JP5000527B2 - 組立装置 - Google Patents

Description

本願の発明は、電子部品等の小型精密製品を組立するに際して、組立に必要な組立対象物と複数の組立部品とを載置するために使用される組立対象物・部品載置パレットを備える小型精密製品の組立装置に関する。

従来、電子部品等の小型精密製品の組立作業は、その製品が微小な部品を使用しているため、精密な組立作業が必要とされている。このため、その精密組立作業においては、高い精度で組み立てることができるように、組立対象物・部品載置パレットに載置されている組立対象物（部品が組み付けられる対象となる中間製品）や組立部品（通常は複数）を、ＮＣ機器や視覚センサを用いて組立部（組立作業ステーション）に取り入れて、所定の位置決め装置に移載し、精密な組立を行っている（特許文献１）。

また、設備設置スペースや設備コストを削減するために、載置パレット上に組立に必要な組立対象物と組立部品とを載置し、該載置パレットが、各組立作業ステーションがある位置にまで来ると、載置パレット上の所定の位置に載置されている組立対象物を移載装置によって取り出し、組立作業ステーションの所定の位置に位置決めし、次いで、載置パレット上の所定の位置に載置されている組立部品を移載装置によって取り出し、先に組立作業ステーションの所定の位置に位置決めされていた組立対象物の所定の組付け個所に組み付け、このようにして、全ての組立部品の組付けが完了した組立対象物（製品）を、再度、載置パレット上の所定の位置に戻して、次工程に移送するようにしている（特許文献２）。

また、部品供給ステーションで、組立に必要な組立対象物と複数の異なる種類の組立部品とを予め載置パレット上に載置し、組立作業ステーションで、組立部品の組立対象物への組付けをロボットにより行うようにしている。そして、機種が変更になった場合には、新しい組立部品に合わせて、載置パレット上に取外し可能に載置・保持されている部品保持治具を適宜交換し、次いで、同様にして組立作業を行うようにしている（特許文献３）。
特開昭６３−２９５１２８号公報 特開平０５−０８４６７６号公報 特開２００２−３２６１２７号公報

しかしながら、特許文献１や特許文献２に記載のように、組立作業を、組立作業ステーションに組立対象物や組立部品を取り入れて行うようにすると、その組立作業に必要な設備や装置の設置のために、矢張り、広いスペースが必要となる。また、組立対象物や組立部品を組立作業ステーションへと移載するために、移載時間が掛かり、非効率となっている。

さらに、特許文献３に記載のように、複数の異なる種類の組立部品の組付けを、１つの組立作業ステーションでロボットにより行うと、組立部品を保持するためのロボットの保持ヘッドの構造や、ロボットの制御、周辺付属装置の構成が複雑になる。さらに、平面内での移載動作が必要な作業が発生すると、平面内での移動機構が必要となり、移動機構の機械誤差が蓄積されて、組立部品の組立対象物への組付け精度が悪くなり、組付けミスが発生し易くなる。

本願の発明は、従来の電子部品等小型精密製品の組立装置が有する前記のような問題点を解決して、組立部品を組立対象物に組み付けるに際し、組付け装置が備える移動機構を必要最小限にして、組立装置の構造を簡単化し、設備コストを低減するとともに、組立部品の移載時間を短縮して、作業効率を向上させる。また、移動機構による機械誤差を小さくして、組立部品の組立対象物への組付け精度を向上させ、製品の組立精度を向上させて、小さな部品でも、精密に組み立てることができるようにする。本願の発明は、以上のような諸効果を実現することが可能な組立装置を提供することを課題とするものである。

