JP3513193B2 - 大豆β−アミラーゼ製剤の製造方法 - Google Patents
大豆β−アミラーゼ製剤の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は大豆β−アミラーゼ製剤
の製造方法に関するものである。詳しくは本発明は大豆
または低温脱脂大豆から得られた大豆ホエーを原料とし
た、食品工業的に使用し易い、β−アミラーゼ高力価製
剤の製造方法に関するものである。本発明においては、
β−アミラーゼの力価は以下の測定法による。１．２％
馬鈴薯澱粉溶液を基質とし、ｐＨ５．５、４０℃、２０
分間反応させ、ソモギー法で還元糖を定量する。１単位
は１０分間にグルコース１ｍｇに相当する還元力を生成
するに要する酵素量とする。
の製造方法に関するものである。詳しくは本発明は大豆
または低温脱脂大豆から得られた大豆ホエーを原料とし
た、食品工業的に使用し易い、β−アミラーゼ高力価製
剤の製造方法に関するものである。本発明においては、
β−アミラーゼの力価は以下の測定法による。１．２％
馬鈴薯澱粉溶液を基質とし、ｐＨ５．５、４０℃、２０
分間反応させ、ソモギー法で還元糖を定量する。１単位
は１０分間にグルコース１ｍｇに相当する還元力を生成
するに要する酵素量とする。
【０００２】
【従来の技術】β−アミラーゼは澱粉分子をその非還元
末端からマルトース単位で加水分解する酵素で、例えば
水飴や高純度マルトースの製造などに利用される他、和
菓子などの澱粉老化防止剤として食品に直接利用されて
いる。β−アミラーゼには麦芽、大豆、サツマイモ等の
植物起源のものや微生物起源のものがあるが、通常食品
工業に用いられる酵素剤は植物起源のものである。特に
大豆由来のものは耐熱性の高さ、α−アミラーゼの混入
の少ないことなどから高純度マルトースの製造用および
食品の澱粉老化防止剤としてよく用いられている。
末端からマルトース単位で加水分解する酵素で、例えば
水飴や高純度マルトースの製造などに利用される他、和
菓子などの澱粉老化防止剤として食品に直接利用されて
いる。β−アミラーゼには麦芽、大豆、サツマイモ等の
植物起源のものや微生物起源のものがあるが、通常食品
工業に用いられる酵素剤は植物起源のものである。特に
大豆由来のものは耐熱性の高さ、α−アミラーゼの混入
の少ないことなどから高純度マルトースの製造用および
食品の澱粉老化防止剤としてよく用いられている。
【０００３】大豆β−アミラーゼ製剤は通常、低温脱脂
大豆から分離大豆蛋白を製造する際に発生する大豆ホエ
ーを用いて製造しているが、ホエー中のβ−アミラーゼ
力価は希薄であり（１００〜３００単位／ｇ）、また他
の可溶性成分も溶出しているため濃縮精製をする必要が
ある。工業用大豆β−アミラーゼの濃縮精製は通常、限
外濾過膜や逆浸透膜を用いた方法（例えば、特公昭５７
−１１６３６）、または吸着剤を利用した方法、例え
ば、合成ケイ酸アルミニウムを利用した方法（特公昭５
７−５２３８６）が用いられている。しかし、これらの
方法で得られるβ−アミラーゼ液状製剤の力価は１，５
００〜２，０００単位／ｇ程度である。これは大豆
（２，０００〜３，０００単位／ｇ）の１／２〜１倍の
力価である。
大豆から分離大豆蛋白を製造する際に発生する大豆ホエ
ーを用いて製造しているが、ホエー中のβ−アミラーゼ
力価は希薄であり（１００〜３００単位／ｇ）、また他
の可溶性成分も溶出しているため濃縮精製をする必要が
ある。工業用大豆β−アミラーゼの濃縮精製は通常、限
外濾過膜や逆浸透膜を用いた方法（例えば、特公昭５７
−１１６３６）、または吸着剤を利用した方法、例え
ば、合成ケイ酸アルミニウムを利用した方法（特公昭５
７−５２３８６）が用いられている。しかし、これらの
