JP2000318557A

JP2000318557A - 車両用エアバッグ装置のリッド部構造

Info

Publication number: JP2000318557A
Application number: JP11116576A
Authority: JP
Inventors: Kazuhiro Saito; 和弘斉藤
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 1999-03-05
Filing date: 1999-04-23
Publication date: 2000-11-21

Abstract

(57)【要約】【課題】バッグ本体の展開時に表皮部分が飛散するの
を確実に防止することができるようにする。【解決手段】パウダースラッシュによって製造された
リッド部２の表皮３の裏面側に表皮層飛散防止用シート
１８を固着させるようにしている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、車両用エアバッ
グ装置のリッド部構造に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動車の助手席側に対してもエア
バッグ装置を設けることが普及しつつある。助手席側に
設けられるエアバッグ装置としては、種々のものが提案
されている。

【０００３】上記エアバッグ装置は、自動車のフロント
ウインドウガラスの下方に位置する助手席側のインスト
ルメントパネルの内部に挿入配置される。

【０００４】このエアバッグ装置は、インストルメント
パネルに一体的に形成されたリッド部を備えていると共
に、リッド部の下方に配設され且つ車体メンバに固定さ
れたエアバッグモジュールを備えている。

【０００５】そして、エアバッグモジュールに設けられ
たバッグ本体が膨張すると、この膨張の圧力により先ず
リッド部の一部が開裂されて膨出開口が形成されると同
時に、この膨出開口からバッグ本体が、車体斜め後方へ
向かって膨出する。これによって、バッグ本体は助手席
側の乗員の頭部等を受け止め、頭部等がインストルメン
トパネルなどに当接しないように保護する。

【０００６】このような従来のエアバッグ装置では、リ
ッド部が樹脂でできているため、リッド部を構成する樹
脂（特に、リッド部の表皮部分）が低温で脆くなる、い
わゆる低温脆化などを起こす可能性がある。このように
樹脂が低温脆化を起こすと、低温脆化されたリッド部が
バッグ本体が展開する時に飛散するおそれがある。

【０００７】そこで、その対策として、従来は、リッド
部、特に、リッド部の表皮部分に低温で脆くなりにくい
ＴＥＯ材などの樹脂素材を使用するようにしている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】バッグ本体の展開時に
おけるリッド部の飛散を防止するための対策として、従
来、上記したようにリッド部の少なくとも表皮部分に低
温で脆くなりにくいＴＥＯ材などの樹脂素材を使用する
ようにしているが、更なる改良を行う余地がある。

【０００９】特に、熱した金型の内部に樹脂の粉体を入
れて金型の表面に粉体の層を溶融付着させる、いわゆる
パウダースラッシュによってリッド部の表皮部分が製造
されている場合には、上記対策の必要性は、一層、大き
くなる。

【００１０】そこで、本発明の目的は、上記の問題点を
解消し、バッグ本体の展開時に表皮部分が飛散するのを
確実に防止することができる車両用エアバッグ装置のリ
ッド部構造を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１に記載された発明では、少なくともパウダ
ースラッシュによって製造された表皮と芯材とをリッド
部に備えた車両用エアバッグ装置のリッド部構造におい
て、前記表皮の裏面側に表皮層飛散防止用シートを固着
させるようにしたことを特徴としている。

【００１２】このように構成された請求項１にかかる発
明によれば、パウダースラッシュによって製造されたリ
ッド部の表皮の裏面側に表皮層飛散防止用シートを固着
させるようにしているので、仮に表皮が低温脆化を起こ
していて、バッグ本体の展開時に表皮に亀裂が生じたり
表皮が脆性破壊するようなことがあっても、表皮が飛散
するのを確実に防止することができる。

【００１３】請求項２に記載された発明では、前記表皮
層飛散防止用シートが、織布、不織布、熱可塑性エラス
トマーシート材のいずれかの単層体であることを特徴と
している。

【００１４】このように構成された請求項２にかかる発
明によれば、表皮層飛散防止用シートとして織布、不織
布、熱可塑性エラストマーシート材のいずれかの単層体
を使用することにより、バッグ本体の展開時に表皮が飛
散するのを確実に防止することができる。

【００１５】特に、表皮層飛散防止用シートとして織布
や不織布を用いた場合、織布や不織布は通気性を有して
いるので、表皮に対する表皮層飛散防止用シートの固着
時に、表皮と表皮層飛散防止用シートとの境界層に気泡
が生じるのを防止することができる。且つ、織布や不織
布は表面に凹凸を有しているので、表皮に対する大きな
接触面積を確保し且つアンカー効果を得ることができ
る。従って、表皮に対して高い固着性を得ることができ
る。同様に、織布や不織布と発泡層との間にもアンカー
効果が発生するため、発泡層の飛散防止に効果がある。

【００１６】請求項３に記載された発明では、前記表皮
層飛散防止用シートとして、前記単層体を構成する織布
と不織布と熱可塑性エラストマーシート材とのうちの少
なくとも２つをラミネートした複層体を使用したことを
特徴としている。

【００１７】このように構成された請求項３にかかる発
明によれば、表皮層飛散防止用シートとして、織布と不
織布と熱可塑性エラストマーシート材とのうちの少なく
とも２つをラミネートした複層体を使用することによ
り、単層体を使用する場合に比べてより高い表皮の飛散
防止効果を得ることができる。

【００１８】請求項４に記載された発明では、前記表皮
層飛散防止用シートとして、上記単層体や複層体を、前
記表皮を補強し弾性を増すための弾性補強薄板内に差込
んだ複合体を使用したことを特徴としている。

【００１９】このように構成された請求項４にかかる発
明によれば、表皮層飛散防止用シートとして、上記単層
体や複層体を、弾性補強薄板内に差込んだ複合体を使用
することにより、単層体や複層体を使用する場合に比べ
てより高い表皮の飛散防止効果を得ることができる。且
つ、弾性補強薄板によってリッド部が補強されるため、
リッド部に上方から力が作用した時の剛性不足によるリ
ッド部の変形やベコ付きを防止させることもできる。

