JP2009155496A - コアシェル構造を有する無機酸化物微粒子、該微粒子を含む分散ゾルおよび光学基材用塗布液 - Google Patents

Abstract

【課題】高い屈折率と耐候性とを兼ね備えた硬化性塗膜を形成するための光学基材用塗布液および該塗布液中に含有させる無機酸化物微粒子を提供する。
【解決手段】チタニウムの酸化物微粒子、および／またはチタニウムと、ジルコニウム、スズ、タングステン、ニオブ、セリウムおよびケイ素から選ばれた１種または２種以上の金属元素を含む複合酸化物微粒子からなる核粒子の表面を、ケイ素と、ジルコニウム、アルミニウムおよびアンチモンから選ばれた１種または２種以上の金属元素の酸化物および／または複合酸化物で被覆した無機酸化物微粒子であって、該微粒子中にカリウム化合物をＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜８．０重量％含ませた無機酸化物微粒子、該微粒子を含む分散液および光学基材用塗布液。
【選択図】なし

Description

本発明は、比較的高い屈折率を有し、さらには耐擦傷性、耐摩耗性、耐衝撃性、耐候性、耐光性、耐汗性、耐熱水性、密着性、透明性、染色性などの性状に優れた硬化性塗膜を基材上に形成するための塗布液や塗料を調製する際に使用されるコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子、該微粒子を含む分散ゾルおよび光学基材用塗布液に関するものである。

近年、眼鏡レンズなどの光学基材の材料としては、無機ガラス基材に代わってプラスチック基材が使用されることが多くなっている。これは、プラスチック基材が軽量性、耐衝撃性、加工性、染色性などの面で優れた特性を備えているためである。しかし、該プラスチック基材は、無機ガラス基材に較べて傷つきやすいという欠点を有している。

そこで、この欠点を回避するため、プラスチック基材を用いた光学レンズの表面には、通常、シリコーン系の硬化性塗膜、すなわちハードコート層が設けられている。さらに、比較的高い屈折率を有するプラスチック基材を光学レンズの材料として使用した場合には、該プラスチック基材とハードコート層との間に起こる光の干渉（干渉縞として現れる）を避けるため、前記ハードコート層に無機酸化物微粒子を含ませて、その屈折率を前記プラスチック基材の屈折率に合わせるような処置が施されている。

このような特性を備えたシリコーン系硬化性塗膜、例えばハードコート層をプラスチック基材上に形成するための塗布液や塗料については、様々な開発が行われ、数多くの出願がなされている。
また、眼鏡レンズなどの光学基材（プラスチックレンズ）を製造する際には、無色透明で屈折率が高く、しかも耐擦傷性、耐摩耗性、耐衝撃性、耐候性、耐光性、耐汗性、耐熱水性、密着性、染色性などの性状に優れた硬化性塗膜を形成するための塗布液が求められており、これについても、現在に至るまで数多くの出願がなされている。

例えば、特許文献１には、シリカ、酸化鉄、酸化チタン、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化アンチモン、酸化亜鉛または酸化スズの少なくともいずれかを含む酸化物微粒子もしくはそれらの混合物またはそれらの複合酸化物からなる微粒子と有機ケイ素化合物とを含有する高屈折率コーティング組成物が開示されている。しかしながら、これらの微粒子を含む塗布液を用いて形成された硬化性塗膜は、比較的高い屈折率を有するものの、耐候性に優れているとは云えなかった。

その背景としては、眼鏡レンズなどの光学基材においては、軽量化を求めてプラスチックレンズなどの厚さが薄くなり、これに伴って塗膜の高屈折率化が進められたため、高屈折率特性を有するチタン酸化物の含有量を増加させる傾向にあったが、その反面、光触媒活性を有するチタン酸化物によって塗膜の耐候性が損ねられることになった。

そこで、本出願人らは、チタン系酸化物を含む核粒子の表面に、ケイ素、ジルコニウムおよび／またはアルミニウムの複合酸化物で被覆してなる微粒子と有機ケイ素化合物とを含有する塗膜形成用塗布液を開発し、これを出願している。すなわち、チタン系酸化物を含む核粒子を前記複合酸化物で被覆することによって、該核粒子中に含まれるチタン酸化物の光触媒活性を抑えたものである。

例えば、特許文献２には、（１）酸化チタン微粒子を核として、その表面を酸化ジルコニウムおよび酸化ケイ素で被覆した微粒子、（２）酸化チタンおよび酸化ジルコニウムの固溶体からなる複合酸化物微粒子を核として、その表面を酸化ケイ素で被覆した微粒子、（３）チタンとケイ素との複合酸化物微粒子を核として、その表面を酸化ケイ素と、酸化ジルコニウムおよび／または酸化アルミニウムで被覆した微粒子、（４）チタン、ケイ素およびジルコニウムの複合酸化物微粒子を核として、その表面を酸化ケイ素、酸化ジルコニウムおよび酸化アルミニウムの少なくとも１種で被覆した微粒子と、有機ケイ素化合物とを含む被膜形成用塗布液が開示されている。すなわち、この特許文献２に係る発明では、アナターゼ型の結晶構造を有するチタン含有核粒子の表面を酸化ケイ素、酸化ジルコニウムおよび酸化アルミニウムから選ばれた少なくとも１種で被覆して得られる、コアシェル構造を有する無機酸化物微粒子が用いられている。

また、特許文献３には、チタンおよびスズの複合固溶体酸化物を核粒子として、その表面をケイ素酸化物とジルコニウムおよび／またはアルミニウムの酸化物との複合酸化物で被覆した複合酸化物微粒子と、有機ケイ素化合物とを含む被膜形成用塗布液が開示されている。すなわち、この特許文献３に係る発明では、ルチル型の結晶構造を有するチタン含有核粒子の表面をケイ素酸化物とジルコニウムおよび／またはアルミニウムの酸化物との複合酸化物で被覆して得られる、コアシェル構造を有する無機酸化物微粒子が用いられている。

これらの特許文献２および特許文献３に記載された発明によれば、屈折率１．５２〜１．６７の範囲においては、優れた耐候性を有しているばかりでなく、その他の性状、例えば耐擦傷性、耐摩耗性、耐衝撃性、耐光性、耐汗性、耐熱水性、密着性、透明性、染色性などの性状においても優れた特性を有する硬化性塗膜を得ることができる。
しかし、昨今では、１．７０以上、さらに詳しくは１．７１〜１．７６の屈折率を有する光学基材（プラスチックレンズ）が開発され、これに見合った硬化性塗膜を形成するための塗布液が求められているが、塗膜の屈折率を高めるためには、前記核粒子中に含まれるチタン含有量をさらに増加させるか、あるいは前記被覆層の厚さをさらに薄くする必要があった。その結果、上記の高い屈折率を有する硬化性塗膜は得られるものの、その耐候性は損なわれる傾向にあった。

一方、プラスチック基材の表面に前記のハードコート層を形成して、さらにその上に反射防止膜を設けた、眼鏡レンズなどの光学レンズは、耐衝撃性に劣るという欠点を有している。
この欠点を解決する手段としては、（１）熱硬化性ウレタン樹脂と酸化チタンを含有するコロイド状金属酸化物微粒子とを含むプライマー層を形成する方法（たとえば、特許文献４）や、（２）ポリウレタン樹脂と酸化亜鉛、二酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化スズ、酸化ベリリウム、酸化アンチモン、酸化タングステン、酸化セリウム等の金属酸化物微粒子とを含むプライマー層を形成する方法（たとえば、特許文献５）などが知られている。ここで、前記金属酸化物微粒子は、塗膜の屈折率調整（光の干渉抑制）や塗膜強度を向上させるために添加されているが、上記のハードコート層の場合と同様に、光学レンズの高屈折率化に対応させることを目的として該微粒子中のチタン含有量を高めると、塗膜の耐候性が悪化するという問題があった。

特開平７−３２５２０１号公報 特開平８−０４８９４０号公報 特開２０００−２０４３０１号公報 特開平６−１１８２０３号公報 特開平６―３３７３７６号公報

本発明者らは、上記のような問題を解決して高い屈折率と耐候性とを兼ね備えた硬化性塗膜を形成するための塗布液が得られないかどうかについて鋭意研究を重ねた結果、上記のコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子中にカリウム化合物（ただし、以下に述べる理由から、酸化物としてのＫ₂Ｏを除く）を含ませればよいことを見いだし、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、カリウム化合物（酸化物としてのＫ₂Ｏを除くものとし、以下同じ）を特定の範囲で含ませた、コアシェル構造を有する無機酸化物微粒子を提供することを目的としている。さらに、本発明は、前記無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルや有機溶媒分散ゾルなどの分散液、および該分散液を用いて調製されたハードコート形成用塗布液やプライマー層形成用塗布液などの光学基材用塗布液を提供することを目的としている。

本発明に係るコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子は、
チタニウムの酸化物微粒子、および／またはチタニウムと、ジルコニウム、スズ、タングステン、ニオブ、セリウムおよびケイ素から選ばれた１種または２種以上の金属元素を含む複合酸化物微粒子からなる核粒子の表面を、ケイ素と、ジルコニウム、アルミニウムおよびアンチモンから選ばれた１種または２種以上の金属元素の酸化物および／または複合酸化物で被覆した無機酸化物微粒子であって、
該微粒子中にカリウム化合物（酸化物としてのＫ₂Ｏを除く）をＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜８．０重量％含ませたことを特徴としている。
ここで、前記無機酸化物微粒子中には、前記金属元素の酸化物からなる固体酸を含むことが好ましい。
また、前記無機酸化物微粒子中に含まれるカリウム化合物の少なくとも一部は、固体酸と化合した形態で存在することが好ましい。

前記カリウム化合物は、前記核粒子中にＫ₂Ｏ換算基準で０．０〜５．０重量％含み、前記被覆層中にＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜７．０重量％含むことが好ましい。
また、前記核粒子は、アナターゼ型の結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子であることが好ましい。
さらに、前記核粒子は、ルチル型の結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子であることが好ましい。

前記核粒子上への被覆は、前記核粒子の重量をＣで表し、前記被覆層の重量をＳで表したとき、その重量比（Ｓ／Ｃ）が、酸化物基準で７／１００〜１５０／１００の範囲となるように行うことが好ましい。
また、前記微粒子の平均粒子径は、動的光散乱法で測定したとき、４〜４０ｎｍの範囲にあることが好ましい。
さらに、前記微粒子の比表面積は、７０〜４５０ｍ²／ｇの範囲にあることが好ましい。

本発明に係る分散ゾルは、上記のコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子を水中に分散させてなる水分散ゾルであることが好ましい。
さらに、本発明に係る分散ゾルは、上記のコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子を水に可溶な有機溶媒中に分散させてなる有機溶媒分散ゾルであることが好ましい。

本発明に係る光学基材用塗布液は、
（１）チタニウムの酸化物微粒子、および／またはチタニウムと、ジルコニウム、スズ、タングステン、ニオブ、セリウムおよびケイ素から選ばれた１種または２種以上の金属元素を含む複合酸化物微粒子からなる核粒子の表面を、ケイ素と、ジルコニウム、アルミニウムおよびアンチモンから選ばれた１種または２種以上の金属元素の酸化物および／または複合酸化物で被覆した無機酸化物微粒子中に、カリウム化合物（酸化物としてのＫ₂Ｏを除く）をＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜８．０重量％含ませたコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子、および
（２）下記一般式（Ｉ）で表される有機ケイ素化合物および／またはその加水分解物
を含むことを特徴としている。
Ｒ¹ _aＲ² _bＳｉ（ＯＲ³）_4-(a+b) （Ｉ）
（式中、Ｒ¹は炭素数１〜６のアルキル基、ビニル基を含有する炭素数８以下の有機基、エポキシ基を含有する炭素数８以下の有機基、メタクリロキシ基を含有する炭素数８以下の有機基、メルカプト基を含有する炭素数１〜５の有機基またはアミノ基を含有する炭素数１〜５の有機基であり、Ｒ²は炭素数１〜３のアルキル基、アルキレン基、シクロアルキル基もしくはハロゲン化アルキル基またはアリル基であり、Ｒ³は炭素数１〜３のアルキル基、アルキレン基またはシクロアルキル基である。また、ａは０または１の整数、ｂは０、１または２の整数である。）

前記無機酸化物微粒子は、有機ケイ素化合物またはアミン系化合物で表面処理されたものであることが好ましい。
また、前記光学基材用塗布液中に、さらに未架橋エポキシ化合物を含むことが好ましい。
さらに、前記光学基材用塗布液は、ハードコート層形成用塗布液であることが好ましい。

本発明に係る光学基材用塗布液は、
（１）チタニウムの酸化物微粒子、および／またはチタニウムと、ジルコニウム、スズ、タングステン、ニオブ、セリウムおよびケイ素から選ばれた１種または２種以上の金属元素を含む複合酸化物微粒子からなる核粒子の表面を、ケイ素と、ジルコニウム、アルミニウムおよびアンチモンから選ばれた１種または２種以上の金属元素の酸化物および／または複合酸化物で被覆した無機酸化物微粒子中に、カリウム化合物（酸化物としてのＫ₂Ｏを除く）をＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜８．０重量％含ませたコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子、および
（２）熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂
を含むことを特徴としている。

前記無機酸化物微粒子は、有機ケイ素化合物またはアミン系化合物で表面処理されたものであることが好ましい。
また、前記熱硬化性樹脂は、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂およびシリコーン系樹脂から選ばれた１種または２種以上の熱硬化性樹脂であることが好ましい。
さらに、前記熱可塑性樹脂は、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂およびエステル系樹脂から選ばれた１種または２種以上の熱可塑性樹脂であることが好ましい。
また、前記光学基材用塗布液は、プライマー層形成用塗布液であることが好ましい。
なお、上記の光学基材用塗布液を塗布するための光学基材は、プラスチックレンズであることが好ましい。

本発明に係るコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子によれば、該微粒子中に含まれるカリウム化合物によってチタン酸化物の持つ光触媒活性を抑えることができるので、該チタン酸化物の含有量を高めることができる。これにより、光触媒活性能が比較的低く、しかも高屈折率特性を備えた無機酸化物微粒子が得られる。
また、本発明に係る前記無機酸化物微粒子を含む塗布液、例えばハードコート層形成用塗布液を用いれば、１．５２以上、特に１．７０以上の比較的高い屈折率を有し、しかも耐候性に優れた硬化性塗膜を基材上に容易に形成することができる。さらに、耐擦傷性、耐摩耗性、耐衝撃性、耐光性、耐汗性、耐熱水性、密着性、染色性などの性状に優れた無色透明な硬化性塗膜を形成することができる。
よって、本発明に係る光学基材用塗布液は、プラスチックレンズなどの光学基材上に、ハードコート層やプライマー層を形成する際に好適に使用することができる。

以下、本発明に係るコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子、該微粒子を含む分散ゾルおよび光学基材用塗布液について具体的に説明する。

［無機酸化物微粒子］
本発明に係るコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子は、
チタニウムの酸化物微粒子、および／またはチタニウムと、ジルコニウム、スズ、タングステン、ニオブ、セリウムおよびケイ素から選ばれた１種または２種以上の金属元素を含む複合酸化物微粒子からなる核粒子の表面を、ケイ素と、ジルコニウム、アルミニウムおよびアンチモンから選ばれた１種または２種以上の金属元素の酸化物および／または複合酸化物で被覆した無機酸化物微粒子であって、
該微粒子中にカリウム化合物（酸化物としてのＫ₂Ｏを除く）をＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜８．０重量％含ませたものである。

本発明において、コアシェル構造を有する無機酸化物微粒子とは、金属元素の酸化物微粒子および／または複合酸化物微粒子からなる核粒子の表面を、金属元素の酸化物および／または複合酸化物で被覆した無機酸化物微粒子を意味し、これらの成分についてさらに詳しく述べれば、以下の通りである。
核粒子としての前記チタニウム酸化物微粒子は、化学式ＴｉＯ₂で表される化合物の微粒子である。しかし、前記チタン系複合酸化物微粒子には、チタニウムと前記元素とを組み合わせて得られる様々な化合物の微粒子があり、これらの化合物の一部を化学式で模式的に表せば、［化１］および［化２］に示す通りである。
また、その結晶構造は、該化合物の調製条件（使用元素や各元素の含有量等を含む）によっても異なるが、主にアナターゼ型、ルチル型またはその混在型に分類される。しかし、本発明においては、アナターゼ型の結晶構造を有するチタン系複合酸化物の微粒子またはルチル型の結晶構造を有するチタン系複合酸化物の微粒子であることが好ましい。

また、被覆物としての前記複合酸化物には、ケイ素と前記元素とを組み合わせて得られる複数の化合物があり、これらの化合物の一部を化学式で模式的に表せば、［化３］に示す通りである。

上記の無機酸化物微粒子において、前記核粒子上への前記複合酸化物の被覆は、核粒子の重量をＣで表し、被覆層の重量をＳで表したとき、その重量比（Ｓ／Ｃ）が、酸化物基準で７／１００〜１５０／１００、好ましくは１２／１００〜４０／１００の範囲となるように行うことが望ましい。ここで、前記重量比が７／１００未満であると、チタン酸化物による光触媒活性を抑えることが難しくなり、結果として塗膜の耐候性が悪くなったり、あるいは紫外線照射時に塗膜の変色（たとえば、青灰色に変化）が起こったりするので、好ましくない。また、前記重量比が１５０／１００を超えると、前記核粒子を含む水分散ゾルと前記被覆層を形成するための水溶液を混合したとき、該水分散ゾルの安定性が悪くなるばかりでなく、被覆層が厚くなって前記核粒子中に含まれるチタン系酸化物を遮蔽する度合いが高まるため、結果として塗膜の屈折率を低くしてしまうので、好ましくない