方法で得られるβ−アミラーゼ液状製剤の力価は１，５
００〜２，０００単位／ｇ程度である。これは大豆
（２，０００〜３，０００単位／ｇ）の１／２〜１倍の
力価である。
【０００４】実際に水飴の製造等に利用する際は、でき
るだけ高力価（１０，０００単位／ｇ以上）の液状製剤
が有利であるが、２，０００単位／ｇ以上の大豆β−ア
ミラーゼ液状製剤の製法は未だ工業化されていない。ま
た、β−アミラーゼ粉末製剤については、前述の濃縮物
から塩析法で蛋白成分を沈殿回収し、乾燥粉砕すること
で６０，０００単位／ｇ（大豆の３０倍の力価）以上の
粉末が製造されている。しかし、塩析法は廃液の処理や
工程が繁雑であるため工業的によい方法とは言えず、そ
の他の方法の開発が望まれている。
るだけ高力価（１０，０００単位／ｇ以上）の液状製剤
が有利であるが、２，０００単位／ｇ以上の大豆β−ア
ミラーゼ液状製剤の製法は未だ工業化されていない。ま
た、β−アミラーゼ粉末製剤については、前述の濃縮物
から塩析法で蛋白成分を沈殿回収し、乾燥粉砕すること
で６０，０００単位／ｇ（大豆の３０倍の力価）以上の
粉末が製造されている。しかし、塩析法は廃液の処理や
工程が繁雑であるため工業的によい方法とは言えず、そ
の他の方法の開発が望まれている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明はβ−アミラー
ゼを高力価で含む大豆β−アミラーゼ低粘度液体製剤、
粉体製剤の製造方法の提供を目的としている。大豆ホエ
ーはその製造工程で、通常５０℃程度の熱を加えられて
いる。また膜濃縮してβ−アミラーゼ液状製剤を製造す
る場合、膜の処理速度を高めるため、β−アミラーゼが
失活しない程度の高温（５０℃程度）で行われている。
その結果、濃縮中にβ−アミラーゼ以外の蛋白の変性が
起こり、多量の沈殿が生じ、膜が目詰まりを起こした
り、微生物の増殖によって製剤の品質が著しく劣化し、
回収率が低下したりするため１０倍（大豆の１／２〜１
倍の力価）以上の膜濃縮を回収率良く行うことは非常に
困難であった。
ゼを高力価で含む大豆β−アミラーゼ低粘度液体製剤、
粉体製剤の製造方法の提供を目的としている。大豆ホエ
ーはその製造工程で、通常５０℃程度の熱を加えられて
いる。また膜濃縮してβ−アミラーゼ液状製剤を製造す
る場合、膜の処理速度を高めるため、β−アミラーゼが
失活しない程度の高温（５０℃程度）で行われている。
その結果、濃縮中にβ−アミラーゼ以外の蛋白の変性が
起こり、多量の沈殿が生じ、膜が目詰まりを起こした
り、微生物の増殖によって製剤の品質が著しく劣化し、
回収率が低下したりするため１０倍（大豆の１／２〜１
倍の力価）以上の膜濃縮を回収率良く行うことは非常に
困難であった。
【０００６】また、１０倍までの膜濃縮の後、蒸発濃縮
を用いてさらに濃縮した場合、粘度の上昇が著しく、濃
縮液のハンドリングに問題が生じた。そこで本発明は大
豆ホエーから膜濃縮のみで高濃度までの濃縮を効率よく
行う方法、及びβ−アミラーゼを高力価で含む低粘度液
体を提供しようとするものである。膜濃縮のみで高濃度
まで濃縮を行うと、蒸発濃縮を採用しないため、粘度の
上昇が起きず、濃縮液のハンドリングに問題が生じな
い。
を用いてさらに濃縮した場合、粘度の上昇が著しく、濃
縮液のハンドリングに問題が生じた。そこで本発明は大
豆ホエーから膜濃縮のみで高濃度までの濃縮を効率よく
行う方法、及びβ−アミラーゼを高力価で含む低粘度液
体を提供しようとするものである。膜濃縮のみで高濃度
まで濃縮を行うと、蒸発濃縮を採用しないため、粘度の
上昇が起きず、濃縮液のハンドリングに問題が生じな
い。
【０００７】一方、大豆β−アミラーゼ粉末製剤につい
ては、現在塩析法で大豆の約２０倍の力価のものが製造
