JP2000211049A

JP2000211049A - 発泡化粧材

Info

Publication number: JP2000211049A
Application number: JP11014346A
Authority: JP
Inventors: Yoshiteru Horikawa; 義晃堀川; Mitsuru Nakakawara; 満中河原
Original assignee: Toppan Printing Co Ltd
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 1999-01-22
Filing date: 1999-01-22
Publication date: 2000-08-02

Abstract

(57)【要約】【課題】未発泡のまま残留する発泡剤による色相ずれや
色相ムラが発生しにくく、安定的に生産可能であり、し
かも十分な発泡感やエンボス適性の確保が可能な発泡化
粧材を提供する。【解決手段】下地発泡樹脂層２の上に、該下地発泡樹脂
層２を形成する樹脂組成物よりも多くの着色剤と少ない
（場合によっては全くない）発泡剤とが配合された樹脂
組成物から形成された表面樹脂層３を積層して、発泡化
粧材を構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば住宅等の建
築物における天井材や壁装材等として使用するに好適な
発泡化粧材に関するものであって、特に色安定性が向上
し生産時の加工性が改良された発泡化粧材に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】従来より、紙、布又は合板等の基材上
に、発泡剤を配合した熱可塑性樹脂組成物から形成され
た発泡樹脂層を施し、更に必要に応じて適宜の絵柄模様
や凹凸模様等を適宜施してなる発泡化粧材が、上記の様
な各種の用途に使用されていることは、周知の通りであ
る。

【０００３】係る発泡化粧材は、例えばポリ塩化ビニル
樹脂等の熱可塑性樹脂に、アゾジカルボンアミド（ＡＤ
ＣＡ）等の発泡剤と、その他必要に応じて例えば可塑
剤、着色剤、充填剤、安定剤、希釈溶剤等の適宜の添加
物とを配合して、ゾル状、ペースト状乃至エマルジョン
状等の流動性の塗工用組成物となし、これを適宜の基材
の表面に薄膜状に塗工、乾燥して発泡性熱可塑性樹脂組
成物層を形成し、更に適宜の絵柄模様の印刷、加熱発泡
及びエンボスによる凹凸模様の賦型を施して製造される
のが最も一般的である。

【０００４】上記発泡樹脂層を形成する樹脂組成物に配
合される発泡剤としては、有機系及び無機系の各種のも
のが知られているが、発泡させるべき熱可塑性樹脂を劣
化させない比較的低い温度で十分な発泡特性を得る為
に、熱分解温度が比較的に低く発泡効率も高い有機発泡
剤が主として用いられている。中でもアゾジカルボンア
ミド（ＡＤＣＡ）に代表されるアゾ系の有機発泡剤が、
安価で発泡性能にも優れた発泡剤として、最も広く用い
られている。

【０００５】ところで、上記したアゾ系の有機発泡剤を
含め、有機発泡剤は一般に有色のものが多い。従って、
これらの有機発泡剤を配合した発泡性樹脂組成物は、一
般に配合した有機発泡剤の種類と量によって決まる色相
を示す。但し、その後の加熱発泡によって、有機発泡剤
は加熱分解されガス化、無色化するので、加熱発泡後の
発泡樹脂層の色相は、理想的には、配合した発泡剤の色
相には左右されない筈である。

【０００６】ところが、現実には、発泡剤は加熱発泡工
程において理想的に完全に分解される訳ではなく、多少
は未分解のまま残存し、発泡された樹脂層に発泡剤によ
る色相が多少とも残存してしまっているのが実情であ
る。これは、発泡剤が完全に熱分解されるまで十分に加
熱を行うと、樹脂の熱による可塑化又は溶融が進みすぎ
る結果、折角発泡により形成されたセル（気泡）を押し
潰してしまい、発泡倍率が低下してしまうので、良好な
性能の製品を得る為には、発泡倍率が最大となる時点
で、一部の未分解の発泡剤を残存させたまま、加熱発泡
を停止せざるを得ないからである。

【０００７】この発泡剤の色相の残存は、単に製品の色
相が理想的な色相からずれるという問題のみならず、製
品の色相のムラという厄介な問題をも引き起こすもので
ある。それは、加熱発泡の為の加熱装置の加熱ムラや、
加熱装置内における製品の送りムラ等の為に、発泡樹脂
層内に未分解のまま残存する発泡剤の量が、製品の幅方
向や送り方向で必ずしも一定とならないことによるもの
である。