本発明において、前記無機酸化物微粒子中には、カリウム化合物をＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜８．０重量％、好ましくは１．５〜６．５重量％含ませることが必要である。ここで、前記含有量が１．０重量％未満であると、塗膜の耐候性を向上させることが難しくなったり、あるいは塗膜の変色を抑えることが難しくなったりするので、好ましくない。また、前記含有量が８．０重量％を超えると、該カリウム化合物が溶出して水分散ゾルのｐＨを高めてしまうため、結果として該水分散ゾルの安定性が悪くなるので、好ましくない。
しかし、本発明においては、カリウム酸化物としてのＫ₂Ｏは、前記カリウム化合物の中から除外される。これは、Ｋ₂Ｏ自体が比較的安定であるため、本発明でいう「塗膜の耐候性」を向上させる効能は殆どないからである。さらに付言すれば、本発明に係る前記無機酸化物微粒子の調製工程において、前記のＫ₂Ｏが該微粒子中に形成されることもない。

さらに、前記カリウム化合物は、前記核粒子中にＫ₂Ｏ換算基準で０．０〜５．０重量％、好ましくは１．０〜４．５重量％含み、前記被覆層中にＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜７．０重量％、好ましくは１．５〜６．５重量％含むことが望ましい。ここで、前記核粒子中には、カリウム化合物を必ずしも含ませる必要はないが、チタン系酸化物（チタニウム酸化物のほかに、チタン系複合酸化物を含む）の光触媒活性を抑えるためには、Ｋ₂Ｏ換算基準で５．０重量％以下の範囲から適宜選択して含ませることが好ましい。しかし、当該含有量が５．０重量％を超えると、水分散ゾルの安定性が悪くなるので、好ましくない。
一方、前記被覆層中に含ませるカリウム含有量は、前記核粒子中に含まれるカリウム含有量などによっても異なるが、Ｋ₂Ｏ換算基準で１．０重量％以上とすることが好ましい。ここで、当該含有量が１．０重量％未満であると、粒子の成長が必要以上に促進されることがあり、また前記含有量が７．０重量％を超えると、粒子の安定性が悪くなるので、好ましくない。

前記無機酸化物微粒子中には、該微粒子の調製時に副生される前記金属元素の酸化物からなる固体酸、すなわちＺｒＯ₂・ＴｉＯ₂、ＺｒＯ₂・ＳｉＯ₂、ＳｉＯ₂・ＴｉＯ₂、ＳｎＯ₂・ＴｉＯ₂、ＳｎＯ₂・ＳｉＯ₂、ＳｉＯ₂・Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂・Ｓｂ₂Ｏ₅、Ｓｂ₂Ｏ₅・ＺｒＯ₂などの固体酸が含まれることが好ましい。これは、前記カリウム化合物の共存下でこれらの固体酸が多く含まれると、塗膜の耐候性を向上させるばかりでなく、紫外線照射時の塗膜の変色（たとえば、青灰色への変色）を抑えることができるためである。その理由は、必ずしも明らかではないが、前記固体酸の作用により、紫外線を照射した時に起こる種々の反応（たとえば、Ｔｉ⁴⁺ ＋ ｅ^- → Ｔｉ³⁺）が抑制されるためと考えられる。
また、チタン系酸化物（チタニウム酸化物のほかに、チタン系複合酸化物を含む）の表面には、塩基として働くＯＨ基と、酸として働くＯ・Ｈ基が存在していると言われている。そこで、前者の活性基（すなわち、ＯＨ基）に対しては、前記の固体酸が作用し、さらに後者の活性基（すなわち、Ｏ・Ｈ基）に対しては、前記のカリウムイオンが作用して、前記チタン系酸化物の表面活性を抑制していることが考えられる。さらに、これらの相互作用は、ＯＨ基のフリーラジカル化（・ＯＨ）を抑制して、種々の有機物（たとえば、プラスチックレンズやプライマー組成物など）との反応を阻害していることも考えられる。

さらに、前記無機酸化物微粒子中に含まれるカリウム化合物の少なくとも一部は、該微粒子中に含まれる前記固体酸と化合した形態で存在することが好ましい。すなわち、該微粒子中に上記のような固体酸が形成されると、前記無機酸化物微粒子の調製時に加えられたカリウム化合物に由来するカリウムイオンがこれらの固体酸と反応して固定化され易いため、たとえカリウムイオンの量を増加させても、分散液中のｐＨ変動は小さく、またゾルの安定性に対しても余り大きな影響を及ぼすことがないためである。
なお、このように、カリウムイオンと固体酸とが反応して得られる化合物としては、例えば、ｘＳｉＯ₂・ｙＫ・ｚＺｒＯ₂、ｘＳｉＯ₂・ｙＫ・ｚＴｉＯ₂、ｘＳｉＯ₂・ｙＫ・ｚＳｎＯ₂などが挙げられる。
このようにして、前記無機酸化物微粒子の調製工程で加えられたカリウム化合物は、イオン化されて上記のような作用効果をもたらし、結果として塗膜の耐候性を向上させているものと察せられる。なお、カリウム酸化物としてのＫ₂Ｏの場合は、結晶性でもあり、上記のような作用効果をもたらすことができないばかりか、前記微粒子中に固定することが難しいので、これを多く含むとゾルの安定性にも大きな影響を及ぼすことになる。

前記無機酸化物微粒子の平均粒子径は、下記に記載する動的光散乱法で測定したとき、４〜４０ｎｍの範囲にあることが好ましい。ここで、前記平均粒子径が４ｎｍ未満であると、この無機酸化物微粒子を含むゾルを所望の濃度まで濃縮したとき、該ゾルの安定性が悪くなり、また前記平均粒子径が４０ｎｍを超えると、塗膜の透過率が悪くなるので、好ましくない。
また、前記無機酸化物微粒子の比表面積は、７０〜４５０ｍ²／ｇの範囲にあることが好ましい。ここで、前記比表面積が７０ｍ²／ｇ未満であると、塗膜の透過率が悪くなり、また前記比表面積が４５０ｍ²／ｇを超えると、この無機酸化物微粒子を含むゾルを所望の濃度まで濃縮したとき、該ゾルの安定性が悪くなるので、好ましくない。

［分散ゾル］
水分散ゾル
本発明に係るコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルは、前記無機酸化物微粒子を純水などの水中に均一に分散させてなるもので、該無機酸化物微粒子の固形分含有量が５〜３０重量％の範囲にあることが好ましい。ここで、前記固形分含有量が５重量％未満であると、表面処理剤との反応性が悪くなるばかりでなく、溶媒置換に使用する溶媒使用量が多くなって、経済的でなくなる。また、前記固形分含有量が３０重量％を超えると、水分散ゾルの安定性が悪くなるので、好ましくない。

有機溶媒分散ゾル
本発明に係るコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子を含む有機溶媒分散ゾルは、前記無機酸化物微粒子を水に可溶な有機溶媒などの中に均一に分散させてなるもので、該無機酸化物微粒子の固形分含有量が２０〜４０重量％の範囲にあることが好ましい。
このような水に可溶な有機溶媒としては、メタノ-ル、エタノ-ル、ブタノール、プロパノール、イソプロピルアルコ-ルなどのアルコール類や、エチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテルなどのエーテル類から選択して使用することが好ましい。その理由は、塗布膜の乾燥速度が比較的速く、成膜し易いためである。ただし、必要に応じて前記の水に可溶な有機溶媒の一部または全部を、水に難溶性な有機溶媒と置換して使用してもよいことは勿論である。ここで、前記固形分含有量が２０重量％未満であると、光学基材用塗布液の固形分含有量が低下するため、塗膜の膜厚が薄くなって、膜硬度が低下するので、好ましくない。また、前記固形分含有量が４０重量％を超えると、有機溶媒分散ゾルの安定性が悪くなるので、好ましくない。

［調製方法］
本発明に係るコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子および該微粒子を含む分散ゾルの調製方法を述べれば、概ね以下の通りである。ただし、本発明は、前記無機酸化物微粒子中にカリウム化合物（酸化物としてのＫ₂Ｏを除く）を特定の範囲で含ませることを特徴とするものであるので、これらの調製方法に限定されるものではない。

アナターゼ型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子
（１）核粒子としての無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製例
四塩化チタンをＴｉＯ₂換算基準で約１〜３重量％含む四塩化チタン水溶液と、アンモニア（ＮＨ₃）を約１０〜２０重量％含むアンモニア水とを混合して、ｐＨ約８〜９の白色スラリー液を得る。次いで、このスラリーを濾過した後、純水で洗浄して、固形分含有量が約８〜１０重量％の含水チタン酸ケーキを得る。
次に、このケーキに、過酸化水素を約３０〜４０重量％含む過酸化水素水と純水とを加えた後、約７０〜９０℃の温度で約０．５〜５時間、撹拌下で加熱して、過酸化チタン酸をＴｉＯ₂換算基準で約１〜３重量％含む過酸化チタン酸水溶液を得る。この過酸化チタン酸水溶液は、透明な黄褐色でｐＨは約７．５〜８．５である。

次いで、前記過酸化チタン酸水溶液に、平均粒子径が約４〜１２ｎｍのシリカ微粒子を含む、酸化ケイ素（ＳｉＯ₂）を約１０〜２０重量％含むシリカゾルと純水とを混合して、オートクレーブ中で約１６０〜１７０℃の温度で約１５〜４０時間、加熱する。
次に、得られたゾルを室温まで冷却した後、限外濾過膜装置を用いて濃縮して、固形分含有量が約５〜３０重量％の水分散ゾルを得る。この水分散ゾル中に含まれる無機酸化物微粒子は、アナターゼ型の結晶構造を有する、チタンとケイ素とを含む複合酸化物微粒子であり、本発明でいう「核粒子」として使用される。

しかし、この方法から得られる無機酸化物微粒子には、カリウム化合物が含まれていないので、該微粒子中にカリウム化合物を含ませるためには、前記前記過酸化チタン酸水溶液にシリカゾルと純水とを加える際に、水酸化カリウム水溶液などを所望量、添加してオートクレーブ中で加熱処理するか、あるいは得られた水分散ゾル中に水酸化カリウム水溶液を所望量、添加すればよい。ただし、核粒子として使用される当該無機酸化物微粒子中には、必ずしもカリウム化合物を含む必要はないので、このような添加操作を行わなくてもよい。

なお、前記無機酸化物微粒子中に含まれるカリウム化合物の量が、Ｋ₂Ｏ換算基準で５．０重量％を超える場合、あるいは所望量以上のカリウム化合物を含む場合には、添加される水酸化カリウムの量を調整するか、あるいはオートクレーブから得られた前記ゾル中に陽イオン交換樹脂を加えて撹拌した後、カリウムイオンを取り込んだ陽イオン交換樹脂を分離することによって、カリウム化合物の含有量を低減させることが好ましい。
このようにして、カリウム化合物をＫ₂Ｏ換算基準で０．０〜５．０重量％含む無機酸化物微粒子（核粒子）を含む水分散ゾルを得ることができる。
さらに、前記無機酸化物微粒子中に、その他の金属成分、たとえばジルコニウムやセリウムなどを含ませる場合には、前記前記過酸化チタン酸水溶液にシリカゾルと純水とを加える際に、これらの金属を含む水溶液を所望量、添加してオートクレーブ中で加熱処理すればよい。これにより、チタンとこれらの金属とを含む複合酸化物微粒子を含む水分散ゾルが得られる。

（２）被覆した無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製例
オキシ塩化ジルコニルをＺｒＯ₂換算基準で約１〜３重量％含むオキシ塩化ジルコニウム水溶液に、アンモニア（ＮＨ₃）を約１０〜２０重量％含むアンモニア水を撹拌下で徐々に添加して、ジルコニウム含有ゲルを含むｐＨ約８〜９のスラリー液を得る。次いで、このスラリーを濾過した後、純水で洗浄して、ジルコニウム成分をＺｒＯ₂換算基準で約９〜１１重量％含むケーキを得る。
次に、このケーキに、水酸化カリウム水溶液と純水を加えてアルカリ性にした後、過酸化水素（Ｈ₂Ｏ₂）を約３０〜４０重量％含む過酸化水素水を加えて、約３０〜５０℃の温度で加熱する。これにより、過酸化ジルコン酸をＺｒＯ₂換算基準で約０．３〜１重量％含む過酸化ジルコン酸水溶液を得る。この過酸化ジルコン酸水溶液のｐＨは、約１１〜１３である。

一方、市販の水ガラスを純水にて希釈した後、陽イオン交換樹脂を用いて脱アルカリして、ケイ素成分をＳｉＯ₂換算基準で約１〜３重量％含む珪酸水溶液を得る。この珪酸水溶液のｐＨは、約２〜３である。
次に、上記で得られた無機酸化物微粒子（核粒子）を含む水分散ゾルに純水を加えて撹拌することにより、固形分含有量が約１〜３重量％の水分散ゾルを得る。次いで、この水分散ゾルを約８０〜９５℃の温度に加熱した後、これに前記過酸化ジルコン酸水溶液と珪酸水溶液を徐々に添加し、さらに添加終了後約０．５〜２時間熟成する。
次いで、得られた混合液のｐＨを必要に応じて７〜１０に調整した後、この混合液をオートクレーブに入れて、約１６０〜１７０℃の温度で約１６〜２０時間、加熱する。

次に、得られたゾルを室温まで冷却した後、限外濾過膜装置を用いて濃縮して、固形分含有量が約１０〜３０重量％の水分散ゾルを得る。この水分散ゾル中に含まれる無機酸化物微粒子は、アナターゼ型の結晶構造を有する、チタンとケイ素とを含む複合酸化物微粒子（核粒子）の表面を、ジルコニウムとケイ素とを含む複合酸化物で被覆してなる無機酸化物微粒子である。この無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの外観は、通常、透明な淡乳白色を呈している。

なお、前記無機酸化物微粒子の被覆層中に含まれるカリウム化合物の量が、Ｋ₂Ｏ換算基準で７．０重量％を超える場合、あるいは所望量以上のカリウム化合物を含む場合には、添加される水酸化カリウムの量を調整するか、あるいはオートクレーブから得られた前記ゾル中に陽イオン交換樹脂を加えて撹拌した後、カリウムイオンを取り込んだ陽イオン交換樹脂を分離することによって、カリウム化合物の含有量を低減させることが好ましい。
一方、前記カリウム化合物の含有量が、Ｋ₂Ｏ換算基準で１．０重量％未満である場合には、添加される水酸化カリウムの量を調整することが好ましい。

このようにして、カリウム化合物をＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜７．０重量％含む複合酸化物（被覆層）で被覆してなる無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルを得ることができる。
さらに、前記無機酸化物微粒子の被覆層中に、その他の金属成分、たとえばアルミニウムやアンチモンなどを含ませる場合には、前記過酸化ジルコン酸水溶液に、予め調製したこれらの金属を含む水溶液と前記珪酸水溶液を添加してオートクレーブ中で加熱処理すればよい。これにより、ケイ素とこれらの金属とを含む複合酸化物微粒子を含む水分散ゾルが得られる。

（３）被覆した無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの調製例
上記で得られた無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシランを溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、約４０〜６０℃の温度で約１〜２０時間、加熱する。
次に、この混合溶液を室温まで冷却してから、限外濾過膜装置を用いて分散媒を水からメタノールに置換する。

さらに、得られたメタノール分散液を限外濾過膜装置で濃縮して、固形分含有量が１０〜３０重量％の無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルを調製する。
このようにして得られる無機酸化物微粒子（すなわち、アナターゼ型の結晶構造を有する、チタンとケイ素とを含む複合酸化物微粒子の表面を、ジルコニウムとケイ素とを含む複合酸化物で被覆してなる微粒子）を含むメタノール分散ゾルの外観は、透明な淡青白色である。また、前記無機酸化物微粒子の平均粒子径は、動的光散乱法で測定したとき、約４〜４０ｎｍの範囲にある。

ルチル型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子
（１）核粒子としての無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製例
四塩化チタンをＴｉＯ₂換算基準で約７〜８重量％含む四塩化チタン水溶液と、アンモニア（ＮＨ₃）を約１０〜２０重量％含むアンモニア水とを混合して、ｐＨ約９〜１０の白色スラリー液を得る。次いで、このスラリーを濾過した後、純水で洗浄して、固形分含有量が約８〜１４重量％の含水チタン酸ケーキを得る。
次に、このケーキに、過酸化水素（Ｈ₂Ｏ₂）を約３０〜４０重量％含む過酸化水素水と純水とを加えた後、約７０〜９０℃の温度で約０．５〜５時間、撹拌下で加熱して、過酸化チタン酸をＴｉＯ₂に換算基準で約１〜３重量％含む過酸化チタン酸水溶液を得る。この過酸化チタン酸水溶液は、透明な黄褐色でｐＨは約７．５〜８．５である。