本願の発明によれば、このような課題は、次のような組立装置により解決される。
すなわち、その組立装置は、組立対象物の所定の組付け個所に所定の組立部品を組み立てる組立装置において、数値制御により、所定の搬送方向に駆動制御されるスライダと、前記スライダ上に設けられ、その上面に前記所定の組付け個所と前記所定の組立部品とが、平面視して前記所定の搬送方向と平行な同じ直線上の異なる位置に位置するよう、前記組立対象物と複数の前記組立部品とが載置されたパレットと、昇降自在に設けられるアームを有し、そのアームにおける前記平行な同じ直線上に位置する部分に設けられる保持ハンドにより前記所定の組立部品を前記パレットから受け取り、取り出し、前記所定の組付け個所へ組み付け、前記アームが上下方向の移動のみを行い水平面内での移動を行わない少なくとも１つの組立手段と、前記スライダの、前記所定の搬送方向への駆動を制御する制御装置と、を備え、前記パレットに載置された前記所定の組立部品を前記保持ハンドの直下に位置づけ、前記アームを昇降させて前記所定の組立部品の直上に位置する前記保持ハンドで前記パレットから組立部品を取り出した後、前記パレットを、前記スライダ及び前記制御装置により、前記所定の搬送方向において所定の位置に位置決めしつつ搬送して、前記所定の組付け個所を前記保持ハンドの直下に位置させ、その後、前記アームを昇降させて前記保持ハンドにより前記組立部品を前記組付け個所に組み付けることを特徴とする組立装置である。

この組立装置によれば、そのパレット上に載置された所定の組立部品を、同パレット上に載置された組立対象物の所定の組付け個所に組み付けるに際して、その移載動作は、その組立部品を組立手段のアームに設けられる保持ハンドによりパレットから取り出して上昇させ、次いで、組立対象物の所定の組付け個所を通る所定の方向（搬送方向）に指向した直線に沿って、組付け個所まで同パレットを数値制御されたスライダにより移動させ、次いで、組立手段のアームをその組付け個所に向けて下降させるだけであるので、組立装置が備える移動機構を必要最小限にすることができる。
これにより、組立装置の構造を簡単化して、設備コストを低減することができる。また、組立部品の移載時間を短縮して、作業効率を向上させることができる。さらに、組付けに必要な各動作装置の平面内における動作が、各動作装置毎に一つの動作機構で組付け作業が可能なようにされているため、各動作装置の機械誤差の蓄積を最小限とすることができ、移動機構による機械誤差を小さくして、組立部品の組立対象物への組付け精度を向上させ、製品の組立精度を向上させて、小さな組立部品でも、精密に組み立てることができるようになる。

また、この組立装置によれば、その組立手段は、アームに設けられる保持ハンドにより所定の組立部品を把持して昇降する昇降動作のみであり、平面内における組立手段の移動動作がないため、機械誤差をさらに小さくして、組立部品の組立対象物への組付け精度をさらに向上させ、製品の組立精度をさらに向上させることができる。

また、この組立装置によれば、そのスライダは、数値制御により、所定の搬送方向に駆動制御されるので、パレットの搬送装置自体を、パレットを位置決め保持可能な位置決め保持機能を備えるものとして構成することが可能になる。これにより、組立手段による組立部品の把持（取出し）及び組付けを正確に行うことができ、さらに小さな組立部品の組立においても、高い精度で組み立てることが可能になるとともに、設備コストを低減することができ、また、不要の動作がなくなるので、組立の作業効率をさらに向上させることができる。

好ましい実施形態によれば、前記パレットは、単一のパレットから成り、該単一のパレットの上面には、組立対象物と複数の組立部品とがともに載置されるようにされる。これにより、パレットの構造が簡単になる。

別の好ましい実施形態によれば、前記パレットは、分割された２つのパレット子から成り、一方のパレット子の上面には、組立対象物が載置され、他方のパレット子の上面には、複数の組立部品が載置されるようにされる。これにより、製品の仕様の変更、部品の増加等にも柔軟に対応することが可能なパレットを得ることができる。

