JP2009006529A - ブロー成形体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ブロー成形ボトルの容器の表面に、ゴム部材を確実且つ容易に一体化できるブロー成形体を提供する。
【解決手段】ブロー成形体の表面にゴム部材を一体化してブロー成形するにあたり、ブロー成形体本体の材質をポリオレフィン樹脂とし、このゴム部をＥＰＲエチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）またはＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム３元共重合体）から選択されたものとし、このゴムは部材がショアー硬度７０Ａ以下であるブロー成形体とする。
【選択図】図５

Description

発明の属する技術分野

本発明は、ブロー成形体に関し、特に、ブロー成形体の表面にゴムをインサートしたブロー成形体とそのブロー成形体の製造方法に関する。

従来の技術

ブローボトルがシャンプーやリンスなどの容器として多用されており、風呂場や水を使用する場合に、手が滑るなど、不具合を有していた。このブローボトルの製造方法としては、ブロー成形法が広く知られている。ブロー成形法は、熱可塑性樹脂を成形して、ボトル容器などを作る場合、空気圧を利用するものである。即ち、パリソンと呼ばれる原料を溶融させパイプ状にしたものを、分割した金型内に押し出し、金型を閉じてから、パリソン内に空気を吹き込み成形するものである。パリソンは空気圧により膨らみ、外側の金型に押しつけられ、冷却されて固化するので、その後金型を開いて製品を取り出せばよい。
このようなブロー成形は、特許文献１に開示されており、特許文献２〜４には、ラベルをインモールドした例が示されている。しかし、ゴム材質を一体成形した例は示されていない。
特開平１１−２５４５１５号公報 特開平８−９１３９７号公報 特開２００２−３７２３０号公報 特開２００３−２２６３１８号公報

本発明の課題は、ブロー成形による容器の表面に、ゴム部材を確実且つ容易に一体成形できるブロー成形体とブロー成形体の製造方法とを提供することにある。

このような課題を解決するために、本発明では、ブロー成形体本体と、このブロー成形体本体の表面の少なくとも一部において前記ブロー成形体本体に一体成形されたゴム部材とを有するブロー成形体を構成する。
そして、前記ブロー成形体本体は、ポリオレフィン樹脂から構成されており、前記ゴムを部材は、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）またはエチレンプロピレンゴム３元共重合体（ＥＰＤＭ）から選択されたものであり、ショアー硬度が７０Ａ以下であることが好ましい。
この場合、 前記ポリオレフィン樹脂がポリプロピレン樹脂であり、前記ポリオレフィン樹脂は、メルトインデックス（ＭＩ）が０．１５〜２．０の範囲であり、パリソン温度が１６５〜１８５℃の範囲であることが好ましい。また、前記ゴム部材は、曲げ弾性率が７００ＭＰa以下のブロックタイプおよび／またはランダムタイプのポリプロピレン樹脂を含有し、前記ゴム部材中における前記ポリプロピレン樹脂の含有量が３７〜５２％であることが好ましい。
さらに、前記ポリオレフィン樹脂が高密度ポリエチレン樹脂であり、この高密度ポリエチレン樹脂は、メルトインデックス（ＭＩ）が０．３〜３．０の範囲であり、パリソン温度が１５０〜１７０℃であることが好ましい。また、前記ゴム部材は、曲げ弾性率が１５０ＭＰa以下の低密度ポリエチレンおよび／または直鎖状低密度ポリエチレン樹脂を含有し、
前記ゴム部材中の低密度ポリエチレンおよび／または直鎖状低密度ポリエチレンの含有量が３２〜５７％であることが好ましい。
そして、金型の成形面にゴム部材を固定し、ブロー成形体本体の樹脂のパリソンを溶融させ前記金型内に載置した後、パリソン内に気体を吹き込み、前記金型により成形、冷却した後に前記金型からブロー成形体を取り出すブロー成形体の製造方法も好ましい。

本発明のインサート成形体本体に用いるポリオレフィン樹脂に対し、適切なゴム材質を選択することにより、ブロー成形ボトルの容器の表面に、ゴム部材を確実且つ容易にインサートできるブロー成形体を提供することができる。これにより、ボトル容器の表面に、ゴム部材を一体成形できるので、滑り止め効果が発現し、風呂場に使うシャンプーやリンスの用途に有益である。

