JP2000246750A - 表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 製造の管理を正確にできると共に、熱可塑性
樹脂表皮材の表面にビーズ模様の凹凸がない外観の良好
な表皮付き合成樹脂型内発泡体を、短いサイクルで効率
良く成形できる表皮付き合成樹脂型内発泡体の製造方法
及び製造装置を提供する。 【解決手段】 成形型２を構成する２つの金型３，４の
いずれか一方の金型３に熱可塑性樹脂表皮材５を配置し
て型締め後、この成形型内６に発泡ビーズ７を充填し、
蒸気加熱によりこれら発泡ビーズ７を発泡させて互いに
融着させると共に、これら発泡ビーズ７と前記熱可塑性
樹脂表皮材５を融着一体化させ、冷却してから型開きす
る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１の製造方法であっ
て、前記一方の金型３の表面３ａ近傍温度と、この一方
の金型３の表面３ａ及び／又は他方の金型４の表面４ａ
に対する前記表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１の表面
圧とによって、前記型開きのタイミングを制御する。前
記型開きを、前記一方の金型３の表面３ａ近傍温度が所
定温度以下、且つ、前記表皮付き合成樹脂型内発泡成形
体１の表面圧が所定圧以下になってから行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、合成樹脂型内発
泡成形体の表面に熱可塑性樹脂表皮材が融着一体化され
た表皮付き合成樹脂型内発泡体の製造方法及び製造装置
に関する。

【０００２】

【従来の技術】表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の従来
の製造方法としては、例えば、成形型を構成する２つの
金型のいずれか一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置
して型締め後、この成形型内に発泡ビーズを充填し、蒸
気加熱によりこれら発泡ビーズを発泡させて互いに融着
させると共に、これら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表
皮材を融着一体化させ、合成樹脂型内発泡成形体の形状
を確保するために水冷等により冷却してから型開きし、
形成された表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を取り出
す、いわゆる同時一体成形が知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来法やそれに使用する製造装置においては、前記冷却
を終了して型開きを行うタイミングを時間によって制御
しているため、表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造
の管理が難しく、冷却不足や過冷却が発生することが多
い。

【０００４】冷却不足の場合には、熱可塑性樹脂表皮材
の表面にビーズ模様の凹凸が現れ、得られる表皮付き合
成樹脂型内発泡成形体の外観の見栄えが良くないという
問題点がある。

【０００５】過冷却の場合には、ビーズ模様の凹凸は現
れないが、最適冷却時間よりも多くの時間を消費するた
め、生産効率が悪いという問題点がある。

【０００６】この発明は、以上のような問題点に鑑みて
なされたものであり、製造の管理を正確にできると共
に、熱可塑性樹脂表皮材の表面にビーズ模様の凹凸がな
い外観の良好な表皮付き合成樹脂型内発泡体を、短いサ
イクルで効率良く成形できる表皮付き合成樹脂型内発泡
体の製造方法及び製造装置を提供することを目的とす
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の請求項１の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方
法は、成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金
型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め後、この成形
型内に発泡ビーズを充填し、蒸気加熱によりこれら発泡
ビーズを発泡させて互いに融着させると共に、これら発
泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材を融着一体化させ、
冷却してから型開きする表皮付き合成樹脂型内発泡成形
体の製造方法であって、前記一方の金型の表面近傍温度
と、この一方の金型の表面及び／又は他方の金型の表面
に対する前記表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表面圧
とによって、前記型開きのタイミングを制御するもので
ある。

【０００８】請求項２の表皮付き合成樹脂型内発泡成形
体の製造方法は、前記型開きを、前記一方の金型の表面
近傍温度が所定温度以下、且つ、前記表皮付き合成樹脂
型内発泡成形体の表面圧が所定圧以下になってから行う
ものである。

