoltura, u otros parámetros.

Por ejemplo, la unidad de control central 53 puede modular la temperatura de la barra de soldadura del dispositivo de cierre transversal 45 y/o la temperatura de los elementos de calentamiento 39.1, 39.2 según tanto la velocidad de producción como el tipo de material en banda N que forma las láminas de envoltura F.

Las cámaras de los sistemas de visión pueden utilizarse para visualizar las zonas de soldadura y para comprobar la soldadura correcta. Por ejemplo, la cámara 51.4 puede comprobar la línea de soldadura correcta realizada por la barra de soldadura del dispositivo de cierre transversal 45. Puede proporcionarse un sensor de temperatura 54, asociado con la cámara 51.4 para detectar la temperatura de la lámina de envoltura F en la zona de soldadura transversal. Alternativamente, la temperatura puede obtenerse analizando la imagen tomada por la cámara 51.4, que, para este fin, puede ser una cámara infrarroja. En algunas formas de realización, la cámara 51.4 es una cámara termográfica. En formas de realización adicionales, la cámara 51.4 comprende dos cámaras de vídeo, una para las longitudes de onda visibles y la otra para infrarrojos, para tomar una imagen del paquete formado por la lámina F y el grupo G de productos R envueltos en la lámina F.

En general, los datos detectados, en forma de imágenes y/o datos de temperatura, se utilizan para verificar si la soldadura transversal se ha realizado correctamente. En algunas formas de realización, la imagen tomada por la cámara 51.4 se compara con una o más imágenes de muestra almacenadas en la base de datos 63, que muestran la soldadura transversal correcta. La imagen/las imágenes de muestra pueden seleccionarse basándose en parámetros de paquete, por ejemplo, el tamaño del grupo G de productos R, el tipo de lámina de envoltura F etcétera.

De manera similar, las imágenes tomadas por las cámaras 51.1, 51.2 se utilizan para verificar la soldadura correcta de las solapas laterales L1, L2 de la lámina de envoltura F. Una cualquiera de las cámaras 51.1 y 51.2, o ambas, también puede detectar imágenes termográficas. En algunas formas de realización, cada una de las cámaras 51.1, 51.2 comprende una cámara de vídeo para longitudes de onda visibles y una cámara para infrarrojos. Alternativamente, o en combinación, puede asociarse un sensor de temperatura 52.1, 52.2 con una o ambas cámaras 51.1, 51.2.

Las imágenes adquiridas por las cámaras 51.1, 51.2 y/o los datos de temperatura adquiridos por las cámaras, o por los sensores de temperatura asociados con las cámaras, se comparan con imágenes de referencia y/o datos de temperatura de referencia, almacenados en la base de datos 63. En este caso, de nuevo, los datos de comparación (datos de temperatura y/o imágenes) pueden seleccionarse basándose en el tipo de paquete que va a producirse.

La cámara superior 51.3 también puede utilizarse para tomar imágenes que se comparan con imágenes de referencia almacenadas en la base de datos 63 y seleccionadas, por ejemplo, basándose en el tipo de paquete que va a producirse.

Cualquiera de las cámaras mencionadas anteriormente puede utilizarse para comprobar la soldadura correcta, el plegado correcto de las solapas L1, L2, la posición correcta de las láminas de envoltura F en relación con el grupo G de productos R, por ejemplo, cuando las láminas de envoltura F presentan imágenes, marcas de referencia, códigos u otros elementos visuales. En particular, las cámaras 51.3 y 51.4 pueden detectar desplazamientos o inclinaciones anómalas de imágenes impresas en la lámina de envoltura F y posicionadas en las superficies superior e inferior del grupo G de productos R. Las cámaras 51.1 y 51.2 pueden detectar defectos en el plegado y/o la soldadura de las solapas laterales L1, L2. La cámara 51.4 también puede identificar defectos en la soldadura realizada por la barra de soldadura del dispositivo de cierre transversal 45.