次いで、前記過酸化チタン酸水溶液に陽イオン交換樹脂を混合して、これに、スズ酸カリウムをＳｎＯ₂換算基準で約０．５〜２重量％含むスズ酸カリウム水溶液を撹拌下で徐々に添加する。
次に、カリウムイオンなどを取り込んだ陽イオン交換樹脂を分離した後、平均粒子径が約４〜１２ｎｍのシリカ微粒子を含む、酸化ケイ素（ＳｉＯ₂）を約１０〜２０重量％含むシリカゾルと純水とを混合して、オートクレーブ中で約１６０〜１７０℃の温度で約１５〜２０時間、加熱する。
次に、得られたゾルを室温まで冷却した後、限外濾過膜装置で濃縮して、固形分含有量が約５〜３０重量％の水分散ゾルを得る。この水分散ゾル中に含まれる無機酸化物微粒子は、ルチル型の結晶構造を有する、チタン、スズおよびケイ素を含む複合酸化物微粒子であり、本発明でいう「核粒子」として使用される。

この方法から得られる無機酸化物微粒子（核粒子）には、カリウム化合物が含まれているが、従来において、このカリウム化合物は塗膜の屈折率などに悪影響を及ぼす不純物として考えられていたため、陽イオン交換樹脂を用いてその含有量がＫ₂Ｏ換算基準で約０．５重量％以下となるように可能な限り除去されていた。しかし、本願発明においては、前記カリウム化合物の含有量がＫ₂Ｏ換算基準で５重量％以下であればよく、できれば１．０〜４．５重量％の範囲にあることが好ましい。すなわち、前記含有量がＫ₂Ｏ換算基準で５重量％を超えなければ、高価な陽イオン交換樹脂を用いてこれを必ずしも除去する必要はない。ただし、前記含有量がＫ₂Ｏ換算基準で１．０重量％未満である場合は、以下で述べる被覆層中に含まれるカリウム化合物の含有量を増加させて調整することが好ましい。

なお、前記無機酸化物微粒子（核粒子）に含まれるカリウム化合物の含有量を増減させる方法については、上記の「アナターゼ型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子」に関する説明のところで述べた方法と同様である。
このようにして、カリウム化合物をＫ₂Ｏ換算基準で０．０〜５．０重量％含む無機酸化物微粒子（核粒子）を含む水分散ゾルを得ることができる。
さらに、前記無機酸化物微粒子中に、その他の金属成分、たとえばジルコニウムやセリウムなどを含ませる場合には、前記前記過酸化チタン酸水溶液にシリカゾルと純水とを加える際に、これらの金属を含む水溶液を所望量、添加してオートクレーブ中で加熱処理すればよい。これにより、チタンとこれらの金属とを含む複合酸化物微粒子を含む水分散ゾルが得られる。

（２）被覆した無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製例
上記の「アナターゼ型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子」に関する説明のところで述べた方法と同様な方法で、過酸化ジルコン酸水溶液および珪酸水溶液を得る。
一方、上記で得られた無機酸化物微粒子（核粒子）を含む水分散ゾルに純水を加えて撹拌することにより、固形分含有量が約１〜３重量％の水分散ゾルを得る。次いで、この水分散ゾルを約８０〜９５℃の温度に加熱した後、これに前記過酸化ジルコン酸水溶液と前記珪酸水溶液を徐々に添加し、さらに添加終了後約０．５〜２時間熟成する。
次いで、得られた混合液のｐＨを必要に応じて７〜１０に調整した後、この混合液をオートクレーブに入れて、約１６０〜１７０℃の温度で約１６〜２０時間、加熱する。

次に、得られたゾルを室温まで冷却した後、限外濾過膜装置で濃縮して、固形分含有量が約１０〜３０重量％の水分散ゾルを得る。この水分散ゾル中に含まれる無機酸化物微粒子は、ルチル型の結晶構造を有する、チタン、スズおよびケイ素を含む複合酸化物微粒子（核粒子）の表面を、ジルコニウムとケイ素とを含む複合酸化物で被覆してなる無機酸化物微粒子である。この無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの外観は、通常、透明な淡乳白色を呈している。

なお、前記無機酸化物微粒子の被覆層中に含まれるカリウム化合物の含有量を増減させる方法については、上記の「アナターゼ型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子」関する説明のところで述べた方法と同様である。
このようにして、カリウム化合物をＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜７．０重量％含む複合酸化物（被覆層）で被覆してなる無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルを得ることができる。
さらに、前記無機酸化物微粒子の被覆層中に、その他の金属成分、たとえばアルミニウムやアンチモンなどを含ませる場合には、前記過酸化ジルコン酸水溶液に、予め調製したこれらの金属を含む水溶液と前記珪酸水溶液を添加してオートクレーブ中で加熱処理すればよい。これにより、ケイ素とこれらの金属とを含む複合酸化物微粒子を含む水分散ゾルが得られる。

（３）被覆した無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの調製例
上記で得られた無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシランを溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、約４０〜６０℃の温度で約１〜２０時間、加熱する。
次に、この混合溶液を室温まで冷却してから、限外濾過膜装置を用いて分散媒を水からメタノールに置換する。

さらに、得られたメタノール分散液を限外濾過膜装置で濃縮して、固形分含有量が１０〜３０重量％の無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルを調製する。
このようにして得られる無機酸化物微粒子（すなわち、ルチル型の結晶構造を有する、チタン、スズおよびケイ素を含む複合酸化物微粒子の表面を、ジルコニウムとケイ素とを含む複合酸化物で被覆してなる微粒子）を含むメタノール分散ゾルの外観は、透明な淡青白色である。また、前記無機酸化物微粒子の平均粒子径は、動的光散乱法で測定したとき、約４〜４０ｎｍの範囲にある。

［光学基材用塗布液］
光学基材用塗布液Ａ
本発明に係る光学基材用塗布液Ａは、
（１）チタニウムの酸化物微粒子、および／またはチタニウムと、ジルコニウム、スズ、タングステン、ニオブ、セリウムおよびケイ素から選ばれた１種または２種以上の金属元素を含む複合酸化物微粒子からなる核粒子の表面を、ケイ素と、ジルコニウム、アルミニウムおよびアンチモンから選ばれた１種または２種以上の金属元素の酸化物および／または複合酸化物で被覆した無機酸化物微粒子中に、カリウム化合物（酸化物としてのＫ₂Ｏを除く）をＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜８．０重量％含ませたコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子、および
（２）下記一般式（Ｉ）で表される有機ケイ素化合物および／またはその加水分解物
を含むものである。
Ｒ¹ _aＲ² _bＳｉ（ＯＲ³）_4-(a+b) （Ｉ）
（式中、Ｒ¹は炭素数１〜６のアルキル基、ビニル基を含有する炭素数８以下の有機基、エポキシ基を含有する炭素数８以下の有機基、メタクリロキシ基を含有する炭素数８以下の有機基、メルカプト基を含有する炭素数１〜５の有機基またはアミノ基を含有する炭素数１〜５の有機基であり、Ｒ²は炭素数１〜３のアルキル基、アルキレン基、シクロアルキル基もしくはハロゲン化アルキル基またはアリル基であり、Ｒ³は炭素数１〜３のアルキル基、アルキレン基またはシクロアルキル基である。また、ａは０または１の整数、ｂは０、１または２の整数である。）

前記無機酸化物微粒子は、有機ケイ素化合物（以下、「有機ケイ素化合物（１）」という）またはアミン系化合物で表面処理されたものであることが好ましい。
前記の表面処理に使用される有機ケイ素化合物としては、加水分解性基を有する従来公知のシランカップリング剤を用いることができ、その種類は、用途や溶媒の種類などに応じて適宜選定される。これらのシランカップリング剤は、1種類だけでなく２種類以上を使用してもよい。この有機ケイ素化合物（１）としては、具体的には、以下の（ａ）〜（ｄ）の化合物が挙げられる。

（ａ）一般式Ｒ₃ＳｉＸで表される単官能性シラン
（式中、Ｒは、アルキル基、フェニル基、ビニル基、メタクリロキシ基、メルカプト基、アミノ基またはエポキシ基を有する有機基を表し、Ｘは、アルコキシ基、クロロ基等の加水分解性基を表す。）
その代表例としては、トリメチルエトキシシラン、ジメチルフェニルエトキシシラン、ジメチルビニルエトキシシラン等が挙げられる。
（ｂ）一般式Ｒ₂ＳｉＸ₂で表される二官能性シラン
（式中、ＲおよびＸは前記同様である。）
その代表例としては、ジメチルジエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン等が挙げられる。

（ｃ）一般式ＲＳｉＸ₃で表される三官能性シラン
（式中、ＲおよびＸは前記同様である。）
その代表例としては、メチルトリエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン等が挙げられる。
（ｄ）一般式ＳｉＸ₄で表される四官能性シラン
（式中、Ｘは前記同様である。）
その代表例としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン等のテトラアルコキシシランなどが挙げられる。

この表面処理に際し、前記有機ケイ素化合物（１）は、前記無機酸化物微粒子と混合した後にその加水分解性基を加水分解させてもよく、あるいはその加水分解性基を部分加水分解または加水分解させた後に前記無機酸化物微粒子と混合して更に必要に応じて加水分解させてもよい。
また、この表面処理の操作が終了した段階では、前記加水分解性基のすべてが、前記無機酸化物微粒子の被覆層の表面に存在する−ＯＨ基と反応した状態となっていることが好ましいが、その一部が未反応のまま残存した状態であってもよい。なお、この表面処理を行なう場合には、前記無機酸化物微粒子として、その被覆層表面に−ＯＨ基を有する無機酸化物微粒子を使用することが望ましい。

前記アミン系化合物としては、アンモニア；エチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミン、ｎ−プロピルアミン等のアルキルアミン；ベンジルアミン等のアラルキルアミン；ピペリジン等の脂環式アミン；モノエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアルカノールアミン；テトラメチルアンモニウム塩、テトラメチルアンモニウムハイドロオキサイド等の第４級アンモニウム塩または第４級アンモニウムハイドロオキサイドなどが挙げられる。

前記無機酸化物微粒子と混合して使用される、上記一般式（Ｉ）で表される有機ケイ素化合物（以下、「有機ケイ素化合物（２）」という）としては、アルコキシシラン化合物がその代表例として挙げられ、具体的には、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、α−グルシドキシメチルトリメトキシシラン、α−グリシドキシエチルトリメトキシシラン、β−グリシドキシエチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）−エチルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）−エチルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキキシラン、Ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジエトキキシランなどがある。これらの中でも、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）−エチルトリメトキシシランなどを使用することが好ましい。また、これらの有機ケイ素化合物（２）は、1種類だけでなく２種類以上を使用してもよい。

また、本発明に係る光学基材用塗布液Ａを調製する際に、前記有機ケイ素化合物（２）は、無溶媒下またはアルコール等の極性有機溶媒中で、酸および水の存在下で部分加水分解または加水分解した後に、前記無機酸化物微粒子と混合することが好ましい。ただし、有機ケイ素化合物（２）は、前記無機酸化物微粒子と混合した後に、部分加水分解または加水分解してもよい。

このようにして、本発明に係る光学基材用塗布液Ａは、前記有機ケイ素化合物（２）および／またはその加水分解物と前記無機酸化物微粒子とを混合して調製されるが、その混合割合は、前記有機ケイ素化合物（２）をＳｉＯ₂基準に換算した重量をＸで表し、前記無機酸化物微粒子の重量をＹで表したとき、その重量比（Ｘ／Ｙ）が３０／７０〜９０／１０の範囲にあることが好ましい。ここで、前記重量比が３０／７０未満であると、光学基材との密着性が低下し、また前記重量比が９０／１０を超えると、塗膜の屈折率が低くなってしまうので、好ましくない。

本発明に係る光学基材用塗布液Ａは、ハードコート層の染色性や、プラスチックレンズ基材等への密着性を向上させ、更にはクラック発生を防止するために、上記の成分に加えて、未架橋エポキシ化合物を含有していてもよい。
この未架橋エポキシ化合物としては、たとえば１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールジグリシジルエーテル、グリセロールトリグリシジルエーテル等が挙げられる。これらの中でも１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、グリセロールジグリシジルエーテル、グリセロールトリグリシジルエーテルなどを使用することが好ましい。また、これらの未架橋エポキシ化合物は、1種類だけでなく２種類以上を使用してもよい。

さらに、本発明に係る光学基材用塗布液Ａは、上記以外の成分、たとえば界面活性剤、レベリング剤または紫外線吸収剤、さらには特許文献２、特許文献３、特開平１１−３１０７５５号公報、国際出願公報ＷＯ2007/046357などの従来公知の文献に記載されている有機化合物や無機化合物などを含んでいてもよい。
また、このようにして調製された光学基材用塗布液Ａは、ハードコート層形成用塗布液として好適に使用することができる。

光学基材用塗布液Ｂ
本発明に係る光学基材用塗布液Ｂは、
（１）チタニウムの酸化物微粒子、および／またはチタニウムと、ジルコニウム、スズ、タングステン、ニオブ、セリウムおよびケイ素から選ばれた１種または２種以上の金属元素を含む複合酸化物微粒子からなる核粒子の表面を、ケイ素と、ジルコニウム、アルミニウムおよびアンチモンから選ばれた１種または２種以上の金属元素の酸化物および／または複合酸化物で被覆した無機酸化物微粒子中に、カリウム化合物（酸化物としてのＫ₂Ｏを除く）をＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜８．０重量％含ませたコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子、および
（２）熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂
を含むものである。

前記無機酸化物微粒子は、有機ケイ素化合物またはアミン系化合物で表面処理されたものであることが好ましい。
前記の表面処理に使用される有機ケイ素化合物やアミン系化合物については、上記のものから適宜選択して使用することができるので、ここではその説明を省略する。

前記無機酸化物微粒子と混合して使用される熱硬化性樹脂としては、たとえばウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、シリコーン系樹脂などが挙げられる。これらの中でも、ウレタン系樹脂やエポキシ系樹脂などを使用するこが好ましい。また、これらの熱硬化性樹脂は、1種類だけでなく２種類以上を使用してもよい。

前記無機酸化物微粒子と混合して使用される熱可塑性樹脂としては、たとえばアクリル系樹脂、ウレタン系樹脂およびエステル系樹脂などが挙げられる。これらの中でも、ウレタン系樹脂やエステル系樹脂などを使用するこが好ましい。また、これらの熱可塑性樹脂は、1種類だけでなく２種類以上を使用してもよい。

さらに、本発明に係る光学基材用塗布液Ｂは、上記以外の成分、たとえば中和剤、界面活性剤または紫外線吸収剤、さらには国際出願公報ＷＯ2007/026529などの従来公知の文献に記載されている有機化合物や無機化合物などを含んでいてもよい。
また、このようにして調製された光学基材用塗布液Ｂは、プライマー層形成用塗布液として好適に使用することができる。

［光学基材］
本発明で使用される光学基材としては、各種のプラスチック基材があり、これを光学レンズとして使用する場合には、ポリスチレン樹脂、アリル樹脂（特に、芳香族系アリル樹脂）、ポリカーボネート樹脂、ポリチオウレタン樹脂、ポリチオエポキシ樹脂などで構成されたプラスチックレンズ基材がある。また、光学レンズ以外に用いられるプラスチック基材としては、ＰＭＭＡ樹脂、ＡＢＳ樹脂、エポキシ樹脂、ポリサルフォン樹脂などで構成されたプラスチック基材がある。
なお、本発明において使用される光学基材は、現在、市販または試験供給されているこれらのプラスチック基材から適宜選択して使用することができる。

［測定方法］
次に、本発明の実施例その他で使用された測定方法および評価試験法を具体的に述べれば、以下の通りである。
（１）粒子の平均粒子径
無機酸化物微粒子の水分散ゾル（固形分含有量２０重量％）７．０ｇを長さ３ｃｍ、幅２ｃｍ、高さ２ｃｍの透過窓付き円柱状ステンレスセルに入れて、動的光散乱法による超微粒子粒度分析装置（Honeywell社製、型式９３４０-ＵＰＡ１５０）を用いて、粒子径分布を測定し、これより平均粒子径を算出する。

（２）粒子の比表面積
無機酸化物微粒子の乾燥粉体を磁性ルツボ（Ｂ−２型）に約３０ｍｌ採取し、３００℃の温度で２時間乾燥後、デシケータに入れて室温まで冷却する。次に、サンプルを１ｇ取り、全自動表面積測定装置（湯浅アイオニクス社製、マルチソーブ１２型）を用いて、比表面積（ｍ²／ｇ）をＢＥＴ法にて測定する。

（３）粒子中に含まれる固体酸の有無
無機酸化物微粒子の水分散ゾルを磁性ルツボ（Ｂ−２型）に約３０ｍｌ採取し、２００℃で３時間乾燥後、デシケータに入れて室温まで冷却する。次に、サンプルを１．５ｇ取り、ＭＵＬＴＩ ＭＩＣＲＯ ＣＡＬＯＲＩＭＥＴＥＲ（(株)東京理工製、ＭＭＣ−５１１ＳＶ）を用いて、フリーの固体酸量（すなわち、固体酸残量）をアンモニアの吸着量として測定する。これにより、前記無機酸化物微粒子中に存在する固体酸の有無を確認する。
しかし、この測定方法から得られる固体酸量は、前記無機酸化物微粒子中に含まれる固体酸の総量を示すものではない。すなわち、前記微粒子の調製過程で前記カリウム化合物などと化合した固体酸は、アンモニアを吸着しないため、これを測定することができないからである。

（４）核粒子の結晶形態
無機酸化物微粒子の水分散ゾルを磁性ルツボ（Ｂ−２型）に約３０ｍｌ採取し、１１０℃１２時間乾燥後、デシケータに入れて室温まで冷却する。次に、乳鉢にて１５分粉砕後、Ｘ線回折装置（理学電気(株)製、ＲＩＮＴ１４００）を用いて結晶形態を測定する。