されているが、廃液の処理や工程が繁雑であり、別の方
法が望まれている。膜濃縮により大豆の１０倍の高力価
の液状製剤が得られた場合、これを噴霧乾燥することに
より高力価の粉末製剤の製造が可能となる。そこで本発
明は大豆ホエーから膜濃縮のみで高濃度までの濃縮を効
率よく行い、得られた低粘度液体を噴霧乾燥して高力価
の粉末製剤を製造する方法、及びβ−アミラーゼを高力
価で含む粉末製剤を提供しようとするものである。
ては、現在塩析法で大豆の約２０倍の力価のものが製造
されているが、廃液の処理や工程が繁雑であり、別の方
法が望まれている。膜濃縮により大豆の１０倍の高力価
の液状製剤が得られた場合、これを噴霧乾燥することに
より高力価の粉末製剤の製造が可能となる。そこで本発
明は大豆ホエーから膜濃縮のみで高濃度までの濃縮を効
率よく行い、得られた低粘度液体を噴霧乾燥して高力価
の粉末製剤を製造する方法、及びβ−アミラーゼを高力
価で含む粉末製剤を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者は、大豆ホエー
の膜濃縮中に生じる沈殿が膜の目詰まりを引き起こすな
らば、濃縮途中で一旦、濃縮液中の沈殿を除去すること
で高濃度の膜濃縮が可能にならないかどうかを検討し
た。しかし、単に除去するだけではさらに沈殿が生じ、
再び目詰まりを起こして高濃度の濃縮はできなかった。
そこでさらに検討を続けたところ、膜濃縮を少なくとも
２段階に分けて行い、その途中で少なくとも１回の冷却
処理及び沈殿除去を行うか、及び／又はｐＨ調整をする
ことで、大豆ホエーから１００倍以上の濃縮が可能とな
ることが分かり、本発明を完成するに至った。
の膜濃縮中に生じる沈殿が膜の目詰まりを引き起こすな
らば、濃縮途中で一旦、濃縮液中の沈殿を除去すること
で高濃度の膜濃縮が可能にならないかどうかを検討し
た。しかし、単に除去するだけではさらに沈殿が生じ、
再び目詰まりを起こして高濃度の濃縮はできなかった。
そこでさらに検討を続けたところ、膜濃縮を少なくとも
２段階に分けて行い、その途中で少なくとも１回の冷却
処理及び沈殿除去を行うか、及び／又はｐＨ調整をする
ことで、大豆ホエーから１００倍以上の濃縮が可能とな
ることが分かり、本発明を完成するに至った。
【０００９】以下に詳細な説明を述べる。大豆ホエーと
しては大豆や低温脱脂大豆から分離大豆蛋白の製造の際
に副生するものや、有機酸、無機酸の水系溶液により直
接抽出されたものなどが利用できる。りん酸水溶液によ
って抽出された大豆ホエーは、上記の膜濃縮方法におい
て、濃縮効率がよいという実験結果が得られている。こ
れらの大豆ホエーのｐＨは通常４．０〜５．０となって
おり、そのままの１段目の膜濃縮に供する。膜の種類は
大豆β−アミラーゼの分子量：６１，７００以下の分画
分子量の限外ろ過膜であれば使用可能であるが、濃縮と
同時に精製を進めるために、できるだけ大きい分画分子
量を持った膜が望ましい。
しては大豆や低温脱脂大豆から分離大豆蛋白の製造の際
に副生するものや、有機酸、無機酸の水系溶液により直
接抽出されたものなどが利用できる。りん酸水溶液によ
って抽出された大豆ホエーは、上記の膜濃縮方法におい
て、濃縮効率がよいという実験結果が得られている。こ
れらの大豆ホエーのｐＨは通常４．０〜５．０となって
おり、そのままの１段目の膜濃縮に供する。膜の種類は
大豆β−アミラーゼの分子量：６１，７００以下の分画
分子量の限外ろ過膜であれば使用可能であるが、濃縮と
同時に精製を進めるために、できるだけ大きい分画分子
量を持った膜が望ましい。
【００１０】また、１段目の膜濃縮は効率よく濃縮倍率
を高めるため、β−アミラーゼが失活しない程度の高
温、約５０℃で行うことが望ましい。しかし、一方で５