Las cámaras 51.1, 51.2, 51.3 y 51.4 también pueden detectar defectos tales como orificios, desgarros, manchas, etcétera, en la lámina de envoltura F.

Las cámaras también pueden comprobar la geometría correcta del paquete y por tanto la disposición correcta de los productos R de cada grupo G, y la tensión correcta de la lámina de envoltura F alrededor de cada grupo G de productos R. Específicamente, las cámaras pueden detectar errores en la posición mutua de los productos R, o una adhesión incorrecta de la lámina de envoltura F a los productos R.

Basándose en lo que han detectado las cámaras, la unidad de control central 53 puede intervenir en el funcionamiento de la máquina de empaquetado 1. Por ejemplo, si las cámaras detectan un defecto en la soldadura o el plegado de la lámina de envoltura F, puede cambiarse la velocidad de producción (frecuencia), o la temperatura de cualquier dispositivo de cierre (barra de soldadura del dispositivo de cierre transversal 45 y dispositivos de calentamiento 39.1, 39.2).

Las cámaras 51.5 y 51.6 del segundo sistema de visión pueden utilizarse para comprobar la integridad y la calidad del material en banda N antes o después de cortarse en láminas de envoltura individuales F. Las cámaras pueden utilizarse, por ejemplo, para verificar la posición correcta de impresiones, marcas de referencia o cualquier otro elemento impreso en el material en banda N y en las láminas de envoltura F. Las cámaras del segundo sistema de visión también pueden comprobar la presencia, la calidad y la posición de la línea de perforación realizada por el dispositivo de perforación 26B.

En general, las imágenes adquiridas por las cámaras permiten controlar la calidad de los paquetes producidos por la máquina de empaquetado 1, si es necesario, mediante la comparación con imágenes de referencia que pueden clasificarse y recuperarse de la base de datos 63 basándose en el tipo de paquete que va a producirse.

Si la unidad de control central está programada para modificar uno o más parámetros de funcionamiento de la máquina de empaquetado, puede proporcionarse un algoritmo de inteligencia artificial, que permite que el sistema compuesto por la máquina de empaquetado y la unidad de control central modifique los parámetros de funcionamiento con el fin de corregir los defectos del paquete que han detectado las cámaras.

La máquina de empaquetado también puede estar equipada con una unidad de formación de asidero, configurada para aplicar un asidero al paquete. En este caso, se utilizan una o más cámaras de los sistemas de visión para verificar la aplicación correcta de los asideros. Un ejemplo de unidad de formación de asidero para máquinas de empaquetado de este tipo se da a conocer en el documento EP1535846.

Las imágenes de referencia contenidas en la base de datos 63 pueden almacenarse a través de un sistema de adquisición de imágenes con algoritmos de aprendizaje automático. Por ejemplo, durante un primer periodo de utilización de la máquina de empaquetado, o durante una fase de prueba antes del inicio o durante una fase de puesta en marcha o instalación de la máquina de empaquetado, un operario hace que el sistema de adquisición de imágenes adquiera imágenes de paquetes sin defectos, indicándolas como imágenes de referencia para la producción. El operario también puede indicar al sistema de control los paquetes que se rechazarán ya que presentan uno o más defectos.

Además, una vez que se ha configurado la máquina de empaquetado 1, es posible asociar una puntuación de calidad a los paquetes producidos, para clasificar un único paquete como paquete de alta calidad, es decir, un paquete sin defectos que sustancialmente no difiere de las imágenes de referencia, como paquete de calidad media, es decir, un paquete con defectos mínimos que siempre es aceptable, como paquete de calidad deficiente, es decir, un paquete con defectos que es suficientemente aceptable, o como paquete de calidad muy deficiente, es decir, un paquete no aceptable. De este modo, el operario, basándose en la puntuación asignada a los paquetes, puede decidir modificar la configuración de la máquina de empaquetado 1 para mejorar la calidad de los paquetes producidos. Alternativamente, la unidad de control, que recibe datos de comparación de imágenes y que presenta información sobre los sistemas de accionamiento, los motores, la temperatura de los elementos de soldadura, la temperatura de las soldaduras y otra información procedente de sensores adicionales, puede ajustar la máquina de empaquetado 1 para mejorar la calidad de los paquetes producidos.