（５）粒子中に含まれる金属酸化物の含有量
無機酸化物微粒子の水分散ゾル(試料)をジルコニアボールに採取し、乾燥、焼成した後、Ｎａ₂Ｏ₂とＮａＯＨを加えて溶融する。さらに、Ｈ₂ＳＯ₄とＨＣｌで溶解し、純水で希釈した後、ＩＣＰ装置（島津製作所(株)製、ＩＣＰＳ−８１００）を用いて、チタニウム、スズおよびシリカの含有量を酸化物換算基準（ＴｉＯ₂、ＳｎＯ₂およびＳｉＯ₂）で測定する。
次いで、前記試料を白金皿に採取し、ＨＦとＨ₂ＳＯ₄を加えて加熱し、ＨＣｌで溶解する。さらに、これを純水で希釈した後、ＩＣＰ装置（(株)島津製作所製、ＩＣＰＳ−８１００）を用いてジルコニウムの含有量を酸化物換算基準（ＺｒＯ₂）で測定する。
次に、前記試料を白金皿に採取し、ＨＦとＨ₂ＳＯ₄を加えて加熱し、ＨＣｌで溶解する。さらに、これを純水で希釈した後、原子吸光装置（(株)日立製作所製、Ｚ−５３００）を用いてカリウムの含有量を酸化物換算基準（Ｋ₂Ｏ）で測定する。

（６）外観（干渉縞）
内壁が黒色である箱の中に蛍光灯「商品名：メロウ５Ｎ」（東芝ライテック（株）製、三波長型昼白色蛍光灯）を取り付け、蛍光灯の光を以下に示す実施例基板および比較例基板の反射防止膜表面で反射させ、光の干渉による虹模様（干渉縞）の発生を目視にて確認し、以下の基準で評価する。
Ｓ：干渉縞が殆ど無い
Ａ：干渉縞が目立たない
Ｂ：干渉縞が認められるが、許容範囲にある
Ｃ：干渉縞が目立つ
Ｄ：ぎらつきのある干渉縞がある。

（７）外観(曇り)
内壁が黒色である箱の中に蛍光灯「商品名：メロウ５Ｎ」（東芝ライテック（株）製、三波長型昼白色蛍光灯）を取り付け、以下に示す実施例基板および比較例基板を蛍光灯の直下に垂直に置き、これらの透明度（曇りの程度）を目視にて確認し、以下の基準で評価する。
Ａ：曇りが無い
Ｂ：僅かに曇りがある
Ｃ：明らかな曇りがある
Ｄ：著しい曇りがある。

（８）耐擦傷性試験
ハードコート層を形成した基板の表面をボンスタースチールウール♯００００（日本スチールウール（株）製）で手擦りし、傷の入り具合を目視にて判定し、以下の基準で評価する。
Ａ：殆ど傷が入らない
Ｂ：若干の傷が入る
Ｃ：かなりの傷が入る
Ｄ：擦った面積のほぼ全面に傷が入る。

（９）密着性試験
ハードコート層を形成した基板のレンズ表面に、ナイフにより１ｍｍ間隔で切れ目を入れ、１平方ｍｍのマス目を１００個形成し、セロハン製粘着テープを強く押し付けた後、プラスチックレンズ基板の面内方向に対して９０度方向へ急激に引っ張り、この操作を合計５回行い、剥離しないマス目の数を数え、以下の基準で評価する。
良好：剥離していないマス目の数が９５個以上
不良：剥離していないマス目の数が９５個未満。

（１０）耐候性試験
ハードコート層を形成した基板をキセノンウエザーメーター（スガ試験機（株）製Ｘ−７５型）で曝露試験をした後、外観の確認および前記の密着性試験と同様の試験を行い、以下の基準で評価する。なお、曝露時間は、反射防止膜を有している基板は２００時間、反射防止膜を有していない基板は５０時間とする。
良好：剥離していないマス目の数が９５個以上
不良：剥離していないマス目の数が９５個未満。

（１１）耐光性試験
退色試験用水銀ランプ（東芝（株）製Ｈ４００−Ｅ）により紫外線を５０時間照射し、試験前後のレンズ色の目視確認を行い、以下の基準で評価する。なお、ランプと試験片との照射距離は、７０ｍｍとし、ランプの出力は、試験片の表面温度が４５±５℃となるように調整する。また、この試験は、反射防止膜をハードコート層の表面に施したプラスチックレンズを対象として行ったものである。
○：あまり変色が認められない
△：若干の変色が認められる
×：明らかな変色が認められる。

以下、本発明を実施例に基づき具体的に説明する。しかし、本発明は、これらの実施例に記載された範囲に限定されるものではない。

［実施例１］
アナターゼ型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子（１）およびゾル
（１）核粒子としての無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製
四塩化チタン（大阪チタニウムテクノロジ-ズ（株）製）をＴｉＯ₂換算基準で２．０重量％含む四塩化チタン水溶液１００ｋｇと、アンモニアを１５重量％含むアンモニア水（宇部興産（株）製）とを混合して、ｐＨ８．５の白色スラリー液を調製した。次いで、このスラリーを濾過した後、純水（触媒化成工業（株）製）で洗浄して、固形分含有量が１０重量％の含水チタン酸ケーキ２０ｋｇを得た。
次に、このケーキ２０ｋｇに、過酸化水素を３５重量％含む過酸化水素水（三菱瓦斯化学（株）製）２２．８４ｋｇと純水５７．１６ｋｇとを加えた後、８０℃の温度で１時間、撹拌下で加熱して、過酸化チタン酸をＴｉＯ₂換算基準で２重量％含む過酸化チタン酸水溶液１００ｋｇを得た。この過酸化チタン酸水溶液は、透明な黄褐色でｐＨは８．１であった。

次いで、前記過酸化チタン酸水溶液２２．５ｋｇに、平均粒子径が７ｎｍのシリカ微粒子を１５重量％含むシリカゾル（触媒化成工業（株）製）４９６．５ｇと純水２９．４５ｋｇとを混合して、オートクレーブ（耐圧硝子工業（株）製、１２０Ｌ）中にて１６５℃の温度で１８時間、加熱した。
次に、得られたゾルを室温まで冷却した後、限外濾過膜装置（旭化成（株）製、ＡＣＶ−３０１０）を用いて濃縮して、固形分含有量が１０重量％の水分散ゾル５．２４５ｋｇを得た。
このようにして得られた水分散ゾル中に含まれる無機酸化物微粒子を上記の方法で測定したところ、アナターゼ型結晶構造を有する、チタンおよびケイ素を含む複合酸化物微粒子（以下、「無機酸化物微粒子１Ａｃ」という）であった。さらに、この無機酸化物微粒子１Ａｃ中に含まれる金属成分の含有量を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂８８．０重量％およびＳｉＯ₂１２．０重量％であった。

（２）被覆した無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製
オキシ塩化ジルコニウム（太陽鉱工（株）製）をＺｒＯ₂換算基準で２重量％含むオキシ塩化ジルコニウム水溶液２６．３ｋｇに、アンモニアを１５重量％含むアンモニア水を撹拌下で徐々に添加して、ジルコニウムの水和物を含むｐＨ８．５のスラリー液を得た。次いで、このスラリーを濾過した後、純水で洗浄して、ジルコニウム成分をＺｒＯ₂換算基準で１０重量％のケーキ５．２６ｋｇを得た。
次に、このケーキ２００ｇに純水１．８０ｋｇを加え、さらに水酸化カリウム（関東化学（株）製）を１０重量％含む水酸化カリウム水溶液１２０ｇを加えてアルカリ性にした後、過酸化水素を３５重量％含む過酸化水素水４００ｇを加えて、５０℃の温度に加熱してこのケーキを溶解した。さらに純水１．４８ｋｇを加えて、過酸化ジルコン酸をＺｒＯ₂に換算基準で０．５重量％含む過酸化ジルコン酸水溶液４．０ｋｇを得た。なお、この過酸化ジルコン酸水溶液のｐＨは、１２であった。

一方、市販の水ガラス（ＡＧＣエスアイテック（株）製）を純水にて希釈した後、陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製）を用いて脱アルカリして、ケイ素成分をＳｉＯ₂換算基準で２重量％含む珪酸水溶液を得た。なお、この珪酸水溶液のｐＨは、２．３であった。
次に、前記工程（１）で得られた無機酸化物微粒子１Ａｃを含む水分散ゾル３．０ｋｇに純水１２．０ｋｇを加えて撹拌することにより、固形分含有量が２重量％の水分散ゾルを得た。次いで、この水分散ゾルを９０℃の温度に加熱した後、これに前記過酸化ジルコン酸水溶液１０２０ｇと珪酸水溶液７９５ｇを徐々に添加し、さらに添加終了後、９０℃の温度に保ちながら攪拌下で１時間熟成した。
次いで、この混合液をオートクレーブ（耐圧硝子工業（株）製、５０Ｌ）に入れて、１６５℃の温度で１８時間、加熱処理を行った。
次に、得られた混合液を室温まで冷却した後、限外濾過膜装置（旭化成（株）製、ＳＩＰ−１０１３）で濃縮して、固形分含有量が２０重量％の水分散ゾル１Ａを得た。

このようにして得られた水分散ゾル中に含まれる無機酸化物微粒子を上記の方法で測定したところ、アナターゼ型の結晶構造を有する、チタンおよびケイ素を含む複合酸化物微粒子（核粒子）の表面を、ジルコニウムおよびケイ素を含む複合酸化物で被覆してなる無機酸化物微粒子（以下、「無機酸化物微粒子１Ａｗ」という）であった。なお、この無機酸化物微粒子１Ａｗを含む水分散ゾルの外観は、透明な淡乳白色であった。

さらに、前記無機酸化物微粒子１Ａｗ中に含まれる金属成分を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂８２．２重量％、ＳｉＯ₂１４．６重量％、ＺｒＯ₂１．５重量％およびＫ₂Ｏ１．７重量％であった。この粒子全体の測定結果と、前記無機酸化物微粒子１Ａｃ（核粒子）の測定結果より、前記被覆層中に含まれる金属成分の含有比率を算出したところ、粒子全量に対してＺｒＯ₂１．５重量％、ＳｉＯ₂３．４重量％およびＫ₂Ｏ１．７重量％であった。
また、前記無機酸化物微粒子中に含まれる固体酸残量をＮＨ₃吸着量として測定したところ、０．０６ｍｍｏｌ／ｇであった。
さらに、前記無機酸化物微粒子１Ａｗの平均粒子径は、上記の超微粒子粒度分析装置で測定したとき、１０ｎｍであり、またその乾燥粉体の比表面積は、２２３ｍ²／ｇであった。
また、該無機酸化物微粒子中にＫ₂０が含まれているかどうかを、Ｘ線回折装置（理学電気(株)製、ＲＩＮＴ１４００）を用いて測定したところ、結晶物としてのＫ₂０のピークは検出されなかった。

（３）被覆した無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの調製
前記工程（２）で得られた無機酸化物微粒子１Ａｗを含む水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシラン（多摩化学工業（株）製）を溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、５０℃の温度で６時間、加熱した。
次に、この混合溶液を室温まで冷却してから、限外濾過膜を用いて分散媒を水からメタノール（中国精油（株）製）に置換した。
さらに、得られたメタノール分散液を限外濾過膜（旭化成（株）製、ＳＩＰ−１０１３）で濃縮して、固形分含有量が２０重量％の無機酸化物微粒子１Ａｗを含むメタノール分散ゾル１Ａを調製した。
このようにして得られる無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの外観は、透明な淡青白色であった。

［実施例２］
アナターゼ型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子（２）およびゾル
（１）核粒子としての無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製
四塩化チタン（大阪チタニウムテクノロジ-ズ（株）製）をＴｉＯ₂換算基準で２．０重量％含む四塩化チタン水溶液１００ｋｇと、アンモニアを１５重量％含むアンモニア水（宇部興産（株）製）とを混合して、ｐＨ８．５の白色スラリー液を調製した。次いで、このスラリーを濾過した後、純水で洗浄して、固形分含有量が１０重量％の含水チタン酸ケーキ２０ｋｇを得た。

次に、このケーキ５．０ｋｇに、過酸化水素を３５重量％含む過酸化水素水（三菱瓦斯化学（株）製）５．７１ｋｇと純水１４．２９ｋｇとを加えた後、８０℃の温度で１時間、撹拌下で加熱して、過酸化チタン酸をＴｉＯ₂換算基準で２重量％含む過酸化チタン酸水溶液２５ｋｇを得た。さらに、純水２５．０ｋｇを加えて、過酸化チタン酸をＴｉＯ₂換算基準で１重量％含む過酸化チタン酸水溶液を得た。この過酸化チタン酸水溶液は、透明な黄褐色でｐＨは８．３であった。

次いで、前記過酸化チタン酸水溶液５０．０ｋｇに陰イオン交換樹脂（三菱化学(株)製）３．０ｋｇを加えた後、オキシ塩化ジルコニウムをＺｒＯ₂換算基準で１重量％含むオキシ塩化ジルコニウム水溶液（太陽鉱工(株)製）５．０ｋｇを徐々に添加して混合した。その後、前記陰イオン交換樹脂を分離除去した。さらに、平均粒子径が７ｎｍのシリカ微粒子を１５重量％含むシリカゾル（触媒化成工業（株）製）６０７ｇおよび純水（触媒化成工業（株）製）８．５ｋｇを加えて混合した後、水酸化カリウムを１重量％含む水酸化カリウム水溶液（関東化学（株）製）を１．６７ｋｇ加えて、オートクレーブ中にて１６５℃の温度で１８時間、加熱した。

次に、得られたゾルを室温まで冷却した後、限外濾過膜装置（旭化成（株）製、ＡＣＶ−３０１０）で濃縮して、固形分含有量が１０重量％の水分散ゾル６．４ｋｇを得た。
このようにして得られた水分散ゾル中に含まれる無機酸化物微粒子を上記の方法で測定したところ、アナターゼ型結晶構造を有する、チタン、ケイ素、およびジルコニウムを含む複合酸化物微粒子（以下、「無機酸化物微粒子２Ａｃ」という）であった。さらに、この無機酸化物微粒子２Ａｃ中に含まれる金属成分の含有量を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂７８．４重量％、ＳｉＯ₂１１．８重量％、ＺｒＯ₂７．８重量％およびＫ₂Ｏ２．０重量％であった。

（２）被覆した無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製
実施例１に示す方法と同様な条件下で、前記工程（１）で得られた無機酸化物微粒子２Ａｃの表面を、ジルコニウム、ケイ素およびカリウムを含む複合酸化物で被覆してなる無機酸化物微粒子を含む水分散ゾル２Ａを得た。
このようにして得られた水分散ゾル中に含まれる無機酸化物微粒子を上記の方法で測定したところ、アナターゼ型の結晶構造を有する、チタン、ケイ素およびジルコニウムを含む複合酸化物微粒子（核粒子）の表面を、ジルコニウムおよびケイ素を含む複合酸化物で被覆してなる無機酸化物微粒子（以下、「無機酸化物微粒子２Ａｗ」という）であった。なお、この無機酸化物微粒子２Ａｗを含む水分散ゾルの外観は、透明な淡乳白色であった。

また、前記無機酸化物微粒子２Ａｗ中に含まれる金属成分を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂７３．５重量％、ＳｉＯ₂１４．４重量％、ＺｒＯ₂８．８重量％およびＫ₂Ｏ３．３重量％であった。この粒子全体の測定結果と、前記無機酸化物微粒子２Ａｃ（核粒子）の測定結果より、前記被覆層中に含まれる金属成分の含有比率を算出したところ、粒子全量に対してＺｒＯ₂１．５重量％、ＳｉＯ₂３．３重量％およびＫ₂Ｏ１．４重量％であった。
さらに、前記無機酸化物微粒子中に含まれる固体酸残量をＮＨ₃吸着量として測定したところ、０．０５ｍｍｏｌ／ｇであった。
さらに、前記無機酸化物微粒子２Ａｗの平均粒子径は、動的光散乱法で測定したとき、１５ｎｍであり、またその乾燥粉体の比表面積は、２０６ｍ²／ｇであった。

（３）被覆した無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの調製
前記工程（２）で得られた無機酸化物微粒子２Ａｗを含む水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシラン（多摩化学工業（株）製）を溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、５０℃の温度で６時間、加熱した。
次いで、実施例１に示す方法と同様な条件下で、溶媒置換を行い、固形分含有量が２０重量％の無機酸化物微粒子２Ａｗを含むメタノール分散ゾル２Ａを調製した。

［実施例３および比較例１］
アナターゼ型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子（３）〜（８）およびゾル
（１）核粒子としての無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製
実施例１に示す方法と同様な条件下で、過酸化チタン酸をＴｉＯ₂換算基準で２重量％含む過酸化チタン酸水溶液１００ｋｇを得た。
次いで、前記過酸化チタン酸水溶液から１２．８７ｋｇを取り、これらに平均粒子径が７ｎｍのシリカ微粒子を１５重量％含むシリカゾル（触媒化成工業（株）製）２８４ｇと純水（触媒化成工業（株）製）１６．８４６ｋｇを混合し、さらに水酸化カリウム（関東化学（株）製）を１重量％含む水酸化カリウム水溶液を表１に示す割合で加えて、オートクレーブ（耐圧硝子工業（株）製、５０Ｌ）中にて１６５℃の温度で１８時間、加熱した。
さらに、表1に示す割合で、前記過酸化チタン酸水溶液に前記シリカゾルおよび前記水酸化カリウム水溶液を加えて、上記と同様な条件下で、オートクレーブ中にて加熱処理を行った。