０℃では蛋白変性を進め、膜の目詰まりを引き起こす原
因にもなる。従って、この段階では２０倍以上の濃縮は
非常に困難で、１０倍程度の濃縮までが現実的である。
を高めるため、β−アミラーゼが失活しない程度の高
温、約５０℃で行うことが望ましい。しかし、一方で５
０℃では蛋白変性を進め、膜の目詰まりを引き起こす原
因にもなる。従って、この段階では２０倍以上の濃縮は
非常に困難で、１０倍程度の濃縮までが現実的である。
【００１１】冷却処理は、例えば１段目濃縮液を２段目
の膜濃縮に供する前に、低温に、好ましくは１０℃以下
０℃以上に冷却することで、変性蛋白や低温での溶解度
の低い蛋白の夾雑物を沈殿させることにより行う。生じ
た沈殿はデカンテーション、遠心分離、フィルター等で
除去する。冷却期間は数時間や１日でも良いが、ｐＨ
５．０以下の場合は変性蛋白の沈殿が長期間にわたって
生じるため、１週間以上の長期間の静置後、沈殿を除去
すれば、より不純物が除去できる。
の膜濃縮に供する前に、低温に、好ましくは１０℃以下
０℃以上に冷却することで、変性蛋白や低温での溶解度
の低い蛋白の夾雑物を沈殿させることにより行う。生じ
た沈殿はデカンテーション、遠心分離、フィルター等で
除去する。冷却期間は数時間や１日でも良いが、ｐＨ
５．０以下の場合は変性蛋白の沈殿が長期間にわたって
生じるため、１週間以上の長期間の静置後、沈殿を除去
すれば、より不純物が除去できる。
【００１２】また、ｐＨの調整処理は、１段目濃縮液の
ｐＨを５．０〜７．０に調整することにより行う。本処
理により、前膜濃縮処理の際に生じた変性蛋白の一部が
再溶解され、後に続く膜濃縮における目詰まりを防ぐこ
とができる。例えば１段目濃縮液のｐＨが４．２の時、
これを５．０に調整すると沈殿量が１／３以下に減少す
る。そのままでも良いが、ｐＨ５．０〜７．０では沈殿
が経時的に増加することがないため、ここで残りの沈殿
の除去を行えば、残存した沈殿による膜の目詰まりがな
いため、さらに有効である。
ｐＨを５．０〜７．０に調整することにより行う。本処
理により、前膜濃縮処理の際に生じた変性蛋白の一部が
再溶解され、後に続く膜濃縮における目詰まりを防ぐこ
とができる。例えば１段目濃縮液のｐＨが４．２の時、
これを５．０に調整すると沈殿量が１／３以下に減少す
る。そのままでも良いが、ｐＨ５．０〜７．０では沈殿
が経時的に増加することがないため、ここで残りの沈殿
の除去を行えば、残存した沈殿による膜の目詰まりがな
いため、さらに有効である。
【００１３】上記のどちらか一方の処理により、２段目
の膜濃縮の効率は上昇し、大豆ホエーから１００倍以上
の濃縮が可能となるが、両者を併用することで２段目の
膜濃縮の効率はさらに上昇する。即ち、１段目濃縮液を
１０℃以下に冷却した沈殿を除去した後、ｐＨ５．０〜
７．０に調整し、望ましくは、さらに残りの沈殿を除去
して、２段目の膜濃縮を行う方法である。膜濃縮は途中
で上記の処理を施せば、何段階に分けても良いが、１０
倍程度の濃縮をくり返した、２段階の濃縮で充分に、大
豆ホエーから１００倍以上の濃縮を行うことができる。
また、どの段階の膜濃縮においても操作温度は５０℃以
下であれば良いが、最終濃縮液の品質を考えると、上記
処理の後の膜濃縮は蛋白変性や微生物の増殖を抑えるた
め１０℃程度で行うことが望ましい。また、このような
方法で大豆ホエー中のβ−アミラーゼを高濃度に濃縮し
た場合、この濃縮液をそのまま適当な方法、例えば噴霧
乾燥で乾燥すると、β−アミラーゼを高濃度に含む粉末
を得ることができる。
の膜濃縮の効率は上昇し、大豆ホエーから１００倍以上
の濃縮が可能となるが、両者を併用することで２段目の
膜濃縮の効率はさらに上昇する。即ち、１段目濃縮液を
