HK83196A - Heat treatment and/or humidification of spools - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verkürzen der Transportwege bei der Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung von an mehreren Spinnstellen einer Spinnmaschine auf Hülsen gesponnenen Kopsen in einem Dämpfbehälter. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf eine Einrichtung zum Spinnen, zur Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung von Fäden, enthaltend:

• eine Spinnmaschine mit mehreren in einer Reihe angeordneten Spinnstellen auf denen Kopse erzeugt werden, die je eine Hülse enthalten
• einen Förderer zum Abtransport der fertig gesponnenen Kopse;
• eine Abzugsvorrichtung zum Zubringen von leeren Hülsen zur Spinnmaschine und zum Abnehmen der Kopse von der Spinnmaschine und zum Aufsetzen der Kopse auf den Förderer
• einen Dämpfbehälter zur Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung der fertig gesponnenen Kopse.

Bei einem bekannten Verfahren und einer bekannten Einrichtung dieser Art (FR -A- 2620743, EP -A- 2620743 und EP -A- 2614633) befindet sich der Dämpfbehälter zwischen der Spinnmaschine und der Spulmaschine. Durch ein Transportband werden die fertig gesponnenen Kopse von der Spinnmaschine in den Dämpfbehälter transportiert. Anschliessend werden die fertig gedämpften Kopse durch ein zweites Transportband aus dem Dämpfbehälter zur Spulmaschine transportiert. Durch eine Abzugsvorrichtung müssen dabei die fertig gesponnenen Kopse von der Spinnmaschine auf das erste Transportband gebracht werden. Zusätzlich ist zwischen Dämpfbehälter und Spulmaschine noch ein zweites Transportband erforderlich. Somit sind bei den bekannten Einrichtungen zwei Transportbänder erforderlich, welche sehr viel Platz benötigten. Auch besteht die Gefahr, dass beim Bekannten Verfahren Materialverwechslungen (der Kopse) entstehen.

Der Erfindung liegen zwei Aufgaben zugrunde:

• a) Ein Verfahren zur Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung von Kopsen zu schaffen, welches mit möglichst geringem Aufwand durchgeführt werden kann und möglichst wenig zusätzlichen Platz beanspruchende Aenderungen an der Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens erfordert.
• b) Es soll eine Einrichtung geschaffen werden, die auf möglichst platzsparende und einfache Weise eine Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung von Kopsen ermöglicht.

Die erstgenannte Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass jeder Kops unmittelbar bei der Spinnstelle der Spinnmaschine der Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung unterzogen wird, um lange Transportwege zwischen Spinnmaschine und Dämpfbehälter zu vermeiden. - Unter dem im Patentanspruch verwendeten Begriff "Spinnstelle" ist der beim Spinnen rund um den zu erzeugenden Kops - zur Ballonbildung - erforderliche Raum zu verstehen.

Durch diese Verfahrensweise erfolgt nun die Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung der Kopse in unmittelbarer Nähe der Spinnstellen der Spinnmaschine und ein Transportband zwischen Spinnmaschine und Dämpfbehälter ist nicht mehr erforderlich. Ein besonderer Vorteil besteht in der weitgehend frei bestimmbaren Verweilzeit beim und nach dem Dämpfen. Deshalb brauchen die Kopse nicht mehr aus dem Materialflussverlauf entfernt zu werden. Das Verfahren nach der Erfindung kann rascher als das bisher bekannte durchgeführt werden und schliesst Materialverweschslungen aus. Weiterhin wird gegenüber der bekannten Spinnanlagen mit einem entfernt plazierten Dämpfbehälter sehr viel Platz eingespart. Der Dämpfbehälter ist als verschliessbarer, offener Kanal nach Art eines länglichen Troges ausgebildet.

Die zweitgenannte Aufgabe, nämlich die Schaffung einer Einrichtung zur Durchführung, wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der Dämpfbehälter eine Reihe von Dämpfstellen aufweist und derart parallel zur Spinnmaschine aufgestellt ist, dass sich bei jeder Spinnstelle eine Dämpfstelle befindet, und die Abzugsvorrichtung für jede Spinnstelle eine Greifvorrichtung aufweist, welche die fertig gesponnenen Kopse von der Spinnstelle abnimmt und in die benachbarte Dämpfstelle des Dämpfbehälters einsetzt.

Durch diese Ausbildung und Anordnung des Dämpfbehälters wird in der Spinnanlage sehr wenig Platz für den Dämpfbehälter benötigt. Weiterhin ist der Arbeitsablauf hierdurch optimal, da die Kopse zur Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung nur sehr geringe Wege zurücklegen müssen.

In nachfolgenden abhängigen Ansprüchen werden Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes gekennzeichnet.

Die in Anspruch 2 genannten Verfahrensschritte ermöglichen die Verwendung einer Abzugsvorrichtung die bei Spinnmaschinen ohnehin erforderlich ist und die mit geringen Anpassungsveränderungen zum Abnehmen der Kopse von der Spinnstelle und zum Einsetzen derselben in den Dämpfbehälter verwenden, die gedämpften Kopse aus dem Dämpfbehälter herauszunehmen und auf den Förderer aufzusetzen, der die Kopse zur Spulmaschine transportiert.

Die in Anspruch 3 genannten Verfahrensschritte erlauben ein optimales Ausnutzen der Behandlungs- und Taktzeiten.

Die Prozessführung nach Anspruch 4 hat sich besonders bewährt.

Eine Weiterbildung dieses Verfahrens ist durch das EvakuierTrocknen nach Anspruch 5 gegeben.

Der sequentielle Materialfluss (Handling) erfolgt vorzugsweise nach dem Verfahren gemäss Anspruch 6.

In den Ansprüchen 7 bis 10 sind Zwischenlagerungsmöglichkeiten einer Charge während der Dämpfbehandlung einer zweiten aufgeführt, die je nach Konfiguration der Spinnmaschine und/oder ihrer Abzugsvorrichtung und Förderer zu wählen sind.

Je nach dem, wie die Abzugsvorrichtung gestaltet ist und welche Platzverhältnisse vor der Spinnmaschine vorhanden sind, kann es vorteilhaft sein, wenn der Dämpfbehälter an der der Spinnmaschine abgewandten Seite eines zur Spulmaschine führenden Förderers oder wenn er zwischen der Spinnmaschine und einem vor ihr angeordneten zur Spulmaschine führenden Förderer und/oder der Abzugsvorrichtung angeordnet ist (Ansprüche 12 bis 14).