次に、得られたゾルを室温まで冷却した後、限外濾過膜装置（旭化成（株）製、ＳＩＰ−１０１３）で濃縮して、固形分含有量が１０重量％の水分散ゾルを得た。
このようにして得られた、それぞれの水分散ゾル中に含まれる無機酸化物微粒子を上記の方法で測定したところ、アナターゼ型結晶構造を有する、チタンおよびケイ素を含む複合酸化物微粒子（以下、「無機酸化物微粒子３Ａｃ〜８Ａｃ」、という）であった。さらに、これらの無機酸化物微粒子３Ａｃ〜８Ａｃ中に含まれる金属成分の含有量を、実施例１の場合と同様に測定した。その結果を表１に示す。

（２）被覆した無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製
実施例１に示す方法と同様な条件下で、ジルコニウム成分をＺｒＯ₂換算基準で１０重量％含むケーキ５．２６ｋｇを得た。
次に、このケーキ５１ｇに純水４６１ｇを加えてジルコニウム成分をＺｒＯ₂換算基準で１重量％含むスラリー液を調製した後、さらに水酸化カリウム（関東化学（株）製）を１０重量％含む水酸化カリウム水溶液を１０２ｇ加えてアルカリ性にした後、過酸化水素を３５重量％含む過酸化水素水（三菱瓦斯化学（株）製）１０２ｇを加え、さらに純水を３０６ｇ加えて、５０℃の温度に加熱してこのケーキを溶解した。これにより、過酸化ジルコン酸をＺｒＯ₂換算基準で０．５重量％含む過酸化ジルコン酸水溶液１０２０ｇを得た。
さらに、表１に示す割合で、前記ケーキに前記水酸化カリウム水溶液および前記過酸化水素水を加えて、上記と同様な条件下で、過酸化ジルコン酸をＺｒＯ₂換算基準で０．５重量％含む過酸化ジルコン酸水溶液を得た。

次いで、実施例１に示す方法と同様な条件下で、市販の水ガラス（ＡＧＣエスアイテック（株）製）を純水にて希釈した後、陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製）を用いて脱アルカリして、ケイ素成分をＳｉＯ₂換算基準で２重量％含む珪酸水溶液を得た。
次に、前記工程（１）で得られた無機酸化物微粒子３Ａｃ〜８Ａｃを含む水分散ゾル３．０ｋｇにそれぞれ純水１２．０ｋｇを加えて撹拌することにより、固形分含有量が２重量％の水分散ゾルを得た。

次いで、前記無機酸化物微粒子３Ａｃの水分散ゾルを９０℃の温度に加熱した後、これに前記過酸化ジルコン酸水溶液１０２０ｇと前記珪酸水溶液７９５ｇを徐々に添加し、さらに添加終了後、９０℃の温度に保ちながら攪拌下で１時間熟成した。
さらに、前記無機酸化物微粒子４Ａｃ〜８Ａｃを含む水分散ゾルについても、表1に示す割合で、前記過酸化ジルコン酸水溶液および前記珪酸水溶液を添加して、上記と同様な条件下で熟成を行った。
次いで、これらの混合液をそれぞれオートクレーブに入れて、１６５℃の温度で１８時間、加熱処理を行った。
次に、得られた混合液を室温まで冷却した後、限外濾過膜装置（旭化成（株）製、ＳＩＰ−１０１３）を用いて濃縮して、固形分含有量が２０重量％の水分散ゾル３Ａ〜８Ａを得た。

このようにして得られた水分散ゾル中に含まれる無機酸化物微粒子を上記の方法で測定したところ、アナターゼ型の結晶構造を有する、チタンおよびケイ素を含む複合酸化物微粒子（核粒子）の表面を、ジルコニウムおよびケイ素を含む複合酸化物で被覆してなる無機酸化物微粒子（以下、「無機酸化物微粒子３Ａｗ〜８Ａｗ」という）であった。
また、これらの無機酸化物微粒子３Ａｗ〜８Ａｗ中に含まれる金属成分の含有量を、実施例１の場合と同様に測定した。さらに、実施例１の場合と同様に、該微粒子中に含まれる固体酸残量をＮＨ₃吸着量として測定した。その結果を表１に示す。

（３）被覆した無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの調製
前記工程（２）で得られた無機酸化物微粒子３Ａｗ〜８Ａｗを含む、それぞれの水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシラン（多摩化学工業（株）製）を溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、５０℃の温度で６時間、加熱した。
次いで、実施例１に示す方法と同様な条件下で、溶媒置換を行い、固形分含有量が２０重量％の無機酸化物微粒子３Ａｗ〜８Ａｗを含むメタノール分散ゾル３Ａ〜８Ａをそれぞれ調製した。

［比較例２］
アナターゼ型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子（９）およびゾル
（１）被覆した無機酸化物微粒子中に含まれるカリウム含有量の調整
実施例１の前記工程（２）で得られた無機酸化物微粒子１Ａｗを含む水分散ゾル１Ａ２０００ｇに、陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製）５０ｇを加えて、室温にて１時間撹拌した。
これにより、前記無機酸化物微粒子中に含まれるカリウム化合物の含有量を低減させた無機酸化物微粒子９Ａｗを含む水分散ゾル９Ａを得た。
このようにして得られた無機酸化物微粒子９Ａｗ中に含まれる金属成分を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂８２．８重量％、ＳｉＯ₂１５．１重量％、ＺｒＯ₂１．６重量％およびＫ₂Ｏ０．５重量％であった。この粒子全体の測定結果と、前記無機酸化物微粒子１Ａｃ（核粒子）の測定結果より、前記被覆層中に含まれる金属成分の含有比率を算出したところ、粒子全量に対してＺｒＯ₂１．６重量％、ＳｉＯ₂３．８重量％およびＫ₂Ｏ０．５重量％であった。
さらに、前記無機酸化物微粒子中に含まれる固体酸残量をＮＨ₃吸着量として測定したところ、０．０９ｍｍｏｌ／ｇであった。

（２）被覆した無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの調製
上記で得られた無機酸化物微粒子９Ａｗを含む水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシラン（多摩化学工業（株）製）を溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、５０℃の温度で６時間、加熱した。
次いで、実施例１に示す方法と同様な条件下で、溶媒置換を行い、固形分含有量が２０重量％の無機酸化物微粒子９Ａｗを含むメタノール分散ゾル９Ａを調製した。

［実施例４］
アナターゼ型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子（１０）およびゾル
（１）被覆した無機酸化物微粒子中に含まれるカリウム含有量の調整
比較例１の前記工程（２）で得られた無機酸化物微粒子８Ａｗを含む水分散ゾル８Ａ２０００ｇに、陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製）１００ｇを加えて、室温にて１時間撹拌した。

これにより、前記無機酸化物微粒子中に含まれるカリウム化合物の含有量を低減させた無機酸化物微粒子１０Ａｗを含む水分散ゾル１０Ａを得た。
このようにして得られた無機酸化物微粒子１０Ａｗ中に含まれる金属成分を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂３７．１重量％、ＳｉＯ₂３６．７重量％、ＺｒＯ₂１９．２重量％およびＫ₂Ｏ７．０重量％であった。この粒子全体の測定結果と、前記無機酸化物微粒子８Ａｃ（核粒子）の測定結果より、前記被覆層中に含まれる金属成分の含有比率を算出したところ、粒子全量に対してＺｒＯ₂１９．２重量％、ＳｉＯ₂３１．６重量％およびＫ₂Ｏ６．６重量％であった。ただし、この被覆層中に含まれるカリウム化合物の算定にあたっては、前記陽イオン交換樹脂による処理中に、前記前記無機酸化物微粒子８Ａｃの核粒子中からはカリウムイオンなどが溶出しないとみなした。
さらに、前記無機酸化物微粒子中に含まれる固体酸残量をＮＨ₃吸着量として測定したところ、０．２８ｍｍｏｌ／ｇであった。

（２）被覆した無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの調製
上記で得られた無機酸化物微粒子１０Ａｗを含む水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシラン（多摩化学工業（株）製）を溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、５０℃の温度で６時間、加熱した。
次いで、実施例１に示す方法と同様な条件下で、溶媒置換を行い、固形分含有量が２０重量％の無機酸化物微粒子１０Ａｗを含むメタノール分散ゾル１０Ａをそれぞれ調製した。

［実施例５］
アナターゼ型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子（１１）およびゾル
（１）核粒子中に含まれるカリウム含有量の調整
実施例３の前記工程（１）で得られた無機酸化物微粒子３Ａｃを含む水分散ゾル３Ａ
３．０ｋｇに、水酸化カリウム（関東化学（株）製）を１重量％含む水酸化カリウム水溶液２９０ｇを加えて、室温にて１時間撹拌した。
これにより、前記無機酸化物微粒子（核粒子）中に含まれるカリウム化合物の含有量を増加させた無機酸化物微粒子１１Ａｃを含む水分散ゾル１１Ａを得た。なお、このように外部から添加したカリウム化合物も、前記無機酸化物微粒子の表面に付着して、該微粒子中に取り込まれていることが分かった。これは、該微粒子の表面に存在するＯ・Ｈ基とカリウムイオンとが反応したことによるものと考えられる。
このようにして得られた無機酸化物微粒子１１Ａｃ中に含まれる金属成分を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂８６．９重量％、ＳｉＯ₂１１．８重量％およびＫ₂Ｏ１．３重量％であった。

（２）被覆した無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製
実施例１に示す方法と同様な条件下で、前記工程（１）で得られた無機酸化物微粒子１１Ａｃの表面を、ジルコニウムおよびケイ素を含む複合酸化物で被覆してなる無機酸化物微粒子（以下、「無機酸化物微粒子１１Ａｗ」という）を含む水分散ゾル１１Ａを得た。
このようにして得られた無機酸化物微粒子１１Ａｗ中に含まれる金属成分を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂８１．１重量％、ＳｉＯ₂１４．５重量％、ＺｒＯ₂１．４重量％およびＫ₂Ｏ３．０重量％であった。この粒子全体の測定結果と、前記無機酸化物微粒子１１Ａｃ（核粒子）の測定結果より、前記被覆層中に含まれる金属成分の含有比率を算出したところ、粒子全量に対してＺｒＯ₂１．４重量％、ＳｉＯ₂３．５重量％およびＫ₂Ｏ１．８重量％であった。
さらに、前記無機酸化物微粒子中に含まれる固体酸残量をＮＨ₃吸着量として測定したところ、０．０５ｍｍｏｌ／ｇであった。

（３）被覆した無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの調製
上記で得られた無機酸化物微粒子１１Ａｗを含む水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシラン（多摩化学工業（株）製）を溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、５０℃の温度で６時間、加熱した。
次いで、実施例１に示す方法と同様な条件下で、溶媒置換を行い、固形分含有量が２０重量％の無機酸化物微粒子１１Ａｗを含むメタノール分散ゾル１１Ａを調製した。

［比較例３］
アナターゼ型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子（１２）およびゾル
実施例１の工程（１）に示す方法（すなわち、核粒子１Ａｃの調製）と同様な条件下で、アナターゼ型結晶構造を有する、チタンおよびケイ素を含む複合酸化物微粒子（以下、「無機酸化物微粒子１２Ａｃ」という）を含む水分散ゾルを調製した。
なお、該微粒子中に含まれる金属成分の含有量を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂８８．０重量％およびＳｉＯ₂１２．０重量％であった。
さらに、前記無機酸化物微粒子中に含まれる固体酸残量をＮＨ₃吸着量として測定したところ、０．０２ｍｍｏｌ／ｇであった。
次いで、実施例１の工程（２）に示す手段（すなわち、該微粒子の被覆）を施すことなく、実施例１の工程（３）に示す方法と同様な条件下で、該微粒子を含む水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシラン（多摩化学工業（株）製）を溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、５０℃の温度で３時間、加熱した。
さらに、実施例１に示す方法と同様な条件下で、溶媒置換を行い、固形分含有量が２０重量％の無機酸化物微粒子１２Ａｗを含むメタノール分散ゾル１２Ａを調製した。

［実施例６］
ルチル型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子（１）およびゾル
（１）核粒子としての無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製
四塩化チタン（大阪チタニウムテクノロジ-ズ（株）製）をＴｉＯ₂換算基準で７．７５重量％含む四塩化チタン水溶液９３．６６５ｋｇと、アンモニアを１５重量％含むアンモニア水（宇部興産（株）製）３６．２９５ｋｇとを混合し、ｐＨ９．５の白色スラリー液を調製した。次いで、このスラリーを濾過した後、純水（触媒化成工業（株）製）で洗浄して、固形分含有量が１０重量％の含水チタン酸ケーキ７２．６ｋｇを得た。
次に、このケーキに、過酸化水素を３５重量％含む過酸化水素水（三菱瓦斯化学（株）製）８３．０ｋｇと純水４１１．４ｋｇとを加えた後、８０℃の温度で１時間、撹拌下で加熱し、さらに純水１５９ｋｇを加えて、過酸化チタン酸をＴｉＯ₂換算基準で１重量％含む過酸化チタン酸水溶液を７２６ｋｇ得た。この過酸化チタン酸水溶液は、透明な黄褐色でｐＨは８．５であった。

次いで、前記過酸化チタン酸水溶液７２．９ｋｇに陽イオン交換樹脂３．５ｋｇを混合して、これに、スズ酸カリウム（昭和化工(株)製）をＳｎＯ₂換算基準で１重量％含むスズ酸カリウム水溶液９．１１ｋｇを撹拌下で徐々に添加した。
次に、カリウムイオンなどを取り込んだ陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製）を分離した後、平均粒子径が７ｎｍのシリカ微粒子を１５重量％含むシリカゾル（触媒化成工業（株）製）１．２ｋｇと純水１８．０ｋｇとを混合して、オートクレーブ（耐圧硝子工業（株）製、１２０Ｌ）中で１６５℃の温度で１８時間、加熱した。

次に、得られたゾルを室温まで冷却した後、限外濾過膜装置（旭化成（株）製、ＡＣＶ−３０１０）で濃縮して、固形分含有量が１０重量％の水分散ゾル１０．０ｋｇを得た。
このようにして得られた水分散ゾル中に含まれる無機酸化物微粒子を上記の方法で測定したところ、ルチル型結晶構造を有する、チタン、スズおよびケイ素を含む複合酸化物微粒子（以下、「無機酸化物微粒子１Ｂｃ」という）であった。さらに、この無機酸化物微粒子１Ｂｃ中に含まれる金属成分の含有量を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂７３．７重量％、ＳｎＯ₂９．３重量％、ＳｉＯ₂１５．７重量％およびＫ₂Ｏ１．３重量％であった。

（２）被覆した無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製
オキシ塩化ジルコニウム（太陽鉱工（株）製）をＺｒＯ₂換算基準で２重量％含むオキシ塩化ジルコニウム水溶液２６．３ｋｇに、アンモニアを１５重量％含むアンモニア水を撹拌下で徐々に添加して、ｐＨ８．５のスラリー液を得た。次いで、このスラリーを濾過した後、純水で洗浄して、ジルコニウム成分をＺｒＯ₂に換算基準で１０重量％含むケーキ５．２６ｋｇを得た。
次に、このケーキ２００ｇに純水１．８０ｋｇを加え、さらに水酸化カリウム（関東化学（株）製）を１０重量％含む水酸化カリウム水溶液１２０ｇを加えてアルカリ性にした後、過酸化水素を３５重量％含む過酸化水素水４００ｇを加えて、５０℃の温度に加熱してこのケーキを溶解した。さらに、純水１．４８ｋｇを加えて、過酸化ジルコン酸をＺｒＯ₂換算基準で０．５重量％含む過酸化ジルコン酸水溶液４．０ｋｇを得た。なお、この過酸化ジルコン酸水溶液のｐＨは、１２．２であった。

一方、市販の水ガラス（ＡＧＣエスアイテック（株）製）を純水にて希釈した後、陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製）を用いて脱アルカリして、ケイ素成分をＳｉＯ₂換算基準で２重量％含む珪酸水溶液を得た。なお、この珪酸水溶液液のｐＨは、２．３であった。
次に、前記工程（１）で得られた無機酸化物微粒子１Ｂｃを含む水分散ゾル３．０ｋｇに純水１２．０ｋｇを加えて撹拌することにより、固形分含有量が２重量％の水分散ゾルを得た。次いで、この水分散ゾルを９０℃の温度に加熱した後、これに前記過酸化ジルコン酸水溶液１０２０ｇと珪酸水溶液７９５ｇを徐々に添加し、さらに添加終了後、９０℃の温度に保ちながら攪拌下で１時間熟成した。
次いで、この混合液をオートクレーブ（耐圧硝子工業（株）製、５０Ｌ）に入れて、１６５℃の温度で１８時間、加熱処理を行った。
次に、得られた混合液を室温まで冷却した後、限外濾過膜装置（旭化成（株）製、ＳＩＰ−１０１３）を用いて濃縮して、固形分含有量が２０重量％の水分散ゾル１Ｂを得た。