１０℃以下に冷却した沈殿を除去した後、ｐＨ５．０〜
７．０に調整し、望ましくは、さらに残りの沈殿を除去
して、２段目の膜濃縮を行う方法である。膜濃縮は途中
で上記の処理を施せば、何段階に分けても良いが、１０
倍程度の濃縮をくり返した、２段階の濃縮で充分に、大
豆ホエーから１００倍以上の濃縮を行うことができる。
また、どの段階の膜濃縮においても操作温度は５０℃以
下であれば良いが、最終濃縮液の品質を考えると、上記
処理の後の膜濃縮は蛋白変性や微生物の増殖を抑えるた
め１０℃程度で行うことが望ましい。また、このような
方法で大豆ホエー中のβ−アミラーゼを高濃度に濃縮し
た場合、この濃縮液をそのまま適当な方法、例えば噴霧
乾燥で乾燥すると、β−アミラーゼを高濃度に含む粉末
を得ることができる。
【００１４】次の実験例に示すように、本発明の大豆β
−アミラーゼ製剤の製造方法における種々の条件につい
て具体的に検討した。 実験例１ 低温脱脂大豆から分離大豆蛋白を製造する際得られた大
豆ホエー１００ｌをチューブラー型限外濾過機（１
ｍ２）（膜：ＤＵＳ−４０，分画分子量４０，０００、
ダイセル化学製）を用い、１段目の膜濃縮を５０℃で１
０倍濃縮まで行った。１段目濃縮ホエー各５００ｍｌを
２℃、５℃、１０℃、２０℃に冷却し、１日放置後、遠
心分離（１０，０００ｒｐｍ×１０ｍｉｎ）で沈殿を除
去し、平膜型限外ろ過試験機（９ｃｍ径）（膜：同上）
を用い、室温でさらに濃縮を行った。その結果、２０℃
処理では濃縮中にさらに沈殿が生じ、膜透過流束（膜透
過液が膜１ｍ２を１時間に透過する容量）の低下が著し
く、１段目濃縮ホエーから４倍濃縮以上はできなかっ
た。２、５、１０℃処理でも濃縮中に沈殿が生じたが１
縮まで可能であった。表１に３倍濃縮までの平均膜透過
流束を比較した。
−アミラーゼ製剤の製造方法における種々の条件につい
て具体的に検討した。 実験例１ 低温脱脂大豆から分離大豆蛋白を製造する際得られた大
豆ホエー１００ｌをチューブラー型限外濾過機（１
ｍ２）（膜：ＤＵＳ−４０，分画分子量４０，０００、
ダイセル化学製）を用い、１段目の膜濃縮を５０℃で１
０倍濃縮まで行った。１段目濃縮ホエー各５００ｍｌを
２℃、５℃、１０℃、２０℃に冷却し、１日放置後、遠
心分離（１０，０００ｒｐｍ×１０ｍｉｎ）で沈殿を除
去し、平膜型限外ろ過試験機（９ｃｍ径）（膜：同上）
を用い、室温でさらに濃縮を行った。その結果、２０℃
処理では濃縮中にさらに沈殿が生じ、膜透過流束（膜透
過液が膜１ｍ２を１時間に透過する容量）の低下が著し
く、１段目濃縮ホエーから４倍濃縮以上はできなかっ
た。２、５、１０℃処理でも濃縮中に沈殿が生じたが１
縮まで可能であった。表１に３倍濃縮までの平均膜透過
流束を比較した。
【００１５】
【表１】
【００１６】実験例２
実験例１と同様に１段目の濃縮を行い、１段目濃縮ホエ
ーをｐＨ４．５〜７．０に調整した後、１０℃で放置
し、沈殿量の経時変化を調べた。その結果ｐＨ５．０〜
７．０に調整した場合、初発の沈殿量はｐＨ未調整
（４．２）に比べて１／３以下に減少し、その増加は１
０日以上認められなかった（図１）。また、１０倍濃縮
ホエーを室温でｐＨ未調整、遠心分離処理（１０，００
０ｒｐｍ×１０ｍｉｎ）、ｐＨ４．５〜７．０調整、及
びｐＨ５．０調整後、遠心分離処理（１０，０００ｒｐ
ｍ×１０ｍｉｎ）したサンプル各５００ｍｌを、平膜型
限外ろ過試験機（９ｃｍ径）（膜：実施例１に従う）を
用いて、室温でさらに濃縮を行った。その結果、ｐＨ未
調整及びｐＨ４．５調整では膜透過流束の低下が著し
く、１段目濃縮ホエーから２倍濃縮以上はできなかっ
た。遠心分離処理でも濃縮中に沈殿が生じ、４倍濃縮以
上はできなかった。しかし、ｐＨ５．０以上に調整した
