JP2002206151A - 軟磁性合金粉末及びその製造方法 - Google Patents
軟磁性合金粉末及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 粉砕性が向上したフレーク状合金粉末を安価
な設備で、収率よく安価に製造でき、その上、磁気特性
の劣化がない軟磁性合金粉末及びその製造方法を提供す
ることができた。 【解決手段】 Ｎｉが３６.０〜６０.０ｗｔ％、残部Ｆ
ｅの組成からなるＮｉ−Ｆｅ合金粉末において、Ｐを
０.０５〜０.５ｗｔ％添加する。
な設備で、収率よく安価に製造でき、その上、磁気特性
の劣化がない軟磁性合金粉末及びその製造方法を提供す
ることができた。 【解決手段】 Ｎｉが３６.０〜６０.０ｗｔ％、残部Ｆ
ｅの組成からなるＮｉ−Ｆｅ合金粉末において、Ｐを
０.０５〜０.５ｗｔ％添加する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、軟磁性合金粉末及
びその製造方法に関し、特に、液体急冷法によりフレー
ク状合金粉末を得た後、これを粉砕して得られる軟磁性
合金粉末及びその製造方法に関する。
びその製造方法に関し、特に、液体急冷法によりフレー
ク状合金粉末を得た後、これを粉砕して得られる軟磁性
合金粉末及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、軟磁性合金粉末である、Ｎｉ−Ｆ
ｅ合金、Ｎｉ−Ｍｏ−Ｆｅ合金粉末等のＮｉ−Ｆｅ系合
金粉末を製造する方法としては、原料を高周波溶解等で
溶解しインゴットを製造した後、ジョークラッシャー、
ボールミル、振動ミルのような粉砕機を用いて希望する
粒度の粉末を得るか、溶湯金属から直接合金粉末をガス
アトマイズ法、水アトマイズ法等により得ることが知ら
れている。また、別の方法としては、ロール急冷法、す
なわち高速回転する冷却ロールの周面に溶湯金属をノズ
ルから自然落下させて周面上で急冷凝固させ、フレーク
状粉末を得、これを粉砕して粉末を製造する方法が提案
されている。
ｅ合金、Ｎｉ−Ｍｏ−Ｆｅ合金粉末等のＮｉ−Ｆｅ系合
金粉末を製造する方法としては、原料を高周波溶解等で
溶解しインゴットを製造した後、ジョークラッシャー、
ボールミル、振動ミルのような粉砕機を用いて希望する
粒度の粉末を得るか、溶湯金属から直接合金粉末をガス
アトマイズ法、水アトマイズ法等により得ることが知ら
れている。また、別の方法としては、ロール急冷法、す
なわち高速回転する冷却ロールの周面に溶湯金属をノズ
ルから自然落下させて周面上で急冷凝固させ、フレーク
状粉末を得、これを粉砕して粉末を製造する方法が提案
されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、Ｎｉ−Ｆｅ
系合金粉末をインゴットから製造しようとした場合、振
動ミルのような粉砕機を用いて粉砕するには靱性があり
困難であった。さらに粉砕され細かくなっても、粉砕工
程中に造粒してしまい、なかなか微細な粉末を得にくい
という問題があった。
系合金粉末をインゴットから製造しようとした場合、振
動ミルのような粉砕機を用いて粉砕するには靱性があり
困難であった。さらに粉砕され細かくなっても、粉砕工
程中に造粒してしまい、なかなか微細な粉末を得にくい
という問題があった。
【０００４】一方、アトマイズ法並びにロール急冷法等
の溶湯合金から直接粉末を製造する液体急冷法では、ノ
ズル孔から溶湯を噴出する際にノズル孔で閉塞しやすい
という問題があり、さらに、ロール急冷法で製造される