発明を実施するための態様

本発明の実施態様を図５に従って説明する。図５に示される態様では、ブロー成形体本体１と一体化してゴム部材２が設けられている。ブロー成形体本体１に用いる樹脂としては、ポリオレフィン樹脂を選択する。ポリオレフィン樹脂としては、特に制限はないが、ポリプロピレンまたは高密度ポリエチレンであることが好ましい。
そして、これに一体成形するゴムを部材２は、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）またはエチレンプロピレンゴム３元共重合体（ＥＰＤＭ）から選択されたものである。これ以外のゴム材質では、ポリオレフィンとブレンドしようとしても相溶せず、ゴム中でポリオレフィンが均一に分散せず、溶着が不十分になる傾向がある。
さらに、ゴム部材のショア硬度は、７０Ａ以下であることが好ましい。この硬度以下であれば、ゴム弾性が確保される。一方この硬度を超えると、曲げ試験を何回も行い、再び元々の形状に復元したとき、曲げ部の癖形状が残ってしまう恐れがある。
これらの場合、ポリオレフィン樹脂として、先ず、ポリプロピレン樹脂について説明する。用いるポリプロピレン樹脂のパリソン温度は、１６５〜１８５℃であることが好ましい。１６５℃未満であると、インサート成形により、溶着し難くなる傾向があり、１８５℃を超えると、図７（ａ）に示されるように、ゴム部材２の周囲の樹脂のブロー成形体本体１に、一体化すべきゴム部材２から同心円状に皺１８が広がり、弛んだ樹脂の皺１８が発生し易くなってしまう傾向がある。
この場合、ポリプロピレンとしては、メルトインデックス（ＭＩ）が０．１５〜２．０のものであることが好ましい。これにより、皺１８の発生や接着不良が抑えられる。この場合、ＭＩが２．０を超えると、一体化したゴム部材２の周囲のブロー成形体本体、即ち、容器本体１に、図７（ａ）に示されるような皺１８が発生し易くなる傾向がでてくる。また、図７（b）に示されるような隙間１９が発生して見栄えが悪くなったり、隙間から剥離する恐れがあったりするが、これも有効に抑制される。
用いるポリプロピレン樹脂のパリソン温度は、１６５〜１８５℃であることが好ましい。１６５℃未満であると、インサート成形により、溶着し難くなる傾向があり、１８５℃を超えると、図７（ａ）に示されるように、ゴム部材２の周囲から同心円状に皺１８が拡がり、弛んだ樹脂の皺１８が発生し易くなってしまう。そして、パリソン温度を上記のように管理することによって、これらの不具合は解消されることになる。
一方、ゴム部材中に、ゴム材質とポリプロピレン樹脂が混合されることが好ましいが、このゴム材質と混合されるポリプロピレン樹脂は、ブロックタイプのポリプロピレン樹脂および／またはランダムタイプのポリプロピレン樹脂であることが好ましい。そして、その含有量は、３７〜５２％であることが好ましい。３７％を下回ると、溶着が不十分となる傾向があり、また、ゴム弾力がなくなる傾向がある。一方、樹脂が５２％を超えると、ゴムの質感が損なわれるおそれがある。また、ポリプロリレン樹脂の曲げ弾性率は、７００ＭＰa以下であることが望ましい。７００ＭＰａを上回ってしまうと、ゴムのクッション性が損なわれ、ゴム弾力がなくなって、ブロー圧力の低い圧力での溶着が困難になってくる傾向がある。なお、ゴム部材と混合されるポリプロピレン樹脂が、ブロックタイプおよび／またはランダムタイプのポリプロピレン樹脂の混合物である場合、ブロックタイプのポリプロピレン樹脂とランダムタイプのポリプロピレン樹脂とが相溶状態で混合されていることが好ましい。