場合は１０倍まで濃縮可能であった。表２にこれらの３
倍濃縮までの平均透過流束を比較した。
ーをｐＨ４．５〜７．０に調整した後、１０℃で放置
し、沈殿量の経時変化を調べた。その結果ｐＨ５．０〜
７．０に調整した場合、初発の沈殿量はｐＨ未調整
（４．２）に比べて１／３以下に減少し、その増加は１
０日以上認められなかった（図１）。また、１０倍濃縮
ホエーを室温でｐＨ未調整、遠心分離処理（１０，００
０ｒｐｍ×１０ｍｉｎ）、ｐＨ４．５〜７．０調整、及
びｐＨ５．０調整後、遠心分離処理（１０，０００ｒｐ
ｍ×１０ｍｉｎ）したサンプル各５００ｍｌを、平膜型
限外ろ過試験機（９ｃｍ径）（膜：実施例１に従う）を
用いて、室温でさらに濃縮を行った。その結果、ｐＨ未
調整及びｐＨ４．５調整では膜透過流束の低下が著し
く、１段目濃縮ホエーから２倍濃縮以上はできなかっ
た。遠心分離処理でも濃縮中に沈殿が生じ、４倍濃縮以
上はできなかった。しかし、ｐＨ５．０以上に調整した
場合は１０倍まで濃縮可能であった。表２にこれらの３
倍濃縮までの平均透過流束を比較した。
【００１７】
【表２】
【００１８】
【実施例】本発明を実施例で詳細に説明する。本発明は
これらの実施例によって何ら限定されない。 実施例１ 低温脱脂大豆から分離大豆蛋白を製造する際に得られた
大豆ホエー１ｍ３をチューブラー型限外濾過膜（ＤＵＳ
−４０，分画分子量４０，０００、ダイセル化学製）を
用い、１段目の濃縮として５０℃で１０倍濃縮した。１
段目濃縮ホエーを１０℃に冷却し、４日間、１０℃放置
して沈殿を生成させた後、上清をデカンテーションで採
取し、１Ｎ ＮａＯＨでｐＨを５．０に調整した。これ
を除菌濾過機（シューマッハー社製）で微小不溶物を除
去し、得られた液を前出の限外濾過膜を用い、２段目の
濃縮として１０℃でさらに１０倍の濃縮を行った。各段
階の力価と回収率を表３に示すが、高い回収率でβ−ア
ミラーゼを大豆の約５倍の力価で含む（力価１３，９０
０単位／ｇ）の液状物１１ｋｇ得た。この液状物は清澄
な液で、粘度も低く、工業用液状酵素として良好に使用
できた。
これらの実施例によって何ら限定されない。 実施例１ 低温脱脂大豆から分離大豆蛋白を製造する際に得られた
大豆ホエー１ｍ３をチューブラー型限外濾過膜（ＤＵＳ
−４０，分画分子量４０，０００、ダイセル化学製）を
用い、１段目の濃縮として５０℃で１０倍濃縮した。１
段目濃縮ホエーを１０℃に冷却し、４日間、１０℃放置
して沈殿を生成させた後、上清をデカンテーションで採
取し、１Ｎ ＮａＯＨでｐＨを５．０に調整した。これ
を除菌濾過機（シューマッハー社製）で微小不溶物を除
去し、得られた液を前出の限外濾過膜を用い、２段目の
濃縮として１０℃でさらに１０倍の濃縮を行った。各段
階の力価と回収率を表３に示すが、高い回収率でβ−ア
ミラーゼを大豆の約５倍の力価で含む（力価１３，９０
０単位／ｇ）の液状物１１ｋｇ得た。この液状物は清澄
な液で、粘度も低く、工業用液状酵素として良好に使用
できた。
【００１９】
【表３】
【００２０】実施例２
低温脱脂大豆粉１００ｋｇを１ｍ３のりん酸溶液にてｐ
Ｈ４．７、５０℃、１時間攪拌抽出した。遠心分離で不
溶物を除去し、得られた大豆ホエーを実施例１と同様に
２段階の膜濃縮を行った。各段階の力価と回収率を表４
に示すが、高い回収率でβ−アミラーゼを大豆の約８倍
の力価で含む（力価２１，３００単位／ｇ）の液状物１
０ｋｇ得た。この液状物は清澄な液で、粘度も低く、工
業用液状酵素として良好に使用できた。
Ｈ４．７、５０℃、１時間攪拌抽出した。遠心分離で不
溶物を除去し、得られた大豆ホエーを実施例１と同様に
２段階の膜濃縮を行った。各段階の力価と回収率を表４
に示すが、高い回収率でβ−アミラーゼを大豆の約８倍
の力価で含む（力価２１，３００単位／ｇ）の液状物１