製品は、薄帯状のものが積層してしまい、フレーク状粉
末が得られない問題があった。この薄帯状の堆積物を粉
砕し、粉末にするにはインゴットほどでないにしろ、従
来の方法で粉砕するには時間が必要であった。
の溶湯合金から直接粉末を製造する液体急冷法では、ノ
ズル孔から溶湯を噴出する際にノズル孔で閉塞しやすい
という問題があり、さらに、ロール急冷法で製造される
製品は、薄帯状のものが積層してしまい、フレーク状粉
末が得られない問題があった。この薄帯状の堆積物を粉
砕し、粉末にするにはインゴットほどでないにしろ、従
来の方法で粉砕するには時間が必要であった。
【０００５】また、ガスアトマイズ法では、フレーク状
もしくは扁平状粉末のようなアスペクト比が１以上の粉
末を得ることは製造原理的に不可能であり、水アトマイ
ズ法では、ガスアトマイズ法に比べ、高アスペクト比が
得られやすいものの、扁平状の粉末を得ることは困難で
あり、加えて冷却時の粉末表面の汚染という問題があっ
た。
もしくは扁平状粉末のようなアスペクト比が１以上の粉
末を得ることは製造原理的に不可能であり、水アトマイ
ズ法では、ガスアトマイズ法に比べ、高アスペクト比が
得られやすいものの、扁平状の粉末を得ることは困難で
あり、加えて冷却時の粉末表面の汚染という問題があっ
た。
【０００６】また、粉砕性の向上と粘性の低下のために
第三元素を添加した場合、製造した粉末は元素を添加せ
ずに製造した粉末と比べ、保磁力の増加、飽和磁化の低
下というような磁気特性の著しい劣化がみられるという
問題があった。
第三元素を添加した場合、製造した粉末は元素を添加せ
ずに製造した粉末と比べ、保磁力の増加、飽和磁化の低
下というような磁気特性の著しい劣化がみられるという
問題があった。
【０００７】本発明は、上記の問題点を解決し、粉砕性
が向上したフレーク状合金粉末を安価な設備で、収率よ
く安価に製造でき、その上、磁気特性の劣化がない軟磁
性合金粉末及びその製造方法を提供することにある。
が向上したフレーク状合金粉末を安価な設備で、収率よ
く安価に製造でき、その上、磁気特性の劣化がない軟磁
性合金粉末及びその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】そこで、上記問題を解決
するために、本発明者等は、第三添加元素としてＰを添
加した。
するために、本発明者等は、第三添加元素としてＰを添
加した。
【０００９】即ち、本発明は、Ｎｉが３６.０〜６０.０
ｗｔ％、残部Ｆｅの組成からなるＮｉ−Ｆｅ軟磁性合金
粉末において、Ｐが０.０５〜０.５ｗｔ％添加されたこ
とを特徴とする軟磁性合金粉末である。
ｗｔ％、残部Ｆｅの組成からなるＮｉ−Ｆｅ軟磁性合金
粉末において、Ｐが０.０５〜０.５ｗｔ％添加されたこ
とを特徴とする軟磁性合金粉末である。
【００１０】また、本発明は、Ｎｉが７０.０〜８５.０
ｗｔ％、Ｍｏが５.０ｗｔ％以下、残部Ｆｅの組成から
なるＮｉ−Ｍｏ−Ｆｅ合金粉末において、Ｐが０.０５
〜０.５ｗｔ％添加されたことを特徴とする軟磁性合金
粉末である。
ｗｔ％、Ｍｏが５.０ｗｔ％以下、残部Ｆｅの組成から
なるＮｉ−Ｍｏ−Ｆｅ合金粉末において、Ｐが０.０５
〜０.５ｗｔ％添加されたことを特徴とする軟磁性合金
粉末である。
【００１１】また、本発明は、上記の軟磁性合金粉末に
おいて、平均粒径が２０〜１５０μｍ、平均アスペクト
比が１.０〜５.０（１.０を含まず）であることを特徴
とする軟磁性合金粉末である。
おいて、平均粒径が２０〜１５０μｍ、平均アスペクト