Der Eintritt von Dampf in den Dämpfbehälter kann durch Absperren von Dampfzutrittsöffnungen auf einfache Weise, durch zwei gegenseitig verschiebbare Lochbleche, gemäss Anspruch 15, unterbrochen werden.

Die Steuerung der Wassermenge erfolgt in ebenfalls einfacher Weise entsprechend Anspruch 16.

Zum Transport der Kopse kann man statt der üblichen Abzugsvorrichtung oder statt einer umgestalteten Abzugsvorrichtung auch oberhalb des Dämpfbehälters eine horizontal und vertikal verfahrbare Fördereinrichtung vorsehen. Eine solche Fördereinrichtung kann beispielsweise wie eine übliche Ladeeinrichtung einer Drehmaschine als Portallader ausgebildet sein, vgl. Anspruch 17.

Der Deckel des Dämpfbehälters behindert im geöffneten Zustand den Transport der Kopse in den Dämpfbehälter oder vom Dämpfbehälter zum Förderer mittels der Abzugsvorrichtung nicht, wenn der Dämpfbehälter einen an der den Spinnstellen zugewandten Seitenwand des Dämpfbehälters durch ein Scharnier angelenkten Deckel nach Anspruch 18 aufweist.

Konstruktiv besonders einfach ist es, wenn der Deckel, gemäss Anspruch 19, mittels eines an der Seitenwand und einem Auslegerarm des Deckels befestigten Hubzylinders betätigbar ausgebildet ist.

Eine Anpassung des Dämpfbehälters an unterschiedlich grosse Spinnmaschinen ist mit geringem Aufwand möglich, wenn der Dämpfbehälter aus mehreren, hintereinander angeordneten, insgesamt den kanalförmigen Dämpfbehälter bildenden Elementen modular zusammengesetzt ist (Anspruch 20).

Die einzelnen Elemente sind optimal konstruktiv gestaltet gemäss der weiteren, vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 21.

Im einfachsten Falle besteht das Heizelement aus einer elektrischen Widerstandsheizung; ebenso kann es ein Wärmetauscher einer Dampfheizung sein, was insbesondere bei bereits vorhandenen Wärmerückgewinnungsanlagen in der Spinnerei vorteilhaft ist.

Autonom wird das System entsprechend Anspruch 22 durch einen externen Dampferzeuger, der beliebig angeordnet werden kann.

Die Ausgestaltung nach Anspruch 23 ist eine Verbilligung der Einrichtung; sie lässt neben dem direkten Anschrauben des Dämpfbehälters am Maschinengestell auch dessen Anflanschen erkennen.

Es kann ein zusätzlicher Platzgewinn verzeichnet werden, wenn der Dämpfbehälter, entsprechend Anspruch 24, oberhalb der Spinnmaschine angeordnet ist. Im oberen Bereich der Spinnmaschine angeordnete Abzugsvorrichtungen sind bekannt, insbesondere als sogenannte stationäre, integrierte Abzugsautomatik bei Ringspinnmaschinen. - Durch einfache konstruktive Anpassungen kann diese Art Abzugsvorrichtung zum Verbringen der Kopsen in den über der Maschine angeordneten Dämpfbehälter verwendet werden.

Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Verfahrens und verschiedene Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Einrichtung zur Druchführung des Verfahrens sind zur weiteren Verdeutlichung im folgenden anhand der beigefügten Zeichnung ausführlich beschrieben. Es zeigt teilweise schematisch

Fig. 1

Eine Seitenansicht der Einrichtung zum Spinnen und zur Wärmebehandlung von Fäden die zu Kopsen gewickelt sind;

Fig. 2

eine Ansicht der in Fig. 1 dargestellten Einrichtung von oben;

Fig. 3

eine schaubildliche Darstellung dieser in Fig. 1 und 2 dargestellten Einrichtung;

Fig. 4

eine Seitenansicht der in Fig. 1-3 dargestellten Einrichtung;

Fig. 5

eine schaubildliche Darstellung einer zweiten Ausführungsform der Einrichtung zum Spinnen und zur Wärmebehandlung von Fäden die zu Kopsen gewickelt sind;

Fig. 6

eine Seitenansicht der in Fig. 5 dargestellten Einrichtung;

Fig. 7

eine Seitenansicht einer dritten Ausführungsform dieser Einrichtung;

Fig. 8

eine schaubildliche Darstellung der Einrichtung gemäss Fig. 6;

Fig. 9

eine schaubildliche Darstellung dieser Einrichtung gemäss einer vierten Ausführungsform;

Fig. 10

einen senkrechten Schnitt durch einen Dämpfbehälter gemäss einer ersten Ausführungsform;

Fig. 11

einen senkrechten Schnitt durch den unteren Teil eines Dämpfbehälters gemäss einer zweiten Ausführungsform;

Fig. 12

eine Ansicht von oben, der Spinnmaschine und des Dämpfbehälters, in Modulbauweise;

Fig. 13

eine Einzelheit aus Fig. 12 in vergrössertem Massstab gemäss einem ersten Ausführungsbeispiel;

Fig. 14

eine Einzelheit aus Fig. 12 in vergrössertem Massstab gemäss einem zweiten Ausführungsbeispiel;

Fig. 15

einen Schnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel der in Fig. 1 und 2 dargestellten Einrichtung;

Fig. 16

eine schematische Darstellung der Wasserversorgung des Dämpfbehälters;

Fig. 17

eine schematische Darstellung des Vakuumsystems dieser Einrichtung;

Fig. 18

ein Schema des Ablaufs der einzelnen Verfahrensschritte in Funktion der Zeit t;

Fig. 19

ein Diagramm, welches den Verlauf der Temperatur und des Druckes im Dämpfbehälter in Funktion der Zeit veranschaulicht;

Fig. 20

den zeitlichen Ablauf des erfindungsgemässen Verfahrens und des Materialflusses und

Fig. 21

eine Prinzipskizze einer handlesüblichen Kopsen-Entnahmeleiste.