前記のとおり、本願の発明の組立装置によれば、パレット上に載置された所定の組立部品を、同パレット上に載置された組立対象物の所定の組付け個所に組み付けるに際して、その移載動作は、その組立部品をパレットから取り出して上昇させ、次いで、組立対象物の所定の組付け個所を通る所定の方向（パレットを搬送する所定の方向（搬送方向）と平行な方向）に指向した直線に沿って組付け個所まで同パレットに対して相対移動させ、次いで、その組付け個所に下降させれば済むので、組立装置が備える移動機構を必要最小限にすることができる。ここで、その組立部品の所定の組付け個所までのパレットに対する相対移動は、同パレットを、スライダ及び制御装置により、所定の搬送方向においてアームを有する組立手段の位置まで搬送することによって行われる。
これにより、組立装置の構造を簡単化して、設備コストを低減することができる。また、組立部品の移載時間を短縮して、作業効率を向上させることができる。さらに、組付けに必要な各動作装置の平面内における動作が、各動作装置毎に一つの動作機構で組付け作業が可能なようにされているため、各動作装置の機械誤差の蓄積を最小限とすることができ、移動機構による機械誤差を小さくして、組立部品の組立対象物への組付け精度を向上させ、製品の組立精度を向上させて、小さな組立部品でも、精密に組み立てることができるようになる。

また、この組立装置によれば、その組立手段は、アームに設けられる保持ハンドにより所定の組立部品を把持して昇降する昇降動作のみであり、平面内における組立手段の移動動作がないため、機械誤差をさらに小さくして、組立部品の組立対象物への組付け精度をさらに向上させ、製品の組立精度をさらに向上させることができる。

また、そのスライダは、数値制御により、所定の搬送方向に駆動制御されるので、パレットの搬送装置自体を、パレットを位置決め保持可能な位置決め保持機能を備えるものとして構成することが可能になる。これにより、組立手段による組立部品の把持（取出し）及び組付けを正確に行うことができ、さらに小さな組立部品の組立においても、高い精度で組み立てることが可能になるとともに、設備コストを低減することができ、また、不要の動作がなくなるので、組立の作業効率をさらに向上させることができる。
その他、前記したような種々の効果を奏することができる。

組立対象物の所定の組付け個所に所定の組立部品を組み立てる組立装置において、数値制御により、所定の搬送方向に駆動制御されるスライダと、前記スライダ上に設けられ、その上面に前記所定の組付け個所と前記所定の組立部品とが、平面視して前記所定の搬送方向と平行な同じ直線上の異なる位置に位置するよう、前記組立対象物と複数の前記組立部品とが載置されたパレットと、昇降自在に設けられるアームを有し、そのアームにおける前記平行な同じ直線上に位置する部分に設けられる保持ハンドにより前記所定の組立部品を前記パレットから受け取り、取り出し、前記所定の組付け個所へ組み付け、前記アームが上下方向の移動のみを行い水平面内での移動を行わない少なくとも１つの組立手段と、前記スライダの、前記所定の搬送方向への駆動を制御する制御装置と、を備えるものとする。そして、前記パレットに載置された前記所定の組立部品を前記保持ハンドの直下に位置づけ、前記アームを昇降させて前記所定の組立部品の直上に位置する前記保持ハンドで前記パレットから組立部品を取り出した後、前記パレットを、前記スライダ及び前記制御装置により、前記所定の搬送方向において所定の位置に位置決めしつつ搬送して、前記所定の組付け個所を前記保持ハンドの直下に位置させ、その後、前記アームを昇降させて前記保持ハンドにより前記組立部品を前記組付け個所に組み付けるようにする。
前記パレットは、単一のパレットから成るものとし、その上面に、前記組立対象物と複数の前記組立部品とがともに載置されるものとする。

次に、本願の発明の一実施例（実施例１）について説明する。
図１は、本実施例１の組立装置における組立対象物・部品載置パレットの平面図、図２は、同組立対象物・部品載置パレットを備える組立装置の側面図、図３は、同組立装置の全体構成を示す概略平面図であって、同組立対象物・部品載置パレットの図示を省略して示す図、図４は、同組立装置を構成する１つの組立手段により実行される組立作業の流れを示す図である。