【０００９】請求項３の表皮付き合成樹脂型内発泡成形
体の製造方法は、成形型を構成する２つの金型のいずれ
か一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め
後、この成形型内に発泡ビーズを充填し、蒸気加熱によ
りこれら発泡ビーズを発泡させて互いに融着させると共
に、これら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材を融着
一体化させ、水冷してから型開きする表皮付き合成樹脂
型内発泡成形体の製造方法であって、前記一方の金型の
表面近傍温度と、この一方の金型の表面及び／又は他方
の金型の表面に対する前記表皮付き合成樹脂型内発泡成
形体の表面圧とによって、前記水冷終了のタイミングを
制御するものである。

【００１０】請求項４の表皮付き合成樹脂型内発泡成形
体の製造方法は、前記水冷を、前記一方の金型の表面近
傍温度が所定温度以下、且つ、前記表皮付き合成樹脂型
内発泡成形体の表面圧が所定圧以下になった時点で終了
し、所定時間放冷してから前記型開きを行うものであ
る。

【００１１】請求項５の表皮付き合成樹脂型内発泡成形
体の製造方法は、前記一方の金型の表面近傍温度をこの
一方の金型の表面近傍に設けた温度センサにより測定す
ると共に、前記表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表面
圧を前記一方の金型の表面及び／又は前記他方の金型の
表面に設けた面圧センサにより測定するものである。

【００１２】また、請求項６の表皮付き合成樹脂型内発
泡成形体の製造装置は、成形型を構成する２つの金型の
いずれか一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型
締め後、この成形型内に発泡ビーズを充填し、蒸気加熱
によりこれら発泡ビーズを発泡させて互いに融着させる
と共に、これら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材を
融着一体化させ、冷却してから型開きする表皮付き合成
樹脂型内発泡成形体の製造装置であって、前記一方の金
型の表面近傍に温度センサを設けると共に、この一方の
金型の表面及び／又は他方の金型の表面に面圧センサを
設けたものである。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施形態を図面
に基づいて説明する。図１乃至図４に示すように、この
実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１の製
造方法は、成形型２を構成する２つの金型３，４のうち
の一方の金型３に熱可塑性樹脂表皮材５を配置して型締
め後、この成形型内６に発泡ビーズ７を充填し、蒸気加
熱によりこれら発泡ビーズ７を発泡させて互いに融着さ
せると共に、これら発泡ビーズ７と前記熱可塑性樹脂表
皮材５を融着一体化させ、例えば水冷してから型開きす
るものである。

【００１４】即ち、図１に示すように、まず、前記一方
の金型３に熱可塑性樹脂表皮材５を配置して型締め後、
成形型内６へ発泡ビーズ７を充填する。

【００１５】ここで、前記成形型２は、例えば水平方向
に型締め及び型開き可能な２つの金型３，４で構成され
ている。なお、成形型２の構成としては、これに限定さ
れるものではなく、上下方向等に型締め及び型開き可能
であってもよい。

【００１６】前記一方の金型３は、例えば、横断面が凹
状で且つ内部にチャンバー３ｂが形成され、その表面３
ａ側には、前記チャンバー３ｂと連通する複数の減圧孔
３ｃが形成されている。そして、前記チャンバー３ｂに
は蒸気弁Ａ１、減圧弁Ｂ１、ドレイン弁Ｃ１、水冷弁Ｄ
１がそれぞれ接続され、水冷弁Ｄ１には冷却水配管８が
接続されている。また、この一方の金型３の表面３ａ近
傍には、前記チャンバー３ｂ側から例えば測温体（熱電
対）等で構成された温度センサ９が埋設され、一方の金
型３の表面３ａ近傍温度を測定できるようになってい
る。更に、この温度センサ９により得られるアナログデ
ータは、成形型２の型締め及び型開き、水冷等の開始や
終了等を制御する成形機のシーケンスに取り入れられる
ようになっている。