【０００８】この様な問題は、発泡剤として未分解の状
態でも無色の発泡剤を使用すれば、当然解決されるであ
ろう。事実、例えばｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスル
ホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）等の様に、殆ど無色の発
泡剤も知られている。しかしながら、こうした無色又は
無色に近い発泡剤は極めて特殊なもので、上掲のＡＤＣ
Ａ等の汎用の発泡剤と比較して非常に高価であり、発泡
性能の点でも必ずしも満足ではない等の問題があり、上
記した問題を一挙に解決するものとは言えないのが実情
であった。

【０００９】もう一つの解決策として、発泡性樹脂組成
物に顔料等の着色剤を大量に添加して積極的に着色する
ことによって、発泡剤による着色効果を減殺する方法も
考えられる。しかしながら、この方法は濃色系の色彩の
発泡化粧材を目的とする場合には有効であるかも知れな
いが、白色等の淡色系の色彩の発泡化粧材を製造しよう
とする場合には、チタン白等の白色顔料を用いたとして
もその隠蔽能力には自ずと限界があり、発泡剤による着
色効果を必ずしも抑え切れない他、大量の着色剤の添加
は樹脂を脆化させるので、表面強度との兼ね合いから発
泡倍率の制約を生じ、発泡感やエンボス適性に劣ったも
のとなってしまう等の問題点もあった。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の技術
における上記した問題点を解決する為になされたもので
あって、その目的とするところは、未発泡のまま残留す
る発泡剤による色相ずれや色相ムラが発生しにくく、安
定的に生産可能であり、しかも十分な発泡感やエンボス
適性の確保が可能な発泡化粧材を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明の発泡化粧材は、
少なくとも発泡剤を配合した熱可塑性樹脂組成物から形
成された下地発泡樹脂層の上に、少なくとも着色剤を配
合した熱可塑性樹脂組成物から形成された表面樹脂層を
具備してなる発泡化粧材であって、前記下地発泡樹脂層
は、着色剤を全く配合しないか又は前記表面樹脂層にお
ける着色剤の配合比より少ない比率で配合した熱可塑性
樹脂組成物から形成され、且つ、前記表面樹脂層は、発
泡剤を全く配合しないか又は前記下地発泡樹脂層におけ
る発泡剤の配合比より少ない比率で配合した熱可塑性樹
脂組成物から形成されてなることを特徴とするものであ
る。

【００１２】また特に、上記発泡化粧材において、前記
下地発泡樹脂層は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して
発泡剤を４〜１０重量部及び着色剤を０〜２０重量部配
合した熱可塑性樹脂組成物から形成され、且つ、前記表
面樹脂層は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して発泡剤
を０〜６重量部及び着色剤を１０〜３０重量部配合した
熱可塑性樹脂組成物から形成されてなることを特徴とす
るものである。

【００１３】また特に、上記発泡化粧材において、前記
表面樹脂層は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して発泡
剤を１〜６重量部及び着色剤を１０〜３０重量部配合し
た熱可塑性樹脂組成物から形成されてなることを特徴と
するものである。

【００１４】また特に、上記のいずれかの発泡化粧材に
おいて、前記表面樹脂層の目付量が２０〜１２０ｇ／ｍ
²であることを特徴とするものである。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明の発泡化粧材は、例えば図
１に示す様に、基材１上に下地発泡樹脂層２及び表面樹
脂層３が順次積層されて構成される。ここで、下地発泡
樹脂層２は、少なくとも発泡剤を配合し、必要に応じて
着色剤を併せて配合した熱可塑性樹脂組成物から形成さ
れ、一方、表面樹脂層３は、少なくとも着色剤を配合
し、必要に応じて発泡剤を併せて配合した熱可塑性樹脂
組成物から形成されてなるものである。そして、重要な
ことは、下地発泡樹脂層２を形成する熱可塑性樹脂組成
物に対する着色剤の配合比は、表面樹脂層３を形成する
熱可塑性樹脂組成物に対する着色剤の配合比より小さ
く、なお且つ、表面樹脂層３を形成する熱可塑性樹脂組
成物に対する発泡剤の配合比は、下地発泡樹脂層２を形
成する熱可塑性樹脂組成物に対する発泡剤の配合比より
小さく設定する必要がある。