次に、高密度ポリエチレン樹脂をパリソンとして用いる場合について説明する。この場合は、パリソン温度を１５０〜１７０℃で、成形する。１５０℃未満の温度では、ブロー成形が行えない可能性が生じてくる。また、１７０℃を超えるパリソン温度では、図７（b）に示されるように、ゴムの周囲に皺１８が生じる傾向がある。また、高密度ポリエチレン樹脂のＭＩは、０．３〜３．０であることが好ましい。ＭＩが０．３未満であると、図7（b）に示されるように、本体１とゴム部材２との間に隙間１９が発生しやすくなる。また、ＭＩが３．０を超えると、図７（ａ）に示されるように、皺１８が発生しやすくなる。
また、ゴム部材に添加するポリエチレン樹脂（ＰＥ）としては、低密度ポリエチレン（LDPE）や、直鎖状低密度ポリエチレン（L-LDPE）のいずれかを用いることが好ましい。これらは、単独で用いてもよく、或いは、併用してもよい。併用する場合の併用割合は、任意である。このようなポリエチレン樹脂は、３２〜５７％含有されることが好ましい。３２％を下回ると、溶着が不十分になる傾向があり、また、５７％を超えると、ゴムの質感が損なわれるおそれがある。
さらに、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）の曲げ弾性率は、１５０MPa以下とすることが好ましい。１５０MPaを超えると、ゴムのクッション性が損なわれ、ブロー圧力の低い圧力での溶着が困難になってくる傾向がある。この場合は、上記のとおり、パリソン温度を１５０〜１７０℃で、成形する。
以上、詳述したように、本発明では、所定のポリオレフィン樹脂の容器本体の表面に、所定のゴム部材を一体成形する。一体成形を行うには、以下のようにすればよい。
本発明においては、金型内で、ブロー成形を行う。この際、図１に示されるように、金型3内の所定の位置に、ゴム部材１を載置して、金型を設置した基板４を介して管６からの吸引に寄り、減圧力で吸引する。図1（a）、（b）に示される例では、隙間パーツ５０により、吸引する例が示される。また、図2(a)、(b)に示される例では、多孔質の焼結金属５５を介在させて、吸引により、減圧吸引する例が示される。
このように、図３に示されるように、金型３にゴム部材１を固定した後、図３に示されるように、パリソン１０を導入し、高圧でエアーを吹き込み、冷却・固化した後、金型を開けば、図４に示されるように、表面にゴム部材１を一体的に保持したブロー成形体本体１が得られる。この際、図５に示されるように、本体１の凹部形状の部分１５に、本体の表面と同一の面を形成するように、ゴム部材２を一体化することができる。その他、図６にに示されるように、ブロー成形体本体１の凹形状の部分１５にゴム部材２を一体化して、表面から凹んだ位置にゴム部材２を一体成形することもできる。図５、６に示される例では、本体１の表側および裏側の２箇所の部分に相互に離間して、２個のゴム部材２，２を設けた例が示されているが、これに拘わらず、ボトル容器の使い勝手に応じて、本体１の外周上に、周方向に亘って、ゴム部材２を設けてたり、１箇所のみに１個だけゴム部材を設けてもよい。