本実施例１の組立装置における組立対象物・部品載置パレット（以下、単に「パレット」という場合がある。）は、電子部品等の小型精密製品を組立するに際して、組立に必要な組立対象物（半製品）と複数の組立部品とを載置するために使用される。組立装置は、この組立対象物・部品載置パレットを備えるほか、搬送装置と、少なくとも１つの組立手段とをさらに備えており、搬送装置は、組立対象物・部品載置パレットを後述する所定の方向に沿って搬送し、組立手段は、所定の組立部品を、この組立対象物・部品載置パレットから取り出して昇降させて、組立対象物の所定の組付け個所に組み付ける。組立に必要な複数の組立部品の全てが、それぞれ、組立対象物の所定の組付け個所に組み付けられると、当該小型精密製品が完成される。

本実施例１の組立装置における組立対象物・部品載置パレット１は、図１に図示されるように、その矩形状の載置表面の上に、電子部品等の小型精密製品の半製品をなす組立対象物２と、複数の組立部品３ａ、３ｂ、３ｃ・・・とが、それぞれ所定の位置に、それぞれの形状に応じて複数の位置決めピン４、５、位置決め環６、複数の押圧レバー７等を使用することによって、水平方向に不動に位置決めされて静置されている。組立対象物２は、平面視して、矩形形状をなし、その矩形の１つの角部を挟む２辺の各辺が、押圧レバー７により、対向する残りの２つの角部方向に向けて押圧されることにより、水平方向に不動に位置決めされて静置されている。これら残りの２つの角部の各々は、それを挟む２辺の各辺が、位置決めピン４により支持されることにより位置決めされている。組立部品の数は、本実施例１においては、組立部品３ａ〜３ｅの５個が使用されている。なお、これらの組立部品３ａ〜３ｅは、説明を分かり易くするために、模式的に描かれている。

組立対象物２は、組立対象物・部品載置パレット１の載置表面上であって、同載置パレット１がコンベア等の搬送装置により搬送される方向（Ｘ方向）の後方側（図１において左側）に載置されており、組立部品３ａ〜３ｅは、いずれも、組立対象物２よりも同方向の前方側に載置されている。組立部品３ａ〜３ｅのうち、組立部品３ａ、３ｂ、３ｃは、Ｘ方向に沿うＸ軸１上にあって、この順にＸ方向の後方側から前方側に載置されている。また、組立部品３ｄは、Ｘ方向に沿うＸ軸２上にあって、組立部品３ａよりも前方側で、且つ、組立部品３ｂよりも後方側に載置されている。さらに、組立部品３ｅは、Ｘ方向に沿うＸ軸３上にあって、組立部品３ｂと同じ位置に載置されている。Ｘ軸１〜Ｘ軸３は、Ｙ方向に所定の間隔で隔置された、Ｘ方向に平行な３本の軸である。

組立部品３ａ〜３ｅは、それぞれの組立部品に対応させて設置された、後述する複数の組立手段４０−１〜４０−４（図３参照）の作動により、組立対象物２に設定された複数の組付け個所のうちの対応する組付け個所に、それぞれ組み付けられる。図１には、これらの組付け個所が、組立部品３ａ〜３ｅと同じ図形を用いて、鎖線により示されている（符号３ａ’〜３ｅ’が付された図形参照）。図１より明らかなとおり、組立部品３ａ〜３ｅの各々に対応する組立対象物２上の組付け個所は、組立部品３ａ〜３ｅの各々があるＸ軸と同じＸ軸上にある。したがって、組立手段４０−１〜４０−４の各々は、このＸ軸（Ｘ軸１〜Ｘ軸３のいずれか）に沿って、載置パレット１の搬送方向と逆方向に該載置パレット１に対して相対移動することによって、組立部品３ａ〜３ｅの各々を各組付け個所に移載することができ、各組立部品をそこに組み付けることができる。組立手段４０−１〜４０−４の各々の載置パレット１に対する相対移動は、本実施例１においては、載置パレット１が後述する搬送装置３０により搬送されることに依っている。