【００２０】請求項５に記載された発明では、前記表皮
層飛散防止用シートに空気抜きを形成したことを特徴と
している。

【００２１】このように構成された請求項５にかかる発
明によれば、表皮層飛散防止用シートに空気抜きを形成
することにより、表皮に対する表皮層飛散防止用シート
の固着時に、表皮と表皮層飛散防止用シートとの境界層
に気泡が生じるのを防止することができる。且つ、空気
抜きを形成した分だけ表皮に対する接触面積を大きくす
ることができ、且つアンカー効果を得ることができる。
従って、表皮に対して高い固着性を得ることができる。
なお、空気抜きは、梨シボや革シボ形状などでも凹凸で
あれば有効である。

【００２２】特に、表皮層飛散防止用シートとして熱可
塑性エラストマーシート材を用いている場合に、空気抜
きは有効である。

【００２３】請求項６に記載された発明では、前記表皮
層飛散防止用シートに、開裂溝となる切込みを予め形成
したことを特徴としている。

【００２４】このように構成された請求項６にかかる発
明によれば、前記表皮層飛散防止用シートに、開裂溝と
なる切込みを予め形成しておくことにより、リッド部完
成後に開裂溝を形成する手間を省くことができる。

【００２５】請求項７に記載された発明では、前記切込
みの中途部に、つなぎ部を適宜形成したことを特徴とし
ている。

【００２６】このように構成された請求項７にかかる発
明によれば、前記切込みの中途部に、つなぎ部を適宜形
成することにより、切込みによって切り離される部分を
つないでおくことができるので、表皮層飛散防止用シー
ト取付け時に、この部分がたれ下がることが防止され
る。

【００２７】請求項８に記載された発明では、前記表皮
層飛散防止用シートに、−４０℃での引張強さが２５０
×９．８Ｎ／ｃｍ²（２５０Ｋｇｆ／ｃｍ²）〜５００×
９．８Ｎ／ｃｍ²（５００Ｋｇｆ／ｃｍ²）で、伸び率が
５０（％）以上で、引裂強さが１０×９．８Ｎ／ｃｍ²
（１０Ｋｇｆ／ｃｍ²）以上で、２３℃での引張強さが
５０×９．８Ｎ／ｃｍ²（５０Ｋｇｆ／ｃｍ²）〜１００
×９．８Ｎ／ｃｍ²（１００Ｋｇｆ／ｃｍ²）で、伸び率
が１００（％）以上で、引裂強さが１０×９．８Ｎ／ｃ
ｍ²（１０Ｋｇｆ／ｃｍ²）以上で、８５℃での引張強さ
が１０×９．８Ｎ／ｃｍ²（１０Ｋｇｆ／ｃｍ²）〜１０
０×９．８Ｎ／ｃｍ²（１００Ｋｇｆ／ｃｍ²）で、伸び
率が１５０〜５００（％）で、引裂強さが５×９．８Ｎ
／ｃｍ²（５Ｋｇｆ／ｃｍ²）以上の素材を用いたことを
特徴としている。

【００２８】このように構成された請求項８にかかる発
明によれば、前記表皮層飛散防止用シートとして低温で
の伸び率が比較的高い素材を用いることにより、エアバ
ッグ展開時に表皮の飛散を防止することができる。ま
た、表皮層飛散防止用シートとして高温での伸び率が比
較的低い素材を用いることにより、展開時間が遅くなる
のを防止することができる。

【００２９】請求項９に記載された発明では、前記表皮
を形成するプラチゾル表皮層の表皮裏面側に対応する部
位に予め加熱された前記表皮層飛散防止用シートを固着
させたことを特徴としている。

【００３０】このように構成された請求項９にかかる発
明によれば、予め加熱した表皮層飛散防止用シートを用
いることにより、表皮層飛散防止用シートを加熱しない
で用いた場合に比べて融着性が一層向上すると共に、予
め表皮層飛散防止用シートを加熱して熱収縮させてから
使用することにより、冷却、固化後のヒケや変形を少な
くすることができる。

【００３１】請求項１０に記載された発明では、前記表
皮層飛散防止用シートは織布または不織布からなり、且
つ、それを予め加熱する温度は６０℃〜２６０℃である
ことを特徴としている。

【００３２】このように構成された請求項１０にかかる
発明によれば、前記表皮層飛散防止用シートが織布また
は不織布からなる場合に、予め６０℃〜２６０℃に加熱
しておくことにより、最適な融着状態を得ることができ
る。

【００３３】請求項１１に記載された発明では、前記表
皮層飛散防止用シートは熱可塑性エラストマーシート材
からなり、且つ、それを予め加熱する温度は６０℃〜２
３０℃であることを特徴としている。

【００３４】このように構成された請求項１１にかかる
発明によれば、前記表皮層飛散防止用シートが熱可塑性
エラストマーシート材からなる場合に、予め６０℃〜２
３０℃に加熱しておくことにより、最適な融着状態を得
ることができる。

【００３５】請求項１２に記載された発明では、前記熱
可塑性エラストマーシート材は、ＰＶＣ系、ＴＰＵ系、
またはＴＥＯ系のいずれかであることを特徴としてい
る。

【００３６】このように構成された請求項１２にかかる
発明によれば、熱可塑性エラストマーシート材として、
ＰＶＣ系、ＴＰＵ系、またはＴＥＯ系のいずれかを使用
することにより最適な状態を得ることができる。

【００３７】請求項１３に記載された発明では、少なく
とも表皮と芯材とをリッド部に備えた車両用エアバッグ
装置のリッド部構造において、前記芯材の裏面側に補強
材を固着したことを特徴としている。

【００３８】このように構成された請求項１３にかかる
発明によれば、前記芯材の裏面側に補強材を固着するこ
とにより、リッド部に上方から力が作用した時の剛性不
足によるリッド部の変形やベコ付きを防止させることが
できる。また、リッド部の製造時に補強材を取付けるこ
とができる。

【００３９】

【発明の実施の形態１】以下、本発明の具体的な実施の
形態１について、図示例と共に説明する。

【００４０】図１〜図９は、この発明の実施の形態１を
示すものである。

【００４１】まず、構成を説明すると、この実施の形態
１のものでは、図１に示したインストルメントパネル１
には、エアバッグ装置のリッド部２が取付けられてい
る。このリッド部２は、図２に示すように、少なくとも
パウダースラッシュにより製造された表皮３および芯材
４を備えており、更に、図２では芯材４全体を表皮３と
発泡層５で覆うフルパット構造を有している。