Gemäss Fig. 1-3 weist die Einrichtung zum Spinnen, zur Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung von Fäden folgende Elemente auf:

• a) Eine Spinnmaschine 1 zur Erzeugung von Kopsen 15
• b) Einen Dämpfer 2 zur Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung der auf der Spinnmaschine erzeugten Kopse 15. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, ist zu beiden Seiten der Spinnmaschine 1 je ein Dämpfer 2 angeordnet. Dieser Dämpfer 2 weist gemäss Fig. 1 und 3 ein Kopfelement 3, Zwischenelemente 4 und 5 und ein Endelement 6 auf, wobei die Anzahl Zwischenelemente von der Länge der Spinnmaschine 1 abhängig ist und grösser oder kleiner sein kann, je nach der Länge der Spinnmaschine
• c) Eine Vakuumeinheit 8 mit der bei Bedarf im Dämpfer ein Vakuum erzeugt werden kann
• d) Einen Elektroschrank 9
• e) Einen Förderer 16 zum Zu- und Wegführen von leeren Hülsen 15a bzw. von fertigen Kopsen 15 (Fig. 3)
• f) Eine Abziehvorrichtung 17, welche folgende Aufgaben hat: 1) Die vom Förderer 16 zugeführten leeren Hülsen 15a werden auf die Spinnmaschine 1 aufgesetzt.2) Die auf der Spinnmaschine fertig gewickelten Kopse 15 werden in den Dämpfer 2 eingesetzt.3) Die fertig gedämpften und/oder befeuchteten Kopse werden aus dem Dämpfer 2 herausgenommen, und4) Die aus dem Dämpfer herausgenommenen Kopse werden von der Abziehvorrichtung 17 auf den Förderer 16 aufgesetzt.

Im folgenden sollen nun diese Elemente ausführlicher beschrieben werden:

• a) Die Spinnmaschine 1 weist an beiden Enden je einen Steuerkasten 1a und 1b auf (siehe Fig. 3) zwischen diesen beiden Steuerkästen 1a und 1b befindet sich wie in Fig. 3 ersichtlich eine Reihe Kopse 15, welche auf der Spinnmaschine 1 in an sich bekannter, hier nicht näher dargestellter Weise gesponnen werden. Da die Spinnmaschine 1 als bekannt vorausgesetzt wird, soll sie hier nicht näher beschrieben werden
• b) Der Dämpfer 2 enthält in seinem Kopfelement 3 folgende Elemente: eine Vakuum- und Belüftungsleitungeinen Temperaturfühlereinen Druckfühlereinen Speisewasseranschluss undeinen Antrieb zum Öffnen und Schliessen eines Dämpfbehälters.

Der Dämpfer enthält ferner in seinen Zwischenelementen 4 und 5 folgende Elemente:

• Heizelemente, elektrisch oder Dampf und
• einen Wasserniveau-Fühler

Im Endelement 6 des Dämpfers sind folgende Elemente enthalten:

• ein Ventilator
• weitere Heizelemente und
• ein weiterer Antrieb zum Öffnen und Schliessen des Dämpfbehälters.

Da der Dämfper 2 sich nur wenig von bekannten Dämpfern dieser Art unterscheidet sind nicht alle der oben erwähnten Organe ausführlich beschrieben.

Gemäss Fig. 1 befindet sich an einem Ende der Spinnmaschine 1 die Vakuumeinheit 8 und der Elektroschrank 9, die hier ebenfalls als bekannt vorausgesetzt werden und nicht beschrieben sind. Die Vakuumeinheit 8 weist je nach Grösse des Dämpfers 2 eine oder mehrere Unterdruckpumpen auf, die ebenfalls nicht näher dargestellt und beschrieben sind. Im Elektroschrank 9 befinden sich elektrische Stromverteiler, insbesondere Schützen für die Motoren und für die Heizelemente die auch als bekannt vorausgesetzt und nicht näher beschrieben sind. Im Steuerschrank 10 befinden sich alle notwendigen Elemente zur Steuerung und Ueberwachung folgender Daten:

• a) Wassertemperatur bzw. Dämpfraumtemperatur
• b) Wasser- bzw. Dampfdruck
• c) Wasser-Niveau
• d) Wasserabdeckung
• e) Ventilation des Dampfbehälters

Gemäss Fig. 3 und 5 erstreckt sich der Dämpfer 2 über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 und weist genau so viele Dämpfstellen 2b auf, wie die Spinnmaschine 1 Spinnstellen 14 aufweist.

Alle diese Steuer- und Ueberwachungselemente werden als bekannt vorausgesetzt und sind daher weder dargestellt noch beschrieben.

Gemäss Fig. 2 sind zwei Spinnmaschinen 1 nebeneinander aufgestellt. Zu beiden Seiten dieser Spinnmaschinen 1 befindet sich je ein Dämpfer 2. Zu jedem Dämpfer 2 ist ein Steuerschrank 10 vorhanden.

Gemäss Fig. 3 und Fig. 4 befindet sich an jeder Spinnstelle 14 ein Kops 15. Gemäss Fig. 3 weist die Spinnmaschine 1 zwischen den beiden Steuerkästen 1a und 1b eine lange Reihe von Spinnstellen 14 auf, welche alle mit Kopsen 15 versehen sind. Vor dieser Reihe von Spinnstellen 14 befindet sich ein Förderer 16 der etwas tiefer als die Spinnstellen 14 angeordnet ist.

Dieser Förderer 16 hat im wesentlichen zwei Aufgaben

• 1) Die leeren Hülsen 15a sollen den Spinnstellen 14 zugeführt werden
• 2) Die fertigen Kopse 15 sollen einer Spulmaschine 12 (Fig. 1) zugeführt werden

Zu diesem Zweck erstreckt sich der Förderer 16 über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 und besitzt ebensoviele Aufnahmestellen wie auf der Spinnmaschine 1 Spinnstellen 14 vorhanden sind. Vor diesem Förderer 16 befindet sich der Dämpfer 2, der sich wiederum über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 erstreckt und ebensoviele Aufnahmestellen besitzt, wie die Spinnmaschine 1 Spinnstellen aufweist.

Gemäss Fig. 3 und 4 ist die Abzugsvorrichtung 17 an zwei Balken 40, die sich oben auf der Spinnmaschine 1 befinden, angelenkt. Gemäss Fig. 4 ist an diesen Balken 40 eine Achse 41 verschiebbar gelagert. Mit Hilfe eines Betätigungszylinders 42 kann die Achse 41 aus ihrer vordersten mit ausgezogenen Linien gezeigten Stellung in hintere Strichpunktiert gezeigte Stellungen verschoben werden In dem am Balken 40 befestigten Zylinder 42 befindet sich ein Kolben 43 der über eine Kolbenstange 44 an der Achse 41 befestigt ist.