【００１７】なお、この一方の金型３としては、他に、
前記チャンバー３ｂと連通する微細な通気孔をその表面
３ａ全体又は任意の箇所に有していて通気性がある、例
えばニッケル電鋳型等の通気性電鋳型（例えば、商品名
「ポーラスデンチュウ」、江南特殊産業社製）や、ある
いは、金属又はセラミック粒子を所定条件で焼結して表
面３ａ全体に微細な通気孔を形成した通気性金属型若し
くは通気性セラミック型（例えば、商品名「ポーセラッ
クスII」、新東工業社製）等を使用してもよい。

【００１８】前記他方の金型４は、例えば、横断面が凸
状で且つ内部にチャンバー４ｂが形成され、その表面４
ａ側には、前記チャンバー４ｂと連通する複数の蒸気孔
４ｃが形成されている。そして、前記チャンバー４ｂに
は蒸気弁Ａ２、減圧弁Ｂ２、ドレイン弁Ｃ２、水冷弁Ｄ
２がそれぞれ接続され、水冷弁Ｄ２には冷却水配管８が
接続されている。また、このチャンバー４ｂには、成形
型内６へ発泡ビーズ７を充填するためのフィーダー１０
や、他方の金型４の表面４ａに対する表皮付き合成樹脂
型内発泡成形体１の表面圧を測定するための面圧センサ
１１がそれぞれ設けられている。更に、この面圧センサ
１１により得られるアナログデータは、温度センサ９と
同様、成形機のシーケンスに取り入れられるようになっ
ている。

【００１９】前記熱可塑性樹脂表皮材５としては、例え
ば、塩化ビニル系樹脂や、あるいはポリエチレン系樹
脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂等
からなる熱可塑性樹脂シート等が挙げられる。なお、こ
の熱可塑性樹脂表皮材５は、当該表皮付き合成樹脂型内
発泡成形体１の表皮材として使用されるので、その用途
に応じて着色剤等により所望の色に着色しておけばよ
い。

【００２０】この熱可塑性樹脂表皮材５を前記一方の金
型３の表面３ａに配置するには、他の成形型であらかじ
め真空成形等により一方の金型３の表面３ａ形状に適合
するように成形したものを配置してもよいし、あるい
は、この成形型内６に挿入して真空成形や圧空成形等を
行うことによって配置してもよい。

【００２１】ここで、前記フィーダー１０から成形型内
６へ発泡ビーズ７を充填する際には、発泡ビーズ７を充
填しやすくするために、これら発泡ビーズ７が落下しな
い程度に少し型開き（クラッキング）した状態で充填を
行ってもよい。

【００２２】前記発泡ビーズ７を構成する合成樹脂とし
ては、例えばポリオレフィン系樹脂やポリスチレン系樹
脂が挙げられる。

【００２３】前記ポリオレフィン系樹脂としては、例え
ば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度
ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−
酢酸ビニル共重合体、ポリプロピレンホモポリマー、エ
チレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロ
ピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン−ブテ
ンランダム３元共重合体、プロピレン−塩化ビニル共重
合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−無水
マレイン酸共重合体、ポリ（ブテン−１）等のポリエチ
レン系樹脂やポリプロピレン系樹脂等が挙げられ、これ
らを単独で又は２種以上を混合して使用することができ
る。

【００２４】このポリオレフィン系樹脂は、無架橋の状
態のものが好ましいが、パーオキサイドや放射線等によ
り架橋させたものであってもよい。

【００２５】また、このポリオレフィン系樹脂に、他の
熱可塑性樹脂を混合したものを使用できる。このような
熱可塑性樹脂としては、前記ポリプロピレン系樹脂と混
合する場合には、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低
密度ポリエチレン、ビニル芳香族系ポリマー、ポリブデ
ン、アイオノマー等が挙げられる。そして、前記ポリエ
チレン系樹脂と混合する場合には、例えばビニル芳香族
系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられ
る。なお、これらの場合の熱可塑性樹脂の配合量として
は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して２０重
量部以下、より好ましくは５乃至１０重量部とするのが
望ましい。

