JP2012254919A - レンズブランク、及びその製造方法、並びにレンズの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】良好な二次加工が可能なガラス製のレンズブランクとその製造方法、並びにレンズの製造方法を提供する。
【解決手段】光学機能面に仕上げられる対向する二つの主表面Ｒ１，Ｒ２と、これら二つの主表面を囲む側面コバ４を備え、研磨を含む二次加工が施されてレンズに仕上げられるガラス製のレンズブランク１の側面４に、一方の主表面側から他方の主表面側へと向かう凹部６および／または凸部５を形成する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、研磨を含む二次加工によりガラス製レンズを作製するためのレンズブランク及びその製造方法、並びに該レンズブランクを二次加工してレンズを製造する方法に関する。

熔融ガラスからレンズ形状に近似した形状をもつレンズブランクと呼ばれる成形品を作製し、研削、研磨してレンズを作製する方法が知られており、その一例が特許文献１に記載されている。

特開２００８−２０７９７３号公報

レンズブランクからレンズを作製するには、まずレンズブランクの側面、すなわち、レンズのコバに加工される面を、カーブジェネレータと呼ばれる研削機のチャックで保持、固定し、ワーク（レンズブランク）と砥石とを反対方向に回転させて所要の曲率を有する球面に研削する。レンズブランクの両主表面を研削した後、精研削、研磨を行い、芯取りを行ってレンズに仕上げる。

ところで、望遠レンズの前玉、屈折型天体望遠鏡、双眼鏡などの対物側レンズには正のパワーをもつ大口径のガラスレンズが使用されているが、これらのレンズはコバが薄い。コバの薄いレンズを作るためのレンズブランクもコバに相当する部分は薄く、カーブジェネレータで研削する際、チャッキングが滑ってしまい研削がうまくいかない、あるいはガラスが破損するというトラブルが起こりやすい。

本発明は上記課題を解決し、良好な二次加工が可能なガラス製のレンズブランクとその製造方法、並びにレンズの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は上記課題を解決する手段として、本発明に係るレンズブランクは、研磨を含む二次加工が施されてレンズに仕上げられるガラス製のレンズブランクにおいて、光学機能面に仕上げられる対向する二つの主表面と、前記二つの主表面を囲む側面とを備え、前記側面に一方の主表面側から他方の主表面側へと向かう凹部および／または凸部を有する構成としてある。

本発明に係るレンズブランクは、両凸形状、平凸形状、凸メニスカス形状のいずれかの形状を備えた構成としてもよい。

また、本発明に係るレンズブランクは、前記凹部または前記凸部が側面の全周に形成されている構成としてもよい。

また、本発明に係るレンズブランクは、前記凸部と前記凹部が等間隔に全周にわたって形成されている構成としてもよい。

また、本発明に係るレンズブランクは、前記凹部または前記凸部が側面の一部に形成されている構成としてもよい。

また、本発明に係るレンズブランクは、前記２つの主表面の各中心と交わる対称軸を有し、前記対称軸に対し前記凸部と前記凹部がともに一定の角度をなす構成としてもよい。

また、本発明に係るレンズブランクは、前記対称軸に対して前記凸部のなす角が０〜６０度の範囲であり、前記対称軸と前記凹部のなす角が０〜６０度の範囲である構成としてもよい。

また、本発明に係るレンズブランクは、前記凹部または凸部の間隔が０．５〜１．６ｍｍの範囲にある構成としてもよい。

また、本発明に係るレンズブランクは、前記凸部の頂部が丸みを帯びている構成としてもよい。

また、本発明に係るレンズブランクは、外径が３０〜１０５ｍｍの範囲であり、中心肉厚が５〜３０ｍｍの範囲にある構成としてもよい。

また、本発明に係るレンズブランクは、外縁部が中心肉厚より肉厚が薄い肉薄部であり、前記肉薄部の厚みが１〜２０ｍｍの範囲にある構成としてもよい。

また、本発明に係るレンズブランクは、中心肉厚ｔ１に対する肉薄部の厚みｔ２の比（ｔ２／ｔ１）が１／３０〜１／２の範囲にある構成としてもよい。

また、本発明に係るレンズブランクは、外径φに対する肉薄部の厚さｔ２の比（ｔ２／φ）が１／１０５〜１／２の範囲にある構成としてもよい。

また、本発明に係るレンズブランクの製造方法は、研磨を含む二次加工が施されてレンズに仕上げられるレンズブランクの製造方法において、一対の対向する押圧型と、内周面に一方の押圧型側から他方の押圧型へと向かう凹部および／または凸部を有する胴型を備えたプレス成形型により熔融ガラスをプレス成形し、前記一対の押圧型のプレス成形面と胴型の内周面をガラスに転写する方法としてある。