０ｋｇ得た。この液状物は清澄な液で、粘度も低く、工
業用液状酵素として良好に使用できた。
【００２１】
【表４】
【００２２】実施例３
実施例２で得られた濃縮液１ｋｇをスプレードライヤー
（大川原化工機製Ｌ−８型）にて、熱風温度９７℃、排
風温度６４℃、供給量１．２ｌ／ｈの条件で噴霧乾燥し
た。その結果、β−アミラーゼを大豆の約２０倍で含む
（力価５３，３００単位／ｇ）の粉末物１９０ｇを得
た。この粉末は団子の澱粉老化防止剤として良好に使用
できた。
（大川原化工機製Ｌ−８型）にて、熱風温度９７℃、排
風温度６４℃、供給量１．２ｌ／ｈの条件で噴霧乾燥し
た。その結果、β−アミラーゼを大豆の約２０倍で含む
（力価５３，３００単位／ｇ）の粉末物１９０ｇを得
た。この粉末は団子の澱粉老化防止剤として良好に使用
できた。
【００２３】比較例１
実施例２において、１段目の膜濃縮で１０倍濃縮した大
豆ホエー８０ｌを遠心式薄膜真空蒸発装置エバポール
（大川原製作所製）にて、さらに１０倍の濃縮を行っ
た。１８，５００単位／ｇの製剤が得られたが、粘度が
１０，０００ｃｐ（１０℃）と高くなり、ハンドリング
に問題が生じた。表５に実施例２との比較を示す。
豆ホエー８０ｌを遠心式薄膜真空蒸発装置エバポール
（大川原製作所製）にて、さらに１０倍の濃縮を行っ
た。１８，５００単位／ｇの製剤が得られたが、粘度が
１０，０００ｃｐ（１０℃）と高くなり、ハンドリング
に問題が生じた。表５に実施例２との比較を示す。
【００２４】
【表５】
【００２５】
【発明の効果】大豆ホエーからβ−アミラーゼを高力価
で含む液にするまでの濃縮・精製を効率よく行うことが
できる。噴霧乾燥で粉体にすることができるβ−アミラ
ーゼの高力価低粘度液に濃縮・精製することができる。
で含む液にするまでの濃縮・精製を効率よく行うことが
できる。噴霧乾燥で粉体にすることができるβ−アミラ
ーゼの高力価低粘度液に濃縮・精製することができる。
【図１】１段目濃縮ホエーをｐＨ調整後１０℃で放置し
た場合の沈殿量の経時変化を示した説明図である。
た場合の沈殿量の経時変化を示した説明図である。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭51−22874（ＪＰ，Ａ)
特開 昭56−113289（ＪＰ，Ａ)
特開 昭58−16681（ＪＰ，Ａ)
特開 昭49−14685（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C12N 9/14 - 9/46
ＪＳＴＰｌｕｓ（ＪＯＩＳ)
ＣＡ／ＲＥＧＩＳＴＲＹ（ＳＴＮ)
ＢＩＯＳＩＳ／ＷＰＩ（ＤＩＡＬＯＧ)
Claims (8)
- 【請求項１】 大豆ホエーを原料として膜濃縮のみで２
０倍以上の濃縮を効率よく行いβ−アミラーゼの高力価
低粘度液に濃縮・精製する方法であって、限外ろ過膜濃
縮工程を多段階で行い、多段階の限外ろ過膜濃縮工程の
途中で、冷却処理後の沈殿除去工程、及び／又は、ｐＨ
調整工程を、少なくとも１回行うことを特徴とする大豆
β−アミラーゼ製剤の製造方法。 - 【請求項２】 １００倍以上の濃縮を行う請求項１記載
の大豆β−アミラーゼ製剤の製造方法。 - 【請求項３】 噴霧乾燥で粉体にすることができるβ−
アミラーゼの高力価低粘度液に濃縮・精製する請求項１
又は請求項２記載の大豆β−アミラーゼ製剤の製造方
法。 - 【請求項４】 冷却処理工程が１０℃以下に冷却する処
理工程である請求項１、請求項２又は請求項３記載の大
豆β−アミラーゼ製剤の製造方法。 - 【請求項５】 ｐＨ調整工程がｐＨ５．０〜７．０に調
整する工程である請求項１、請求項２、請求項３又は請
求項４記載の大豆β−アミラーゼ製剤の製造方法。 - 【請求項６】 原料である大豆ホエーが、脱脂大豆から