以上の説明より、組立対象物２の組立対象物・部品載置パレット１上での載置位置と、組立部品３ａ〜３ｅの各々の組立対象物・部品載置パレット１上での載置位置との関係が、次のような関係にされていることが理解されるであろう。
すなわち、組立対象物２に設定された所定の組付け個所に対して、その組付け個所に組み付けられる所定の組立部品（組立部品３ａ〜３ｅのいずれか）の組立対象物・部品載置パレット１上での載置位置が、平面視して、その組付け個所を通る所定の方向、すなわち、組立対象物・部品載置パレット１がコンベア等の搬送装置３０により搬送される方向（Ｘ方向）、に指向した直線（Ｘ軸１〜Ｘ軸３のいずれか）上にあるような関係にされているものである。

組立対象物２の組立対象物・部品載置パレット１上での載置位置と、組立部品３ａ〜３ｅの各々の組立対象物・部品載置パレット１上での載置位置との関係が、前記のような関係にされ、これにより、組立手段４０−１〜４０−４の各々が、Ｘ軸１〜Ｘ軸３のいずれかに沿い、組立対象物・部品載置パレット１の搬送方向と逆方向に該載置パレット１に対して相対移動して、組立部品３ａ〜３ｅの各々を組立対象物２上の各組付け個所に移載することができるようにされることによって、組立手段４０−１〜４０−４の各々が備える移動機構は、必要最小限に構成される。

なお、組立対象物・部品載置パレット１上には、これが所定の停止位置に位置決めして保持される時に標識として使用される位置決めピン８が設けられている。この位置決めピン８は、搬送装置３０が備える後述するパレット位置決め保持手段３１−１〜３１−４、３２−１〜３２−４（図３参照）によりその存在がキャッチされると、搬送装置３０が、組立対象物・部品載置パレット１を該所定の停止位置に位置決めして保持するように使用されるものである。パレット位置決め保持手段３１−１〜３１−４、３２−１〜３２−４の作用については、後で詳しく説明される。

次に、本実施例１の組立装置１０の構造を、図２及び図３を参照しながら、詳細に説明する。
本実施例１の組立装置１０は、図２及び図３に図示されるように、組立対象物・部品載置パレット１を備えるほか、搬送装置３０と複数の組立手段４０−１、４０−２、・・・とをさらに備えている。搬送装置３０は、ローラコンベアもしくはスライダ（直線移動機構）から成り、載置パレット１を、前記のとおり、Ｘ方向に沿って搬送する。複数の組立手段４０−１、４０−２、・・・は、搬送装置３０の搬送方向に沿って並設されており、それぞれの位置にあって、載置パレット１がその位置に搬送されて来た時、それぞれ所定の組立部品（組立部品３ａ〜３ｅのいずれか）を、この組立対象物・部品載置パレット１から取り出して昇降させて、組立対象物２の所定の組付け個所に組み付ける。搬送装置３０、複数の組立手段４０−１、４０−２、・・・は、縦横のフレームにより枠組みされた架台２０の上部に設置されている。

組立手段の台数は、少なくとも１台とされるが、本実施例１の場合、４台とされている。組立手段４０−１は組立部品３ａを、組立手段４０−２は組立部品３ｂ、３ｅを、組立手段４０−３は組立部品３ｃを、組立手段４０−４は組立部品３ｄを、順次、それぞれ組立対象物・部品載置パレット１から取り出して昇降させて、組立対象物２の所定の組付け個所に組み付ける（作業工程１〜４）。組立に必要な複数の組立部品３ａ〜３ｅの全てが、それぞれ、組立対象物２の所定の組付け個所に組み付けられると、当該小型精密製品が完成される。