また、本発明に係るレンズブランクの製造方法は、レンズレンズブランクを研削、研磨するレンズの製造方法において、上述したレンズブランクを用い、前記レンズブランクの側面を保持して主表面を研削する工程を含む方法とすることができる。

また、本発明に係るレンズブランクの製造方法は、レンズレンズブランクを研削、研磨するレンズの製造方法において、上述したレンズブランクの製造方法によりレンズブランクを作製し、前記レンズブランクの側面を保持して主表面を研削する工程を含む方法とすることができる。

本発明によれば、良好な二次加工が可能なガラス製のレンズブランクとその製造方法、ならびにレンズの製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るレンズブランクの軸Ｃを含む断面図である。 図１に示すレンズブランクの凹部および凸部が形成されている側面の一部を模式的に示している。 図１に示すレンズブランクとは別の本発明の一実施形態に係るレンズブランクの凹部および凸部が形成されている側面の一部を模式的に示している。 本発明のレンズブランクの製造方法で使用するプレス成形型の一例の垂直断面図である。 図４に示す胴型の内周面に形成した凹部と凸部の一部を示している。

（レンズブランク）
本発明のレンズブランクは、研磨を含む二次加工が施されてレンズに仕上げられるガラス製のレンズブランクにおいて、光学機能面に仕上げられる対向する二つの主表面と、前記二つの主表面を囲む側面とを備え、前記側面に一方の主表面側から他方の主表面側へと向かう凹部および／または凸部を有することを特徴とする。

レンズブランクとは、作製しようとするレンズの形状に二次加工により除去する加工しろを加えた形状、すなわち、レンズの形状に近似する形状を備えたガラス成形体を意味する。
なお、レンズブランクは、プレス成形用素材とは異なり、ガラスを加熱して塑性変形させる熱間加工を施すためのガラス物品ではなく、冷間加工によりレンズを作製するための物品である。

上記レンズブランクの一例について図１を用いて説明する。図１は両凸レンズ用のレンズブランク１を、レンズに加工したときに光軸となる軸Ｃを含む断面を示したものである。

なお、レンズブランクをレンズに加工する際、レンズブランクの形状とレンズの形状が近似しているほうが、加工量を少なくすることができ、加工時間を短くすることができるほか、加工により除去されるガラスを少なくすることができるので、加工屑を少なくできるので、好ましい。このような理由から、両凸レンズ用のレンズブランクは両凸形状であることが好ましく、平凸レンズ用のレンズブランクは平凸形状であることが好ましく、凸メニスカスレンズ用のレンズブランクは凸メニスカス形状であることが好ましい。

ここで、軸Ｃは、レンズブランクの対称軸でもある。両凸形状のレンズブランクに限らず、平凸レンズ用のレンズブランク、凸メニスカスレンズ用のレンズブランクにおいても、軸Ｃはレンズブランクの対称軸となる。前記対称軸は、レンズブランクの２つの主表面の中心において、前記各主表面と交わる。すなわち、前記対称軸とそれぞれの主表面との交点が、それぞれの主表面の中心となる。図１において、第一面Ｒ１、第二面Ｒ２はレンズブランク１の主表面で、二次加工によりレンズの光学機能面に加工される。コバ４はレンズブランク１の側面に相当し、両凸レンズ用のレンズブランク１では軸Ｃおよび軸Ｃに近い部分、すなわち中心部が肉厚部２、コバ４に近い部分、すなわちレンズブランクの外縁部が肉薄部３となっている。

図２は、コバ４、すなわちレンズブランク１の側面の一部を拡大したものであり、下方が図１における第一面Ｒ１側、上方が第二面Ｒ２側である。図２に示すように、レンズブランク１の側面には、一方の主表面側、すなわち第一面Ｒ１側から、他方の主表面側、すなわち第二面Ｒ２側へと伸びる凸部５と凹部６が等間隔に全周にわたって形成されている。凸部５と凹部６はともに図示しない軸Ｃ、すなわちレンズブランクの対称軸に対し一定の角度をなすように形成されている。