【００４２】このリッド部２は、裏面側に、芯材４に形
成された開口部６をほぼ閉塞可能なアルミニウム製の一
枚物のドア部材７を備えている。更に、ドア部材７に
は、その周縁部を芯材４の裏面側からほぼ当接支持可能
なアルミニウム製の補強ガイド８が後付け可能に取付け
られている。ドア部材７と補強ガイド８とは、図３に示
すような形状をしており、それぞれネジ９などで芯材４
に形成されたボス部１０に締結固定される。

【００４３】ドア部材７は、ネジ取付面１１と、ヒンジ
部１２と、開口部６内にて芯材４とほぼ面一となるドア
本体１３とを有し、ドア本体１３のフリーサイドとなる
三辺の外周と前記開口部６との間隙１４部分には、シー
ルテープ１５が貼られており、シールテープ１５と発泡
層５、或いは更に、表皮３の一部に達する深さの開裂溝
１６が形成されている。

【００４４】開裂溝１６は、レーザー加工によって形成
しても良いし、熱刃で加工しても良いし、予め各部品に
開裂溝１６となる切込みをそれぞれ入れておき、これら
を位置決めして形成するようにしても良い。なお、図
２，３の場合、開裂溝１６は平面視ほぼＵ字状をしてい
る。

【００４５】更に、ドア本体１３の下方には、エアバッ
グモジュール１７が配置されている。

【００４６】そして、この実施の形態１では、パウダー
スラッシュによって製造されたリッド部２における少な
くとも表皮３の開裂溝１６形成部位の裏面側に表皮層飛
散防止用シート１８を固着させるようにしている。

【００４７】表皮層飛散防止用シート１８には、−４０
℃での引張強さが２５０×９．８Ｎ／ｃｍ²（２５０Ｋ
ｇｆ／ｃｍ²）〜５００×９．８Ｎ／ｃｍ²（５００Ｋｇ
ｆ／ｃｍ²）で、伸び率が５０（％）以上で、引裂強さ
が１０×９．８Ｎ／ｃｍ²（１０Ｋｇｆ／ｃｍ²）以上
で、２３℃での引張強さが５０×９．８Ｎ／ｃｍ²（５
０Ｋｇｆ／ｃｍ²）〜１００×９．８Ｎ／ｃｍ²（１００
Ｋｇｆ／ｃｍ²）で、伸び率が１００（％）以上で、引
裂強さが１０×９．８Ｎ／ｃｍ²（１０Ｋｇｆ／ｃｍ²）
以上で、８５℃での引張強さが１０×９．８Ｎ／ｃｍ²
（１０Ｋｇｆ／ｃｍ ²）〜１００×９．８Ｎ／ｃｍ²（１
００Ｋｇｆ／ｃｍ²）で、伸び率が１５０〜５００
（％）で、引裂強さが５×９．８Ｎ／ｃｍ²（５Ｋｇｆ
／ｃｍ²）以上の素材を用いる。例えば、表皮層飛散防
止用シート１８として、織布、不織布、熱可塑性エラス
トマーシート材の何れかの単層体１９を使用する。この
ように表皮層飛散防止用シート１８として低温での伸び
率が比較的高い素材を用いることにより、エアバッグ展
開時に表皮の飛散を防止することができる。また、表皮
層飛散防止用シート１８として高温での伸び率が比較的
低い素材を用いることにより、展開時間が遅くなるのを
防止することができる。

【００４８】なお、上記不織布は、ＰＶＣとＥＰＲの混
合素材、ＰＶＣとＥＰＤＭの混合素材、ＰＰとＥＰＤＭ
の混合素材、ＰＰとＥＰゴムの混合素材、ＴＥＯ材、Ｐ
Ａ（ポリアミド６ナイロン・６６ナイロン）材、ＴＥＥ
Ｅ（ＴＡＥＥ）ポリエステル材、カーボン繊維などによ
るものを用いる。

【００４９】上記熱可塑性エラストマーシート材は、Ｐ
ＶＣ系、ＴＰＵ系、またはＴＥＯ（ＴＰＯサーモプラ
スチックオレフィン）系のいずれかの素材を用いる。

【００５０】上記ＰＶＣ系の熱可塑性エラストマーシー
ト材は、ＰＶＣとフタル酸系可塑剤またはトリメリテ
ート系（トリメリット酸エステル）可塑剤の少なくとも
一方と、スチレン系ゴム（Ｓ・Ｅ・Ｂ・Ｓなど）との複
合材、上記と、ＥＰゴムとの複合材、上記と、
ＥＰＤＭとの複合材などがある。

【００５１】上記ＴＥＯ系の熱可塑性エラストマーシー
ト材は、ゴム成分をＰＰ材（ポリプロピレン）に分散さ
せるようにしたものである。

【００５２】このような熱可塑性エラストマーシート材
は、カレンダー成形機などで製造される。また、熱可塑
性エラストマーシート材を用いる場合には、図４（ａ）
（ｂ）および、図５（ａ）に示すように、表皮３に対す
る固着面に凹凸や溝や貫通穴などの空気抜き２０を形成
しておくようにするのが良い。なお、空気抜き２０は、
梨シボや革シボ形状などでも凹凸であれば有効である。

【００５３】なお、上述したように予め各部品に開裂溝
１６となる切込みをそれぞれ入れておき、これらを位置
決めして形成する場合には、表皮層飛散防止用シート１
８には、図５（ｂ）（ｃ）に示すような平面視ほぼＵ字
状の切込み２１が設けられる。このように、表皮層飛散
防止用シート１８に、開裂溝１６となる切込み２１を予
め形成しておくことにより、リッド部２の完成後に開裂
溝１６を形成する手間を省くことができる。なお、図５
（ｂ）は空気抜き２０がない場合、図５（ｃ）は空気抜
き２０がある場合を示している。

【００５４】次に、この実施の形態１の作用について説
明する。

【００５５】まず、リッド部２の表皮３をパウダースラ
ッシュ（Ｐ／Ｓ）によって製造する。このリッド部２の
表皮３は図６（ａ）〜（ｇ）に示した手順で製造され
る。

【００５６】先ず、図６（ａ）に示したように、リッド
部２の表皮３を成形するためのＰ／Ｓ型（パウダースラ
ッシュ用金型）２２を熱風Ｈにより加熱する。この際の
加熱温度は、一般には１６０℃〜３００℃とする。ＴＥ
Ｏ材（ＴＰＯ材サーモプラスチックオレフィン）の場
合には、２６０℃〜３００℃とするのが望ましい。同様
に、ＴＰＵ（ウレタン系サーモプラスチック・エラスト
マー）の場合には、２６０℃〜３２０℃とするのが望ま
しい。図中、符号２３はＰ／Ｓ型２２の開口周縁部のフ
ランジである。