組立手段４０−２は、その水平方向に延びた長いアーム４２−２の長さ方向２個所に、組立部品３ｂ、３ｅに適合した保持ハンド４３−２ｂ、４３−２ｅ（図示されず）をそれぞれ備えていて、同じ位置にありながらにして、２つの組立部品３ｂ、３ｅを組立対象物２のそれぞれの組付け個所に組み付けることができる。したがって、組立手段４０−１〜４０−４は、上下方向の移動のみを行い、上昇した組立部品を下降させて組立対象物２の所定の組付け個所に組み付ける時には、載置パレット１がＸ方向に所定量移動させられる。このように、組立手段４０−１〜４０−４が上下方向の移動のみを行うことにより、部品移載により生ずる機械誤差を小さくすることができる。
これらの組立手段４０−１〜４０−４は、アーム４２−１〜４２−４、保持ハンド４３−１〜４３−４を除いて、同じ構造を備えている。なお、４１−１〜４１−４は、アーム４２−１〜４２−４を上下動させる昇降機構を内蔵した支持スタンドである。

搬送装置３０は、組立対象物・部品載置パレット１が組立手段４０−１〜４０−４の各組立作業ステーションにまで搬送されて来た時、これを、該組立作業ステーションの所定の停止位置に位置決めして保持するためのパレット位置決め保持手段３１−１〜３１−４、３２−１〜３２−４を備えている。

ここで、「所定の停止位置」とは、組立手段４０−１〜４０−４の各々が、所定の組立部品（組立部品３ａ〜３ｅのいずれか）を組立対象物・部品載置パレット１から取り出して上昇させる位置（以下、この位置を「部品取出し位置」という。）と、組立手段４０−１〜４０−４の各々が、上昇した該所定の組立部品を下降させて組立対象物２の対応する所定の組付け個所に組み付ける位置（以下、この位置を「部品組付け位置」という。）とであり、パレット位置決め保持手段３１−１〜３１−４は、載置パレット１が部品取出し位置に来たことを、図示されていない載置パレット検出手段（センサー）が該載置パレット１を感知することにより検知して、搬送装置３０を停止させるとともに、それが内蔵する位置決め保持機構を作動させて、載置パレット１の位置決めピン８を保持して、該載置パレット１をそこに位置決めするとともに、不動に保持する。また、パレット位置決め保持手段３２−１〜３２−４は、載置パレット１が部品組付け位置に来たことを、図示されていない載置パレット検出手段が該載置パレット１を感知することにより検知して、搬送装置３０を再び停止させるとともに、それが内蔵する位置決め保持機構を作動させて、載置パレット１の位置決めピン８を保持して、該載置パレット１をそこに位置決めするとともに、再び、不動に保持する。

このようなパレット位置決め保持手段３１−１〜３１−４、３２−１〜３２−４の作用は、組立手段４０−１の組立作業ステーションにおいて、組立部品３ａを組立対象物２の所定の組付け個所に組み付ける作業工程（作業工程１）が、図４を参照しながら、以下、詳細に説明される中で、パレット位置決め保持手段３１−１、３２−１を代表例として、より分かり易く説明される。

前記した、組立手段４０−１の組立作業ステーションにおいて実行される作業工程１（図３参照）は、図４において、３つのサブ作業工程１〜３に分けて、より詳しく説明される。
先ず、組立対象物・部品載置パレット１が、搬送装置３０により、上流工程から組立手段４０−１の組立作業ステーションに搬送されて来る。この組立対象物・部品載置パレット１上には、その所定の位置に、組立対象物２と組立部品３ａ〜３ｅとが予め載置されている（サブ作業工程１）。

次いで、組立対象物・部品載置パレット１が組立手段４０−１の組立作業ステーションに到来して、載置パレット検出手段が該載置パレット１を感知すると、図示されない制御装置に信号が入力され、該制御装置の指令により、搬送装置３０を、その位置（部品取出し位置）で停止させる。同時に、パレット位置決め保持手段３１−１が、それが内蔵する位置決め保持機構を作動させて、載置パレット１の位置決めピン８を保持して、該載置パレット１をその位置に位置決めするとともに、不動に保持する。この時、組立部品３ａは、組立手段４０−１の保持ハンド４３−１の直下の位置にある。次いで、保持ハンド４３−１が下降して、組立部品３ａを把持し、これを載置パレット１から取り出して上昇させる（以上、サブ作業工程２）。