このようにレンズブランク１の側面に凸部５と凹部６が存在することにより、レンズブランク１の側面をチャックにより保持し、レンズブランク１を軸Ｃの周りに回転させ、主表面を研削する際、レンズブランク１の側面（コバ４）とチャックとの間の実効的な摩擦を大きくすることができ、レンズブランク１とチャックとが滑ることなく主表面を研削することができる。

凸部５と凹部６のそれぞれと軸Ｃ、すなわちレンズブランクの対称軸とのなす角は０〜６０度の範囲にすることが好ましい。角度が６０度以上であると上記実効的な摩擦を大きくすることが困難となる。

図３は、他のレンズブランク１の側面の一部を拡大したものである。この例では図示しない軸Ｃに対し一定の角度で等間隔に形成された複数の凹部６ａと、前記複数の凹部６ａと一定の角度で交差する複数の凹部６ｂとがレンズブランク１の側面に形成されている。凹部６ａ，６ｂで囲まれた部分が凸部５となる。図３に示す例においても、レンズブランク１の側面とチャックとの間の実効的な摩擦を大きくすることができる。また凹部６ａ，６ｂと軸Ｃ、すなわちレンズブランクの対称軸とのなす角は０〜６０度の範囲にすることが好ましい。

本発明によれば、レンズブランク１の側面とチャックとの間の実効的な摩擦を大きくすることができるので、両凸レンズ、平凸レンズ、凸メニスカスレンズのようにレンズの中心肉厚に比べてコバ４の厚さが薄く、研削時にレンズブランク１の側面とチャックとの間で滑りが起こりやすい場合に本発明は好適である。このような観点から、本発明のレンズブランク１は、外縁部が中心肉厚より肉厚が薄い薄肉部になっている両凸形状、平凸形状、凸メニスカス形状のいずれかの形状を備えたものであることが好ましい。
また、図１を参照しながら両凸形状のレンズブランクについて説明した事項は、平凸形状のレンズブランクや凸メニスカス形状のレンズブランクについても適用することができる。

なお、レンズブランク１の材料となるガラスは特に限定されないが、低分散性と異常部分分散性を有し、色収差補正に適し、正のパワーを有する大口径のレンズの材料として好適なフツリン酸光学ガラスが特に好ましい材料である。
なお、レンズブランク１の外径φ、中心肉厚ｔ１、コバ４の肉厚に相当する肉薄部の厚みｔ２については特に限定はないが、各部位の寸法を例示すると、外径φは３０〜１０５ｍｍ、中心肉厚ｔ１は５〜３０ｍｍであり、両凸形状のレンズブランク、平凸形状のレンズブランク、凸メニスカス形状のレンズブランクにおいては、コバ４の肉厚に相当する肉薄部３の厚みｔ２は１〜２０ｍｍ程度である。また、中心肉厚ｔ１に対する肉薄部の厚みｔ２の比（ｔ２／ｔ１）は１／３０〜１／２、外径φに対する肉薄部３の厚さｔ２の比（ｔ２／φ）は１／１０５〜１／２程度である。

凹部６あるいは凸部５の間隔は特に限定されるものではないが、例えば０．５〜１．６ｍｍ程度とすることができる。
凹部６あるいは凸部５はレンズブランク１の側面の全周に形成してもよいが、レンズブランク１とチャックの滑りを防止することができれば、レンズブランク１の側面の一部に形成してもよい。
なお、レンズブランク１の側面をチャッキングしたとき、側面に形成された凸部５の頂部が破損しないようにするため、前記凸部５の頂部は丸みを帯びていることが好ましい。

さらに、レンズを実装、固定する際、コバ４を位置決め基準面に用いて固定精度を高める上から、芯取りなどの二次加工によって除去することになる加工しろよりも、レンズブランク１の側面に形成する凹部６の深さ、凸部５の高さ、あるいは凹部６と凸部５の高低差を小さく形成しておくことが好ましい。
レンズブランク１の側面の凹部６、凸部５は二次加工時の滑り防止部として機能する。