【００１６】本発明の発泡化粧材は、上記の通り、十分
な量の発泡剤を配合した下地発泡樹脂層２の上に、それ
より発泡剤の配合量が少なく着色剤の配合量が多い樹脂
組成物からなる表面樹脂層３を設けた構成としたことに
より、表面樹脂層３は発泡剤の配合量が少ないので、発
泡後に残存する発泡剤による着色は少なく、色相ムラも
発生しにくく、しかも着色剤の配合量が多いので、下地
発泡樹脂層２に色相ずれや色相ムラが発生したとして
も、これを効果的に隠蔽することができる。従って、下
地発泡樹脂層２には発泡剤による着色を余り気にするこ
となく、十分な量の発泡剤を添加すると共に、発泡倍率
の抑制要因となる着色剤の添加量を控え、十分な倍率に
発泡させることができる。この様にして、全体として十
分な発泡感やエンボス適性を有し、しかも残留発泡剤に
よる色相ずれや色相ムラが少なく、安定的に生産可能な
発泡化粧材が実現できる訳である。

【００１７】本発明の発泡化粧材の実施の形態は、図１
に示した例に限定されるものではなく、種々の形態に変
形して実施することができる。例えば、基材１は本発明
に必須の構成要素では必ずしもなく、基材１を省略した
下地発泡樹脂層２と表面樹脂層３との２層構成とするこ
とも可能である（図２）。また逆に、上記以外の構成層
を適宜追加することも可能であり、基材１と下地発泡樹
脂層２との間に発泡又は非発泡の中間層４を１層又は２
層以上設けることもできる（図３）。また、一般の壁紙
等におけると同様に、表面樹脂層３の上に絵柄層５を施
し、エンボスによる凹凸模様６を施しても良い（図
４）。更に透明又は半透明の表面保護層７を設けても良
い（図５）。

【００１８】基材１は、下地発泡樹脂層２（及び表面樹
脂層３）の加熱発泡時の熱により変形を生じない程度の
耐熱性を有するものであれば、その材質は特に限定され
ない。具体的には、無機紙又は難燃紙等の紙類や、織布
又は不織布等の布類、合成樹脂フィルム又はシート、木
材単板、合板又は繊維板等の木質板、石膏ボード又は珪
酸カルシウム板等の無機質板、金属箔又は金属板等、或
いはそれらの積層体や複合体等から、目的の用途に併せ
て適宜の材料を選択すれば良い。

【００１９】下地発泡樹脂層２及び表面樹脂層３の構成
材料は、基本的にはほぼ同様であって、熱可塑性樹脂
に、発泡剤、着色剤、可塑剤、安定剤、充填剤、発泡タ
イミング調整剤、希釈溶剤等の種々の添加剤を適宜配合
した樹脂組成物から形成される。ここで、使用する熱可
塑性樹脂としては、下地発泡樹脂層２と表面樹脂層３と
で同一であっても異なっていても良く、具体的には例え
ばポリ塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン系樹脂、酢酸ビ
ニル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ア
クリル系樹脂等、或いはそれらの２種以上の共重合体樹
脂、混合樹脂等を使用することができる。ポリ塩化ビニ
ル樹脂を使用する場合には、重合度が６００〜１６００
程度の範囲の樹脂を使用することが好ましい。

【００２０】発泡剤としては、例えばアゾジカルボンア
ミド（ＡＤＣＡ）等のアゾ系発泡剤やアジド系発泡剤、
ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド
（ＯＢＳＨ）等のヒドラジド系発泡剤等の有機発泡剤
や、炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム等の無機発
泡剤等から１種又は２種以上を適宜選択して使用するこ
とができる。

【００２１】発泡剤の配合比は、前述した２層の関係に
おける制約を遵守する限りにおいて特に制限はないが、
一般的には、下地発泡樹脂層２を形成する樹脂組成物に
は、十分な発泡効果を得る目的で、熱可塑性樹脂１００
重量部に対して４〜１０重量部程度とし、一方、表面樹
脂層３を形成する樹脂組成物には、残留発泡剤による着
色を抑える為、０〜６重量部程度に留めるのが良い。