【００５７】一方、図６（ｂ）に示したように、上方に
開口を向けたパウダーボックス２４を予め用意してお
き、Ｐ／Ｓ用の材料すなわちパウダースラッシュ用の樹
脂粉体（パウダー状の樹脂粉体）２５をパウダーボック
ス２４内に入れておく。図中、符号２６はパウダーボッ
クス２４の開口周縁部のフランジである。

【００５８】そして、図６（ａ）で加熱したＰ／Ｓ型２
２のフランジ２３をパウダーボックス２４のフランジ２
６に合わせて、Ｐ／Ｓ型２２の開口をパウダーボックス
２４の開口に合致させると共に、フランジ２３，２６を
図示しない保持手段又は固定手段で保持又は固定する。

【００５９】この状態で、Ｐ／Ｓ型２２及びパウダーボ
ックス２４を図６（ｃ）に矢印２７で示したようにＰ／
Ｓ型２２が下側に来るよう図示しない水平軸を中心に回
転させて、パウダーボックス２４内のパウダー状の樹脂
粉体２５をＰ／Ｓ型２２内に落とし込ませる。この際、
樹脂粉体２５のうちＰ／Ｓ型２２の表面に接するものは
Ｐ／Ｓ型２２の熱で溶融されてＰ／Ｓ型２２の内面に薄
膜状に付着させられる。これにより、Ｐ／Ｓ型２２の内
面に薄膜のプラチゾル表皮層２８が形成される。

【００６０】この後、Ｐ／Ｓ型２２及びパウダーボック
ス２４をＰ／Ｓ型２２が上側に来るように図示しない水
平軸を中心に回転させて、Ｐ／Ｓ型２２内の樹脂粉体２
５をパウダーボックス２４内に落とし込ませることによ
り、Ｐ／Ｓ型２２内の余分な樹脂粉体２５をＰ／Ｓ型２
２内から除去する。

【００６１】そして、Ｐ／Ｓ型２２をパウダーボックス
２４から取り外して、Ｐ／Ｓ型２２の冷却を開始する。
この冷却工程において、冷却初期にはＰ／Ｓ型２２がま
だ加熱された状態となっているため、プラチゾル表皮層
２８が溶融（或いは半溶融）した状態となっている。

【００６２】従って、この冷却工程の初期における、薄
膜のプラチゾル表皮層２８が溶融している状態の時に、
Ｐ／Ｓ型２２の開口を図６（ｄ）に示したように上方に
向けると共に、図６（ｅ）で示したように表皮層飛散防
止用シート１８を用意し、この表皮層飛散防止用シート
１８を図６（ｆ）で示したように溶融状態のプラチゾル
表皮層２８に融着させる。

【００６３】この表皮層飛散防止用シート１８の融着に
は、図７に示したような真空吸着盤２９が設けられたロ
ボットアーム３０で行う。図中、符号３１は真空吸着盤
２９に真空圧を作用させる真空ポンプである。

【００６４】表皮層飛散防止用シート１８をプラチゾル
表皮層２８に融着させる際に、この表皮層飛散防止用シ
ート１８全体を図８に示したようにエア袋３２でプラチ
ゾル表皮層２８に押し付けることにより、プラチゾル表
皮層２８の複雑な表面形状に容易に沿わせるようにする
こともできる。図８では、ロボットアーム３０の先端に
袋保持板３３が取り付けられ、この袋保持板３３にエア
袋３２が取り付けられている。

【００６５】表皮層飛散防止用シート１８を融着する際
の、プラチゾル表皮層２８の温度は、一般には１６０℃
〜３００℃とする。表皮層飛散防止用シート１８がＴＥ
Ｏ材である場合には、プラチゾル表皮層２８の温度は２
６０℃〜３００℃とするのが望ましい。同様に、表皮層
飛散防止用シート１８がＴＰＵ（ウレタン系サーモプラ
スチック・エラストマー）である場合には、プラチゾル
表皮層２８の温度は２６０℃〜３２０℃とするのが望ま
しい。

【００６６】また、プラチゾル表皮層２８へ融着する表
皮層飛散防止用シート１８も予め加熱しておくようにす
る。この際の、表皮層飛散防止用シート１８の加熱温度
は、織布、不織布の場合には６０℃〜２６０℃とし、Ｔ
ＥＯ材の場合には６０℃〜２３０℃とする。一般には、
１３０℃程度とするのが最も作業性が良い。このよう
に、予め加熱した表皮層飛散防止用シート１８を用いる
ことにより、表皮層飛散防止用シート１８を加熱しない
で用いた場合に比べて融着性が一層向上すると共に、予
め表皮層飛散防止用シート１８を加熱して熱収縮させて
から使用することにより、冷却、固化後のヒケや変形を
少なくすることができる。

【００６７】そして、図６（ｇ）に示したように、プラ
チゾル表皮層２８を冷却、固化させることにより裏面側
に表皮層飛散防止用シート１８を固着された表皮３が形
成され、この表皮３をＰ／Ｓ型２２から取り外す。

【００６８】こうして表皮３が完成したら、表皮３と芯
材４とを図９に示すように発泡型３４へセットし、表皮
３と芯材４との間に発泡剤３５を注入してこの発泡剤３
５を発泡させることによりリッド部２が成形される。

【００６９】この際、芯材４の裏面側に予めドア部材７
をネジ９で取付け、芯材４とドア部材７の周囲との間に
シールテープ１５を貼って発泡型にセットし、発泡剤３
５が漏れないようにする。これにより、表皮３と芯材４
とドア部材７が発泡層５を介して一体積層される。

【００７０】そして、リッド部２の成形後に、ドア本体
１３のフリーサイドとなる三辺の外周と前記開口部６と
の間隙１４部分に、ドア部材７の周縁に沿って、レーザ
ー加工や熱刃による加工により、シールテープ１５と発
泡層５、或いは更に、表皮３の一部に達する深さの開裂
溝１６を形成する。なお、予め各部品に開裂溝１６とな
る切込みをそれぞれ入れておき、これらを位置決めして
形成するようにする場合には、表皮層飛散防止用シート
１８には、図５に示すように、平面視ほぼＵ字状の切込
み２１を形成するようにする。