発明の実施例

以下に、本発明の実施例を示す。

ブロー成形体本体に、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）を用い、ゴム部材に添加するポリプロピレン樹脂として、ＬＬＤＰＥ：ＬＤＰＥの１：１の混合物を用い、樹脂肉厚は、１．５〜２ｍｍとし、インサートゴムの肉厚は、１．０ｍｍとした。ＨＤＰＥボトル樹脂のＭＩを下記表１に示されるように、種々変更し、その際の成形のパリソン温度を同時に表１に示されるように変更して、図１に示される構成でブロー成形を行った。この際、ゴム：樹脂の比率は、５０：５０に固定し、樹脂の曲げ弾性率は、１５０ＭＰａとし、ゴム硬度は、６０Ａとした。
結果を表１に示す。ゴムと樹脂との境目に、隙間の発生と皺の発生があるかないかを確認した（評価１）。この場合、評価１として、インサートしたゴムと樹脂の境目に、隙間１９が発生していたときは、×皺発生とした。また、インサートしたゴムの周囲に、弛んだ樹脂の皺１８が発生したときは、×皺発生とした。そして、これらのいずれもがなかったときは、◎良好と評価した。また、これらのいずれかが僅かに発生したときには、 △やや良好と評価した。結果を表１に示す。

表１
メルトインデックス（ＭＩ）
成形温度 ０．１５ ０．３ １．５ ３．０ ４．０
１４５℃ ×隙間発生 ×隙間発 ×隙間発生 ×隙間発 ×隙間発生
１５０℃ ×隙間発生 ◎良好 ◎良好 ◎良好 △やや良好
１５５℃ ×隙間発生 ◎良好 ◎良好 ◎良好 ×皺発生
１６０℃ ×隙間発生 ◎良好 ◎良好 ◎良好 ×皺発生
１６５℃ △やや良好 ◎良好 ◎良好 ◎良好 ×皺発生
１７０℃ △やや良好 ◎良好 ◎良好 ◎良好 ×皺発生
１７５℃ ×皺発生 ×皺発生 ×皺発生 ×皺発生 ×皺発生
表１に示される結果から、本発明のパリソン温度１５０〜１７０℃およびＭＩ０．３〜３では、隙間の発生も皺の発生もなく、この数値限定による臨界的効果が明らかである。
次に、上記の条件において、メルトインデックスＭＩを１．５に、また、ゴム硬度を６０Ａに固定して、インサートゴムのゴム：樹脂の比率を種々変更し、成形温度による依存性を評価した。この場合、ゴムと樹脂が溶着された部位を破断するまで引っ張り試験をした結果、ゴムと樹脂との界面が剥離する現象の有無を観察して、剥離の有無を◎、〇、×、△で評価した（評価２）。また１ｍｍ厚みのゴム片を３６０°合わせて曲げを行い、ゴム単体の場合と比較して、元々の形状に復元したときに、曲げ部の癖形状が残るか否かを評価（評価３）して、ゴム弾力の有無を接着◎、〇、×、△で評価した。結果を表２、表３に示す。
表２
インサートゴム：樹脂比率
成形温度 ４０：６０ ５０：５０ ６０：４０ ７０：３０
１４５℃ ×ゴム弾力無 ×接着不良 ×接着不良 ×接着不良
１５０℃ ×ゴム弾力無 ◎良好 ◎ 良好 ×接着不良
１５５℃ ×ゴム弾力無 ◎良好 ◎良好 ×接着不良
１６０℃ ×ゴム弾力無 ◎良好 ◎良好 ×接着不良
１６５℃ ×ゴム弾力無 ◎良好 ◎良好 ×接着不良
１７０℃ ×ゴム弾力無 ◎良好 ◎良好 △やや良好
１７５℃ ×ゴム弾力無 ×皺発生 ×皺発生 ×皺発生


表３
インサートゴム：樹脂比率
成形温度 ４３：５７ ４８：５２ ６３：３７ ６８：３２
１４５℃ ×接着不良 ×接着不良 ×接着不良 ×接着不良
１５０℃ ◎良好 ◎良好 ◎良好 ◎良好
１５５℃ ◎良好 ◎良好 ◎良好 ◎良好
１６０℃ ◎良好 ◎良好 ◎良好 ◎良好
１６５℃ ◎良好 ◎良好 ◎良好 ◎良好
１７０℃ ◎良好 ◎良好 ◎良好 ◎良好
１７５℃ ×皺発生 ×皺発生 ×皺発生 ×皺発生△
_______________________＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
表２，３に示される結果から、本発明における成形温度とゴム：樹脂比率の効果が明らかである。
さらに、上記において、ゴム：樹脂の比率を５０：５０に、また、成形温度を１６０℃に、それぞれ、固定して、ゴム硬度とインサート混合樹脂の曲げ弾性率とを変化させ、同様に、ブロー成形体を得た。上記ｊ評価１，２とともに、１ｍｍ厚みのゴム片を３６０°合わせて曲げを行い、ゴム単体の場合と比較して、元々の形状に復元したときに、曲げ部の癖形状が残るか否かを評価（評価３）した。結果を表４に示す。
表４
____________________________________________＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
インサートゴム硬度 インサート混合樹脂の曲げ弾性率
ショアーＡ硬度 ７０Ｍｐａ １５０Ｍｐａ ２００Ｍｐａ
４５ ◎良好 ◎良好 △やや良好
５５ ◎良好 ◎良好 △やや良好
６０ ◎良好 ◎良好 △やや良好
７０ ◎良好 ◎良好 △やや良好
７８ ×ゴム弾力無 ×ゴム弾力無 ×ゴム弾力無
_______________________＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

ゴムと樹脂が溶着された部位を破断するまで引っ張り試験をした結果、ゴムと樹脂との界面が剥離する現象も観察されず（評価２）、また、１ｍｍ厚みのゴム片を３６０°合わせて曲げを行い、ゴム単体の場合と比較して、元々の形状に復元したときに、曲げ部の癖形状が残るか否かを評価（評価３）して、ゴム弾力の有無を評価したところ、癖形状は残らず、良好な結果を得た。