このようにして得られた水分散ゾル中に含まれる無機酸化物微粒子を上記の方法で測定したところ、ルチル型の結晶構造を有する、チタン、スズおよびケイ素を含む複合酸化物微粒子（核粒子）の表面を、ジルコニウムおよびケイ素を含む複合酸化物で被覆してなる無機酸化物微粒子（以下、「無機酸化物微粒子１Ｂｗ」という）であった。なお、この無機酸化物微粒子１Ｂｗを含む水分散ゾルの外観は、透明な淡乳白色であった。
さらに、前記無機酸化物微粒子１Ｂｗ中に含まれる金属成分を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂６８．７重量％、ＳｎＯ₂８．８重量％、ＳｉＯ₂１７．９重量％、ＺｒＯ₂１．５重量％およびＫ₂Ｏ３．１重量％であった。この粒子全体の測定結果と、前記無機酸化物微粒子１Ｂｃ（核粒子）の測定結果より、前記被覆層中に含まれる金属成分の含有比率を算出したところ、粒子全量に対してＺｒＯ₂１．５重量％、ＳｉＯ₂３．３重量％およびＫ₂Ｏ１．９重量％であった。
また、前記無機酸化物微粒子中に含まれる固体酸残量をＮＨ₃吸着量として測定したところ、０．０５ｍｍｏｌ／ｇであった。
さらに、前記無機酸化物微粒子１Ｂｗの平均粒子径は、動的光散乱法で測定したとき、１５ｎｍであり、またその乾燥粉体の比表面積は、２２４ｍ²／ｇであった。

（３）被覆した無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの調製
前記工程（２）で得られた無機酸化物微粒子１Ｂｗを含む水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシラン（多摩化学工業（株）製）を溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、５０℃の温度で６時間、加熱した。
次に、この混合溶液を室温まで冷却してから、限外濾過膜装置を用いて分散媒を水からメタノール（中国精油（株）製）に置換した。
さらに、得られたメタノール分散液を限外濾過膜装置（旭化成（株）製、ＳＩＰ−１０１３）で濃縮して、固形分含有量が２０重量％の無機酸化物微粒子１Ｂｗを含むメタノール分散ゾル１Ｂを調製した。
このようにして得られる無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの外観は、透明な淡青白色であった。

［実施例７および比較例４］
ルチル型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子（２）〜（７）およびゾル
（１）核粒子としての無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製
実施例６に示す方法と同様な条件下で、過酸化チタン酸をＴｉＯ₂換算基準で１重量％含む過酸化チタン酸水溶液７２６ｋｇを得た。
次いで、前記過酸化チタン酸水溶液７２．９ｋｇに陽イオン交換樹脂３．５ｋｇを混合して、これに、スズ酸カリウム（昭和化工（株）製）をＳｎＯ₂換算基準で１重量％含むスズ酸カリウム水溶液９．１１ｋｇを撹拌下で徐々に添加した。

次に、前記過酸化チタン酸水溶液と前記スズ酸カリウム水溶液との混合液に、平均粒子径が７ｎｍのシリカ微粒子を１５重量％含むシリカゾル（触媒化成工業（株）製）１．２０ｋｇと純水（触媒化成工業（株）製）１８．０ｋｇを混合し、さらに水酸化カリウムを１重量％含む水酸化カリウム水溶液（関東化学（株）製）を１４３５ｇ加えて、オートクレーブ（耐圧硝子工業（株）製、１２０Ｌ）中にて１６５℃の温度で１８時間、加熱した。
さらに、表２に示す割合で、前記過酸化チタン酸水溶液に前記シリカゾルおよび前記水酸化カリウム水溶液を加えて、上記と同様な条件下で、オートクレーブ中にて加熱処理を行った。

次に、得られたゾルを室温まで冷却した後、限外濾過膜装置（旭化成（株）製、ＡＣＶ−３０１０）で濃縮して、固形分含有量が１０重量％の水分散ゾルを得た。
このようにして得られた、それぞれの水分散ゾル中に含まれる無機酸化物微粒子を上記の方法で測定したところ、ルチル型結晶構造を有する、チタン、スズおよびケイ素を含む複合酸化物微粒子（以下、「無機酸化物微粒子２Ｂｃ〜７Ｂｃ」、という）であった。さらに、これらの無機酸化物微粒子２Ｂｃ〜７Ｂｃ中に含まれる金属成分の含有量を、実施例６の場合と同様に測定した。その結果を表２に示す。

（２）被覆した無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製
実施例６に示す方法と同様な条件下で、ジルコニウム成分をＺｒＯ₂に換算基準で１０重量％含むケーキ５．２６ｋｇを得た。
次に、このケーキ５１ｇに純水４５９ｇを加え、さらに水酸化カリウム（関東化学（株）製）を１０重量％含む水酸化カリウム水溶液を１０２ｇ加えてアルカリ性にした後、過酸化水素を３５重量％含む過酸化水素水（三菱瓦斯化学（株）製）１０２ｇを加え、さらに純水を３０６ｇ加えて、４５℃の温度に加熱してこのケーキを溶解した。これにより、過酸化ジルコン酸をＺｒＯ₂換算基準で０．５重量％含む過酸化ジルコン酸水溶液１０２０ｇを得た。
さらに、表２に示す割合で、前記ケーキに前記水酸化カリウム水溶液および前記過酸化水素水を加えて、上記と同様な条件下で、過酸化ジルコン酸をＺｒＯ₂換算基準で０．５重量％含む過酸化ジルコン酸水溶液を得た。

さらに、実施例６に示す方法と同様な条件下で、市販の水ガラス（ＡＧＣエスアイテック（株）製）を純水にて希釈した後、陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製）を用いて脱アルカリして、ケイ素成分をＳｉＯ₂換算基準で２重量％含む珪酸水溶液を得た。
次に、前記工程（１）で得られた無機酸化物微粒子２Ｂｃ〜７Ｂｃを含む水分散ゾル３．０ｋｇにそれぞれ純水１２．０ｋｇを加えて撹拌することにより、固形分含有量が２重量％の水分散ゾルを得た。

次いで、前記無機酸化物微粒子２Ｂｃの水分散ゾルを９０℃の温度に加熱した後、これに前記過酸化ジルコン酸水溶液１０２０ｇと珪酸水溶液７９５ｇとを徐々に添加し、さらに添加終了後、９０℃の温度に保ちながら攪拌下で１時間熟成した。
さらに、前記無機酸化物微粒子３Ｂｃ〜７Ｂｃを含む水分散ゾルについても、表２に示す割合で、前記過酸化ジルコン酸水溶液および前記珪酸水溶液を添加して、上記と同様な条件下で熟成を行った。
次いで、これらの混合液をそれぞれオートクレーブに入れて、１６５℃の温度で１８時間、加熱処理を行った。
次に、得られた混合液を室温まで冷却した後、限外濾過膜装置（旭化成（株）製、ＳＩＰ−１０１３）で濃縮して、固形分含有量が２０重量％の水分散ゾル２Ｂ〜７Ｂを得た。

このようにして得られた水分散ゾル中に含まれる無機酸化物微粒子を上記の方法で測定したところ、ルチル型の結晶構造を有する、チタン、スズおよびケイ素を含む複合酸化物微粒子（核粒子）の表面を、ジルコニウムおよびケイ素を含む複合酸化物で被覆してなる無機酸化物微粒子（以下、「無機酸化物微粒子２Ｂｗ〜７Ｂｗ」という）であった。
また、これらの無機酸化物微粒子２Ｂｗ〜７Ｂｗ中に含まれる金属成分の含有量を、実施例６の場合と同様に測定した。さらに、実施例６の場合と同様に、該微粒子中に含まれる固体酸残量をＮＨ₃吸着量として測定した。その結果を表２に示す。

（３）被覆した無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの調製
前記工程（２）で得られた無機酸化物微粒子２Ｂｗ〜７Ｂｗを含む、それぞれの水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシラン（多摩化学工業（株）製）を溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、５０℃の温度で６時間、加熱した。
次いで、実施例６に示す方法と同様な条件下で、溶媒置換を行い、固形分含有量が２０重量％の無機酸化物微粒子２Ｂｗ〜７Ｂｗを含むメタノール分散ゾル２Ｂ〜７Ｂをそれぞれ調製した。

［比較例５］
ルチル型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子（８）およびゾル
（１）核粒子としての無機酸化物微粒子に含まれるカリウム含有量の調整
実施例６の前記工程（１）で得られた無機酸化物微粒子１Ｂｃを含む水分散ゾル３０００ｇに、陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製）８０ｇを加えて、室温にて１時間撹拌した。
これにより、前記無機酸化物微粒子中に含まれるカリウム化合物の含有量を低減させた無機酸化物微粒子８Ｂｃを含む水分散ゾルを得た。
このようにして得られた無機酸化物微粒子８Ｂｃ（核粒子）中に含まれる金属成分を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂７４．８重量％、ＳｎＯ₂９．３重量％、ＳｉＯ₂１５．６重量％およびＫ₂Ｏ０．３重量％であった。

（２）被覆した無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの調製
前記工程（１）で得られた無機酸化物微粒子８Ｂｃ（核粒子）を含む水分散ゾルを用いて、実施例６の前記工程（２）と同様な条件下で、該核粒子の表面にジルコニウムおよびケイ素を含む複合酸化物で被覆してなる無機酸化物微粒子８Ｂｗを含む水分散ゾルを調製した。
次いで、得られた無機酸化物微粒子８Ｂｗを含む水分散ゾル３０００ｇに、陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製）２００ｇを加えて、室温にて１時間撹拌した。

これにより、前記無機酸化物微粒子中に含まれるカリウム化合物の含有量を低減させた無機酸化物微粒子８Ｂｗを含む水分散ゾル８Ｂを得た。
このようにして得られた無機酸化物微粒子８Ｂｗ中に含まれる金属成分を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂７０．６重量％、ＳｎＯ₂８．９重量％、ＳｉＯ₂１８．３重量％、ＺｒＯ₂１．６重量％およびＫ₂Ｏ０．６重量％であった。この粒子全体の測定結果と、前記無機酸化物微粒子８Ｂｃ（核粒子）の測定結果より、前記被覆層中に含まれる金属成分の含有比率を算出したところ、粒子全量に対してＺｒＯ₂１．６重量％、ＳｉＯ₂３．６重量％およびＫ₂Ｏ０．３重量％であった。
さらに、前記無機酸化物微粒子中に含まれる固体酸残量をＮＨ₃吸着量として測定したところ、０．０８ｍｍｏｌ／ｇであった。

（３）被覆した無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの調製
上記で得られた無機酸化物微粒子８Ｂｗを含む水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシラン（多摩化学工業（株）製）を溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、５０℃の温度で３時間、加熱した。
次いで、実施例６に示す方法と同様な条件下で、溶媒置換を行い、固形分含有量が２０重量％の無機酸化物微粒子８Ｂｗを含むメタノール分散ゾル８Ｂをそれぞれ調製した。

［実施例８］
ルチル型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子（９）およびゾル
（１）被覆した無機酸化物微粒子中に含まれるカリウム含有量の調整
比較例４の前記工程（２）で得られた無機酸化物微粒子６Ｂｗを含む水分散ゾル６Ｂ３０００ｇに、陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製）１５０ｇを加えて、室温にて１時間撹拌した。
これにより、前記無機酸化物微粒子中に含まれるカリウム化合物の含有量を低減させた無機酸化物微粒子９Ｂｗを含む水分散ゾル９Ｂを得た。
このようにして得られた無機酸化物微粒子９Ｂｗ中に含まれる金属成分を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂４４．１重量％、ＳｎＯ₂５．５重量％、ＳｉＯ₂３１．１重量％、ＺｒＯ₂１３．８重量％およびＫ₂Ｏ５．５重量％であった。この粒子全体の測定結果と、前記無機酸化物微粒子６Ｂｃ（核粒子）の測定結果より、前記被覆層中に含まれる金属成分の含有比率を算出したところ、粒子全量に対してＺｒＯ₂１３．８重量％、ＳｉＯ₂２３．９重量％およびＫ₂Ｏ２．９重量％であった。ただし、この被覆層中に含まれるカリウム化合物の算定にあたっては、前記陽イオン交換樹脂による処理中に、前記前記無機酸化物微粒子６Ｂｃの核粒子中からはカリウムイオンなどが溶出しないとみなした。
さらに、前記無機酸化物微粒子中に含まれる固体酸残量をＮＨ₃吸着量として測定したところ、０．２９ｍｍｏｌ／ｇであった。

（２）被覆した無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの調製
上記で得られた無機酸化物微粒子９Ｂｗを含む水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシラン（多摩化学工業（株）製）を溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、５０℃の温度で６時間、加熱した。
次いで、実施例６に示す方法と同様な条件下で、溶媒置換を行い、固形分含有量が２０重量％の無機酸化物微粒子９Ｂｗを含むメタノール分散ゾル９Ｂをそれぞれ調製した。

［実施例９］
ルチル型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子（１０）およびゾル
（１）核粒子としての無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製
実施例６の工程（１）と同様な条件下で、ルチル型結晶構造を有する複合酸化物微粒子からなる無機酸化物微粒子１０Ｂｃ（核粒子）を含む水分散ゾルを調製した。なお、この無機酸化物微粒子１０Ｂｃ中に含まれる金属成分の含有量は、実施例６の場合と同様に、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂７３．７重量％、ＳｎＯ₂９．３重量％およびＳｉＯ₂１５．７重量％およびＫ₂Ｏ１．３重量％であった。

（２）被覆した無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製
実施例６に示す方法と同様な条件下で、ジルコニウム成分をＺｒＯ₂換算基準で１０重量％含むケーキ５．２６ｋｇを得た。
次に、このケーキ２００ｇに純水１．８０ｋｇを加え、さらに水酸化カリウム（関東化学（株）製）を１重量％含む水酸化カリウム水溶液１．２０ｋｇを加えてアルカリ性にした後、過酸化水素を３５重量％含む過酸化水素水（三菱瓦斯化学（株）製）４００ｇを加えて、４５℃の温度で加熱した。これにより、過酸化ジルコン酸をＺｒＯ₂換算基準で０．５重量％含む過酸化ジルコン酸水溶液４．０ｋｇを得た。

さらに、水酸化カリウム（関東化学（株）製）を２．６重量％含む水酸化カリウム水溶液９．２９ｋｇに、三酸化アンチモン（日本精鉱（株）製）５５５ｇを撹拌下で加えて、三酸化アンチモンの懸濁液を得た。次いで、この懸濁液を９８℃の温度に加熱した後、これに過酸化水素を３５重量％含む過酸化水素水（三菱瓦斯化学（株）製）１１１０ｇを１４時間かけて撹拌下で添加した。これにより、過酸化アンチモン酸をＳｂ₂Ｏ₅換算基準で５．６重量％含む過酸化アンチモン酸水溶液を得た。これを純水にて希釈して、過酸化アンチモン酸をＳｂ₂Ｏ₅換算基準で１重量％含む過酸化アンチモン酸水溶液を得た。
次に、実施例６に示す方法と同様な条件下で、市販の水ガラス（ＡＧＣエスアイテック（株）製）を純水にて希釈した後、陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製）を用いて脱アルカリして、ケイ素成分をＳｉＯ₂換算基準で２重量％含む珪酸水溶液を得た。

次に、前記工程（１）で得られた無機酸化物微粒子１０Ｂｃを含む水分散ゾル３．０ｋｇにそれぞれ純水２７．０ｋｇを加えて撹拌することにより、固形分含有量が１重量％の水分散ゾルを得た。次いで、この水分散ゾルを９０℃の温度に加熱した後、これに前記過酸化ジルコン酸水溶液３．６６ｋｇ、前記過酸化アンチモン酸水溶液１．８３ｋｇおよび前記珪酸水溶液２．８４ｋｇを徐々に添加し、さらに添加終了後、９０℃の温度に保ちながら攪拌下で１時間熟成した。
次いで、この混合液をオートクレーブに入れて、１６５℃の温度で１８時間、加熱処理を行った。
次に、得られた混合液を室温まで冷却した後、限外濾過膜装置（旭化成（株）製、ＳＩＰ−１０１３）で濃縮して、固形分含有量が２０重量％の水分散ゾル１０Ｂを得た。

このようにして得られた水分散ゾル中に含まれる無機酸化物微粒子を上記の方法で測定したところ、ルチル型の結晶構造を有する、チタン、スズおよびケイ素を含む複合酸化物微粒子（核粒子）の表面を、ジルコニウム、アンチモンおよびケイ素を含む複合酸化物で被覆してなる無機酸化物微粒子（以下、「無機酸化物微粒子１０Ｂｗ」という）であった。
また、これらの無機酸化物微粒子１０Ｂｗ中に含まれる金属成分の含有量を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂５６．８重量％、ＳｉＯ₂２２．９重量％、ＳｎＯ₂７．１重量％、ＺｒＯ₂４．７重量％、Ｓｂ₂Ｏ₅４．７重量％およびＫ₂Ｏ３．８重量％であった。この粒子全体の測定結果と、前記無機酸化物微粒子１０Ｂｃ（核粒子）の測定結果より、前記被覆層中に含まれる金属成分の含有比率を算出したところ、粒子全量に対してＺｒＯ₂４．７重量％、ＳｉＯ₂１０．８重量％、Ｓｂ₂Ｏ₅４．７重量％およびＫ₂Ｏ２．８重量％であった。
さらに、前記無機酸化物微粒子中に含まれる固体酸残量をＮＨ₃吸着量として測定したところ、０．１８ｍｍｏｌ／ｇであった。

（３）被覆した無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの調製
前記工程（２）で得られた無機酸化物微粒子１０Ｂｗを含む、それぞれの水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシラン（多摩化学工業（株）製）を溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、５０℃の温度で３時間、加熱した。
次いで、実施例６に示す方法と同様な条件下で、溶媒置換を行い、固形分含有量が２０重量％の無機酸化物微粒子１０Ｂｗを含むメタノール分散ゾル１０Ｂをそれぞれ調製した。