比が１.０〜５.０（１.０を含まず）であることを特徴
とする軟磁性合金粉末である。
【００１２】また、本発明は、上記の軟磁性合金粉末に
おいて、飽和磁束密度Ｂｓが１７０００Ｇ以上、保磁力
Ｈｃが１５Ｏｅ以下であることを特徴とする軟磁性合金
粉末である。
おいて、飽和磁束密度Ｂｓが１７０００Ｇ以上、保磁力
Ｈｃが１５Ｏｅ以下であることを特徴とする軟磁性合金
粉末である。
【００１３】また、本発明は、上記の軟磁性合金粉末に
おいて、飽和磁束密度Ｂｓが７０００Ｇ以上、保磁力Ｈ
ｃが１０Ｏｅ以下であることを特徴とする軟磁性合金粉
末である。
おいて、飽和磁束密度Ｂｓが７０００Ｇ以上、保磁力Ｈ
ｃが１０Ｏｅ以下であることを特徴とする軟磁性合金粉
末である。
【００１４】また、本発明は、冷却ロールを用いた液体
急冷法により、フレーク状合金粉末を得た後、該粉末を
粉砕して、Ｎｉが３６.０〜６０.０ｗｔ％、残部Ｆｅの
組成からなるＮｉ−Ｆｅ合金粉末を製造する方法におい
て、Ｐを０.０５〜０.５ｗｔ％添加することを特徴とす
る軟磁性合金粉末の製造方法である。
急冷法により、フレーク状合金粉末を得た後、該粉末を
粉砕して、Ｎｉが３６.０〜６０.０ｗｔ％、残部Ｆｅの
組成からなるＮｉ−Ｆｅ合金粉末を製造する方法におい
て、Ｐを０.０５〜０.５ｗｔ％添加することを特徴とす
る軟磁性合金粉末の製造方法である。
【００１５】また、本発明は、冷却ロールを用いた液体
急冷法により、フレーク状合金粉末を得た後、該粉末を
粉砕して、Ｎｉが７０.０〜８５.０ｗｔ％、Ｍｏが５.
０ｗｔ％以下、残部Ｆｅの組成からなるＮｉ−Ｍｏ−Ｆ
ｅ合金粉末を製造する方法において、Ｐを０.０５〜０.
５ｗｔ％添加することを特徴とする軟磁性合金粉末の製
造方法である。
急冷法により、フレーク状合金粉末を得た後、該粉末を
粉砕して、Ｎｉが７０.０〜８５.０ｗｔ％、Ｍｏが５.
０ｗｔ％以下、残部Ｆｅの組成からなるＮｉ−Ｍｏ−Ｆ
ｅ合金粉末を製造する方法において、Ｐを０.０５〜０.
５ｗｔ％添加することを特徴とする軟磁性合金粉末の製
造方法である。
【００１６】Ｐは高い電気陰性度のため、鉄族遷移元素
と不対称に結合するため結合エネルギーの相互作用が減
少し、溶湯合金とした場合、少量の添加で粘性を低下さ
せるのに有効な元素である。
と不対称に結合するため結合エネルギーの相互作用が減
少し、溶湯合金とした場合、少量の添加で粘性を低下さ
せるのに有効な元素である。
【００１７】しかし、あまり添加量が少ないと添加の効
果が得られず、逆に多いと磁気特性の劣化を生じる。Ｎ
ｉ−Ｆｅ系合金にＰを添加した場合、添加量０.０５ｗ
ｔ％以上で合金溶湯の粘性を低下させ、液体急冷法によ
る粉末製造において、ノズル孔の閉塞防止につながる効
果が得られる。また、添加量０.５ｗｔ％を超えると、
保磁力Ｈｃ、飽和磁化Ｂｓ等の磁気特性の著しい劣化が
みられることから、Ｐ添加量を０.０５〜０.５ｗｔ％の
範囲に定めた。
果が得られず、逆に多いと磁気特性の劣化を生じる。Ｎ
ｉ−Ｆｅ系合金にＰを添加した場合、添加量０.０５ｗ
ｔ％以上で合金溶湯の粘性を低下させ、液体急冷法によ
る粉末製造において、ノズル孔の閉塞防止につながる効
果が得られる。また、添加量０.５ｗｔ％を超えると、
保磁力Ｈｃ、飽和磁化Ｂｓ等の磁気特性の著しい劣化が
みられることから、Ｐ添加量を０.０５〜０.５ｗｔ％の
範囲に定めた。
【００１８】また、Ｎｉ−Ｆｅ合金のＮｉ含有量を３
６.０〜６０.０ｗｔ％の範囲に限定したのは、３６ｗｔ
％未満では磁歪定数、磁気異方性が大きく所望の高透磁
率が得られず、一方、６０ｗｔ％を超えると飽和磁束密