【００７１】更に、芯材４に対して、ドア部材７とほぼ
当接するように、補強ガイド８をネジ９で後付けする。

【００７２】そして、エアバッグモジュール１７に設け
られたバッグ本体が膨張すると、この膨張の圧力により
開裂溝１６部分の表皮３が破断され、ヒンジ部１２を中
心にリッド部２が立上がって膨出開口が形成されること
になる。

【００７３】このように、この実施の形態１によれば、
パウダースラッシュによって製造されたリッド部２の表
皮３の裏面側に表皮層飛散防止用シート１８を固着させ
るようにしているので、仮に表皮３が低温脆化を起こし
ていて、バッグ本体の展開時に表皮３に亀裂が生じたり
表皮３が脆性破壊するようなことがあっても、表皮３が
飛散するのを確実に防止することができる。

【００７４】また、表皮層飛散防止用シート１８として
織布や不織布を用いた場合、織布や不織布は通気性を有
しているので、表皮３に対する表皮層飛散防止用シート
１８の融着時に、表皮３と表皮層飛散防止用シート１８
との境界層に気泡が生じるのを防止することができる。
且つ、織布や不織布は表面に凹凸を有しているので、表
皮３に対する大きな接触面積を確保し且つアンカー効果
を得ることができる。従って、表皮３に対して高い固着
性を得ることができる。同様に、織布や不織布と発泡層
５との間にもアンカー効果が発生するため、発泡層５の
飛散防止に効果がある。

【００７５】また、表皮層飛散防止用シート１８として
熱可塑性エラストマーシート材を用いた場合、熱可塑性
エラストマーシート材の表皮３に対する固着面に、凹凸
や溝や貫通穴などの空気抜き２０を形成しておくことに
より、織布や不織布を用いた場合と同様、表皮３に対し
て高い固着性を得ることができる。なお、空気抜き２０
は、梨シボや革シボ形状などでも凹凸であれば有効であ
る。

【００７６】そして、パウダースラッシュ製の表皮３の
製造工程途中の、プラチゾル表皮層２８が溶融している
状態の時に表皮層飛散防止用シート１８を融着させるよ
うにすることにより、表皮層飛散防止用シート１８を備
えた表皮３を一度に作ることができ、且つ、接着剤や型
などを使って表皮３に表皮層飛散防止用シート１８を貼
付けたりするなどの工程を省略して、製造コストを低減
させることができる。

【００７７】なお、完成した表皮３を加熱して表皮層飛
散防止用シート１８を融着させるようにすることも可能
である。

【００７８】

【変形例】表皮層飛散防止用シート１８の変形例とし
て、図１０に示すように、織布と不織布と熱可塑性エラ
ストマーシート材とのうちの少なくとも２つをラミネー
トした複層体３６を使用することができる。

【００７９】このように、表皮層飛散防止用シート１８
として、織布と不織布と熱可塑性エラストマーシート材
とのうちの少なくとも２つをラミネートした複層体３６
を使用することにより、単層体１９を使用する場合に比
べてより高い表皮３の飛散防止効果を得ることができ
る。

【００８０】または、表皮層飛散防止用シート１８の他
の変形例として、図１１に示すように、上記単層体１９
や複層体３６を、表皮３を補強し弾性を増すための発泡
体製などの弾性補強薄板３７内に差込んだ複合体３８な
どを使用することができる。

【００８１】このように、表皮層飛散防止用シート１８
として、上記単層体１９や複層体３６を、発泡体製など
の弾性補強薄板３７内に差込んだ複合体３８などを使用
することにより、単層体１９や複層体３６を使用する場
合に比べてより高い表皮３の飛散防止効果を得ることが
できる。且つ、弾性補強薄板３７によってリッド部２が
補強されるため、リッド部２に上方から力が作用した時
の剛性不足によるリッド部２の変形やベコ付きを防止さ
せることもできる。なお、弾性補強薄板３７を用いない
単層体１９や複層体３６の場合でも、ドア部材７に補強
ガイド８を取付けることにより、リッド部２の変形やベ
コ付きを防止させる効果を得ることができる。

【００８２】なお、空気抜き２０は、複層体３６や複合
体３８に設けても良い。

【００８３】

【発明の実施の形態２】図１２〜図１４は、この発明の
実施の形態２を示すものである。なお、前記実施の形態
１と同一ないし均等な部分については、同一の符号を付
して説明する。

【００８４】この実施の形態２のものは、ドア部材７を
二枚用いて平面視ほぼＨ字状の開裂溝１６を形成するよ
うにしたリッド部２に対して、パウダースラッシュによ
って製造された表皮３の裏面側に表皮層飛散防止用シー
ト１８を固着させるようにしたものである。

【００８５】なお、予め各部品に開裂溝１６となる切込
みをそれぞれ入れておき、これらを位置決めして形成す
るようにする場合には、表皮層飛散防止用シート１８に
は、図１４に示すように、平面視ほぼＨ字状の切込み２
１を形成するようにする。

【００８６】上記以外については、前記実施の形態１と
同様の構成を備えており、同様の作用・効果を得ること
ができる。

【００８７】

【発明の実施の形態３】図１５は、この発明の実施の形
態３を示すものである。なお、前記実施の形態１と同一
ないし均等な部分については、同一の符号を付して説明
する。

【００８８】この実施の形態３のものは、芯材４の一部
を表皮３と発泡層５で覆う部分パット構造を有し、且
つ、実施の形態１と同様の平面視ほぼＵ字状の開裂溝１
６を有するリッド部２に対して、パウダースラッシュに
よって製造された表皮３の裏面側に表皮層飛散防止用シ
ート１８を固着させるようにしたものである。

【００８９】この部分パット構造を有するリッド部２
は、パウダースラッシュによって表皮３を製造した後、
別に作製したシート状の発泡層５と表皮３とを真空成形
型へ入れて所要形状に真空成形し、得られた成形体（い
わゆる二層表皮）を芯材４へ接着するなどによって製造
する。

【００９０】上記以外については、前記実施の形態１と
同様の構成を備えており、同様の作用・効果を得ること
ができる。

【００９１】なお、特に図示しないが、芯材４の一部を
表皮３と発泡層５で覆う部分パット構造を有し、且つ、
実施の形態２と同様の平面視ほぼＨ字状の開裂溝１６を
有するリッド部２に対して、パウダースラッシュによっ
て製造された表皮３の裏面側に表皮層飛散防止用シート
１８を固着させるようにすることも可能である。