【００２６】前記発泡ビーズ７は、例えば、上記のよう
な合成樹脂をあらかじめ粒子状に成形加工しておき、耐
圧容器中でこの合成樹脂粒子に揮発性発泡剤を含有さ
せ、攪拌しながら水中に分散させ、加圧下で所定の発泡
温度まで加熱した後、この水分散物を低圧域に放出する
方法等によって、予備発泡させた状態で製造しておけば
よい。このような発泡ビーズ７としては、例えば、エペ
ランＰＰ（商品名，鐘淵化学工業社製，発泡倍率１１〜
４５倍）等を好適に使用できる。

【００２７】なお、この発泡ビーズ７の型内発泡により
形成される合成樹脂型内発泡成形体１２と熱可塑性樹脂
表皮材５との接着性を向上させるために、必要に応じて
発泡ビーズ７と接触する熱可塑性樹脂表皮材５の裏面５
ｂに、あらかじめ適宣の接着剤を塗布しておいてもよ
い。この接着剤としては、例えば、合成樹脂の有機溶媒
溶液、樹脂エマルジョン、樹脂パウダー等が挙げられ
る。

【００２８】成形型内６へ発泡ビーズ７を充填した後
は、図２に示すように、他方の金型４のチャンバー４ｂ
に接続した蒸気弁Ａ２を開いて水蒸気Ｓを前記蒸気孔４
ｃから成形型内６へ供給し、発泡ビーズ７を加熱発泡さ
せる。

【００２９】この際、発泡ビーズ７が互いに融着する温
度以上の温度でこれら発泡ビーズ７を本加熱する前に、
必要に応じて、互いに融着する温度よりも低い温度でこ
れら発泡ビーズ７をあらかじめ予備加熱しておけば、発
泡ビーズ７が互いに融着することなく充分に加熱された
状態とすることができる。

【００３０】また、予備加熱した後、その状態で所定時
間保持して発泡ビーズ７を水蒸気Ｓで蒸らせば、発泡ビ
ーズ７間に供給された水蒸気Ｓの潜熱を有効に利用でき
るので、特に厚さが大きい合成樹脂型内発泡成形体１２
を成形する場合等、発泡ビーズ７をより均一に加熱でき
るという利点がある。なお、この蒸らしは、水蒸気Ｓの
供給を続けた状態で行ってもよいし、あるいは水蒸気Ｓ
の供給を停止し、更に必要に応じてドレイン弁Ｃ２を開
けた状態で行ってもよい。また水蒸気Ｓで蒸らした後
は、発泡ビーズ７間にドレイン（水分）が存在し、その
状態で本加熱を行えば発泡ビーズ７相互の融着不良が生
じることがあるため、蒸気孔４ｃから成形型内６の真空
引きや、あるいは少し型開き（クラッキング）した状態
における蒸気孔４ｃからの高温乾燥空気の通気等の方法
によりドレインを除去しておくのが望ましい。

【００３１】次に、発泡ビーズ７が互いに融着する温度
以上の温度で本加熱する。この本加熱は、蒸気弁Ａ２を
開いて水蒸気Ｓを蒸気孔４ｃから成形型内６へ供給する
ことにより行われる。この際、上記のように水蒸気Ｓに
よる蒸らしを行った後、ドレインを除去するために成形
型内６を真空引きしていた場合には、本加熱のための水
蒸気Ｓをよりスムーズに成形型内６へ供給することがで
きる。また、この本加熱の際には、発泡ビーズ７に水蒸
気Ｓによる熱を充分に伝達させるために所定時間その状
態を保持することが望ましい。