【００２２】但し、表面樹脂層３を形成する樹脂組成物
に発泡剤を全く配合しない場合には、表面の耐擦傷性等
の物性面では優れるが、化粧材の表面が非発泡であるの
で発泡感の面で必ずしも十分でない場合がある他、下地
発泡樹脂層２を含めた全体としての発泡倍率の面でも不
利である。従って、表面樹脂層３を形成する樹脂組成物
には、熱可塑性樹脂１００重量部に対して発泡剤を１重
量部以上は配合することとし、１〜６重量部の範囲とす
ることが好ましい。

【００２３】着色剤としては、少なくとも加熱発泡温度
において変色又は褪色を生じない程度の耐熱性と、使用
条件により要求される耐候性を有するものであればよ
く、従来公知の種々の染料又は顔料から任意のものを選
択して使用することができる。具体的には、酸化チタ
ン、酸化亜鉛、酸化鉄、カーボンブラック等の無機着色
剤や、フタロシアニン、キナクリドン、イソインドリノ
ン等の有機着色剤等が使用可能である。白色又は淡色の
色彩を所望する場合には、酸化チタン又は酸化亜鉛等の
白色無機顔料を主体として使用するのが良い。

【００２４】着色剤の配合比は、これも発泡剤の場合と
同様、前述した２層の関係における制約を遵守する限り
において特に制限はないが、一般的には、下地発泡樹脂
層２を形成する樹脂組成物には、樹脂の脆化を防止し十
分に高倍率に発泡させる目的で、熱可塑性樹脂１００重
量部に対して２０重量部以下の範囲に留めるのが良い。
一方、表面樹脂層３を形成する樹脂組成物には、下地発
泡樹脂層２に対する十分な隠蔽性を確保し、併せて残留
発泡剤による着色効果を十分に希釈すべく、熱可塑性樹
脂１００重量部に対して少なくとも１０重量部以上配合
するのが良い。上限は、あまり多すぎても樹脂が脆化し
表面強度の低下の原因となるので、熱可塑性樹脂１００
重量部に対して３０重量部以下の範囲とするのが良い。

【００２５】可塑剤としては、例えばフタル酸ジオクチ
ル（ＤＯＰ）やフタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）に代
表されるフタル酸エステル系可塑剤の他、アジピン酸エ
ステル系、トリメリット酸エステル系、リン酸エステル
系、ポリエステル系等の従来公知の可塑剤を適宜使用す
ることができる。安定剤としては有機化合物系のセル調
製剤や熱安定剤等、充填剤としては例えば炭酸カルシウ
ム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マ
グネシウム等の無機質充填剤等、発泡タイミング調整剤
としては例えば亜鉛系、カルシウム系、バリウム系、ナ
トリウム系等、いずれも従来公知の添加剤を適宜添加す
ることができる。

【００２６】下地発泡樹脂層２及び表面樹脂層３の形成
方法としては、例えばナイフコート法、コンマコート
法、リップコート法、ダイコート法、ロールコート法
等、従来公知の任意の塗工方法を採用することができ
る。これらの形成順序や形成時間間隔等にも特に制限は
ない。つまり、基材１上に下地発泡樹脂層２と表面樹脂
層３とを順次塗工しても良いし、予め離型紙上に表面樹
脂層３と下地発泡樹脂層２とを順次塗工形成した後に離
型紙から剥離し、該剥離の前又は後に基材１と積層して
も良く、或いは、基材１上に下地発泡樹脂層２を、離型
紙上に表面樹脂層３をそれぞれ塗工形成しておき、表面
樹脂層３を離型紙から剥離し、該剥離の前又は後に下地
発泡樹脂層２上に表面樹脂層３を積層しても良い。ま
た、２層を重ねて塗工形成する際には、一方の層の塗工
形成後十分に乾燥させてから他方の層を塗工形成しても
良いし、乾燥工程を経ずに同時に又は連続して２層を塗
工形成しても良い。