ブロー成形体本体に、ポリプロピレン樹脂を用い、ゴム部材に添加する樹脂として、ブロックタイプのＰＰとランダムＰＰタイプのＰＰとの１：１の混合物を用いて、成形温度を１６０〜１９０℃に変えた他は、同様な条件で、ブロー成形インサート成形体を作製し、同様な評価を行った。
この場合、ＭＩは、０．１〜２．５の範囲で変え、また、樹脂：ゴムの比率は、５０：５０とし、ゴム硬度は６０Ａ、樹脂曲げ弾性率は５４０Ｍｐａに、それぞれ固定した。評価１の結果を表５に示す。
表５
メルトインデックス（ＭＩ）
成形温度 ０．１ ０．１５ ０．３ ２．０ ２．５
１６０℃ ×隙間発生 ×隙間発生 ×隙間発生 ×隙間発生 ×隙間発生
１６５℃ ×隙間発生 ◎良好 ◎良好 ◎ 良好 △やや良好
１７０℃ ×隙間発生 ◎良好 ◎良好 ◎良好 △やや良好
１７５℃ ×隙間発生 ◎良 ◎良好 ◎良好 △やや良好
１８０℃ ×隙間発生 ◎良好 ◎良好 ◎良好 ×皺発生
１８５℃ △やや良好 ◎良好 ◎良好 ◎良好 ×皺発生
１９０℃ ×皺発生 ×皺発生 ×皺発生 × 皺発生 × 皺発生
表５に示されるように、成形温度を１６５〜１８５℃に変えた結果、前記に評価１，２，３とも同様に優れた結果を得た。一方、樹脂組成を変化ざせて、ＭＩを変化させたところ、ＭＩが０．１５〜２．０の範囲において、前記の評価１，２，３とも同様に優れた結果を得た。
一方、樹脂：ゴムの比率を変化させたところ、下記表６，７に示されるように、樹脂３７〜５２％において、評価１，２，３とも同様に優れた結果を得た。
この場合、成形温度とインサートゴム：樹脂の比率との関係を評価した。結果を表６、７に示す。なお、メルトインデックスＭＩは２．０、ゴム硬度は６０Ａとした。
表６

インサートゴム：樹脂比率
成形温度 ４０：６０ ５０：５０ ６０：４０ ７０：３０
１６０℃ ×ゴム弾力無 ×接着不良 ×接着不良 ×接着不良
１６５℃ ×ゴム弾力無 ◎良好 ◎良好 ×接着不良
１７０℃ ×ゴム弾力無 ◎良好 ◎良好 ×接着不良
１７５℃ ×ゴム弾力無 ◎良好 ◎良好 △やや良好
１８０℃ ×ゴム弾力無 ◎良好 ◎良好 △やや良好
１８５℃ ×ゴム弾力無 ◎良好 ◎良好 △やや良好
１９０℃ ×ゴム弾力無 ×皺発生 ×皺発生 ×皺発生
_______________________＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

表７
インサートゴム：樹脂比率
成形温度 ４３：５７ ４８：５２ ６３：３７ ６８：３２
１６０℃ ×ゴム弾力無 ×接着不良 ×接着不良 ×接着不良
１６５℃ ×ゴム弾力無 ◎良好 ◎良好 ×接着不良
１７０℃ ×ゴム弾力無 ◎良好 ◎良好 ×接着不良
１７５℃ ×ゴム弾力無 ◎良好 ◎良好 △やや良好
１８０℃ ×ゴム弾力無 ◎良好 ◎良好 △やや良好
１８５℃ ×ゴム弾性無 ◎良好 ◎良好 ◎良好
１９０℃ ×ゴム弾力無 ×皺発生 ×皺発生 ×皺発生
_______________________＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