［実施例１０］
ルチル型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子（１１）およびゾル
（１）核粒子中に含まれるカリウム含有量の調整
実施例６の前記工程（１）で得られた無機酸化物微粒子１Ｂｃを含む水分散ゾル１Ｂ３０００ｇに、水酸化カリウム（関東化学（株）製）を１重量％含む水酸化カリウム水溶液２９０ｇを加えて、室温にて１時間撹拌した。
これにより、前記無機酸化物微粒子（核粒子）中に含まれるカリウム化合物の含有量を増加させた無機酸化物微粒子１１Ｂｃを含む水分散ゾル１１Ｂを得た。なお、このように外部から添加したカリウム化合物も、前記無機酸化物微粒子の表面に付着して、該微粒子中に取り込まれていることが分かった。これは、該微粒子の表面に存在するＯ・Ｈ基とカリウムイオンとが反応したことによるものと考えられる。
このようにして得られた無機酸化物微粒子１１Ｂｃ中に含まれる金属成分を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂７３．０重量％、ＳｎＯ₂９．２重量％、ＳｉＯ₂１５．５重量％およびＫ₂Ｏ２．３重量％であった。

（２）被覆した無機酸化物微粒子を含む水分散ゾルの調製
実施例６に示す方法と同様な条件下で、前記工程（１）で得られた無機酸化物微粒子１１Ｂｃの表面を、ジルコニウム、スズおよびケイ素を含む複合酸化物で被覆してなる無機酸化物微粒子（以下、「無機酸化物微粒子１１Ｂｗ」という）を含む水分散ゾル１１Ｂを得た。
このようにして得られた無機酸化物微粒子１１Ｂｗ中に含まれる金属成分を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂６８．６重量％、ＳｎＯ₂８．６重量％、ＳｉＯ₂１７．６重量％、ＺｒＯ₂１．４重量％およびＫ₂Ｏ３．８重量％であった。この粒子全体の測定結果と、前記無機酸化物微粒子１１Ｂｃ（核粒子）の測定結果より、前記被覆層中に含まれる金属成分の含有比率を算出したところ、粒子全量に対してＺｒＯ₂１．４重量％、ＳｉＯ₂３．０重量％およびＫ₂Ｏ１．６重量％であった。
さらに、前記無機酸化物微粒子中に含まれる固体酸残量をＮＨ₃吸着量として測定したところ、０．０４ｍｍｏｌ／ｇであった。

（３）被覆した無機酸化物微粒子を含むメタノール分散ゾルの調製
上記で得られた無機酸化物微粒子１１Ｂｗを含む水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシラン（多摩化学工業（株）製）を溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、５０℃の温度で３時間、加熱した。
次いで、実施例６に示す方法と同様な条件下で、溶媒置換を行い、固形分含有量が２０重量％の無機酸化物微粒子１１Ｂｗを含むメタノール分散ゾル１１Ｂを調製した。

［比較例６］
ルチル型結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子（１２）およびゾル
実施例６の工程（１）に示す方法（すなわち、核粒子１Ｂｃの調製）と同様な条件下で、ルチル型結晶構造を有する、チタンおよびケイ素を含む複合酸化物微粒子（以下、「無機酸化物微粒子１２Ｂｃ」という）を含む水分散ゾルを調製した。
なお、該微粒子中に含まれる金属成分の含有量を測定したところ、各金属成分の酸化物換算基準で、ＴｉＯ₂７３．７重量％、ＳｎＯ₂９．３重量％、ＳｉＯ₂１５．７重量％およびＫ₂Ｏ１．３重量％であった。
さらに、前記無機酸化物微粒子中に含まれる固体酸残量をＮＨ₃吸着量として測定したところ、０．０３ｍｍｏｌ／ｇであった。
次いで、実施例６の工程（２）に示す手段（すなわち、該微粒子の被覆）を施すことなく、実施例６の工程（３）に示す方法と同様な条件下で、該微粒子を含む水分散ゾルを、表面処理剤としてのテトラエトキシシラン（多摩化学工業（株）製）を溶解させたメタノール溶液に撹拌下で添加した後、５０℃の温度で６時間、加熱した。
さらに、実施例６に示す方法と同様な条件下で、溶媒置換を行い、固形分含有量が２０重量％の無機酸化物微粒子１２Ｂｗを含むメタノール分散ゾル１２Ｂを調製した。

［実施例１１］
光学基材用塗布液（ハードコート層形成用塗布液）の調製（１）
γ―グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（東レ・ダウコーニング（株）製Ｚ−６０４０）８０ｇ、γ―グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン（東レ・ダウコーニング（株）製Ｚ−６０４２）２０ｇおよびメタノール５０ｇの混合液を入れた容器を複数用意し、これらの混合液中に攪拌しながら０．０１Ｎの塩酸水溶液２５ｇを滴下した。更に、この混合液を室温で一昼夜攪拌して、シラン化合物の加水分解を行った。
次いで、これらの加水分解液が入った容器中に、実施例１〜５で得られたメタノール分散ゾル１Ａ〜５Ａ、１０Ａ、１１Ａをそれぞれ３５０ｇ、純水５０ｇ、トリス（２，４−ペンタンジオナト）アルミニウムIII（東京化成工業（株）製）２ｇ、グリセロールポリギリシジルエーテル（ナガセ化成工業（株）製、デナコールＥＸ−３１４、エポキシ当量１４５）５ｇおよびレベリング剤としてシリコーン系界面活性剤（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｌ−７００１）０．５ｇを加え、室温で一昼夜攪拌して、本発明でいう光学基材用塗布液としてのハードコート層形成用の塗料組成物（以下、「ハードコート用塗料１Ａ(1)〜５Ａ(1)、１０Ａ(1)、１１Ａ(1)」という）を調製した。

［比較例７］
光学基材用塗布液（ハードコート層形成用塗布液）の調製（２）
γ―グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｚ−６０４０）８０ｇ、γ―グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｚ−６０４２）２０ｇおよびメタノール５０ｇの混合液を入れた容器を複数用意し、これらの混合液中に攪拌しながら０．０１Ｎの塩酸水溶液２５ｇを滴下した。更に、この混合液を室温で一昼夜攪拌して、シラン化合物の加水分解を行った。
次いで、これらの加水分解液が入った容器中に、比較例１〜３で得られたメタノール分散ゾル６Ａ〜９Ａ、１２Ａをそれぞれ３５０ｇ、純水５０ｇ、トリス（２，４−ペンタンジオナト）アルミニウムIII（東京化成工業（株）製）２ｇ、グリセロールポリギリシジルエーテル（ナガセ化成工業（株）製、デナコールＥＸ−３１４、エポキシ当量１４５）５ｇおよびレベリング剤としてシリコーン系界面活性剤（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｌ−７００１）０．５ｇを加え、室温で一昼夜攪拌して、本発明でいう光学基材用塗布液としてのハードコート層形成用の塗料組成物（以下、「ハードコート用塗料６Ａ(1)〜９Ａ(1)、１２Ａ(1)」という）を調製した。

［実施例１２］
光学基材用塗布液（ハードコート層形成用塗布液）の調製（３）
γ―グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｚ−６０４０）１００ｇおよびメタノール５０ｇの混合液を入れた容器を複数用意し、これらの混合液中に攪拌しながら０．０１Ｎの塩酸水溶液２５ｇを滴下した。更に、これらの混合液を室温で一昼夜攪拌して、シラン化合物の加水分解を行った。
次いで、これらの加水分解液が入った容器中に、実施例１〜５で得られたメタノール分散ゾル１Ａ〜５Ａ、１０Ａ、１１Ａをそれぞれ３５０ｇ、トリス（２，４−ペンタンジオナト）鉄III（東京化成工業（株）製）３ｇおよびレベリング剤としてシリコーン系界面活性剤（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｌ−７００１）０．５ｇを加えて、室温で一昼夜攪拌して、本発明でいう光学基材用塗布液としてのハードコート層形成用の塗料組成物（以下、「ハードコート用塗料１Ａ(2)〜５Ａ(2)、１０Ａ(2)、１１Ａ(2)」という）を調製した。

［比較例８］
光学基材用塗布液（ハードコート層形成用塗布液）の調製（４）
γ―グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｚ−６０４０）１００ｇおよびメタノール５０ｇの混合液を入れた容器を複数用意し、これらの混合液中に攪拌しながら０．０１Ｎの塩酸水溶液２５ｇを滴下した。更に、これらの混合液を室温で一昼夜攪拌して、シラン化合物の加水分解を行った。
次いで、これらの加水分解液が入った容器中に、比較例１〜３で得られたメタノール分散ゾル６Ａ〜９Ａ、１２Ａをそれぞれ３５０ｇ、トリス（２，４−ペンタンジオナト）鉄III（東京化成工業（株）製）３ｇおよびレベリング剤としてシリコーン系界面活性剤（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｌ−７００１）０．５ｇを加えて、室温で一昼夜攪拌して、本発明でいう光学基材用塗布液としてのハードコート層形成用の塗料組成物（以下、「ハードコート用塗料６Ａ(2)〜９Ａ(2)、１２Ａ(2)」という）を調製した。

［実施例１３］
光学基材用塗布液（ハードコート層形成用塗布液）の調製（５）
γ―グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｚ−６０４０）８０ｇ、γ―グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｚ−６０４２）２０ｇおよびメタノール５０ｇの混合液を入れた容器を複数用意し、これらの混合液中に攪拌しながら０．０１Ｎの塩酸水溶液２５ｇを滴下した。更に、この混合液を室温で一昼夜攪拌して、シラン化合物の加水分解を行った。
次いで、これらの加水分解液が入った容器中に、実施例６〜１０で得られたメタノール分散ゾル１Ｂ〜４Ｂ、９Ｂ〜１１Ｂをそれぞれ３５０ｇ、純水５０ｇ、トリス（２，４−ペンタンジオナト）アルミニウムIII（東京化成工業（株）製）２ｇ、グリセロールポリギリシジルエーテル（ナガセ化成工業（株）製、デナコールＥＸ−３１４、エポキシ当量１４５）５ｇおよびレベリング剤としてシリコーン系界面活性剤（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｌ−７００１）０．５ｇを加え、室温で一昼夜攪拌して、本発明でいう光学基材用塗布液としてのハードコート層形成用の塗料組成物（以下、「ハードコート用塗料１Ｂ(3)〜４Ｂ(3)、９Ｂ(3)〜１１Ｂ(3)」という）を調製した。

［比較例９］
光学基材用塗布液（ハードコート層形成用塗布液）の調製（６）
γ―グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｚ−６０４０）８０ｇ、γ―グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｚ−６０４２）２０ｇおよびメタノール５０ｇの混合液を入れた容器を複数用意し、これらの混合液中に攪拌しながら０．０１Ｎの塩酸水溶液２５ｇを滴下した。更に、この混合液を室温で一昼夜攪拌して、シラン化合物の加水分解を行った。
次いで、これらの加水分解液が入った容器中に、比較例４〜６で得られたメタノール分散ゾル５Ｂ〜８Ｂ、１２Ｂをそれぞれ３５０ｇ、純水５０ｇ、トリス（２，４−ペンタンジオナト）アルミニウムIII（東京化成工業（株）製）２ｇ、グリセロールポリギリシジルエーテル（ナガセ化成工業（株）製、デナコールＥＸ−３１４、エポキシ当量１４５）５ｇおよびレベリング剤としてシリコーン系界面活性剤（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｌ−７００１）０．５ｇを加え、室温で一昼夜攪拌して、本発明でいう光学基材用塗布液としてのハードコート層形成用の塗料組成物（以下、「ハードコート用塗料５Ｂ(3)〜８Ｂ(3)、１２Ｂ(3)」という）を調製した。

［実施例１４］
光学基材用塗布液（ハードコート層形成用塗布液）の調製（７）
γ―グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１００ｇ（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｚ−６０４０）およびメタノール５０ｇの混合液を入れた容器を複数用意し、これらの混合液中に攪拌しながら０．０１Ｎの塩酸水溶液２５ｇを滴下した。更に、これらの混合液を室温で一昼夜攪拌して、シラン化合物の加水分解を行った。
次いで、これらの加水分解液が入った容器中に、実施例６〜１０で得られたメタノール分散ゾル１Ｂ〜４Ｂ、９Ｂ〜１１Ｂをそれぞれ３５０ｇ、トリス（２，４−ペンタンジオナト）鉄III（東京化成工業（株）製）３ｇおよびレベリング剤としてシリコーン系界面活性剤（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｌ−７００１）０．５ｇを加えて、室温で一昼夜攪拌して、本発明でいう光学基材用塗布液としてのハードコート層形成用の塗料組成物（以下、「ハードコート用塗料１Ｂ(4)〜４Ｂ(4)、９Ｂ(4)〜１１Ｂ(4)」という）を調製した。

［比較例１０］
光学基材用塗布液（ハードコート層形成用塗布液）の調製（８）
γ―グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１００ｇ（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｚ−６０４０）およびメタノール５０ｇの混合液を入れた容器を複数用意し、これらの混合液中に攪拌しながら０．０１Ｎの塩酸水溶液２５ｇを滴下した。更に、これらの混合液を室温で一昼夜攪拌して、シラン化合物の加水分解を行った。
次いで、これらの加水分解液が入った容器中に、比較例４〜６で得られたメタノール分散ゾル５Ｂ〜８Ｂ、１２Ｂをそれぞれ３５０ｇ、トリス（２，４−ペンタンジオナト）鉄III（東京化成工業（株）製）３ｇおよびレベリング剤としてシリコーン系界面活性剤（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｌ−７００１）０．５ｇを加えて、室温で一昼夜攪拌して、本発明でいう光学基材用塗布液としてのハードコート層形成用の塗料組成物（以下、「ハードコート用塗料５Ｂ(4)〜８Ｂ(4)、１２Ｂ(4)」という）を調製した。

［実施例１５］
光学基材用塗布液（プライマー層形成用塗布液）の調製（９）
市販のポリウレタンエマルジョン「スーパーフレックス１５０」（第一工業製薬製、水分散型ウレタンエラストマー固形分含有量３０％）１２２ｇを入れた容器を複数用意し、これらに、実施例１〜５で得られたメタノール分散ゾル１Ａ〜５Ａ、１０Ａ、１１Ａをそれぞれ２４０ｇおよびメタノール４８０ｇを加え、１時間攪拌した。
次いで、これらの混合液に、レベリング剤としてシリコーン系界面活性剤（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｌ−７６０４）０．５ｇを加えて、室温で一昼夜攪拌して、本発明でいう光学基材用塗布液としてのプライマー層形成用の塗料組成物（以下、「プライマー用塗料１Ａ(5)〜５Ａ(5)、１０Ａ(5)、１１Ａ(5)」という）を調製した。

［比較例１１］
光学基材用塗布液（プライマー層形成用塗布液）の調製（１０）
市販のポリウレタンエマルジョン「スーパーフレックス１５０」（第一工業製薬製、水分散型ウレタンエラストマー固形分含有量３０％）１２２ｇを入れた容器を複数用意し、これらに、比較例１〜３で得られたメタノール分散ゾル６Ａ〜９Ａ、１２Ａをそれぞれ２４０ｇおよびメタノール４８０ｇを加え、１時間攪拌した。
次いで、これらの混合液に、レベリング剤としてシリコーン系界面活性剤（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｌ−７６０４）０．５ｇを加えて、室温で一昼夜攪拌して、本発明でいう光学基材用塗布液としてのプライマー層形成用の塗料組成物（以下、「プライマー用塗料６Ａ(5)〜９Ａ(5)、１２Ａ(5)」という）を調製した。

［実施例１６］
光学基材用塗布液（プライマー層形成用塗布液）の調製（１１）
市販のメラミン系化合物水溶液（昭和高分子（株）製、ミルベンＳＭ−８５０）１７．５ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテル（ダウ・ケミカル日本（株）製）６８２ｇ、市販のポリオール化合物（日本ポリウレタン（株）製 ニッポラン１３１）４４．９ｇおよび硬化触媒としてｐ−トルエンスルホン酸（キシダ化学（株）製）０．５ｇを入れた容器を複数用意し、これらに、実施例６〜１０で得られたメタノール分散ゾル１Ｂ〜４Ｂ、９Ｂ〜１１Ｂをそれぞれ３１５ｇ加え、１時間攪拌した。
次いで、これらの混合液に、レベリング剤としてシリコーン系界面活性剤（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｌ−７００１）０．５ｇを加えて、室温で一昼夜攪拌して、本発明でいう光学基材用塗布液としてのプライマー層形成用の塗料組成物（以下、「プライマー用塗料１Ｂ(6)〜４Ｂ(6)、９Ｂ(6)〜１１Ｂ(6)」という）を調製した。

［比較例１２］
光学基材用塗布液（プライマー層形成用塗布液）の調製（１２）
市販のメラミン系化合物水溶液（昭和高分子（株）製、ミルベンＳＭ−８５０）１７．５ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテル（ダウ・ケミカル日本（株）製）６８２ｇ、市販のポリオール化合物（日本ポリウレタン（株）製 ニッポラン１３１）４４．９ｇおよび硬化触媒としてｐ−トルエンスルホン酸（キシダ化学（株）製）０．５ｇを入れた容器を複数用意し、これらに、比較例４〜６で得られたメタノール分散ゾル５Ｂ〜８Ｂ、１２Ｂをそれぞれ２４０ｇ加え、１時間攪拌した。
次いで、これらの混合液に、レベリング剤としてシリコーン系界面活性剤（東レ・ダウコーニング（株）製、Ｌ−７００１）０．５ｇを加えて、室温で一昼夜攪拌して、本発明でいう光学基材用塗布液としてのプライマー層形成用の塗料組成物（以下、「プライマー用塗料５Ｂ(6)〜８Ｂ(6)、１２Ｂ(6)」という）を調製した。