【００３２】その後、図３に示すように、蒸気加熱によ
り軟化している合成樹脂型内発泡成形体１２の形状を確
保するために例えば水冷する。この水冷は、例えば、前
記水冷弁Ｄ１，Ｄ２を開いて前記冷却水配管８から冷却
水１３を放水等することにより行われる。この場合、表
皮付き合成樹脂型内発泡成形体１の離型性を向上させる
ために、水冷が終了してから型開きするまでに必要に応
じて排水、放冷、再水冷、離型昇圧等を行っておいても
よい。なお、冷却方法としては、この実施形態のような
水冷の他、例えば放冷や真空冷却等が挙げられる。

【００３３】この際、一方の金型３のチャンバー３ｂ内
における放水によりこの一方の金型３が冷却されると共
に、表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１の熱可塑性樹脂
表皮材５側が冷却される。また、他方の金型４のチャン
バー４ｂ内における放水によりこの他方の金型４が冷却
されると共に、合成樹脂型内発泡成形体１２側が冷却さ
れ、この合成樹脂型内発泡成形体１２が硬化してその形
状を確保する。

【００３４】ここで、成形機のシーケンス制御により、
一方の金型３の表面３ａ近傍温度が所定温度以下、且
つ、他方の金型４の表面４ａに対する表皮付き合成樹脂
型内発泡成形体１の表面圧が所定圧以下になってから水
冷を止めて型開きし、表皮付き合成樹脂型内発泡成形体
１を取り出して不要な耳部５ｃを切断等すれば、図４に
示す発泡ビーズ７の型内発泡により形成された合成樹脂
型内発泡成形体１２と、該合成樹脂型内発泡成形体１２
の表面１２ａに融着一体化された熱可塑性樹脂表皮材５
とからなる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１ａが得ら
れる。

【００３５】なお、型開きを行う際における一方の金型
３の表面３ａ近傍温度と表皮付き合成樹脂型内発泡成形
体１の表面圧の最適範囲は、熱可塑性樹脂表皮材５の材
質、発泡ビーズ７の材質や発泡倍率、表皮付き合成樹脂
型内発泡成形体１の形状等に応じて適宜変更可能であ
り、熱可塑性樹脂表皮材５の表面５ａにビーズ模様の凹
凸が現れない範囲としておけばよい。例えば、熱可塑性
樹脂表皮材５としてポリオレフィン系熱可塑性樹脂シー
ト（ＴＰＯシート）を使用し、発泡ビーズ７としてエペ
ランＰＰ（鐘淵化学工業社製、商品名、発泡倍率１５
倍）を使用した場合には、前記最適範囲はそれぞれ９０
℃以下且つ０．８kg/cm²以下、好ましくは８０℃以下且
つ０．６kg/cm²以下、より好ましくは６０℃以下且つ
０．４kg/cm²以下であることが望ましい。

【００３６】また、この実施形態においては、面圧セン
サ１１を他方の金型４の表面４ａに設けているが、これ
に限定されるものではなく、一方の金型３の表面３ａに
意匠面を損なわないようにして設けたり、両方の金型
３，４の表面３ａ，４ａにそれぞれ設けたりしておいて
もよい。更に、一方の金型３の表面３ａ又は他方の金型
４の表面４ａに面圧センサ１１を２箇所以上設けておい
てもよく、温度センサ９も一方の金型３の表面３ａに２
箇所以上設けておいてもよい。なお、これら温度センサ
９や面圧センサ１１を複数箇所に設ける場合には、表皮
付き合成樹脂型内発泡成形体１の形状や材質等に応じ
て、複数箇所の平均値、最大値、最小値等の中から適宜
の値を選択すればよい。また、温度センサ９や面圧セン
サ１１の構成も特に限定されるものではなく、従来公知
の各種のものを使用できる。

【００３７】更に、この実施形態においては、一方の金
型３が横断面凹状に形成された凹型（雌型）である場合
について説明したが、これに限定されるものではなく、
一方の金型３が横断面凸状に形成された凸型（雄型）
で、且つ、他方の金型４が横断面凹状に形成された凹型
（雌型）であってもよい。