De nuevo en este caso, el algoritmo para ajuste automático puede basarse en redes neuronales o algoritmos de aprendizaje automático.

Por ejemplo, si el paquete es poco firme, y cualquiera de las cámaras 51.1, 51.2, 51.3 detecta por tanto arrugas o pliegues en la lámina de envoltura, es posible ajustar la máquina de empaquetado estrechando los espacios V, y/o moviendo las dos paredes 15 una hacia la otra, y/o tensando la lámina de envoltura F más firmemente, por ejemplo alejando las correas o los elementos de alimentación 22 en la medida adecuada.

Si el paquete es demasiado firme, y cualquiera de las cámaras 51.1 51.2, o ambas, detecta por tanto una deformación excesiva de los productos empaquetados R, es posible intervenir en la máquina de empaquetado de la manera opuesta. Si los productos R son rollos de papel tisú enrollados alrededor de núcleos de enrollamiento, la deformación puede detectarse como un desplazamiento del perfil externo de los rollos con respecto a un perfil teóricamente circular, o como un desplazamiento del perfil del núcleo de enrollamiento tubular con respecto a un perfil teóricamente circular, resultando ambos desplazamientos de una presión lateral.

Como ejemplo adicional, es posible ajustar automáticamente la temperatura de soldadura de la lámina de envoltura F si las cámaras 51.1, 51.2, 51.4 detectan defectos de soldadura, es decir, una soldadura que falte o parcial o excesiva, con orificios en el paquete resultantes de una lámina de envoltura termosellable F que se ha fundido excesivamente. Para ajustar la temperatura de soldadura, también pueden utilizarse cámaras termográficas e información sobre la temperatura de las unidades de soldadura.

Por ejemplo, la unidad de control central 53 puede controlar el cambio en la temperatura de soldadura detectando un cambio correspondiente en la calidad del paquete. En particular, si se detecta un defecto, resultante de una temperatura de soldadura demasiado alta (o demasiado baja), la unidad de control central 53 puede configurarse para desencadenar una rampa de disminución (o, respectivamente, de aumento) de la temperatura de soldadura. Además, al seguir tomando las imágenes de los siguientes paquetes, y al compararlas con las imágenes de referencia, la unidad de control central puede programarse para detener la disminución (o, respectivamente, el aumento) de temperatura gradual cuando las imágenes tomadas por las cámaras muestran que se ha logrado la calidad deseada del paquete.

De este modo, se restablece la mejor calidad de los paquetes rápida y automáticamente, si es necesario, incluso sin una intervención directa por parte del operario.

Lo mismo puede aplicarse al dispositivo de cierre transversal 45.

Tal como se ha mencionado, temperaturas demasiado altas pueden provocar roturas o perforaciones de la lámina de envoltura, mientras que temperaturas demasiado bajas pueden provocar defectos que dan como resultado la abertura de la lámina de envoltura o una soldadura únicamente parcial en las solapas L1, L2 y/o una soldadura transversal únicamente parcial de los bordes B1, B2.

Además, a través de las cámaras es posible comprobar que las solapas L1, L2 de la lámina de envoltura F se pliegan correctamente. Si no, es posible, por ejemplo, disminuir la velocidad de producción de la máquina de empaquetado 1, o comprobar que la lámina de envoltura F sujetada por las correas 22 está tensada correctamente, es decir, que los bordes B1 y B2 son aproximadamente paralelos entre sí.