［調製例１］
＜試験用プラスチックレンズ基板の作成（１）＞
（１）プラスチックレンズ基材の前処理
以下に示す市販のプラスチックレンズ基材を、以下の試験および評価に必要な枚数準備した。
(ａ) 三井化学（株）製の「モノマー名：ＭＲ−８」（屈折率１．６０のプラスチックレンズ基材）
(ｂ) 三井化学（株）製の「モノマー名：ＭＲ−７」（屈折率１．６７のプラスチックレンズ基材）
(ｃ) 三井化学（株）製の「モノマー名：ＭＲ−１７４」（屈折率１．７４のプラスチックレンズ基材）
次いで、これらのプラスチックレンズ基材を、４０℃に保った１０重量％濃度のＫＯＨ水溶液に２分間浸漬してエッチング処理を行った。更に、これらを取り出して水洗した後、十分に乾燥させた。

（２）ハードコート層の形成
前記プラスチックレンズ基材の表面に、上記で得られたハードコート層形成用の塗料組成物（ハードコート用塗料）をそれぞれ塗布して塗膜を形成した。なお、この塗料組成物の塗布は、ディッピング法（引き上げ速度２５０ｍｍ／分）を用いて行った。
次に、前記塗膜を９０℃で１０分間、乾燥させた後、１１０℃で２時間、加熱処理して、塗膜（ハードコート層）の硬化を行った。
なお、このようにして形成された前記ハードコート層の硬化後の膜厚は、概ね２．０〜２．６μｍであった。

（３）反射防止膜層の形成
前記ハードコート層の表面に、以下に示す構成の無機酸化物成分を真空蒸着法によって蒸着させた。ここでは、ハードコート層側から大気側に向かって、ＳｉＯ₂：０．０６λ、ＺｒＯ₂：０．１５λ、ＳｉＯ₂：０．０４λ、ＺｒＯ₂：０．２５λ、ＳｉＯ₂：０．２５λの順序で積層された反射防止膜の層をそれぞれ形成した。また、設計波長λは、５２０ｎｍとした。
なお、本発明の実施例および比較例においては、従来公知の蒸着法を用いて、前記ハードコート層の表面に反射防止膜層を形成したが、国際出願公報ＷＯ2006/095469などに記載された湿式法（すなわち、従来公知のビヒクル成分と低屈折率の中空シリカ微粒子とを含む塗料組成物などをハードコート層の表面に塗布する方法）を用いて、該反射防止膜層を形成してもよいことは勿論である。

［調製例２］
＜試験用プラスチックレンズ基板の作成（２）＞
（１）プラスチックレンズ基材の前処理
調製例１と同様な条件下で、プラスチック基材の前処理を行なった。
（２）プライマー層の形成
前記プラスチックレンズ基材の表面に、上記で得られたプライマー層形成用の塗料組成物（プライマー用塗料）をそれぞれ塗布して塗膜を形成した。なお、この塗料組成物の塗布は、ディッピング法を用い、実施例１５および比較例１１で調製したプライマー塗料は、引き上げ速度１２０ｍｍ／分にて、実施例１６および比較例１２で調製したプライマー塗料は、２００ｍｍ／分にてプラスチックレンズ基材上に塗布を行った。
次に、前記塗膜を１００℃で１０分間、加熱処理して、塗膜（プライマー層）の予備硬化を行った。
なお、このようにして形成された前記プライマー層の予備硬化後の膜厚は、１２０ｍｍ／分にて引き上げたものは、概ね０．５〜０．７μｍ、２００ｍｍ／分で引き上げたものは、概ね０．８〜１．０μｍであった。

（３）ハードコート層の形成
調製例１と同様な条件下で、前記プライマー層を形成してなるプラスチックレンズ基材の表面に、上記で得られたハードコート層形成用の塗料組成物（ハードコート用塗料）をそれぞれ塗布して塗膜を形成し、その硬化を行なった。この際、前記プライマー層の本硬化も同時に行った。
なお、このようにして形成された前記ハードコート層の膜厚は、概ね２．０〜２．６μｍであった。
（４）反射防止膜層の形成
調製例１と同様な条件下で、前記ハードコート層の表面に、反射防止膜の層をそれぞれ形成した。

［実施例１７］
実施例１１で得られたハードコート用塗料１Ａ(1)〜５Ａ(1)、１０Ａ(1)および１１Ａ(1)を用いて、調製例１に示す方法でプラスチックレンズ基材上にハードコート層および反射防止膜層をそれぞれ形成した。
このようにして得られた実施例基板１Ａ(1)〜５Ａ(1)、１０Ａ(1)および１１Ａ(1)について、上記の評価試験法を用いて、外観（干渉縞）、外観（曇り）、耐擦傷性、密着性、耐候性および耐光性を試験して評価した。その結果を表３に示す。

［比較例１３］
比較例７で得られたハードコート用塗料６Ａ(1)〜９Ａ(1)および１２Ａ(1)を用いて、調製例１に示す方法でプラスチックレンズ基材上にハードコート層および反射防止膜層をそれぞれ形成した。
このようにして得られた比較例基板６Ａ(1)〜９Ａ(1)および１２Ａ(1)について、上記の評価試験法を用いて、外観（干渉縞）、外観（曇り）、耐擦傷性、密着性、耐候性および耐光性を試験して評価した。その結果を表４に示す。

［実施例１８］
実施例１２で得られたハードコート用塗料１Ａ(2)〜５Ａ(2)、１０Ａ(2)および１１Ａ(2)を用いて、調製例１に示す方法でプラスチックレンズ基材上にハードコート層および反射防止膜層をそれぞれ形成した。
このようにして得られた実施例基板１Ａ(2)〜５Ａ(2)、１０Ａ(2)および１１Ａ(2)について、上記の評価試験法を用いて、外観（干渉縞）、外観（曇り）、耐擦傷性、密着性、耐候性および耐光性を試験して評価した。その結果を表５に示す。

［比較例１４］
比較例８で得られたハードコート用塗料６Ａ(2)〜９Ａ(2)および１２Ａ(2)を用いて、調製例１に示す方法でプラスチックレンズ基材上にハードコート層および反射防止膜層をそれぞれ形成した。
このようにして得られた比較例基板６Ａ(2)〜９Ａ(2)および１２Ａ(2)について、上記の評価試験法を用いて、外観（干渉縞）、外観（曇り）、耐擦傷性、密着性、耐候性および耐光性を試験して評価した。その結果を表６に示す。

［実施例１９］
実施例１３で得られたハードコート用塗料１Ｂ(3)〜４Ｂ(3)、９Ｂ(3)〜１１Ｂ(3)を用いて、調製例１に示す方法でプラスチックレンズ基材上にハードコート層および反射防止膜層をそれぞれ形成した。
このようにして得られた実施例基板１Ｂ(3)〜４Ｂ(3)および９Ｂ(3)〜１１Ｂ(3)について、上記の評価試験法を用いて、外観（干渉縞）、外観（曇り）、耐擦傷性、密着性、耐候性および耐光性を試験して評価した。その結果を表７に示す。

［比較例１５］
比較例９で得られたハードコート用塗料５Ｂ(3)〜８Ｂ(3)および１２Ｂ(3)を用いて、調製例１に示す方法でプラスチックレンズ基材上にハードコート層および反射防止膜層をそれぞれ形成した。
このようにして得られた比較例基板５Ｂ(3)〜８Ｂ(3)および１２Ｂ(3)について、上記の評価試験法を用いて、外観（干渉縞）、外観（曇り）、耐擦傷性、密着性、耐候性および耐光性を試験して評価した。その結果を表８に示す。

［実施例２０］
実施例１４で得られたハードコート用塗料１Ｂ(4)〜４Ｂ(4)、９Ｂ(4)〜１１Ｂ(4)を用いて、調製例１に示す方法でプラスチックレンズ基材上にハードコート層をそれぞれ形成した。
このようにして得られた実施例基板１Ｂ(4)〜４Ｂ(4)、９Ｂ(4)〜１１Ｂ(4)について、上記の評価試験法を用いて、外観（干渉縞）、外観（曇り）、耐擦傷性、密着性および耐候性を試験して評価した。その結果を表９に示す。なお、ここでは、反射防止膜層をハードコート層上に設けなかったので、耐光性試験は行わなかった。

［比較例１６］
比較例１０で得られたハードコート用塗料５Ｂ(4)〜８Ｂ(4)および１２Ｂ(4)を用いて、調製例１に示す方法でプラスチックレンズ基材上にハードコート層をそれぞれ形成した。
このようにして得られた比較例基板５Ｂ(4)〜８Ｂ(4)および１２Ｂ(4)について、上記の評価試験法を用いて、外観（干渉縞）、外観（曇り）、耐擦傷性、密着性および耐候性を試験して評価した。その結果を表１０に示す。なお、ここでは、反射防止膜層をハードコート層上に設けなかったので、耐光性試験は行わなかった。

［実施例２１］
実施例１５で得られたプライマー用塗料１Ａ(5)〜５Ａ(5)、１０Ａ(5)、１１Ａ(5)、および実施例１１で得られた表１１に示すハードコート用塗料を用いて、調製例２に示す方法でプラスチックレンズ基材上にプライマー層、ハードコート層および反射防止膜層をそれぞれ形成した。
このようにして得られた実施例基板１Ａ(5)〜５Ａ(5)、１０Ａ(5)および１１Ａ(5)について、上記の評価試験法を用いて、外観（干渉縞）、外観（曇り）、耐擦傷性、密着性、耐候性および耐光性を試験して評価した。その結果を表１１に示す。

［比較例１７］
比較例１１で得られたプライマー用塗料６Ａ(5)〜９Ａ(5)、１２Ａ(5)、および比較例７で得られた表１２に示すハードコート用塗料を用いて、調製例２に示す方法でプラスチックレンズ基材上にプライマー層、ハードコート層および反射防止膜層をそれぞれ形成した。
このようにして得られた比較例基板６Ａ(5)〜９Ａ(5)および１２Ａ(5)について、上記の評価試験法を用いて、外観（干渉縞）、外観（曇り）、耐擦傷性、密着性、耐候性および耐光性を試験して評価した。その結果を表１２に示す。

［実施例２２］
実施例１６で得られたプライマー用塗料１Ｂ(6)〜４Ｂ(6)、９Ｂ(6)〜１１Ｂ(6)、および実施例１３で得られた表１３に示すハードコート用塗料を用いて、調製例２に示す方法でプラスチックレンズ基材上にプライマー層、ハードコート層および反射防止膜層をそれぞれ形成した。
このようにして得られた実施例基板１Ｂ(6)〜４Ｂ(6)、９Ｂ(6)〜１１Ｂ(6)について、上記の評価試験法を用いて、外観（干渉縞）、外観（曇り）、耐擦傷性、密着性、耐候性および耐光性を試験して評価した。その結果を表１３に示す。

［比較例１８］
比較例１２で得られたプライマー用塗料５Ｂ(6)〜８Ｂ(6)、１２Ｂ(6)、および比較例９で得られた表１４に示すハードコート用塗料を用いて、調製例２に示す方法でプラスチックレンズ基材上にプライマー層、ハードコート層および反射防止膜層をそれぞれ形成した。
このようにして得られた比較例基板５Ｂ(6)〜８Ｂ(6)および１２Ｂ(6)について、上記の評価試験法を用いて、外観（干渉縞）、外観（曇り）、耐擦傷性、密着性、耐候性および耐光性を試験して評価した。その結果を表１４に示す。

Claims (21)

1. チタニウムの酸化物微粒子、および／またはチタニウムと、ジルコニウム、スズ、タングステン、ニオブ、セリウムおよびケイ素から選ばれた１種または２種以上の金属元素を含む複合酸化物微粒子からなる核粒子の表面を、ケイ素と、ジルコニウム、アルミニウムおよびアンチモンから選ばれた１種または２種以上の金属元素の酸化物および／または複合酸化物で被覆した無機酸化物微粒子であって、該微粒子中にカリウム化合物（酸化物としてのＫ₂Ｏを除く）をＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜８．０重量％含ませたことを特徴とするコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子。
2. 前記無機酸化物微粒子中に、前記金属元素の酸化物からなる固体酸を含むことを特徴とする請求項１に記載のコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子。
3. 前記無機酸化物微粒子中に含まれるカリウム化合物の少なくとも一部が、前記固体酸と化合した形態で存在することを特徴とする請求項２に記載のコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子。
4. 前記カリウム化合物を、前記核粒子中にＫ₂Ｏ換算基準で０．０〜５．０重量％含み、前記被覆層中にＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜７．０重量％含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子。
5. 前記核粒子が、アナターゼ型の結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子。
6. 前記核粒子が、ルチル型の結晶構造を有するチタン系複合酸化物微粒子であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子。
7. 前記核粒子上への被覆を、前記核粒子の重量をＣで表し、前記被覆層の重量をＳで表したとき、その重量比（Ｓ／Ｃ）が、酸化物基準で７／１００〜１５０／１００の範囲となるように行うことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子。
8. 前記無機酸化物微粒子の平均粒子径が、動的光散乱法で測定したとき、４〜４０ｎｍの範囲にあることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子。
9. 前記無機酸化物微粒子の比表面積が、７０〜４５０ｍ²／ｇの範囲にあることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載のコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子を水中に分散させてなる水分散ゾル。
11. 請求項１〜９のいずれかに記載のコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子を水に可溶な有機溶媒中に分散させてなる有機溶媒分散ゾル。
12. （１）チタニウムの酸化物微粒子、および／またはチタニウムと、ジルコニウム、スズ、タングステン、ニオブ、セリウムおよびケイ素から選ばれた１種または２種以上の金属元素を含む複合酸化物微粒子からなる核粒子の表面を、ケイ素と、ジルコニウム、アルミニウムおよびアンチモンから選ばれた１種または２種以上の金属元素の酸化物および／または複合酸化物で被覆した無機酸化物微粒子中に、カリウム化合物（酸化物としてのＫ₂Ｏを除く）をＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜８．０重量％含ませたコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子、および
    （２）下記一般式（Ｉ）で表される有機ケイ素化合物および／またはその加水分解物；
    Ｒ¹ _aＲ² _bＳｉ（ＯＲ³）_4-(a+b) （Ｉ）
    （式中、Ｒ¹は炭素数１〜６のアルキル基、ビニル基を含有する炭素数８以下の有機基、エポキシ基を含有する炭素数８以下の有機基、メタクリロキシ基を含有する炭素数８以下の有機基、メルカプト基を含有する炭素数１〜５の有機基またはアミノ基を含有する炭素数１〜５の有機基であり、Ｒ²は炭素数１〜３のアルキル基、アルキレン基、シクロアルキル基もしくはハロゲン化アルキル基またはアリル基であり、Ｒ³は炭素数１〜３のアルキル基、アルキレン基またはシクロアルキル基である。また、ａは０または１の整数、ｂは０、１または２の整数である。）
    を含むことを特徴とする光学基材用塗布液。
13. 前記無機酸化物微粒子が、有機ケイ素化合物またはアミン系化合物で表面処理されたものであることを特徴とする請求項１２に記載の光学基材用塗布液。
14. 前記光学基材用塗布液中に、さらに未架橋エポキシ化合物を含むことを特徴とする請求項１２〜１３のいずれかに記載の光学基材用塗布液。
15. 前記光学基材用塗布液が、ハードコート層形成用塗布液であることを特徴とする請求項１２〜１４のいずれかに記載の光学基材用塗布液。
16. （１）チタニウムの酸化物微粒子、および／またはチタニウムと、ジルコニウム、スズ、タングステン、ニオブ、セリウムおよびケイ素から選ばれた１種または２種以上の金属元素を含む複合酸化物微粒子からなる核粒子の表面を、ケイ素と、ジルコニウム、アルミニウムおよびアンチモンから選ばれた１種または２種以上の金属元素の酸化物および／または複合酸化物で被覆した無機酸化物微粒子中に、カリウム化合物（酸化物としてのＫ₂Ｏを除く）をＫ₂Ｏ換算基準で１．０〜８．０重量％含ませたコアシェル構造を有する無機酸化物微粒子、および
    （２）熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂
    を含むことを特徴とする光学基材用塗布液。
17. 前記無機酸化物微粒子が、有機ケイ素化合物またはアミン系化合物で表面処理されたものであることを特徴とする請求項１６に記載の光学基材用塗布液。
18. 前記熱硬化性樹脂が、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂およびシリコーン系樹脂から選ばれた１種または２種以上の熱硬化性樹脂であることを特徴とする請求項１６〜１７のいずれかに記載の光学基材用塗布液。
19. 前記熱可塑性樹脂が、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂およびエステル系樹脂から選ばれた１種または２種以上の熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１６〜１７のいずれかに記載の光学基材用塗布液。
20. 前記光学基材用塗布液が、プライマー層形成用塗布液であることを特徴とする請求項１６〜１９のいずれかに記載の光学基材用塗布液。
21. 前記光学基材が、プラスチックレンズであることを特徴とする請求項１２〜２０のいずれかに記載の光学基材用塗布液。