【００９２】

【発明の実施の形態４】図１６〜図１８は、この発明の
実施の形態４を示すものである。なお、前記実施の形態
１と同一ないし均等な部分については、同一の符号を付
して説明する。

【００９３】この実施の形態４のものは、パウダースラ
ッシュによって表皮３を製造した後、別に作製したシー
ト状の発泡層５と表皮３とを真空成形型へ入れて所要形
状に真空成形し、得られた成形体（いわゆる二層表皮３
９）と、樹脂製のドア部材４０とを射出成形型へセット
し、二層表皮３９と樹脂製のドア部材４０との間に芯材
４となる樹脂を注入することにより、樹脂製のドア部材
４０をリッド部２へインサート成形する場合に、パウダ
ースラッシュによって製造された表皮３の裏面側に上記
したように表皮層飛散防止用シート１８を固着させてお
くようにしたものである。

【００９４】なお、樹脂製のドア部材４０にはリブ４１
が形成され、射出成形された芯材４によってこのリブ４
１を包囲させることにより、ドア部材４０と芯材４との
一体性を向上させるようにしている。図中、符号４２は
開裂溝１６を形成するレーザーヘッドである。

【００９５】上記以外については、前記実施の形態１〜
３と同様の構成を備えており、同様の作用・効果を得る
ことができる。

【００９６】なお、実施の形態４では、平面視ほぼＨ字
状の開裂溝１６を有する場合を例示しているが、平面視
ほぼＵ字状の開裂溝１６を有するものとしても良い。

【００９７】

【発明の実施の形態５】図１９は、この発明の実施の形
態５を示すものである。なお、前記実施の形態１と同一
ないし均等な部分については、同一の符号を付して説明
する。

【００９８】この実施の形態５のものは、図５の表皮層
飛散防止用シート１８の開裂溝１６となるほぼＵ字状の
切込み２１の中途部に、つなぎ部４５を適宜形成するよ
うにしている。

【００９９】このように、前記切込み２１の中途部に、
つなぎ部４５を適宜形成することにより、切込み２１に
よって切り離される中央の部分６４をつないでおくこと
ができるので、この部分４６がたれ下がることが防止さ
れる。

【０１００】上記以外については、前記実施の形態と同
様の構成を備えており、同様の作用・効果を得ることが
できる。

【０１０１】

【変形例】図２０、図２１は、実施の形態５の変形例で
あり、図１４の表皮層飛散防止用シート１８の開裂溝１
６となるほぼＨ字状の切込み２１の中途部に、つなぎ部
４５を適宜形成するようにしている。また、表皮層飛散
防止用シート１８が織布の場合に、織布の折目と切込み
２１とがほぼ平行となるように揃えておくと共に、つな
ぎ部４５の側部に切込み２１とほぼ平行なスリット４７
を形成するようにしている。このスリット４７は、つな
ぎ部４５の長さと同じかより大きい長さとする。

【０１０２】このように、前記切込み２１の中途部に、
つなぎ部４５を適宜形成することにより、切込み２１に
よって切り離される中央の部分６４をつないでおくこと
ができるので、表皮層飛散防止用シート１８の取付け時
に、この部分４６がたれ下がることが防止される。ま
た、表皮層飛散防止用シート１８が織布の場合に、つな
ぎ部４５の側部にスリット４７を形成しておくことによ
り、エアバッグの展開時に、図２１に示すように、つな
ぎ部４５とスリット４７の間の部分で織布の縦糸と横糸
が抜けるように取れるようになるので、支障なくつなぎ
部４５を有する切込み２１を開裂させることが可能とな
る。

【０１０３】なお、図１９の表皮層飛散防止用シート１
８が織布である場合に、つなぎ部４５の側部に切込み２
１とほぼ平行なスリット４７を形成するようにしても良
い。

【０１０４】

【発明の実施の形態６】図２２〜図２４は、この発明の
実施の形態６を示すものである。なお、前記実施の形態
４と同一ないし均等な部分については、同一の符号を付
して説明する。

【０１０５】この実施の形態６のものでは、少なくとも
表皮３と芯材４とを有するリッド部２の芯材４の裏面側
に補強材５０を固着するようにしている。

【０１０６】なお、この場合、表皮には、単層表皮３、
および、表皮３と発泡層５とを有する二層表皮３９、表
皮３と発泡層５とバリア層５１とを有する三層表皮５２
などの多層表皮を用いることができる。

【０１０７】また、上記芯材４は、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）と合成ゴム（ＥＰＲ）とタルク（フィラー）などを
混合したＰＰＣ材などによるものを用いる。

【０１０８】上記補強材５０としては織布や不織布など
のシート状物を用いる。上記織布は、６６ナイロンなど
によるものを用いる。また、上記不織布は、ＰＡ（ポリ
アミド６ナイロン・６６ナイロン）材、ＴＥＥＥ（ＴＡ
ＥＥ）ポリエステル材、カーボン繊維などによるものを
用いる。また、上記補強材５０には、全体へ均等に融着
用孔５３を形成する。

【０１０９】具体的には、実施の形態４と同様の樹脂製
のドア部材４０に補強材５０を取付け、補強材５０が取
付けられたＴＰＥ材などのドア部材４０を射出成形型ま
たは射出プレス成形型５４のコア型５５へセットし、射
出成形型または射出プレス成形型５４へ芯材４となる樹
脂を注入することにより、樹脂製のドア部材４０を芯材
４へインサート成形するようにする。

【０１１０】この際、射出成形型または射出プレス成形
型５４のキャビティ型５６に、上記単層表皮３や、二層
表皮３９および三層表皮５２などの多層表皮をセットし
て、リッド部２を一体成形するようにしても良い。或い
は、キャビティ型に表皮３をセットしないで芯材４のみ
を射出成形するようにしても良い。

【０１１１】上記ドア部材４０は、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）と合成ゴム（ＥＰＲ、ＥＰＤＭ）とを混合したＴＥ
Ｏ材（ＴＰＯ材）によるものを用いる。

【０１１２】このように、前記芯材４のリッド部の裏面
側に補強材５０を固着することにより、リッド部２に上
方から力が作用した時の剛性不足によるリッド部２の変
形やベコ付きを防止させることができる。