Si se detectan anomalías en, o una calidad no óptima de, los paquetes, pueden generarse alarmas para un operario asignado a la máquina. El operario puede ajustar por tanto la máquina de empaquetado 1 de manera apropiada, manualmente o guiado por la unidad de control central 53. La alarma puede enviarse al operario a través de una interfaz hombre-máquina que puede comprender, o consistir en, cualquier medio adaptado para proporcionar una señal al operario. La señal puede incluir la indicación del defecto o anomalía detectado a través de las imágenes adquiridas y, preferentemente, también la indicación de los ajustes que han de realizarse en los parámetros de funcionamiento de una o más unidades funcionales de la máquina de empaquetado 1. En este caso, la unidad de control central 53 comunica, o sugiere, esencialmente al operario los ajustes, modificaciones o regulaciones necesarios que deben realizarse en uno más de los parámetros de funcionamiento de la máquina de empaquetado 1; en el caso de un sistema automático, los ajustes, modificaciones o regulaciones podrían llevarse a cabo directamente por la unidad de control central 53.

Por ejemplo, un defecto de soldadura debido a una temperatura demasiado alta o demasiado baja de los elementos de soldadura puede desencadenar una alarma que, además de señalar el defecto de soldadura, sugiere al operario disminuir o, respectivamente, aumentar la temperatura de los elementos de soldadura. Un defecto de plegado puede señalarse al operario junto con la indicación de cambiar (para reducir) la velocidad de producción. La presencia de arrugas o similares, que indican que un paquete no es lo suficientemente firme, o de condiciones que indican que un paquete está demasiado comprimido, puede desencadenar una alarma, lo que también sugiere al operario cambiar los parámetros funcionales útiles para aumentar o, respectivamente, disminuir, la compacidad del paquete.

Si se proporciona un sistema de ajuste completamente automático, la unidad de control central 53 puede estar provista de algoritmos de inteligencia artificial basados, por ejemplo, en redes neuronales o algoritmos de aprendizaje automático, a través de los cuales la unidad de control central 53 aprende del operario que son los ajustes correctos para hacer que la máquina de empaquetado 1 produzca paquetes sin defectos. Una vez que el software de ajuste es totalmente funcional, la máquina de empaquetado 1 puede ajustarse sin la intervención del operario, garantizando sin embargo la mayor calidad de los paquetes producidos. Dicho de otro modo, puede proporcionarse una fase de aprendizaje para el software de ajuste automático, que puede tener lugar durante la fase de prueba o instalación de la máquina de empaquetado 1, o incluso durante la producción normal. Si las máquinas de empaquetado iguales deben producir paquetes iguales, el software de ajuste, ya adecuado para el correcto funcionamiento de la máquina de empaquetado 1, se precarga, junto con las imágenes de referencia, en la unidad de control central 53 de las otras máquinas de empaquetado, que están, por tanto, listas para su utilización sin necesidad de una prueba o una fase de aprendizaje automático.

Esencialmente, según formas de realización, descritas en la presente memoria, la máquina de empaquetado 1 comprende una unidad de control central 53, conectada a una o más cámaras de vídeo 51.1, 51.2, 51.3, 51.4, 51.5 de cada sistema de visión y programada para detectar por lo menos un defecto en el paquete basándose en las imágenes tomadas por cada sistema de visión. La unidad de control central 53 también puede configurarse: para intervenir automáticamente en un parámetro de funcionamiento de la máquina de empaquetado para corregir el funcionamiento de la máquina de empaquetado para reducir o eliminar el defecto; o

para señalar, a través de una interfaz hombre-máquina, cualquier anomalía, que sugiera una acción correctora. En algunas formas de realización, la unidad de control central 53 interactúa con una base de datos 63 para identificar y clasificar defectos basándose en una comparación con imágenes almacenadas, y por tanto para sugerir cambios en, o para cambiar, uno o más parámetros de funcionamiento de la máquina de empaquetado.