（レンズブランクの製造方法）
本発明のレンズブランクの製造方法は、研磨を含む二次加工が施されてレンズに仕上げられるレンズブランクの製造方法において、一対の対向する押圧型と、内周面に一方の押圧型側から他方の押圧型へと向かう凹部および／または凸部を有する胴型を備えたプレス成形型により熔融ガラスをプレス成形し、前記一対の押圧型のプレス成形面と胴型の内周面をガラスに転写することを特徴とする。

上記方法おいて使用するプレス成形型の一例の垂直断面を図４に示す。上型１０と下型２１とが一対の押圧型を構成し、下型２１は胴型２２にはめ込まれ金型２０を構成している。複数個の金型２０をターンテーブル上に配置し、ターンテーブルをインデックス回転して各金型２０を循環移送するが、図４には示さない熔融ガラス流出パイプの流出口の真下に停留した金型２０の下型成形面２１ａ上に流出口から流出する熔融ガラス流の先端を受け、シアブレードで熔融ガラス流を切断し、下型成形面２１ａ上にレンズブランク１の一個分に相当する熔融ガラス塊を取得する。次に熔融ガラス塊を載せた金型２０をインデックス回転により上型１０が上方で待機する位置に停留させ、上型１０および下型２１により熔融ガラス塊をプレスし、ガラスを上型１０、下型２１、胴型２２で囲まれる空間（キャビティー）に押し広げ、ガラスに上型成形面１０ａ、下型成形面２１ａ、胴型内周面の形状を転写するとともに、レンズブランク１に成形する。

胴型２２の内周面には、図５に図示したように凹部５０と凸部６０とが形成されており、プレス成形によって胴型内周面の形状がレンズブランク１の側面としてガラスに転写されるので、胴型２２の内周面に形成した凹部５０がレンズブランク１の側面に凸部５を形成し、胴型２２の内周面に形成した凸部６０がレンズブランク１の側面に凹部６を形成する。

なお、プレス成形時のガラスの粘度は１ｄＰａ・ｓ〜１０^３ｄＰａ・ｓ程度を目安とすればよい。プレス時間は３〜１００秒、プレス圧力は１５ＫＰａ〜６０ＫＰａを目安にすることができる。

次にプレス成形終了後、上型１０を上方へ退避し、金型２０を金型内のレンズブランク１とともに後段の停留位置へ順次移送する。この移送過程でレンズブランク１は冷却、固化し、金型から取り出されてアニールされる。
ターンテーブルを回転することにより、各金型２０で上記プロセスを実行することにより、熔融ガラスからレンズブランク１を次々と製造する。

このようにして作製したレンズブランク１の一例が図１に示すものである。ここで、第一面Ｒ１は下型成形面２１ａを転写して成形した面であり、第二面Ｒ２は上型成形面１０ａを転写して成形した面であり、コバ４は胴型２２の内周面を転写して成形した面である。
そして、レンズブランク１の側面には図２に示す凸部５と凹部６が形成される。

なお、下型成形面２１ａの外周と上型成形面１０ａの外周にテーパーを付けて、これらテーパーをガラスに転写することにより、第一面Ｒ１とコバ４の間と第二面Ｒ２とコバ４の間に面取り部を成形してもよい。レンズブランク１にこのような面取り部を設けることは、二次加工を含む後工程においてガラスの破損を防止する上で有効である。

上記方法により、本発明のレンズブランク１を製造することができ、上述した発明の効果を得ることができる。
なお、レンズブランク１側面に図３に示す凸部５と凹部６ａ，６ｂを形成したい場合は、レンズブランク１側面の凹部６ａ，６ｂの形状、凸部５の形状をそれぞれ反転した形状の凸部６０と凹部５０を胴型内周面に形成すればよい。
また、胴型内周面の凹部５０、凸部６０を上型１０側から下型２１側に向かうように形成することにより、金型２０からレンズブランクを取り出しやすくなる。

（レンズの製造方法）
本発明のレンズの製造方法の第一の態様は、レンズブランクを研削、研磨するレンズの製造方法において、上記本発明のレンズブランクを用い、前記レンズブランク１の側面を保持して主表面を研削する工程を含むことを特徴とする。

本発明のレンズの製造方法の第二の態様は、レンズブランクを研削、研磨するレンズの製造方法において、上記本発明の方法によりレンズブランクを作製し、前記レンズブランクの側面を保持して主表面を研削する工程を含むことを特徴とする。