度が低下するためである。同様の理由から、Ｎｉ−Ｍｏ
−Ｆｅ合金のＮｉ含有量は、７０.０〜８５.０ｗｔ％の
範囲とした。Ｍｏは、Ｎｉ−Ｆｅ合金の軟磁性を改善
し、高透磁率を安定して得るために添加すると効果があ
り、その量が５.０ｗｔ％を超えると効果が一定とな
り、かつ飽和磁束密度が著しく低下するため、５.０ｗ
ｔ％以下とした。
６.０〜６０.０ｗｔ％の範囲に限定したのは、３６ｗｔ
％未満では磁歪定数、磁気異方性が大きく所望の高透磁
率が得られず、一方、６０ｗｔ％を超えると飽和磁束密
度が低下するためである。同様の理由から、Ｎｉ−Ｍｏ
−Ｆｅ合金のＮｉ含有量は、７０.０〜８５.０ｗｔ％の
範囲とした。Ｍｏは、Ｎｉ−Ｆｅ合金の軟磁性を改善
し、高透磁率を安定して得るために添加すると効果があ
り、その量が５.０ｗｔ％を超えると効果が一定とな
り、かつ飽和磁束密度が著しく低下するため、５.０ｗ
ｔ％以下とした。
【００１９】また、平均粒径を２０〜１５０μｍの範囲
に限定したのは、液体急冷法でフレーク状粉末を得、そ
れを粉砕し圧粉磁芯を製造した場合、１５０μｍを超え
ると、フレーク状粉末の厚みが大きくなるため、粒子内
部に流れる渦電流損失が大きくなり、その結果、周波数
特性が低下するからである。また、２０μｍ以上とした
のは、２０μｍ未満の微細な粉末は、得られにくいから
である。なお、ここでいう粒径は、ふるい分析またはそ
れに類似した方法によって求めたふるいのサイズで決め
られる。
に限定したのは、液体急冷法でフレーク状粉末を得、そ
れを粉砕し圧粉磁芯を製造した場合、１５０μｍを超え
ると、フレーク状粉末の厚みが大きくなるため、粒子内
部に流れる渦電流損失が大きくなり、その結果、周波数
特性が低下するからである。また、２０μｍ以上とした
のは、２０μｍ未満の微細な粉末は、得られにくいから
である。なお、ここでいう粒径は、ふるい分析またはそ
れに類似した方法によって求めたふるいのサイズで決め
られる。
【００２０】平均アスペクト比については、５.０を超
えると圧粉体とした場合、粉末が長くなってしまい成型
性が悪化するため、平均アスペクト比の範囲を１.０〜
５.０（１.０を含まず）とした。より好ましくは、平均
アスペクト比１.０〜３.０（１.０を含まず）である。
えると圧粉体とした場合、粉末が長くなってしまい成型
性が悪化するため、平均アスペクト比の範囲を１.０〜
５.０（１.０を含まず）とした。より好ましくは、平均
アスペクト比１.０〜３.０（１.０を含まず）である。
【００２１】
【発明の実施の形態】ロール急冷法でＮｉが３６.０〜
６０.０ｗｔ％、Ｐが０.０５〜０.５ｗｔ％、残部Ｆｅ
とＮｉが７０.０〜８５.０ｗｔ％、Ｍｏが５.０ｗｔ％
以下、残部Ｆｅの組成からなるフレーク状粉末を製造し
た。Ｐ添加量が０.０５ｗｔ％以上で合金溶湯の粘性を
下げ溶湯落下孔の閉塞を防止し、回収部分でフレーク状
粉末を得ることができた。Ｐ添加量が０.０５ｗｔ％未
満では、溶湯落下孔の閉塞の防止にはなるものの、回収
部分で薄帯状の堆積物になってしまい、フレーク状の粉
末を得ることができなかった。しかし、Ｐ添加量が０.
５ｗｔ％を超えると粉末の粉砕性は向上するものの、飽
和磁束密度等の磁気特性の著しい低下がみられ、無添加
のものより劣化する。また、Ｎｉが３６.０〜６０.０ｗ
ｔ％、Ｐが０.０５〜０.５ｗｔ％、残部ＦｅとＮｉが７
０.０〜８５.０ｗｔ％、Ｍｏが５.０ｗｔ％以下、残部
Ｆｅの組成において、振動ミルによる粉砕によって平均
粒径２０〜１５０μｍの範囲で平均アスペクト比が１.