Die Verschiebung des Kolbens 43 im Zylinder 42 erfolgt in üblicher Weise pneumatisch oder hydraulisch. An dieser Achse 41 (Fig. 4) sind gemäss Fig. 3, zwei Stäbe 45 schwenkbar angelenkt. Am unteren Ende dieser Stäbe 45 sind zwei weitere Stäbe 46 angelenkt. Am unteren Ende der Stäbe 46 ist eine Kopsen-Entnahmeleiste 47 befestigt. Diese Kopsen-Entnahmeleiste 47 erstreckt sich über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 und weist für jede Spinnstelle 14 der Spinnmaschine 1 einen Greifer 48 (Fig. 4) zum Erfassen eines Kopses auf. Dieser Greifer 48 ist in Fig. 4 dargestellt und weiter unten ausführlich beschrieben. Zum Heben und Senken der Kopsen-Entnahmeleiste 47 ist an jedem Balken 40 eine Rolle 50 gelagert auf der ein Band 51 aufgewickelt ist, das mit seinem unteren Ende 49 an der Kopsen-Entnahmeleiste 47 befestigt ist. Gemäss Fig. 3 kann mit Hilfe der Bänder 51 die Leiste 47 aus einer obersten mit ausgezogenen Linien gezeigten Stellung in eine untere strichpunktiert gezeigte Stellung gesenkt werden, dabei verschwenken sich auch die Stäbe 45 und 46 in die strichpunktierten Stellungen. Mit einem Motor 52 kann die Rolle 50 zum Auf- und Abwickeln des Bandes 51 in beiden Drehrichtungen gedreht werden. Gemäss Fig. 4 muss die Entnahmeleiste 47 mit den Greifern 48 in drei verschiedene Stellungen gebracht werden, nämlich

• a) oberhalb der Spinnstellen 14
• b) oberhalb des Förderers 16
• c) oberhalb des Dämpfers 2

Somit muss sich auch der Kolben 43 in drei verschiedene Stellungen verschieben und das Band 51 muss sich entsprechend in drei veschiedene Höhen absenken lassen. Gemäss Fig. 4 befindet sich der Dämpfer 2, mit einem Dämpfbehälter 2a, der im Querschnitt rechteckig ist, tiefer als der Förderer. An seiner der Spinnmaschine 1 bzw. dem Förderer 16 zugewandten Seitenwand 18 des Dämpfers 2 ist an einem Scharnier 19 des Dämpfers 2 ein Deckel 7 angelenkt. Der Deckel 7 besitzt einen Auslegearm 20, an dem ein Hubzylinder 21 angreift, der mit seinem unteren Ende an einem Vorsprung 22 der Seitenwand 18 angelenkt ist. Ein Kolben 21′ im Hubzylinder 21 ist über eine Kolbenstange 21˝ am Auslegearm 20 angelenkt.

Bewegt sich der Kolben 21′ mit der Kolbenstange 21˝ abwärts, so wird der Deckel 7 geöffnet.

Gemäss Fig. 3 und 4 befinden sich im Innern des Dämpfbehälters 2 eine Reihe Kopse 15 über einem Wasserbad 24. Dieses Wasserbad 24 weist eine Wasserbadabdeckung 23 auf, auf dem die Kopse 15 an den Dämpfstellen gehalten sind. Das Wasserbad 24 kann durch Heizelemente 25 zyklisch beheizt werden.

Bei der erfindungsgemässen Spinnanlage ergibt sich folgender Materialfluss: Sobald eine Reihe von Kopsen 15 fertig gesponnen ist, bewegt sich die automatische Abzugsvorrichtung 17 in Fig. 4 gesehen nach links, ergreift alle Kopsen 15 der Spinnstellen 14 gemeinsam und transportiert sie in den geöffneten Dämpfbehälter 2a. Dieser Bewegungsablauf ist in Fig. 4 durch die beiden Pfeile a und b angedeutet. Sind die Kopse 15˝ im Dämpfbehälter 2, wird sein Deckel 7 mittels des Hubzylinders 21 geschlossen und der Dämpfprozess kann beginnen. Während des Dämpfprozesses holt die Abzugsvorrichtung 17 leere in Fig. 4 nicht dargestellte Spinnhülsen vom Förderer 16 und setzt sie auf die Spinnstellen 14. Dies ist durch einen Pfeil c angedeutet. Anschliessend kann die nächste Charge Kopse 15 gesponnen werden. Ist der Dämpfprozess im Dämpfbehälter 2a beendet, werden die Kopse 15˝ nach dem Öffnen des Deckels 7 von der Abzugsvorrichtung 17 aus dem Dämpfbehälter 2a herausgezogen und auf den Förderer 16 gesetzt. Diese Bewegung ist durch den Pfeil d angedeutet. Der Förderer 16 transportiert die Kopse 15′ dann zur Spulmaschine 12 (Fig. 1). Dieser Zyklus wiederholt sich, indem die Abzugsvorrichtung 17 erneut fertig gesponnene Kopse 15 in den Dämpfbehälter 2a einsetzt.

Bei der Einrichtung nach Fig. 5 befindet sich der Dämpfer 2 zwischen der Spinnmaschine 1 und dem Förderer 16. Die Abzugsvorrichtung 17 ist an der der Spinnmaschine 1 abgewandten Seite des Förderers 16 angeordnet.