Los aspectos innovadores dados a conocer en la presente memoria también pueden realizarse en otros tipos de máquinas de empaquetado. Únicamente a modo de ejemplo, pueden instalarse cámaras en una máquina de empaquetado del tipo dado a conocer en el documento WO2007/046126.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Sistema para empaquetar productos de papel tisú (R) en una lámina de envoltura (F); en el que el sistema de empaquetado incluye:

- una máquina de empaquetado (1) que comprende:

un dispositivo de posicionamiento (12), adaptado para posicionar una lámina de envoltura (F) a lo largo de una trayectoria de inserción (4), a través de la cual unos grupos (G) de productos (R) que van a empaquetarse se mueven hacia una trayectoria de alimentación y empaquetado (10);

un alimentador (2) adaptado para insertar los grupos (G) de productos de papel tisú (R) en la trayectoria de inserción (4) hasta la trayectoria de alimentación y empaquetado (10);

un transportador (13) adaptado para mover los productos de papel tisú (R) a lo largo de la trayectoria de alimentación y empaquetado (10) a través de una unidad de plegado (9) dispuesta a lo largo de la trayectoria de alimentación y empaquetado; estando la unidad de plegado (9) adaptada para envolver la lámina de envoltura (F) alrededor del grupo de productos de papel tisú (R);

un sistema de cierre (14) adaptado para cerrar la lámina de envoltura (F) alrededor de los productos de papel tisú (R) y para formar un paquete (C) de productos de papel tisú, estando el sistema de cierre dispuesto a lo largo de la trayectoria de alimentación y empaquetado (10) aguas abajo de la unidad de plegado (9);

- un primer sistema de visión para adquirir imágenes de por lo menos una parte del paquete (C) de productos de papel tisú (R) envueltos en la lámina de envoltura (F), comprendiendo el primer sistema de visión por lo menos una cámara de vídeo

- una unidad de control central (53), conectada a las cámaras (51.1, 51.2, 51.3, 51.4, 51.5) de cada sistema de visión y programada para detectar por lo menos un defecto en el paquete, basándose en las imágenes tomadas por cada sistema de visión, y:

^ para intervenir automáticamente en un parámetro de funcionamiento de la máquina de empaquetado (1) para ajustar el funcionamiento de la máquina de empaquetado (1) para reducir o eliminar el defecto; o

^ para señalar, a través de una interfaz hombre-máquina, cualquier anomalía, que sugiera una acción correctora.

2. Sistema de empaquetado según la reivindicación 1, en el que el primer sistema de visión está dispuesto a lo largo de la trayectoria de alimentación y empaquetado (10) aguas abajo del sistema de cierre (14).

3. Sistema de empaquetado según la reivindicación 2, en el que el primer sistema de visión comprende por lo menos una primera cámara (51.1) y una segunda cámara (51.2), dispuestas en oposición entre sí en los lados de la trayectoria de alimentación y empaquetado (10).

4. Sistema de empaquetado según la reivindicación 3, en el que el sistema de cierre (14) comprende un primer dispositivo de cierre lateral (31.2) y un segundo dispositivo de cierre lateral (31.2), dispuestos en oposición entre sí en los lados de la trayectoria de alimentación y empaquetado (10), y adaptados para unir un primer par de solapas (L1) de la lámina de envoltura (F) en una primera superficie lateral del paquete (C) de productos de papel tisú (R) y un segundo par de solapas (L2) de la lámina de envoltura (F) en una segunda superficie lateral del paquete (C) de productos de papel tisú (R); y en el que la primera cámara (51.1) y la segunda cámara (51.2) están dispuestas de tal manera que toman imágenes de la primera superficie lateral y de la segunda superficie lateral del paquete (C) de productos de papel tisú (R) después de que el primer par de solapas (L1) de la lámina de envoltura (F) y el segundo par de solapas (L2) de la lámina de envoltura (F) se hayan plegado y unido.