【００２７】各層の目付量には特に制限はないが、表面
樹脂層３の目付量は、十分な色相安定性を確保する目的
で、少なくとも２０ｇ／ｍ²以上とすることが好まし
く、一方あまり厚すぎても全体的な発泡倍率や発泡感の
面で劣るので、１２０ｇ／ｍ²以下とするのが良い。下
地発泡樹脂層２の目付量は、目的の用途や所望される発
泡感・エンボス深さ等を考慮して適宜設計されるのであ
るが、例えば壁紙の場合には８０〜３００ｇ／ｍ²程度
の範囲が最も好ましい。

【００２８】基材１と下地発泡樹脂層２との間に中間層
４を設ける場合の中間層４の材質には特に制限はない。
一般的には、基材１の材質として挙げたものか、若しく
は下地発泡樹脂層２や表面樹脂層３の材質として挙げた
ものの中から適宜選択される。積層方法は、基材１と同
様の材質であれば例えばドライラミネート法、ウェット
ラミネート法、ポリサンドラミネート法、熱ラミネート
法等、下地発泡樹脂層２等と同様の材質であれば前述し
た各種コーティング法等を採用することができる。

【００２９】本発明の発泡化粧材の最も典型的なもの
は、図４に示す形態のものであり、これは最も典型的に
は、図６に示す工程に従って製造される。すなわち、ま
ず基材１（図６（ａ））上に下地発泡樹脂層２を形成し
（図６（ｂ））、次いで表面樹脂層３を形成し（図６
（ｃ））、これを加熱発泡しない程度の温度条件で乾燥
後、表面樹脂層３上に絵柄層５を印刷形成し（図６
（ｄ））、加熱発泡後、表面にエンボスによる凹凸模様
６を施して、本発明の発泡化粧材が完成する（図６
（ｅ））。

【００３０】絵柄層５は、従来の発泡化粧材におけると
同様、適宜の印刷インキを用いて例えばグラビア印刷
法、オフセット印刷法、スクリーン印刷法、インクジェ
ット印刷法、静電印刷法、転写印刷法等の適宜の印刷方
法に従って形成することができる。絵柄層５が構成する
絵柄模様の種類は、例えば木目柄、石目柄、抽象柄、幾
何学模様等、所望により任意である。また、絵柄層５を
形成する印刷インキとして、表面樹脂層３及び／又は下
地発泡樹脂層２を形成する樹脂組成物に配合された発泡
剤に作用して加熱分解温度を上昇又は低下させる発泡抑
制剤又は発泡促進剤を配合した印刷インキを使用すれ
ば、後のエンボス工程を経ることなく加熱発泡工程のみ
によって、絵柄層５の構成する絵柄模様と同調した凹凸
模様６を得ることもできる（ケミカルエンボス法）。

【００３１】エンボスは、上記したケミカルエンボス法
による場合を除き、賦型すべき凹凸模様６を反転した形
状の凹凸模様を表面に有する金属製のエンボス版又はエ
ンボスロールを使用して、加熱発泡温度よりは低温で且
つ樹脂が十分に熱可塑化された温度において表面樹脂層
３の表面に平圧式又は輪転式にて加圧して賦型するメカ
ニカルエンボス法（平圧エンボス法又はロールエンボス
法）によるのが最も一般的である。エンボスにより形成
する凹凸模様６の種類には特に制限はなく、例えば絵柄
層５の構成する絵柄模様に同調又は類似する模様や、絵
柄模様とは直接関係のない例えばスウェード調又はヘア
ライン調等の艶消し調、和紙調又は砂目調等の材質調等
から、所望により適宜選ばれる。また、特殊なものとし
て、エンボス後の表面の全面に着色剤を付着後余剰の着
色剤を拭い去る（ワイピング法）か、又は、エンボスロ
ールの凸部に着色剤を付着させてエンボスを行う（バレ
ープリント法）ことにより、凹凸模様６の凹部を着色す
る場合もある。