いずれの態様においても、レンズブランク１の側面を保持して主表面を研削する際、レンズブランク１の側面に形成された凹部６および／または凸部５により、レンズブランク１とレンズブランク１を保持する保持具、すなわちチャックの間の滑りを防止することができ、確実にレンズの形状を所望の形状に加工することができ、さらには、上記滑りによるガラスの破損を防止することができる。

レンズブランク１の二次加工には公知の加工法を適用することができる。
すなわち、レンズブランク１の側面をカーブジェネレータの保持具、すなわち、チャックに固定し、レンズブランク１の主表面を球面研削、所謂、荒摺りを行う。二つの主表面の荒摺りを終えたら、二つの主表面に順次、砂掛けと呼ばれる精研削を施し、次いで研磨を実行して二つの光学機能面を形成する。それから、芯取りによりレンズブランク１の側面に相当する外周部を削り、光軸Ｃの周りに対称なレンズ形状に仕上げる。

この芯取りによって、レンズブランク１側面に形成した凹部６および／または凸部５を除去することが好ましい。すなわち、コバ４に前記凹部６、凸部５の無いレンズを作製することが好ましい。凹部６および／または凸部５を除去することにより、レンズを実装、固定する際、コバ４を位置決め基準面に用い、レンズの固定精度を高精度にすることができる。
そのためには、芯取りの加工しろよりも、凹部６の深さ、凸部５の高さ、あるいは凹部６と凸部５の高低差を小さく形成しておくことが好ましい。

このようにして、両凸レンズ、平凸レンズ、凸メニスカスレンズなどの各種球面レンズを高精度かつ高い生産性のもとに製造することができる。
なお、レンズの光学機能面には必要に応じて反射防止膜などをコートしてもよい。

次に実施例に基づき、より詳細に説明する。

まず、フッ化物、リン酸塩、酸化物を秤量し、十分混合して調合原料とし、調合原料を坩堝に投入して加熱、熔融した後、清澄、均質化してフツリン酸ガラスの熔融ガラスを得た。
なお、このフツリン酸ガラスの屈折率ｎｄは１．４９７００、アッベ数νｄは８１．６１、ガラス転移温度は４５７℃である。

そして、図４に示すプレス成形型を用い、下型成形面２１ａ上に上記フツリン酸光学ガラスの熔融ガラスを流出し、図示しないシアブレードで熔融ガラス流を切断して下型成形面２１ａ上に熔融ガラス塊を得た。流出時の熔融ガラスの温度は６５０〜６８０℃である。次いで下型２１上の熔融ガラス塊を上型１０でプレスし、上型１０、下型２１、胴型２２で囲まれたキャビティー内にガラスを押し広げ、レンズブランク１を成形した。なお、胴型内周面には予め図５に示す凹部５０と凸部６０を形成しておいた。プレス成形後、上型１０を離型し、レンズブランク１が外力によって変形しない温度まで冷却されてから金型から取り出し、アニールした。

なお、上型成形面１０ａ、下型成形面２１ａには輪帯状の凹凸を設け、レンズブランク１の主表面にその形状を転写した。このようにすることで、レンズブランク１の表面積を増加させ、レンズブランク１の主表面からの放熱を促進することにより、冷却過程におけるガラスのヒケによる形状精度の低下を防止した。なお、輪帯状の凹凸の高低差は二次加工によって除去される加工しろよりも小さくした。

なお、プレス成形時の圧力は１５．７ＫＰａ、プレス時間は１５秒、下型２１、胴型２２、上型１０の温度はそれぞれ４２０℃、４３０℃、４６０℃とした。下型２１、胴型２２はヒータによる加熱あるいは高周波誘導加熱によって上記温度に制御した。

このようにして外径φが５４．１ｍｍ、中心肉厚ｔ１が８．５ｍｍ、肉薄部の厚さｔ２が１．８ｍｍ、第一の主表面（第一面Ｒ１）の曲率半径が＋７４．５ｍｍ、第二の主表面（第二面Ｒ２）の曲率半径が＋３７０ｍｍのレンズブランク１を得た。第一の主表面と側面の間には０．５ｍｍの面取り、第二の主表面と側面の間には０．５ｍｍの面取りを設け、側面に形成した凹部６と凸部５の高低差は０．０６６〜０．０６８ｍｍ、凹部６と凸部５の間隔は０．９７７ｍｍピッチとした。側面に形成した凹部６と凸部５の高低差は後工程における芯取りによって除去される加工しろ０．５ｍｍよりも小さいため、芯取りによって凹部６および凸部５を完全に除去することができる。なお、加工しろが０．５ｍｍであることから、芯取りにより直径は１．０ｍｍ減少する。