【００３８】このように、一方の金型３の表面３ａ近傍
温度と、一方の金型３の表面３ａと他方の金型４の表面
４ａの少なくともいずれかに対する表皮付き合成樹脂型
内発泡成形体１の表面圧とによって、型開きのタイミン
グを制御しているので、従来の時間による制御に比べて
表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１の製造をより正確に
管理でき、冷却不足や過冷却が発生することがないとい
う利点がある。

【００３９】この場合、前記最適範囲に達っしてから型
開きを行えば、充分に冷却されているので、熱可塑性樹
脂表皮材５の表面５ａにビーズ模様の凹凸がない外観の
良好な表皮付き合成樹脂型内発泡体１を製造できるとい
う利点がある。また、前記最適範囲に達してからすぐに
型開きを行えば、過冷却とはならず、短いサイクルで表
皮付き合成樹脂型内発泡成形体１を効率良く製造できる
という利点がある。

【００４０】ここで、この実施形態のように、水冷して
から型開きする場合において、前記表面３ａ近傍温度と
前記表面圧とによって、水冷終了のタイミングを制御す
るときでも同様に、より正確な管理が可能であるという
利点がある。

【００４１】この場合、前記表面３ａ近傍温度が所定温
度以下、且つ、前記表面圧が所定圧以下になった時点で
水冷を終了し、所定時間放冷してから型開きを行えば、
温度分布を均一化できるので、寸法安定性や表面性が向
上するという利点がある。なお、この場合の型開きも、
既述の最適範囲に達してから行えばよい。

【００４２】また、前記表面３ａ近傍温度を一方の金型
３に設けた温度センサ９により測定すると共に、前記表
面圧を一方の金型３の表面３ａと他方の金型４の表面４
ａの少なくともいずれかに設けた面圧センサ１１により
測定すれば、型開きや水冷終了のタイミングをより正確
に制御できるという利点がある。

【００４３】

【実施例】次に、この発明を実施例により更に詳細に説
明するが、この発明は係る実施例に限定されるものでは
ない。

【００４４】〔実施例１〕成形型を構成する２つの金型
のうちの一方の金型を雌型とし、且つ、他方の金型を雄
型とした。前記一方の金型には、エアーの通気孔を確保
するために多孔質の焼結金属を使用し、その表面にはあ
らかじめ化学エッチング処理により皮シボ模様を付与し
た。更に、一方の金型の表面近傍には、金型表面近傍温
度を測定するための温度センサを埋設した。また、他方
の金型は、成形型内へ水蒸気を供給するための蒸気孔を
有しており、更に発泡ビーズを充填するためのフィーダ
ー、及び他方の金型の表面に対する表皮付き合成樹脂型
内発泡成形体の表面圧（発泡体面圧）を測定するための
面圧センサも設けられている。なお、これら温度センサ
や面圧センサからのアナログデータは、成形機のシーケ
ンスに取り入れられ、成形型の型締め及び型開き、水冷
の開始や終了等が自動的に制御されるようになってい
る。

【００４５】熱可塑性樹脂表皮材としては、ポリオレフ
ィン系熱可塑性樹脂シート（ＴＰＯシート）を用い、あ
らかじめ加熱軟化させておいたこの熱可塑性樹脂シート
を前記一方の金型に配置した。次いで、この一方の金型
のチャンバー内を真空引きして前記熱可塑性樹脂シート
を一方の金型に密着させ、賦型した。

【００４６】発泡ビーズとしては、エペランＰＰ（鐘淵
化学工業社製，商品名，発泡倍率１５倍，あらかじめ耐
圧容器内で空気圧により内圧２atmを付与したもの）を
用い、型締めした後、この発泡ビーズを前記フィーダー
を介して成形型内へ充填した。