適当な濃度のりん酸水溶液を用いて抽出されたものであ
る請求項１、請求項２、請求項３、請求項４又は請求項
５記載の大豆β−アミラーゼ製剤の製造方法。 - 【請求項７】 製剤が大豆β−アミラーゼ液状製剤であ
る請求項１、請求項２、請求項３、請求項４、請求項５
又は請求項６記載の大豆β−アミラーゼ製剤の製造方
法。 - 【請求項８】 製剤が大豆β−アミラーゼ粉末製剤であ
る請求項１、請求項２、請求項３、請求項４、請求項５
又は請求項６記載の大豆β−アミラーゼ製剤の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28720093A JP3513193B2 (ja) | 1993-10-13 | 1993-10-13 | 大豆β−アミラーゼ製剤の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28720093A JP3513193B2 (ja) | 1993-10-13 | 1993-10-13 | 大豆β−アミラーゼ製剤の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07107974A JPH07107974A (ja) | 1995-04-25 |
| JP3513193B2 true JP3513193B2 (ja) | 2004-03-31 |
Family
ID=17714367
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28720093A Expired - Fee Related JP3513193B2 (ja) | 1993-10-13 | 1993-10-13 | 大豆β−アミラーゼ製剤の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3513193B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4570067B2 (ja) * | 2003-07-31 | 2010-10-27 | 独立行政法人農業・食品産業技術総合研究機構 | β−アミラーゼの製造方法 |
| JP4556948B2 (ja) * | 2004-07-13 | 2010-10-06 | 不二製油株式会社 | 澱粉性食品素材若しくは澱粉性食品 |
| FR2943686B1 (fr) * | 2009-03-30 | 2013-11-01 | Roquette Freres | Procede d'obtention d'une preparation de beta-amylases a partir des fractions solubles de plantes amidonnieres |
| MX2013014377A (es) * | 2011-06-29 | 2014-03-21 | Solae Llc | Composiciones liquidas de alimento que comprenden proteina de suero de soja que se ha aislado de las corrientes de procesamiento. |
-
1993
- 1993-10-13 JP JP28720093A patent/JP3513193B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07107974A (ja) | 1995-04-25 |
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