Gemäss Fig. 5 und 6 befindet sich vor dem Förderer 16 ganz unten eine Spindel 53, die sich über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 erstreckt. Auf diese Spindel 53 sind zwei Schlitten 54 veschiebbar gelagert. An jedem dieser Schlitten 54 ist ein Stab 55 verschwenkbar angelenkt. Ein zweiter Stab 56 ist einerseits ortsfest an einer Stelle 57 (Fig. 5) angelenkt und andererseits in der Nähe des oberen Endes des Stabes 55 an diesem angelenkt. Am oberen Ende der beiden Stäbe 55 ist wiederum eine Rops-Entnahmeleiste 58 angelenkt. Diese Kops-Entnahmeleiste 58 erstreckt sich über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 und weist für jede Spinnstelle 14 der Spinnmaschine 1 einen Greifer 48 auf, genau wie die weiter oben beschriebene Entnahmeleiste 47. Dieser Greifer 48 ist in Fig. 4 dargestellt und weiter unten ausführlich beschrieben. Zum Heben und Senken der Kopsen-Entnahmeleiste 58 wird die Spindel 53 gedreht. Dadurch verschiebt sich der Schlitten 54 in die Stellung 54′ und die beiden Stäbe 55 und 56 werden dabei in die gestrichelt gezeichnete Stellung der Stäbe 55′ und 56′ bewegt. Durch die Verschwenkung der Stäbe 55 und 56 in die Stellung 55′ und 56′ wird die Ropsen-Entnahmeleiste 58 aus ihrer unteren Stellung in die obere Stellung bewegt, die mit Ziffer 58′ bezeichnet ist. Aussderdem lassen sich gemäss Fig. 6 die beiden Stäbe 55 und 56 noch um die Spindelachse 53 verschwenken, wie durch den Pfeil B angedeutet ist. Dadurch lässt sich die Kops-Entnahmeleiste 58 nicht nur heben und senken sondern auch nach links und rechts verschwenken.

Zum Verschwenken der Spindelachse 53 ist gemäss Fig. 7 am Boden 60 ein Zylinder 61 verschwenkbar an einem Halter 62 angelenkt. In diesem Zylinder 61 befindet sich ein Kolben 63, der über eine Kolbenstange 64 mit einem Schwenkarm 65 verbunden ist, der an der Spindel 53 befestigt ist. Durch Verschieben des Kolbens 63 im Zylinder 61 können somit die Spindel 53 gedreht und damit auch die Stäbe 55 und 56 verschwenkt werden, wie durch den Pfeil B in Fig. 6 und 7 angedeutet ist. Wie schon beim ersten Ausführungsbeispiel (gemäss Fig. 3 und 4) muss die Kopsen-Entnahmeleiste 58 des zweiten Ausführungsbeispiels gemäss 5, 6 und 7 in drei verschiedene Stellungen bewegt werden. Diese Bewegungen sind wie folgt:

• a) Die Abzugsvorrichtung wird zum Erfassen der Kopse 15 nach links verschwenkt, Pfeil a.
• b) Die Kopse 15 werden von der Spinnstelle 14 in den Dämpfbehälter 2a gebracht, Pfeil b.
• c) Die gedämpften Kopse 15 werden aus dem Dämpfbehälter 2a zum Förderer 16 gebracht, Pfeil d.
• d) Leere Hülsen werden vom Förderer 16 zu den Spinnstellen 14 der Spinnmaschine 1 gebracht, Pfeil c.

Bei Fig. 6 und 7 wird dieselbe Abzugsvorrichtung 17 verwendet. In Fig. 6 befindet sich jedoch der Dämpfer 2 zwischen Förderer 16 und Spinnmaschine 1. In Fig. 7 befindet sich hingegen der Förderer 16 zwischen Dämpfer 2 und Spinnmaschine 1.

Gemäss Fig. 8 ist eine Spindel 70 durch einen Motor 71 in beiden Drehrichtungen antreibbar, wie durch einen Doppelpfeil 72 angedeutet. Auf dieser Spindel 70 sind zwei Schlitten 73 und 74 verschiebbar geführt. Der eine Schlitten 73 wird durch ein Rechtsgewinde 75 und der andere Schlitten 74 wird durch ein Linksgewinde 76 verschoben, derart, dass sich beim Drehen der Spindel 70 durch den Motor 71 die beiden Schlitten 73 und 74 gegeneinander bewegen, wenn die Spindel 70 in einem Drehsinn gedreht wird, oder voneinander weg bewegt wird, wenn die Spindel 70 im anderen Drehsinn bewegt wird. An den beiden Schlitten ist ein scherenartiges Gestänge 77, 78, 79, 80 angelenkt. An den Stangen 77 und 78 dieses Gestänges 77 bis 80 ist eine bereits erwähnte Kops-Entnahmeleiste 81 angelenkt, die sich genau wie die weiter oben beschriebenen Kopsentnahmeleisten 47 bzw. 58 über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 erstreckt. Diese Kopsentnahmeleiste 81 wird durch mehrere Gestänge 77 bis 80 gehoben und gesenkt. In Fig. 8 ist jedoch bloss ein einziges Gestänge 77 bis 80 dargestellt. Ebenso erstreckt sich die Spindel 70 über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 und dient zum Antrieb sämtlicher Gestänge 77 bis 80. Zum Verschwenken des Gestänges 77 bis 80 mit der Kopsentnahmeleiste 81 dient ein Zylinder 82, der einen Kolben 83 enthält. Dieser Kolben 83 ist über eine Kolbenstange 84 an einer Platte 85 angelenkt. Diese Platte 85 ist am Schlitten 74 befestigt. Mit Hilfe des Zylinders 82 kann somit die Platte 85 mit dem Schlitten 74 und dem Gestänge 77 bis 80 in drei verschiedene Stellungen verschwenkt werden. Diese verschiedenen Stellungen sind durch strichpunktierte Linien der Platte 85 und der Kopsentnahmeleiste 81 angedeutet. An diese Kopsentnahmeleiste 81 sind weiter unten beschriebene Greifer 48 (siehe Fig. 21) befestigt zum Erfassen der Kopse 15. Der Zylinder 82 ist an einem Träger 86 angelenkt, der sich parallel zur Spindel 70 verschieben lässt. Die Spindel 70 ist auf mehreren Sockeln 88 gelagert. In Fig. 8 ist nur ein Sockel 88 sichtbar. Die Einrichtung gemäss Fig. 9 unterscheidet sich von der in Fig. 8 dargestellten Einrichtung im wesentlichen dadurch, dass die beiden Schlitten 73 und 74 mit dem Gestänge 77 bis 80 nicht veschwenkbar angeordnet sind. Durch das Gestänge 77 bis 80 wird stattdessen eine Platte 87 gehoben und gesenkt, wenn sich die Spindel 70 im einen oder anderen Drehsinn dreht. An dieser Platte 87 ist ebenfalls ein scherenartiges Gestänge 89 und 90 angelenkt. An die Stange 89 ist die bereits erwähnte Kopsentnahmeleiste 81 angelenkt. Zum Verschieben der Kopsentnahmeleiste 81 in horizontaler Richtung gemäss Pfeil 91 dient ein Zylinder 92, der einen Kolben 93 enthält. Dieser Kolben 93 ist über eine Kolbenstange 94 an der Stange 89 des Gestänges 89 und 90 angelenkt. Der Zylinder 92 ist seinerseits an der Kopsentnahmeleiste 81 angelenkt. Mit Hilfe der Spindel 70 lässt sich somit die Platte 87 in Richtung des Pfeils 92′ heben und senken und mit Hilfe des Zylinders 92 lässt sich die Kopsentnahmeleiste 81 in horizontaler Richtung verschieben. Damit sich das scherenartige Gestänge 89, 90 öffnen und schliessen lässt, ist die Stange 90 des Gestänges 89, 90 in einem Schlitz 87′ mit ihrem einen Ende verschiebbar in der Platte 87 gelagert.