０〜５.０（１.０を含まず）である合金粉末を製造した
場合、粉砕時間は大幅に短縮される。
６０.０ｗｔ％、Ｐが０.０５〜０.５ｗｔ％、残部Ｆｅ
とＮｉが７０.０〜８５.０ｗｔ％、Ｍｏが５.０ｗｔ％
以下、残部Ｆｅの組成からなるフレーク状粉末を製造し
た。Ｐ添加量が０.０５ｗｔ％以上で合金溶湯の粘性を
下げ溶湯落下孔の閉塞を防止し、回収部分でフレーク状
粉末を得ることができた。Ｐ添加量が０.０５ｗｔ％未
満では、溶湯落下孔の閉塞の防止にはなるものの、回収
部分で薄帯状の堆積物になってしまい、フレーク状の粉
末を得ることができなかった。しかし、Ｐ添加量が０.
５ｗｔ％を超えると粉末の粉砕性は向上するものの、飽
和磁束密度等の磁気特性の著しい低下がみられ、無添加
のものより劣化する。また、Ｎｉが３６.０〜６０.０ｗ
ｔ％、Ｐが０.０５〜０.５ｗｔ％、残部ＦｅとＮｉが７
０.０〜８５.０ｗｔ％、Ｍｏが５.０ｗｔ％以下、残部
Ｆｅの組成において、振動ミルによる粉砕によって平均
粒径２０〜１５０μｍの範囲で平均アスペクト比が１.
０〜５.０（１.０を含まず）である合金粉末を製造した
場合、粉砕時間は大幅に短縮される。
【００２２】
【実施例】以下、本発明を実施例によって説明する。
【００２３】（実施例１）ロール急冷法にて、Ｎｉが４
８.０ｗｔ％、Ｐが０.０１、０.０５、０.１、０.２
５、０.５、０.７５ｗｔ％、残部Ｆｅの組成からなるフ
レーク状粉末を図７に示す装置を用い、表１に示す条件
で製造し、投入した原料の９０％以上が１５０μｍ以
下、アスペクト比が１.０〜５.０となるまで、表２に示
す条件にて、振動ミルにて粉砕した。得られた粉末を用
い、振動型磁力計により磁気特性を評価した。
８.０ｗｔ％、Ｐが０.０１、０.０５、０.１、０.２
５、０.５、０.７５ｗｔ％、残部Ｆｅの組成からなるフ
レーク状粉末を図７に示す装置を用い、表１に示す条件
で製造し、投入した原料の９０％以上が１５０μｍ以
下、アスペクト比が１.０〜５.０となるまで、表２に示
す条件にて、振動ミルにて粉砕した。得られた粉末を用
い、振動型磁力計により磁気特性を評価した。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【表２】
【００２６】図１に、振動ミルによって粉砕粒径が１５
０μｍ以下、アスペクト比が１.０〜５.０になるまで粉
砕したときの粉砕時間とＰ添加量の関係を示す。図２
に、振動型磁力計の測定結果から導出した飽和磁化Ｂｓ
とＰ添加量の関係を示す。図３に、振動型磁力計の測定
結果から導出した保磁力ＨｃとＰ添加量の関係を示す。
０μｍ以下、アスペクト比が１.０〜５.０になるまで粉
砕したときの粉砕時間とＰ添加量の関係を示す。図２
に、振動型磁力計の測定結果から導出した飽和磁化Ｂｓ
とＰ添加量の関係を示す。図３に、振動型磁力計の測定
結果から導出した保磁力ＨｃとＰ添加量の関係を示す。
【００２７】図１より、Ｐ添加量０.０５％以上で粉砕
性が著しく向上し、０.２５ｗｔ％以上で、ほぼ一定の
時間になることがわかる。また、図２、図３より、Ｐ添
加量０.０５〜０.５ｗｔ％でＰ無添加（０.０１ｗｔ
％）の粉末と同等な磁気特性が得られることがわかる。
性が著しく向上し、０.２５ｗｔ％以上で、ほぼ一定の
時間になることがわかる。また、図２、図３より、Ｐ添
加量０.０５〜０.５ｗｔ％でＰ無添加（０.０１ｗｔ
％）の粉末と同等な磁気特性が得られることがわかる。
【００２８】（実施例２）ロール急冷法にて、Ｎｉが８
０.０ｗｔ％、Ｍｏ５.０ｗｔ％、Ｐが０.０１、０.０
５、０.１、０.２５、０.５、０.７５ｗｔ％、残部Ｆｅ
の組成からなるフレーク状粉末を上記図７の装置を用