【０１１３】また、補強材５０に融着用孔５３を形成す
る。ことにより、芯材４との間にアンカー効果が発生
し、芯材４への融着性を向上させることができる。

【０１１４】更に、射出成形型または射出プレス成形型
５４のキャビティ型５６に、上記単層表皮３や、二層表
皮３９および三層表皮５２などの多層表皮をセットして
成形することにより、リッド部２を一体成形することが
できる。

【０１１５】

【変形例】図２５は、実施の形態６の変形例であり、ド
ア部材４０を多層構造としたものである。具体的には、
ドア部材４０を、ＴＰＥ材などの層５８，５８の間に発
泡体層５７を有する三層構造としている。

【０１１６】このように、ドア部材４０を、ＴＰＥ材な
どの層５８，５８の間に発泡体層５７を有する三層構造
とすることにより、発泡体層５７が収縮してエアバッグ
展開時の圧力を吸収するため、芯材４の割れを防止する
ことが可能となる。

【０１１７】以上、この発明の実施の形態を図面により
詳述してきたが、具体的な構成はこの実施の形態に限ら
ず、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等が
あってもこの発明に含まれる。例えば、上記各実施の形
態１〜６の上記した以外の組合せも可能である。

【０１１８】

【発明の効果】以上説明してきたように、請求項１の発
明によれば、パウダースラッシュによって製造されたリ
ッド部の表皮の裏面側に表皮層飛散防止用シートを固着
させるようにしているので、仮に表皮が低温脆化を起こ
していて、バッグ本体の展開時に表皮に亀裂が生じたり
表皮が脆性破壊するようなことがあっても、表皮が飛散
するのを確実に防止することができる。

【０１１９】請求項２の発明によれば、表皮層飛散防止
用シートとして織布、不織布、熱可塑性エラストマーシ
ート材のいずれかの単層体を使用することにより、バッ
グ本体の展開時に表皮が飛散するのを確実に防止するこ
とができる。

【０１２０】特に、表皮層飛散防止用シートとして織布
や不織布を用いた場合、織布や不織布は通気性を有して
いるので、表皮に対する表皮層飛散防止用シートの固着
時に、表皮と表皮層飛散防止用シートとの境界層に気泡
が生じるのを防止することができる。且つ、織布や不織
布は表面に凹凸を有しているので、表皮に対する大きな
接触面積を確保し且つアンカー効果を得ることができ
る。従って、表皮に対して高い固着性を得ることができ
る。同様に、織布や不織布と発泡層との間にもアンカー
効果が発生するため、発泡層の飛散防止に効果がある。

【０１２１】請求項３の発明によれば、表皮層飛散防止
用シートとして、織布と不織布と熱可塑性エラストマー
シート材とのうちの少なくとも２つをラミネートした複
層体を使用することにより、単層体を使用する場合に比
べてより高い表皮の飛散防止効果を得ることができる。

【０１２２】請求項４の発明によれば、表皮層飛散防止
用シートとして、上記単層体や複層体を、弾性補強薄板
内に差込んだ複合体を使用することにより、単層体や複
層体を使用する場合に比べてより高い表皮の飛散防止効
果を得ることができる。且つ、弾性補強薄板によってリ
ッド部が補強されるため、リッド部に上方から力が作用
した時の剛性不足によるリッド部の変形やベコ付きを防
止させることもできる。

【０１２３】請求項５の発明によれば、表皮層飛散防止
用シートに空気抜きを形成することにより、表皮に対す
る表皮層飛散防止用シートの固着時に、表皮と表皮層飛
散防止用シートとの境界層に気泡が生じるのを防止する
ことができる。且つ、空気抜きを形成した分だけ表皮に
対する接触面積を大きくすることができ、且つアンカー
効果を得ることができる。従って、表皮に対して高い固
着性を得ることができる。なお、空気抜きは、梨シボや
革シボ形状などでも凹凸であれば有効である。

【０１２４】特に、表皮層飛散防止用シートとして熱可
塑性エラストマーシート材を用いている場合に、空気抜
きは有効である。

【０１２５】請求項６の発明によれば、表皮層飛散防止
用シートに、開裂溝となる切込みを予め形成しておくこ
とにより、リッド部完成後に開裂溝を形成する手間を省
くことができる。

【０１２６】請求項７の発明によれば、切込みの中途部
に、つなぎ部を適宜形成することにより、切込みによっ
て切り離される部分をつないでおくことができるので、
表皮層飛散防止用シート取付け時に、この部分がたれ下
がることが防止される。

【０１２７】請求項８の発明によれば、表皮層飛散防止
用シートとして低温での伸び率が比較的高い素材を用い
ることにより、エアバッグ展開時に表皮の飛散を防止す
ることができる。また、表皮層飛散防止用シートとして
高温での伸び率が比較的低い素材を用いることにより、
展開時間が遅くなるのを防止することができる。

【０１２８】請求項９の発明によれば、予め加熱した表
皮層飛散防止用シートを用いることにより、表皮層飛散
防止用シートを加熱しないで用いた場合に比べて融着性
が一層向上すると共に、予め表皮層飛散防止用シートを
加熱して熱収縮させてから使用することにより、冷却、
固化後のヒケや変形を少なくすることができる。

【０１２９】請求項１０の発明によれば、前記表皮層飛
散防止用シートが織布または不織布からなる場合に、予
め６０℃〜２６０℃に加熱しておくことにより、最適な
融着状態を得ることができる。

【０１３０】請求項１１の発明によれば、前記表皮層飛
散防止用シートが熱可塑性エラストマーシート材からな
る場合に、予め６０℃〜２３０℃に加熱しておくことに
より、最適な融着状態を得ることができる。

【０１３１】請求項１２の発明によれば、熱可塑性エラ
ストマーシート材として、ＰＶＣ系、ＴＰＵ系、または
ＴＥＯ系のいずれかを使用することにより最適な状態を
得ることができる。

【０１３２】請求項１３の発明によれば、芯材の裏面側
に補強材を固着することにより、リッド部に上方から力
が作用した時の剛性不足によるリッド部の変形やベコ付
きを防止させることができる、という実用上有益な効果
を発揮し得る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態１にかかるインストルメン
トパネルの概略斜視図である。

【図２】図１のリッド部の側方断面図である。

【図３】図１のドア部材と補強ガイドとの斜視図であ
る。

【図４】（ａ）は空気抜きが形成された表皮層飛散防止
用シートの部分側面図、（ｂ）は（ａ）の底面図であ
る。

【図５】（ａ）は空気抜きが形成された図２の表皮層飛
散防止用シートの平面図、（ｂ）は切込みが形成された
図２の表皮層飛散防止用シートの平面図、（ｃ）は空気
抜きと切込みが形成された図２の表皮層飛散防止用シー
トの平面図である。