プレス成形時、胴型の温度を上記温度に設定することにより、ガラスが胴型内周面に達すると急激に冷され粘度が上昇し、胴型内周面に形成した凹部５０の奥までガラスが入り込まないようにすることができる。その結果、レンズブランク１側面の凸部５の頂部は自由表面となりエッジ状ではなく丸みをつけることができる。

上述のようにプレス成形型の温度を制御することにより、プレス成形からレンズブランク１の取り出しまでの金型２０の収縮量をガラスの収縮量よりも小さくすることができる。その結果、レンズブランク１が冷却する過程でレンズブランク１側面の凸部５が胴型内周面の凹部５０から外れやすくなり、金型２０からレンズブランク１をより容易に取り出すことができる。
このようにして図１に示す両凸レンズ用のレンズブランク１を作製した。

次にレンズブランク１の側面をカーブジェネレータの保持具にチャッキングし、第一の主表面を研削し、次いでチャッキングを解除し、レンズブランク１を反転してから再度、側面を保持具でチャックし、第二の主表面を研削した。

二つの主表面を研削する際、ワーク（レンズブランク１）とチャックとの間での滑りは一度も発生しなかった。そのため、二つの主表面を所要の精度で球面研削することができた。
カーブジェネレータによる荒摺り後、二つの主表面に順次砂掛けと呼ばれる精研削を施し、さらに研磨を行い、レンズの光学機能面を形成した。
次に芯取りを行い、側面に形成した凹部と凸部を完全に除去した。

このようにして作製した両凸レンズをカメラのレンズ鏡筒に取り付け、撮影を行ったところ、高画質の映像、画像を得ることができた。

（比較例）
胴型内周面に凹部、凸部を設けず、レンズブランク側面に凹部、凸部を形成しない点を除き、上記実施例と同様にしてフツリン酸光学ガラスからなるレンズブランクを作製した。このレンズブランクを実施例と同様にカーブジェネレータの保持具に固定し、荒摺りを開始したところ、ワークと保持具とが滑ってしまい、加工を中断し、最初からやり直さなければならなくなった。
このように何度か同様の荒摺りを行ったところ、ワークと保持具との滑りによりワークが破損したり、ワークの取り付け角度が加工中に変ったことによると考えられる加工精度の低下が見られた。

本発明のレンズブランクは、良好な二次加工が可能なレンズブランクである。

１ レンズブランク
２ 肉厚部
３ 肉薄部
４ コバ
Ｃ 光軸
Ｒ１ 第一面
Ｒ２ 第二面
１０ 上型
１０ａ 上型成形面
２０ 金型
２１ 下型
２１ａ 下型成形面
２２ 胴型

Claims (5)

1. 研磨を含む二次加工が施されてレンズに仕上げられるガラス製のレンズブランクにおいて、
   光学機能面に仕上げられる対向する二つの主表面と、前記二つの主表面を囲む側面とを備え、前記側面に一方の主表面側から他方の主表面側へと向かう凹部および／または凸部を有することを特徴とするレンズブランク。
2. 両凸形状、平凸形状、凸メニスカス形状のいずれかの形状を備えた請求項１に記載のレンズブランク。
3. 研磨を含む二次加工が施されてレンズに仕上げられるレンズブランクの製造方法において、
   一対の対向する押圧型と、内周面に一方の押圧型側から他方の押圧型へと向かう凹部および／または凸部を有する胴型を備えたプレス成形型により熔融ガラスをプレス成形し、前記一対の押圧型のプレス成形面と胴型の内周面をガラスに転写することを特徴とするレンズブランクの製造方法。
4. レンズレンズブランクを研削、研磨するレンズの製造方法において、
   請求項１または２に記載のレンズブランクを用い、前記レンズブランクの側面を保持して主表面を研削する工程を含むことを特徴とするレンズの製造方法。
5. レンズレンズブランクを研削、研磨するレンズの製造方法において、
   請求項３に記載のレンズブランクの製造方法によりレンズブランクを作製し、前記レンズブランクの側面を保持して主表面を研削する工程を含むことを特徴とするレンズの製造方法。

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