5. Sistema de empaquetado según la reivindicación 3 o 4, en el que el primer sistema de visión comprende además por lo menos uno de los elementos siguientes:

una tercera cámara de vídeo (51.3) dispuesta de manera que encuadre el paquete (C) desde arriba;

una cuarta cámara de vídeo (51.4) dispuesta de manera que encuadre el paquete (C) desde abajo.

6. Sistema de empaquetado según la reivindicación 5, en el que la cuarta cámara (51.4) es una cámara de barrido lineal, dispuesta en una abertura a lo largo de una superficie de colocación y alimentación (7) donde se colocan y se mueven los paquetes (C) de productos de papel tisú (R).

7. Sistema de empaquetado según la reivindicación 4, 5 o 6, en el que el primer dispositivo de cierre lateral (31.1) y el segundo dispositivo de cierre lateral (31.2) comprenden unos elementos de calentamiento (39.1, 39.2) adaptados para cerrar la lámina de envoltura (F) preferentemente mediante soldadura, y en el que un sensor de temperatura (52.1, 52.2) está asociado con por lo menos uno de entre el primer dispositivo de cierre lateral (31.1) y el segundo dispositivo de cierre lateral (31.2), y preferentemente tanto con el primer dispositivo de cierre lateral (31.1) como con el segundo dispositivo de cierre lateral (31.2), estando el sensor de temperatura (52.1, 52.2) dispuesto aguas abajo del respectivo dispositivo de cierre lateral (31.1, 31.2) a lo largo de la trayectoria de alimentación y empaquetado (10), estando el sensor de temperatura (52.1, 52.2) adaptado para detectar la temperatura de la lámina de envoltura (F) en una zona donde ha actuado el respectivo dispositivo de cierre lateral.

8. Sistema de empaquetado según por lo menos reivindicación 5, en el que la máquina de empaquetado (1) comprende un dispositivo de cierre transversal (45), adaptado para unir dos bordes (B1, B2) solapados de la lámina de envoltura (F) que son sustancialmente ortogonales a las superficies laterales del paquete (C) de productos de papel tisú (R), y en el que la cuarta cámara (51.4) está dispuesta aguas abajo del dispositivo de cierre transversal (45) a lo largo de la trayectoria de alimentación y empaquetado (10), para encuadrar la superficie del paquete (C) de productos de papel tisú (R) donde están dispuestos los dos bordes unidos solapados de la lámina de envoltura.

9. Sistema de empaquetado según la reivindicación 8, en el que el dispositivo de cierre lateral (45) está dispuesto por debajo de la trayectoria de alimentación y empaquetado (10).

10. Sistema de empaquetado según la reivindicación 8 o 9, en el que la cuarta cámara (51.4) es una cámara de barrido lineal dispuesta en correspondencia con la superficie de colocación y alimentación (7) donde se colocan y se mueven los paquetes (C) de productos de papel tisú (R), extendiéndose la superficie de colocación y alimentación (7) a lo largo de la trayectoria de alimentación y empaquetado (10).

11. Sistema de empaquetado según la reivindicación 8 o 9 o 10, en el que el dispositivo de cierre transversal (45) es un dispositivo de soldadura y en el que un sensor de temperatura (54) está asociado con el dispositivo de cierre transversal (45), estando el sensor adaptado para detectar la temperatura de la lámina de envoltura (F) en la zona de cierre transversal, aguas abajo del dispositivo de cierre transversal (45) a lo largo de la trayectoria de alimentación y empaquetado (10), en una zona donde ha actuado el dispositivo de cierre transversal (45).

12. Sistema de empaquetado según una o más de las reivindicaciones anteriores, en el que el dispositivo de posicionamiento (12) está combinado con un desenrollador (28) adaptado para soportar un rollo (B) de material en banda (N), del cual se cortan unas láminas de envoltura (F) individuales mediante un elemento de corte (26A); y en el que un segundo sistema de visión está combinado con por lo menos uno de entre el dispositivo de posicionamiento (12) y el desenrollador (28), para adquirir unas imágenes del material en banda (N) antes o después de que las láminas de envoltura (F) se hayan cortado y antes de que la lámina de envoltura (F) se envuelva alrededor del grupo de productos de papel tisú (R).