【図６】（ａ）〜（ｇ）はパウダースラッシュ表皮の製
造工程を示す図である。

【図７】表皮層飛散防止用シートをプラチゾル表皮層に
融着させる状態を示す側面図である。

【図８】表皮層飛散防止用シートをプラチゾル表皮層に
沿わせる状態を示す側面図である。

【図９】発泡層を形成する発泡型の概略を示す側面図で
ある。

【図１０】表皮層飛散防止用シートの変形例を示す図で
ある。

【図１１】表皮層飛散防止用シートの他の変形例を示す
図である。

【図１２】本発明の実施の形態２にかかるリッド部の側
方断面図である。

【図１３】図１２のドア部材と補強ガイドとの斜視図で
ある。

【図１４】切込みが形成された図１２の表皮層飛散防止
用シートの平面図である。

【図１５】本発明の実施の形態３にかかるリッド部の側
方断面図である。

【図１６】本発明の実施の形態４にかかるリッド部の側
方断面図である。

【図１７】図１６の部分拡大図である。

【図１８】図１６の別の部分拡大図である。

【図１９】本発明の実施の形態５にかかる図５と同様の
図である。

【図２０】実施の形態５の変形例にかかる図１４と同様
の図である。

【図２１】図２０のＡ部分拡大図である。

【図２２】本発明の実施の形態６にかかる図１６と同様
の図である。

【図２３】図２２の補強材の拡大斜視図である。

【図２４】射出成形型または射出プレス成形型の概略を
示す側面図である。

【図２５】実施の形態６の変形例にかかる図２２と同様
の図である。

【符号の説明】

２リッド部３表皮１８表皮層飛散防止用シート１９単層体２０空気抜き３６複層体３７弾性補強薄板３８複合体４５つなぎ部５０補強材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくともパウダースラッシュによって製
造された表皮と芯材とをリッド部に備えた車両用エアバ
ッグ装置のリッド部構造において、前記表皮の裏面側に
表皮層飛散防止用シートを固着させるようにしたことを
特徴とする車両用エアバッグ装置のリッド部構造。
【請求項２】前記表皮層飛散防止用シートが、織布、不
織布、熱可塑性エラストマーシート材のいずれかの単層
体であることを特徴とする請求項１記載の車両用エアバ
ッグ装置のリッド部構造。
【請求項３】前記表皮層飛散防止用シートとして、前記
単層体を構成する織布と不織布と熱可塑性エラストマー
シート材とのうちの少なくとも２つをラミネートした複
層体を使用したことを特徴とする請求項１記載の車両用
エアバッグ装置のリッド部構造。
【請求項４】前記表皮層飛散防止用シートとして、上記
単層体や複層体を、表皮を補強し弾性を増すための発泡
体製の弾性補強薄板内に差込んだ複合体を使用したこと
を特徴とする請求項１記載の車両用エアバッグ装置のリ
ッド部構造。
【請求項５】前記表皮層飛散防止用シートに空気抜きを
形成したことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記
載の車両用エアバッグ装置のリッド部構造。
【請求項６】前記表皮層飛散防止用シートに、開裂溝と
なる切込みを予め形成したことを特徴とする請求項１〜
５のいずれかに記載の車両用エアバッグ装置のリッド部
構造。
【請求項７】前記切込みの中途部に、つなぎ部を適宜形
成したことを特徴とする請求項６記載の車両用エアバッ
グ装置のリッド部構造。
【請求項８】前記表皮層飛散防止用シートに、−４０℃
での引張強さが２５０×９．８Ｎ／ｃｍ²（２５０Ｋｇ
ｆ／ｃｍ²）〜５００×９．８Ｎ／ｃｍ²（５００Ｋｇｆ
／ｃｍ²）で、伸び率が５０（％）以上で、引裂強さが
１０×９．８Ｎ／ｃｍ²（１０Ｋｇｆ／ｃｍ²）以上で、
２３℃での引張強さが５０×９．８Ｎ／ｃｍ²（５０Ｋ
ｇｆ／ｃｍ²）〜１００×９．８Ｎ／ｃｍ²（１００Ｋｇ
ｆ／ｃｍ²）で、伸び率が１００（％）以上で、引裂強
さが１０×９．８Ｎ／ｃｍ²（１０Ｋｇｆ／ｃｍ²）以上
で、８５℃での引張強さが１０×９．８Ｎ／ｃｍ²（１
０Ｋｇｆ／ｃｍ²）〜１００×９．８Ｎ／ｃｍ²（１００
Ｋｇｆ／ｃｍ²）で、伸び率が１５０〜５００（％）
で、引裂強さが５×９．８Ｎ／ｃｍ²（５Ｋｇｆ／ｃ
ｍ²）以上の素材を用いたことを特徴とする請求項１〜
７のいずれかに記載の車両用エアバッグ装置のリッド部
構造。
【請求項９】前記表皮を形成するプラチゾル表皮層の表
皮裏面側に対応する部位に予め加熱された前記表皮層飛
散防止用シートを固着させたことを特徴とする請求項１
〜８のいずれかに記載の車両用エアバッグ装置のリッド
部構造。
【請求項１０】前記表皮層飛散防止用シートは織布また
は不織布からなり、且つ、それを予め加熱する温度は６
０℃〜２６０℃であることを特徴とする請求項９記載の
車両用エアバッグ装置のリッド部構造。
【請求項１１】前記表皮層飛散防止用シートは熱可塑性
エラストマーシート材からなり、且つ、それを予め加熱
する温度は６０℃〜２３０℃であることを特徴とする請
求項９記載の車両用エアバッグ装置のリッド部構造。
【請求項１２】前記熱可塑性エラストマーシート材は、
ＰＶＣ系、ＴＰＵ系、またはＴＥＯ系のいずれかである
ことを特徴とする請求項２、請求項３，請求項９のいず
れかに記載の車両用エアバッグ装置のリッド部構造。
【請求項１３】少なくとも表皮と芯材とをリッド部に備
えた車両用エアバッグ装置のリッド部構造において、前
記芯材の裏面側に補強材を固着したことを特徴とする車
両用エアバッグ装置のリッド部構造。