Gemäss Fig. 10 befindet sich der Dämpfbehälter 2a oberhalb eines im Querschnitt kreisförmigen Wasserkanals 26. Von diesem Wasserkanal 26 führt eine Steigleitung 27 nach oben in den Wasserbadraum 24 des Dämpfbehälters 2. Ein Absperrventil 28 dient dazu, die Steigleitung 27 öffnen oder schliessen zu können. Die Wasserbadabdeckung 23 dient wiederum zur Abstützung der im Dämpfbehälter 2 eingebrachten Kopse 15˝. Zu erkennen ist in Fig. 10 des weiteren ein parallel zum Wasserkanal 26 verlaufender Kabelkanal 29, in welchem elektrische Leitungen 30 verlaufen; ebenso Dichtungselemente 2′ im Bereich des Deckels 7.

Gemäss Fig. 10 ist am Dämpfbehälter 2a ein Arm 106, auf dem sich ein kegelförmiger Dorn 107 befindet. Dieser Dorn 107 dient zum Zentrieren der Kopsentnahmeleiste 47, Fig. 3, oder 58, Fig. 5, oder 81, Fig. 8 und 9.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 11 ist der Wasserbadraum 24 von zwei übereinander liegenden Lochblechen 33, 34 abgedeckt. Das untere Lochblech 33 ist fest mit den Wänden des Dämpfbehälters 2 verbunden. Das obere Lochblech 34 kann in Längsrichtung auf dem unteren Lochblech 33 verschoben werden. Dadurch ist es möglich, den Wasserbadraum 24 vom übrigen Innenraum des Dämpfbehälters 2 abzusperren. Die Wasserbadabdeckung 23 dient hier ebenfalls als Träger für die Kopsen.

Gemäss Fig. 12 erstreckt sich der Dämpfer 2 über die ganze Länge der Spinnmaschine 1 und ist aus mehreren Zwischenelementen 3, 4 und 5 zusammengesetzt. Da dieser Dämpfer 2 grossen Temperaturschwankungen ausgesetzt ist, müssen Mittel vorhanden sein, damit sich diese Zwischenelemente 3, 4 und 5 ungehindert ausdehnen und zusammenziehenlassen. Zwei Ausführungsbeispiele solcher Mittel sind in Fig. 13 und 14 dargestellt.

Gemäss Fig. 13 ist am Ende des einen Zwischenelementes 3 ein O-Ring als Dichtungsring 95 vorgesehen, der an der Innenwand 96 des anderen Zwischenelementes 4 anliegt. Falls sich die beiden Zwischenelemente 3 und 4 ausdehnen oder zusammenziehen, kann der Dichtungsring 95 an der Aussenwand 97 des Zwischenelementes 3 gleiten. Die Innenwand 96 umgibt den Dichtungsring 95 ringnutenförmig.

Gemäss Fig. 14 ist zwischen einer Stirnwand 98 des einen Zwischenelementes 4 und einer Stirnwand 99 des anderen Zwischenelementes 3 eine schlauchförmige, dilatierbare Dichtung 100 vorhanden, welche sich bei Warmdehnung der beiden Zwischenelemente 3 und 4 des Dämpfers 2 zusammendrücken lässt.

Gemäss Fig. 15 ist eine teleskopartige Stange 101 um eine Schwenkachse 102 drehbar gelagert. Diese teleskopartige Stange 101 setzt sich aus drei rohrförmigen Abschnitten zusammen, die unterschiedliche Durchmesser aufweisen, so dass sie sich ineinanderschieben lassen. An dieser Stange 101 ist über einen Träger 103 eine Kopsentnahmeleiste 104 befestigt. An dieser Kopsentnahmeleiste 104 sind die weiter unten anhand der Fig. 21 beschriebenen Greifer 48 befestigt, mit denen die Kopse 15 von der Spinnmaschine 1 zum Dämpfbehälter 2 transportiert werden können. Am Dämpfbehälter 2 ist über den Arm 106 der kegelförmige Dorn 107 befestigt, der in eine Bohrung 105 des Trägers 103 hineinragt. Dadurch ist gewährleistet, dass die Kopse 15 genau in den Dämpfbehälter 2 hineingeschoben werden.

In Fig. 16 ist gezeigt, dass vom Wasserkanal 26 mehrere Steigleitungen 27, 27a, 27b zum Dämpfbehälter 2 führen. Der Wasserkanal 26 erhält Wasser aus einem Ausgleichstank 31 mittels Pumpen 32. Ein Durchflussmesser 34′ vermag die geförderte Wassermenge zu erfassen. Gesteuerte Drosselventile 32′, 33′ kontrollieren die Einlaufgeschwindigkeit des Wassers; eine Niveauüberwachung 31′ regelt den Wasserstand im Tank 31.

Das Vakuumsystem einer kompletten Anlage ist in Fig. 17 gezeigt. Eine Vakuumpumpe 35 evakuiert ständig einen Vakuumkessel 36, an welchem eine Vakuumleitung 37 angeschlossen ist, von der aus jeweils über ein Ventil 38 Leitungen 39 zu den einzelnen Dämpfbehältern 2 führen. Der Unterdruck im jeweiligen Dämpfbehälter 2 kann deshalb durch das jeweilige Ventil 38 gesteuert werden.