表６、７に示される結果から、本発明におけるゴム：樹脂比率の効果が明らかである。
さらに、上記において、ゴム：樹脂の比率を５０：５０に、また、成形温度を１５０℃に、それぞれ、固定して、ゴム硬度とインサート混合樹脂の曲げ弾性率とを変化させ、同様に、ブロー成形体を得た。結果を表８に示す。なお、ゴム部材に添加するポリプロピレン樹脂は、ランダムタイプのポリプロピレン樹脂とした。
表８
____________________________________________＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
インサートゴム硬度 インサート混合樹脂の曲げ弾性率
ショアーＡ硬度 ５４０Ｍｐａ ７００Ｍｐａ ８５０Ｍｐａ
４５ ◎良好 ◎良好 △やや良好
５５ ◎良好 ◎良好 △やや良好
６０ ◎良好 ◎良好 △やや良好
７０ ◎良好 ◎良好 ×ゴム弾力無
７８ ×ゴム弾力無 ×ゴム弾力無 ×ゴム弾力無
_______________________＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

本発明の範囲では、ゴムと樹脂が溶着された部位を破断するまで引っ張り試験をした結果、ゴムと樹脂との界面が剥離する現象も観察されず（評価２）、また、１ｍｍ厚みのゴム片を３６０°合わせて曲げを行い、ゴム単体の場合と比較して、元々の形状に復元したときに、曲げ部の癖形状が残るか否かを評価（評価３）して、ゴム弾力の有無を評価したところ、癖形状は残らず、良好な結果を得た。

ブローボトルの表面に、ゴムを一体的にインサートできるので、風呂に使うシャンプー、リンス等のブローボトル、トリートメント用のブローボトル、ディスペンサー、トリガー付きのブローボトルなど、ハンドリングの必要なブローボトルに有用である。

本発明のブロー成形体の製造方法を説明するための構成図であって、このうち、（ａ）が断面図であり、（ｂ）が用いる部材の正面図である。 本発明のブロー成形体の製造方法の他の例を説明するための構成図であって、このうち、（a）が断面図であり、（b）が用いる部材の正面図である。 本発明のブロー成形体の製造方法の例を説明するための断面図である。 本発明のブロー成形体の製造方法を説明するための断面図である。 本発明のブロー成形体を説明するための断面図である。 本発明のブロー成形体の他の例を説明するための断面図である。 従来ののブロー成形体の不都合を説明するための構成図であり、このうち、（a）が正面図であり、（b）が部分断面図である。

符号の説明

１ブロー成形体本体
１０パリソン
１８皺
１９隙間
２ ゴム部材
３ 金型
５０ 隙間パーツ
５５ 多孔質の焼結金属

Claims (7)

1. ブロー成形体本体と、このブロー成形体本体の表面の少なくとも一部において前記ブロー成形体本体に一体成形されたゴム部材とを有することを特徴とするブロー成形体。
2. 前記ブロー成形体本体は、ポリオレフィン樹脂から構成されており、
   前記ゴムを部材は、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）またはエチレンプロピレンゴム３元共重合体（ＥＰＤＭ）から選択されたものであり、ショアー硬度が７０Ａ以下である請求項１のブロー成形体。
3. 前記ポリオレフィン樹脂がポリプロピレン樹脂であり、
   前記ポリプロピレン樹脂は、メルトインデックス（ＭＩ）が０．１５〜２．０の範囲であり、パリソン温度が１６５〜１８５℃の範囲である請求項２のブロー成形体。
4. 前記ゴム部材は、曲げ弾性率が７００ＭＰa以下のブロックタイプおよび／またはランダムタイプのポリプロピレン樹脂を含有し、
   前記ゴム部材中における前記ポリプロピレン樹脂の含有量が３７〜５２％である請求項３のブロー成形体。
5. 前記ポリオレフィン樹脂が高密度ポリエチレン樹脂であり、
   この高密度ポリエチレン樹脂は、メルトインデックス（ＭＩ）が０．３〜３．０の範囲であり、パリソン温度が１５０〜１７０℃である請求項２のブロー成形体。
6. 前記ゴム部材は、曲げ弾性率が１５０ＭＰa以下の低密度ポリエチレンおよび／または直鎖状低密度ポリエチレン樹脂を含有し、
   前記ゴム部材中の低密度ポリエチレンおよび／または直鎖状低密度ポリエチレンの含有量が３２〜５７％である請求項５のブロー成形体。
7. 金型の成形面にゴム部材を固定し、ブロー成形体本体の樹脂のパリソンを溶融させ前記金型内に載置した後、パリソン内に気体を吹き込み、前記金型により成形、冷却した後に前記金型からブロー成形体を取り出すブロー成形体の製造方法。