【００３２】絵柄層５を摩耗や汚染から保護し、意匠性
を長期に亘り保持する目的で、透明又は半透明の表面保
護層７を設ける場合もある。表面保護層７は、表面樹脂
層３を主体として構成するものと同様の熱可塑性樹脂か
ら形成される場合もあるが、より高度の表面物性を得る
目的で、例えばウレタン系樹脂又はアミノ系樹脂等の熱
硬化性樹脂や、（メタ）アクリレート系樹脂等の電離放
射線硬化性樹脂等の、架橋反応硬化性樹脂から形成され
る場合もある。形成方法は、熱可塑性樹脂を使用する場
合は、表面樹脂層３等の場合と同様の塗工法、若しくは
フィルムラミネート法によるのが一般的であり、その場
合には表面保護層７の積層形成後にエンボスが施される
のが一般的である。一方、架橋反応硬化性樹脂を使用す
る場合には、例えばロールコート法、グラビアコート
法、スプレーコート法等により塗工形成されるのが一般
的である。形成時期は、エンボス加工の前であっても後
であっても良いが、特に前述したワイピング又はバレー
プリントを施す場合にあっては、凹部の着色層を保護す
る目的で、エンボス加工やワイピング加工の後に形成さ
れるのが一般的である。

【００３３】なお、表面樹脂層３及び／又は表面保護層
７には、表面物性の向上又は特殊な機能性の付与を目的
として、各種の添加剤を添加することもできる。具体的
には例えば、耐候性（耐光性）の向上を目的としたベン
ゾトリアゾール系等の紫外線吸収剤やヒンダードアミン
系等の光安定剤、表面の艶の調整を目的としたシリカ等
の艶調整剤、表面滑性の向上を目的としたワックス等の
滑剤、耐擦傷性や耐磨耗性の向上を目的としたアルミナ
等の高硬度粒子からなる減摩剤、耐汚染性の向上を目的
としたシリコーン系又はフッ素系樹脂、室内空気中のホ
ルムアルデヒド等の有害化学物質の捕捉又は分解除去を
目的とした有害化学物質捕捉剤又は分解触媒（光触媒
等）、抗菌性の付与を目的とした有機系又は無機系の抗
菌剤等を挙げることができる。

【００３４】

【実施例】以下に、本発明の発泡化粧材の具体的な実施
例及び比較例を挙げ、本発明をより詳細に説明する。

【００３５】実施例１坪量７５ｇ／ｍ²の壁紙用基材紙の表面に、下記樹脂組
成１で表される樹脂組成物を乾燥後の目付量１６０ｇ／
ｍ²に塗工して下地発泡樹脂層を形成し、引き続き下記
樹脂組成２で表される樹脂組成物を乾燥後の目付量５０
ｇ／ｍ²に塗工して表面樹脂層を形成した。これを発泡
剤の分解温度以下の温度で十分に乾燥し、表面に絵柄の
印刷を施した後、加熱温度２１０℃、加熱時間４０秒の
加熱条件にて下地発泡樹脂層及び表面樹脂層を加熱発泡
させ、しかる後、温度２５０℃、圧力（線圧）２ｋｇｆ
／ｃｍの条件にてロールエンボス法にて表面に凹凸模様
を施して、本発明の発泡化粧材（壁紙）を得た。

【００３６】樹脂組成１（下地発泡樹脂層用）ＰＶＣ樹脂（重合度９００）１００重量部発泡剤（ＡＤＣＡ）７重量部着色剤（酸化チタン）１０重量部充填剤（炭酸カルシウム）１３０重量部可塑剤（ＤＩＮＰ）６０重量部発泡タイミング調整剤（バリウム亜鉛系）４重量部

【００３７】樹脂組成２（表面樹脂層用）ＰＶＣ樹脂（重合度９００）１００重量部発泡剤（ＡＤＣＡ）２重量部着色剤（酸化チタン）２０重量部充填剤（炭酸カルシウム）５０重量部可塑剤（ＤＩＮＰ）５０重量部発泡タイミング調整剤（バリウム亜鉛系）４重量部

【００３８】得られた発泡化粧材の幅９７０ｍｍ×長さ
１０００ｍの範囲内から無作為に１０点を選んで色度を
測定し、最大色差（各測定点間の色差ΔＥの最大値）Δ
Ｅｍａｘを求めたところ、ΔＥｍａｘ＝０．４であっ
た。

【００３９】比較例１上記実施例１で使用したものと同一の坪量７５ｇ／ｍ²
の壁紙用基材紙の表面に、下記樹脂組成３で表される樹
脂組成物を乾燥後の目付量１６０ｇ／ｍ²に塗工して発
泡樹脂層を形成し、発泡剤の分解温度以下の温度で十分
に乾燥し、以下、上記実施例１と同一の条件にて絵柄の
印刷、加熱発泡及びエンボスを施して、発泡化粧材（壁
紙）を得た。