い、表１の条件で製造し、投入した原料の９０％以上が
１５０μｍ以下、アスペクト比が１.０〜５.０となるま
で、表２の条件で、振動ミルにて粉砕した。得られた粉
末を用い、振動型磁力計により磁気特性を評価した。
０.０ｗｔ％、Ｍｏ５.０ｗｔ％、Ｐが０.０１、０.０
５、０.１、０.２５、０.５、０.７５ｗｔ％、残部Ｆｅ
の組成からなるフレーク状粉末を上記図７の装置を用
い、表１の条件で製造し、投入した原料の９０％以上が
１５０μｍ以下、アスペクト比が１.０〜５.０となるま
で、表２の条件で、振動ミルにて粉砕した。得られた粉
末を用い、振動型磁力計により磁気特性を評価した。
【００２９】図４に、振動ミルによって粉末の粉砕粒径
が１５０μｍ以下、アスペクト比が１.０〜５.０になる
まで粉砕したときの粉砕時間とＰ添加量の関係を示す。
図５に、振動型磁力計の測定結果から導出した飽和磁化
ＢｓとＰ添加量の関係を示す。図６に、振動型磁力計の
測定結果から導出した保磁力ＨｃとＰ添加量の関係を示
す。
が１５０μｍ以下、アスペクト比が１.０〜５.０になる
まで粉砕したときの粉砕時間とＰ添加量の関係を示す。
図５に、振動型磁力計の測定結果から導出した飽和磁化
ＢｓとＰ添加量の関係を示す。図６に、振動型磁力計の
測定結果から導出した保磁力ＨｃとＰ添加量の関係を示
す。
【００３０】図４より、Ｐ添加量０.０５％以上で粉砕
性が著しく向上し、０.２５ｗｔ％以上で、ほぼ一定の
時間になることがわかる。また、図５、図６より、Ｐ添
加量０.０５〜０.５ｗｔ％でＰ無添加の粉末と同等な磁
気特性が得られることがわかる。
性が著しく向上し、０.２５ｗｔ％以上で、ほぼ一定の
時間になることがわかる。また、図５、図６より、Ｐ添
加量０.０５〜０.５ｗｔ％でＰ無添加の粉末と同等な磁
気特性が得られることがわかる。
【００３１】なお、本発明と従来例で収率を比較したと
ころ、従来の約３０％から約９０％以上に向上した。
ころ、従来の約３０％から約９０％以上に向上した。
【００３２】
【発明の効果】以上、説明したように、本発明によれ
ば、粉砕性が向上したフレーク状合金粉末を安価な設備
で、収率よく安価に製造でき、その上、磁気特性の劣化
がない軟磁性合金粉末及びその製造方法を提供すること
ができた。
ば、粉砕性が向上したフレーク状合金粉末を安価な設備
で、収率よく安価に製造でき、その上、磁気特性の劣化
がない軟磁性合金粉末及びその製造方法を提供すること
ができた。
【図１】４８.０ｗｔ％Ｎｉ−Ｆｅ合金粉末のＰ添加量
と粉砕時間の関係を示す図。
と粉砕時間の関係を示す図。
【図２】４８.０ｗｔ％Ｎｉ−Ｆｅ合金粉末のＰ添加量
と飽和磁化の関係を示す図。
と飽和磁化の関係を示す図。
【図３】４８.０ｗｔ％Ｎｉ−Ｆｅ合金粉末のＰ添加量
と保磁力の関係を示す図。
と保磁力の関係を示す図。
【図４】８０.０ｗｔ％Ｎｉ−５.０ｗｔ％Ｍｏ−Ｆｅ合
金粉末のＰ添加量と粉砕時間の関係を示す図。
金粉末のＰ添加量と粉砕時間の関係を示す図。
【図５】８０.０ｗｔ％Ｎｉ−５.０ｗｔ％Ｍｏ−Ｆｅ合
金粉末のＰ添加量と飽和磁化の関係を示す図。
金粉末のＰ添加量と飽和磁化の関係を示す図。
【図６】８０.０ｗｔ％Ｎｉ−５.０ｗｔ％Ｍｏ−Ｆｅ合
金粉末のＰ添加量と保磁力の関係を示す図。
金粉末のＰ添加量と保磁力の関係を示す図。
【図７】本発明の軟磁性合金粉末の製造方法に用いた粉
末装置の概略構造を示す図。
末装置の概略構造を示す図。
１ チャンバー ２ タンディッシュ ３ 高周波誘導コイル ４ 冷却ロール ５ ノズル ６ フレーク状合金粉末
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｃ 38/08 Ｃ２２Ｃ 38/08 Ｈ０１Ｆ 1/147 Ｈ０１Ｆ 1/20 1/20 1/14 Ｂ