【００４７】次に、前記他方の金型に形成した蒸気孔か
ら水蒸気（蒸気圧１．０kg/cm²・Ｇ）を成形型内へ供給
して予備加熱を行い、発泡ビーズの蒸らしを行った後、
真空ポンプを用いてドレイン及び水蒸気を吸引、除去し
た。その後、再び蒸気孔から水蒸気（蒸気圧３．５〜
４．０kg/cm²・Ｇ）を成形型内へ供給して本加熱をし
た。

【００４８】次いで、両方の金型のチャンバー内で冷却
水を放水して水冷を行った。前記一方の金型の表面近傍
温度が８５℃以下、且つ、前記表皮付き合成樹脂型内発
泡成形体の表面圧が０．５kg/cm²以下になった時点で水
冷を止め、型開きして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体
を得た。

【００４９】〔実施例２、実施例３、比較例１〜３〕実
施例１とは内圧が異なる発泡ビーズを使用すると共に、
前記型開きのタイミングを制御している前記金型表面近
傍温度及び前記表面圧（発泡体面圧）の値を変更した他
は、実施例１と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成
形体を得た。

【００５０】以上、実施例１〜３と比較例１〜３で得ら
れた表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表面性を観察
し、下記の基準に基づいてそれぞれ評価を行った。その
結果を表１に示す。 〔評価基準〕 ○：熱可塑性樹脂表皮材の表面にビーズ模様は現れなか
った。 ×：熱可塑性樹脂表皮材の表面にビーズ模様が現れた。

【００５１】

【表１】

【００５２】

【発明の効果】以上のように、請求項１の発明によれ
ば、前記一方の金型の表面近傍温度と、この一方の金型
の表面及び／又は他方の金型の表面に対する前記表皮付
き合成樹脂型内発泡成形体の表面圧とによって、前記型
開きのタイミングを制御するので、従来の時間による制
御に比べて表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造をよ
り正確に管理でき、冷却不足や過冷却が発生することが
ないという利点がある。

【００５３】請求項２の発明によれば、前記型開きを前
記最適範囲に達してから行うので、表皮付き合成樹脂型
内発泡成形体が充分に冷却される。そのため、熱可塑性
樹脂表皮材の表面にビーズ模様の凹凸がない外観の良好
な表皮付き合成樹脂型内発泡体を製造できるという利点
がある。また、前記最適範囲に達してからすぐに型開き
を行えば、過冷却とはならず、短いサイクルで表皮付き
合成樹脂型内発泡成形体を効率良く製造できるという利
点がある。

【００５４】請求項３の発明によれば、前記一方の金型
の表面近傍温度と、この一方の金型の表面及び／又は他
方の金型の表面に対する前記表皮付き合成樹脂型内発泡
成形体の表面圧とによって、前記水冷終了のタイミング
を制御するので、請求項１の効果と同様、より正確な管
理が可能であるという利点がある。

【００５５】請求項４の発明によれば、前記水冷を、前
記一方の金型の表面近傍温度が所定温度以下、且つ、前
記表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表面圧が所定圧以
下になった時点で終了し、所定時間放冷してから前記型
開きを行うので、温度分布を均一化でき、そのため寸法
安定性や表面性が向上するという利点がある。

【００５６】請求項５の発明によれば、前記一方の金型
の表面近傍温度をこの一方の金型の表面近傍に設けた温
度センサにより測定すると共に、前記表皮付き合成樹脂
型内発泡成形体の表面圧を前記一方の金型の表面及び／
又は前記他方の金型の表面に設けた面圧センサにより測
定するので、前記型開きや水冷終了のタイミングをより
正確に制御できるという利点がある。

【００５７】請求項６の発明によれば、前記一方の金型
の表面近傍に温度センサを設けると共に、この一方の金
型の表面及び／又は他方の金型の表面に面圧センサを設
けているので、前記型開きや水冷終了のタイミングをよ
り正確に制御できるこの製造装置によって、熱可塑性樹
脂表皮材の表面にビーズ模様の凹凸がない外観の良好な
表皮付き合成樹脂型内発泡体を短いサイクルで効率良く
製造できるという利点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形
体の製造方法において、一方の金型の表面に熱可塑性樹
脂表皮材を配置して型締め後、成形型内へ発泡ビーズを
充填する様子を示す概略断面図。