【００４０】樹脂組成３ＰＶＣ樹脂（重合度９００）１００重量部発泡剤（ＡＤＣＡ）６重量部着色剤（酸化チタン）２０重量部充填剤（炭酸カルシウム）１３０重量部可塑剤（ＤＩＮＰ）６０重量部発泡タイミング調整剤（バリウム亜鉛系）４重量部

【００４１】得られた発泡化粧材について、実施例１の
場合と同一の要領にて最大色差ΔＥｍａｘを求めたとこ
ろ、ΔＥｍａｘ＝１．０であった。

【００４２】

【発明の効果】以上詳述の如く、本発明の発泡化粧材
は、下地発泡樹脂層の上に、該下地発泡樹脂層を形成す
る樹脂組成物よりも多くの着色剤と少ない（場合によっ
ては全くない）発泡剤とが配合された樹脂組成物から形
成された表面樹脂層を具備することにより、加熱発泡後
に未分解のまま残留する発泡剤による着色効果が表面に
現れにくいので、残留発泡剤の濃度の不安定性に起因す
る色相ずれや色相ムラ等の欠陥が発生しにくく、安定し
て生産可能であり、しかも下地発泡樹脂層を形成する樹
脂組成物には十分な量の発泡剤を配合することができる
ので、全体として十分な発泡感やエンボス適性を確保す
ることができる。その他、表面樹脂層の発泡倍率が抑制
されることにより、表面強度に優れた発泡化粧材を得る
ことができる等、種々の優れた効果を奏するものであ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の発泡化粧材の実施の形態を示す側断面
図である。

【図２】本発明の発泡化粧材の実施の形態を示す側断面
図である。

【図３】本発明の発泡化粧材の実施の形態を示す側断面
図である。

【図４】本発明の発泡化粧材の実施の形態を示す側断面
図である。

【図５】本発明の発泡化粧材の実施の形態を示す側断面
図である。

【図６】（ａ）〜（ｅ）は、本発明の発泡化粧材の製造
工程の一例を工程順に示した説明図である。

【符号の説明】

１基材２下地発泡樹脂層３表面樹脂層４中間層５絵柄層６エンボス７表面保護層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 4F100 AA18 AA21 AK01A AK01B AK15 AT00C BA02 BA03 BA07 BA10B BA10C BA27 CA01A CA01B CA13A CA13B EH46 EJ02 EJ42 GB08 JB16A JB16B JL01 JL02 JN30 YY00A YY00B

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも発泡剤を配合した熱可塑性樹脂
組成物から形成された下地発泡樹脂層の上に、少なくと
も着色剤を配合した熱可塑性樹脂組成物から形成された
表面樹脂層を具備してなる発泡化粧材であって、前記下
地発泡樹脂層は、着色剤を全く配合しないか又は前記表
面樹脂層における着色剤の配合比より少ない比率で配合
した熱可塑性樹脂組成物から形成され、且つ、前記表面
樹脂層は、発泡剤を全く配合しないか又は前記下地発泡
樹脂層における発泡剤の配合比より少ない比率で配合し
た熱可塑性樹脂組成物から形成されてなることを特徴と
する発泡化粧材。
【請求項２】前記下地発泡樹脂層は、熱可塑性樹脂１０
０重量部に対して発泡剤を４〜１０重量部及び着色剤を
０〜２０重量部配合した熱可塑性樹脂組成物から形成さ
れ、且つ、前記表面樹脂層は、熱可塑性樹脂１００重量
部に対して発泡剤を０〜６重量部及び着色剤を１０〜３
０重量部配合した熱可塑性樹脂組成物から形成されてな
ることを特徴とする請求項１に記載の発泡化粧材。
【請求項３】前記表面樹脂層は、熱可塑性樹脂１００重
量部に対して発泡剤を１〜６重量部及び着色剤を１０〜
３０重量部配合した熱可塑性樹脂組成物から形成されて
なることを特徴とする請求項２に記載の発泡化粧材。
【請求項４】前記表面樹脂層の目付量が２０〜１２０ｇ
／ｍ²であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか
に記載の発泡化粧材。