Claims (7)
- 【請求項１】 Ｎｉが３６.０〜６０.０ｗｔ％、残部Ｆ
ｅの組成からなるＮｉ−Ｆｅ合金粉末において、Ｐが
０.０５〜０.５ｗｔ％添加されたことを特徴とする軟磁
性合金粉末。 - 【請求項２】 Ｎｉが７０.０〜８５.０ｗｔ％、Ｍｏが
５.０ｗｔ％以下、残部Ｆｅの組成からなるＮｉ−Ｍｏ
−Ｆｅ合金粉末において、Ｐが０.０５〜０.５ｗｔ％添
加されたことを特徴とする軟磁性合金粉末。 - 【請求項３】 請求項１又は２記載の軟磁性合金粉末に
おいて、平均粒径が２０〜１５０μｍ、平均アスペクト
比が１.０〜５.０（１.０を含まず）であることを特徴
とする軟磁性合金粉末。 - 【請求項４】 請求項１又は３記載の軟磁性合金粉末に
おいて、飽和磁束密度Ｂｓが１７０００Ｇ以上、保磁力
Ｈｃが１５Ｏｅ以下であることを特徴とする軟磁性合金
粉末。 - 【請求項５】 請求項２又は３記載の軟磁性合金粉末に
おいて、飽和磁束密度Ｂｓが７０００Ｇ以上、保磁力Ｈ
ｃが１０Ｏｅ以下であることを特徴とする軟磁性合金粉
末。 - 【請求項６】 冷却ロールを用いた液体急冷法により、
フレーク状合金粉末を得た後、該粉末を粉砕して、Ｎｉ
が３６.０〜６０.０ｗｔ％、残部Ｆｅの組成からなるＮ
ｉ−Ｆｅ合金粉末を製造する方法において、Ｐを０.０
５〜０.５ｗｔ％添加することを特徴とする軟磁性合金
粉末の製造方法。 - 【請求項７】 冷却ロールを用いた液体急冷法により、
フレーク状合金粉末を得た後、該粉末を粉砕して、Ｎｉ
が７０.０〜８５.０ｗｔ％、Ｍｏが５.０ｗｔ％以下、
残部Ｆｅの組成からなるＮｉ−Ｍｏ−Ｆｅ合金粉末を製
造する方法において、Ｐを０.０５〜０.５ｗｔ％添加す
ることを特徴とする軟磁性合金粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001001318A JP2002206151A (ja) | 2001-01-09 | 2001-01-09 | 軟磁性合金粉末及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001001318A JP2002206151A (ja) | 2001-01-09 | 2001-01-09 | 軟磁性合金粉末及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002206151A true JP2002206151A (ja) | 2002-07-26 |
Family
ID=18869974
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001001318A Pending JP2002206151A (ja) | 2001-01-09 | 2001-01-09 | 軟磁性合金粉末及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002206151A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004140335A (ja) * | 2002-08-19 | 2004-05-13 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 電磁波吸収体 |
-
2001
- 2001-01-09 JP JP2001001318A patent/JP2002206151A/ja active Pending
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