Aus Fig. 18 ist der zeitliche Ablauf des Spinn- und Dämpfverfahrens ersichtlich:

• Zuerst werden die fertigen Kopse 15 aus dem Dämpfer 2 entnommen und auf den Förderer 16 in Zwischenposition gebracht. Position A.
• Die fertig gesponnenen Kopse 15 werden von der Spinnmaschine 1 in den Dämpfer 2 gebracht. Position B
• Der Dämpfer 2 wird geschlossen. Position B′
• Die leeren Hülsen werden vom Förderer 16 zu den Spinnstellen gebracht. Position C′
• Der Spinnvorgang wird gestartet. Position C
• Das Förderband 16 bringt die gedämpften Kopse 15 kontinuierlich oder ggf. schrittweise weg und holt gleichzeitig neue Hülsen. Position D
• Der Dämpfer 2 wird evakuiert und aufgeheizt. Position E
• Das Lochblech 34 (vgl. Fig. 11) wird geöffnet. Position F
• Die Kopse 15 werden gedämpft. Position G
• Der Dämpfer 2 wird entlüftet. Position H
• Der Dämpfer 2 wird entwässert. Position I
• Die Kopse werden getrocknet. Position J
• Der Dämpfer 2 wird geöffnet. Position K
• Die Kopse 15 werden dem Dämpfer wieder entnommen. Position A.

Der Ablauf wiederholt sich

In der Fig. 19 ist im oberen Bereich eines Diagrammes der Temperaturverlauf im Dämpfbehälter über die Zeit und darunter der Druckverlauf im Dämpfbehälter über die Zeit dargestellt. Das Behandlungsverfahren gliedert sich in eine Behandlungszeit t_B und eine Trocknungszeit t_T. Das Diagramm zeigt anschaulich, wie während der Aufheizzeiten der Unterdruck jeweils nachlässt. Nach zweimaligem Aufheizen hält man die Temperatur und entsprechend auch den Druck über eine längere Zeitdauer konstant. Zum Trocknen wird der Dämpfbehälter mehrmals belüftet, aufgeheizt, unter Vakuum gesetzt und wieder belüftet. Es bedeuten:

Der charakteristische zeitliche Materialfluss beim Dämpfen von Kopsen, ist der Fig. 20 zu entnehmen. Dabei sind die Aktionen in der Ordinate und die Zeitintervalle in der Abszisse t in Stunden h eingetragen.

Es bedeuten:

Die zwischen dem Spinnen D ersichtlichen, nicht eingetragenen Intervalle sind die Einsatzzeiten der Abzugsvorrichtung.

Bei einer Zwischenlagerung der Kopse ist - nach Beendigung des Dämpfvorganges und nach Bereitstellung der ersten Charge - diese Abzugsvorrichtung aktiviert, d.h. zur Übergabe der gelagerten Kopse bereit.

Die grundsätzliche Prozessführung, die Wahl des Dampfdruckes, der Temperaturen und der Zusatz eventueller Chemikalien sind insbesonders beim Garndämpfen bekannt. Vgl. Freddy Wanger, Chemiefasern/Textilindustrie Vol. 30/82, 1980, S. 888-890; Melliand Textilberichte 66, 1985, S. 525-526; Textilbetrieb, Vogel-Verlag Würzburg, 1981, Heft 7/8. Der Erfindungsgegenstand lässt sich an alle gewünschten Verfahrens- und Betriebsbedingungen anpassen.

Selbstverständlich sind unter dem im Patentanspruch verwendeten Begriff "Wärmebehandlung" auch Sterilisationsvorgänge zu verstehen, wie sie beispielsweise bei der Herstellung von Hygieneartikeln, Verbandstoffen, Kompressen etc. Verwendung finden.

Gemäss Fig. 21 ist an der Kops-Entnahmeleiste 47 ein Druckluftrohr 68 befestigt. An diesem Druckluftrohr 68 sind eine Anzahl Greifer 48 befestigt, die - wie weiter oben beschrieben - zum Erfassen von Kopsen 15 dienen. Diese Kopse 15 enthalten eine Hülse 15a. Auf der Spinnmaschine 1 wird auf die Hülsen 15a der Faden zu einem Kops 15 gesponnen. Der Greifer 48 weist eine Düse 69 auf, an der mit Hilfe einer Bride 66 ein kleiner aufblasbarer Gummiballon 67 befestigt ist. Falls im Druckluftrohr 68 keine Druckluft vorhanden ist, hat dieser Ballon 67 die gestrichelt eingezeichnete Form. Sobald im Rohr 68 Druckluft eingespiesen wird, bläst sich dieser Ballon auf, bis er an der Innenwand der Hülse 15a anliegt und diese festhält, wie durch die ausgezogenene Linien angedeutet ist.

Alternativ hierzu können die Kopse peripher gefasst werden, nach Art einer Spannzange.

Zur Verkleinerung des Dämpfbehälters könnten die Kopse für die Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung zusammengeschoben werden. Hierzu stehen an sich bekannte Mittel bzw. Handlingsgeräte zur Verfügung. - Das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 21 lässt sich durch den Einsatz von teleskopisch oder elastisch ausgebildeten Leisten 47 an diese Forderung anpassen.

Claims (24)

1. Verfahren zum Verkürzen der Transportwege bei der Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung von an mehreren Spinnstellen einer Spinnmaschine auf Hülsen gesponnenen Kopsen in einem Dämpfbehälter, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Kops unmittelbar bei der Spinnstelle der Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung unterzogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass gleichzeitig

   - jeder fertig gesponnene Kops (15) von der Spinnstelle (14) der Spinnmaschine (1) abgenommen wird;

   - jeder von der Spinnstelle (14) abgenommene Kops (15) in eine benachbarte Dämpfstelle (2b) des Dämpfbehälters (2) eingesetzt wird,

   - die eingesetzten Kopse (15) der Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung unterzogen werden,