13. Sistema de empaquetado según la reivindicación 12, en el que el segundo sistema de visión comprende por lo menos una quinta cámara de vídeo (51.5) dispuesta o bien a lo largo de una trayectoria de desenrollado del material en banda (N) desde el desenrollador (28) hasta el dispositivo de posicionamiento (12) o bien en el mismo dispositivo de posicionamiento (12).

14. Sistema de empaquetado según la reivindicación 12 o 13, en el que la máquina de empaquetado (1) comprende un dispositivo de perforación (26B) adaptado para perforar el material en banda (N) desenrollado del rollo (B) para definir una línea de prerrotura en la lámina de envoltura (F).

15. Sistema de empaquetado según una o más de las reivindicaciones precedentes, en el que la unidad de control central (53) interactúa con una base de datos (63) adaptada para contener unas imágenes de referencia de los paquetes (C) de productos de papel tisú (R); y en el que la unidad de control central (53) está programada para comparar imágenes adquiridas por al menos una cámara con imágenes almacenadas en la base de datos (63).

16. Sistema de empaquetado según la reivindicación 15, en el que la unidad de control central (53) está configurada para recibir uno o más de los siguientes datos:

- una velocidad de producción de la máquina;

- una temperatura del dispositivo de cierre transversal;

- una temperatura del primer dispositivo de cierre lateral;

- una temperatura del segundo dispositivo de cierre lateral;

- una tensión del material en banda;

- una velocidad del transportador;

- una información sobre el funcionamiento del elemento de corte de material en banda;

- una información sobre el funcionamiento del dispositivo de perforación de material en banda;

- una información sobre la firmeza de los productos de papel tisú;

- una información sobre una disposición geométrica de los productos de papel tisú que forman el grupo de productos de papel tisú;

- una información sobre por lo menos una imagen impresa en la lámina de envoltura.

17. Sistema de empaquetado según la reivindicación 15 o 16, en el que la unidad de control central (53) está configurada:

para detectar un defecto en por lo menos una imagen del paquete (C) adquirida por al menos una cámara basándose en la comparación entre la imagen adquirida y una imagen de referencia almacenada en la base de datos (63); y

en caso de que se detecte un defecto en el paquete (C), para modificar por lo menos un parámetro de funcionamiento de la máquina de empaquetado (1); o para señalar a un operario la conveniencia de modificar por lo menos un parámetro de funcionamiento de la máquina de empaquetado (1).

18. Sistema de empaquetado según una o más de las reivindicaciones 15 a 17, en el que las imágenes de referencia de los paquetes (C) de productos de papel tisú o bien se almacenan de antemano en la base de datos, o bien se adquieren cuando comienza la producción, o se adquieren durante la producción.

19. Método para producir unos paquetes (C) de productos de papel tisú (R) a través del sistema de empaquetado según una o más de las reivindicaciones anteriores, que comprende las etapas siguientes:

adquirir, a través de por lo menos un sistema de visión, imágenes de los paquetes o de la lámina de envoltura, en el que el por lo menos un sistema de visión comprende por lo menos una cámara de vídeo;

detectar un defecto en el paquete o en la lámina de envoltura a través de dichas imágenes adquiridas por la por lo menos una cámara de vídeo de dicho por lo menos un sistema de visión;

sugerir una acción correctora o realizar una acción correctora en por lo menos un parámetro de funcionamiento para corregir el defecto detectado.

20. Método según la reivindicación 19, en el que la etapa de detección de un defecto en el paquete (C) o en la lámina de envoltura (F) comprende la etapa de comparación de una imagen adquirida por el sistema de visión con imágenes de referencia almacenadas en una base de datos.