【図２】図１の発泡ビーズを型内発泡させた状態を示す
概略断面図。

【図３】水冷する様子を示す概略断面図。

【図４】耳部を除去した後の表皮付き合成樹脂型内発泡
成形体の断面図。

【符号の説明】

１，１ａ 表皮付き合成樹脂型内発泡成形体 ２ 成形型 ３ 一方の金型 ３ａ 表面 ４ 他方の金型 ４ａ 表面 ５ 熱可塑性樹脂表皮材 ６ 成形型内 ７ 発泡ビーズ ９ 温度センサ １１ 面圧センサ

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 成形型を構成する２つの金型のいずれか
   一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め後、
   この成形型内に発泡ビーズを充填し、蒸気加熱によりこ
   れら発泡ビーズを発泡させて互いに融着させると共に、
   これら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材を融着一体
   化させ、冷却してから型開きする表皮付き合成樹脂型内
   発泡成形体の製造方法であって、 前記一方の金型の表面近傍温度と、この一方の金型の表
   面及び／又は他方の金型の表面に対する前記表皮付き合
   成樹脂型内発泡成形体の表面圧とによって、前記型開き
   のタイミングを制御することを特徴とする表皮付き合成
   樹脂型内発泡成形体の製造方法。
2. 【請求項２】 前記型開きを、前記一方の金型の表面近
   傍温度が所定温度以下、且つ、前記表皮付き合成樹脂型
   内発泡成形体の表面圧が所定圧以下になってから行うこ
   とを特徴とする請求項１記載の表皮付き合成樹脂型内発
   泡成形体の製造方法。
3. 【請求項３】 成形型を構成する２つの金型のいずれか
   一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め後、
   この成形型内に発泡ビーズを充填し、蒸気加熱によりこ
   れら発泡ビーズを発泡させて互いに融着させると共に、
   これら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材を融着一体
   化させ、水冷してから型開きする表皮付き合成樹脂型内
   発泡成形体の製造方法であって、 前記一方の金型の表面近傍温度と、この一方の金型の表
   面及び／又は他方の金型の表面に対する前記表皮付き合
   成樹脂型内発泡成形体の表面圧とによって、前記水冷終
   了のタイミングを制御することを特徴とする表皮付き合
   成樹脂型内発泡成形体の製造方法。
4. 【請求項４】 前記水冷を、前記一方の金型の表面近傍
   温度が所定温度以下、且つ、前記表皮付き合成樹脂型内
   発泡成形体の表面圧が所定圧以下になった時点で終了
   し、所定時間放冷してから前記型開きを行うことを特徴
   とする請求項３記載の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体
   の製造方法。
5. 【請求項５】 前記一方の金型の表面近傍温度をこの一
   方の金型の表面近傍に設けた温度センサにより測定する
   と共に、前記表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表面圧
   を前記一方の金型の表面及び／又は前記他方の金型の表
   面に設けた面圧センサにより測定することを特徴とする
   請求項１乃至４のいずれか記載の表皮付き合成樹脂型内
   発泡成形体の製造方法。
6. 【請求項６】 成形型を構成する２つの金型のいずれか
   一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め後、
   この成形型内に発泡ビーズを充填し、蒸気加熱によりこ
   れら発泡ビーズを発泡させて互いに融着させると共に、
   これら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材を融着一体
   化させ、冷却してから型開きする表皮付き合成樹脂型内
   発泡成形体の製造装置であって、 前記一方の金型の表面近傍に温度センサを設けると共
   に、この一方の金型の表面及び／又は他方の金型の表面
   に面圧センサを設けたことを特徴とする表皮付き合成樹
   脂型内発泡成形体の製造装置。