   - leere Hülsen (15a) zu den Spinnstellen (14) transportiert werden

   - die behandelten Kopse (15) aus dem geöffneten Dämpfbehälter zur Weiterbehandlung wegtransportiert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass während der Behandlung und/oder Befeuchtung der Kopsen leere Spinnhülsen vom Förderer mit der Abzugsvorrichtung zu den Spinnstellen verbracht werden und dass anschliessend eine Charge Kopsen gesponnen wird.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopse in dem Dämpfbehälter durch dessen Evakuieren und Aufheizen eines in ihm vorgesehenen Wasserbades zunächst bei Unterdruck und mit zunehmender Temperatur bei geringem Überdruck behandelt und anschliessend im Dämpfbehälter belüftet und aufgeheizt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopse in dem Dämpfbehälter durch dessen Evakuieren und Aufheizen eines in ihm vorgesehenen Wasserbades zunächst bei Unterdruck und mit zunehmender Temperatur bei geringem Überdruck behandelt und anschliessend im Dämpfbehälter durch abwechselndes Belüften, Aufheizen und Evakuieren getrocknet werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Verfahrensschritt alle gesponnenen Kopse (15) gleichzeitig von der Spinnstelle (14) abgenommen werden, in einem zweiten Schritt in den Dämpfbehälter (2) abgesenkt werden und dieser verschlossen wird, dass in einem dritten Schritt die Dämpfbehandlung durchgeführt wird, dass in einem vierten Schritt parallel zur Spinnmaschine (1) gelagerte Hülsen zur Spinnstelle (14) verbracht und gesponnen werden, dass nach Beendigung der Dämpfbehandlung der Dämpfbehälter (2) in einem fünften Schritt geöffnet und die Kopse (15) abgekühlt werden, dass in einem sechsten Schritt die Kopse zur Weiterverarbeitung verbracht werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass während der Dämpfbehandlung Kopse (15) auf dem Deckel (7) des Dämpfbehälters (2) zwischengelagert werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass während der Dämpfbehandlung Kopse (15) parallel zur Spinnmaschine (1) zwischengelagert werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass während der Dämpfbehandlung Kopse (15) am Förderer (16) zwischengelagert werden.
10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopse zwischen leeren Hülsen zwischengelagert werden.
11. Einrichtung zum Spinnen, zur Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung von Fäden, enthaltend:

    - eine Spinnmaschine (1) mit mehreren in einer Reihe angeordneten Spinnstellen (14) auf denen Kopse (15) erzeugt werden, die je eine Hülse (15a) enthalten,

    - einen Förderer (16) zum Abtransport der fertig gesponenen Kopse (15),

    - eine Abzugsvorrichtung (17) zum Zubringen von leeren Hülsen (15a) zur Spinnmaschine (1) und zum Abnehmen der Kopse (15) von der Spinnmaschine (1) und zum Aufsetzen der Kopse (15) auf den Förderer (16),

    - einen Dämpfbehälter (2) zur Wärmebehandlung und/oder Befeuchtung der fertig gesponnenen Kopse (15)

    dadurch gekennzeichnet, dass

    - der Dampfbehälter (2) eine Reihe von Dämpfstellen (2b) aufweist und derart parallel zur Spinnmaschine (1) aufgestellt ist, dass sich bei jeder Spinnstelle (14) eine Dämpfstelle (2b) befindet

    - die Abzugsvorrichtung (17) für jede Spinnstelle (14) eine Greifvorrichtung (48) aufweist, welche die fertig gesponnen Kopse (15) von der Spinnstelle (14) abnimmt und in die benachbarte Dämpfstelle (2b) des Dämpfbehälters (2) einsetzt.
12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämpfbehälter (2) zwischen den Spinnstellen (14) und einer automatischen Abzugsvorrichtung (17) für die Kopse (15) angeordnet ist.
13. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämpfbehälter (2) an der der Spinnmaschine (1) abgewandten Seite eines zur Spulmaschine (12) führenden Förderers (16) angeordnet ist.
14. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämpfbehälter (2) zwischen der Spinnmaschine (1) und einem vor ihr angeordneten, zur Spulmaschine (12) führenden Förderers (16) angeordnet ist.
15. Einrichtung nach Anspruch 11 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass im Dämpfbehälter (2) ein von einem Lochblech (33) abgedeckter Wasserbadraum (24) vorgesehen ist und dass auf diesem Lochblech (33) zum Absperren des Wasserbadraumes (24) ein zweites Lochblech (34) des Dämpfbehälters (2) verschiebbar angeordnet ist.
16. Einrichtung nach Anspruch 11 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämpfbehälter (2) oberhalb eines Wasserkanals (26) angeordnet ist und dass von diesem Wasserkanal (26) mit einem Absperrventil (28) versehene Steigleitungen (27) zum Wasserbadraum (24) des Dämpfbehälters (2) führen.
17. Einrichtung nach Anspruch 11 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass zum Transport der Kopse (15) zwischen den Spinnstellen (14) und dem Dämpfbehälter (2) und dem Förderer (16) oberhalb des Dämpfbehälters (2) eine horizontal und vertikal verfahrbare Fördereinrichtung vorgesehen ist.
18. Einrichtung nach Anspruch 11 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämpfbehälter (2) einen an der den Spinnstellen (14) zugewandten Seitenwand (18) des Dämpfbehälters (2) einen, durch ein Scharnier (19) angelenkten und verriegelbaren Deckel (7) aufweist.
19. Einrichtung nach Anspruch 11 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel (7) mittels eines an der Seitenwand (18) und einem Auslegerarm (20) des Deckels (7) befestigten Hubzylinders (21) betätigbar ausgebildet ist.
20. Einrichtung nach Anspruch 11 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämpfbehälter (2) aus mehreren, hintereinander angeordneten, insgesamt den kanalförmigen Dämpfbehälter (2) bildenden Elementen (3-6) zusammengesetzt ist.
21. Einrichtung nach Anspruch 11 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämpfbehälter (2) aus einem Kopfelement (3), zumindest einem Zwischenelement (4,5) und einem Endelement (6) gebildet ist, wobei das Kopfelement (3) Anschlüsse für die Vakuum- und Belüftungsleitung, Temperaturfühler, Druckfühler, einen Speisewasseranschluss und einen Antrieb für den Deckel (7) des Dämpfbehälters aufweist, wobei jedes Zwischenelement (4,5) ein Heizelement (25), einen Deckel (7) und einen Anschluss für einen Wasserniveaufühler und das Endelement (6) ein Heizelement (25), einen weiteren Deckel (7) des Dämpfbehälters (2) und einen Ventilationsanschluss aufweisen.
22. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein ausserhalb des Dämpfbehälters (2) angeordneter Dampferzeuger vorgesehen ist, welcher mit dem Dämpfbehälter (2) in Wirkverbindung steht.
23. Einrichtung nach Anspruch 11 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämpfbehälter (2) unmittelbar parallel zur Spinnmaschine (1) angeordnet ist.
24. Einrichtung nach Anspruch 11 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämpfbehälter (2) oberhalb der Spinnmaschine (1) angeordnet ist.