部品の取出しが完了すると、次いで、パレット位置決め保持手段３１−１が解除されることで載置パレット１が移動可能になり、搬送装置３０が再び作動して、載置パレット１を所定量だけ移動させる。そうすると、載置パレット検出手段が載置パレット１を感知して、搬送装置３０を、その位置（部品組付け位置）で停止させる。同時に、パレット位置決め保持手段３２−１が、それが内蔵する位置決め保持機構を作動させて、載置パレット１の位置決めピン８を保持して、該載置パレット１をその位置に位置決めするとともに、不動に保持する。この時、保持ハンド４３−１により把持された組立部品３ａは、組立対象物２に設定された対応する部品組付け位置の直上の位置にある。次いで、保持ハンド４３−１が下降して、組立部品３ａを当該組付け位置に載置し、それが内蔵する組付け治具を作動させて、組立部品３ａを当該組付け位置に組み付ける。次いで、保持ハンド４３−１が組立部品３ａの把持を解いて上昇し、元の位置に復帰後、パレット位置決め保持手段３２−１が、それが位置決め保持していた載置パレット１の位置決め保持を解除する（以上、サブ作業工程３）。

以上のようなサブ作業工程１〜３を経て、組立手段４０−１の組立作業ステーションにおける組立部品３ａの組立対象物２への組付け作業が完了する。
組立対象物・部品載置パレット１は、次いで、搬送装置３０により、次の組立手段４０−２の組立作業ステーションへと搬送される。そこでは、組立部品３ｂ、３ｅの組立対象物２への組付け作業が行われる。これらの部品は、それぞれＸ軸１、Ｘ軸３上にあって、Ｘ方向における位置を同じくしている（図１参照）ので、パレット位置決め保持手段３１−１、３２−１は、組立手段４０−１の組立作業ステーションにおける場合と同様に作動する。前記のとおり、組立部品３ｂ、３ｅのために２つの保持ハンド４３−２ｂ、４３−２ｅ（図示されず）が備えられているので、これらの保持ハンドが経時的に作動して、これらの部品を組立対象物２に設定された対応する所定の組付け位置にそれぞれ取り付ける。

以下、同様にして、組立部品３ｃの組立対象物２への組付け作業、組立部品３ｄの組立対象物２への組付け作業が、組立手段４０−３、４０−４の各組立作業ステーションにおいて、それぞれ行われる（図３参照）。

図１２には、組立手段４０−１の組立作業ステーションにおいて、組立部品３ａの組立対象物２への組付け作業が行われるに際して、組立対象物・部品載置パレット１及び組立手段４０−１の保持ハンド４３−１が実行する各動作が、斜視図により、分かり易く説明されている。組立対象物２は、ハードディスク駆動装置（ＨＤＤ）であり、組立部品３ａは、ランプである。
なお、組立対象物・部品載置パレット１上における組立部品３ａ〜３ｅの配置は、図１と異なっているが、保持ハンド４３−１が取出しの対象としているランプ及びその止め用ビスが、ここでは、組立部品３ａであるものとして、以下、説明する。

図１２中、（１）において、組立対象物・部品載置パレット１が、搬送装置３０により、組立手段４０−１の組立作業ステーションに搬送されて来ると、保持ハンド４３−１が下降して、該載置パレット１上に載置されている組立部品３ａを吸着把持して取り出す。次いで、（２）において、保持ハンド４３−１は、取り出した組立部品３ａを上昇させる（以上、サブ作業工程１、２）。

次いで、（３）において、搬送装置３０が再び作動して、載置パレット１を所定量だけ移動させて、位置決めして停止させる。次いで、（４）、（５）において、保持ハンド４３−１が下降して、組立部品３ａを当該組付け位置に載置し、それが内蔵する組付け治具を作動させて、ビス締めを行い、組立部品３ａを当該組付け位置に組み付ける。次いで、（５）には図示されていないが、保持ハンド４３−１が組立部品３ａの把持を解いて上昇し、元の位置に復帰する（以上、サブ作業工程３）。

なお、組立部品３ａの組立対象物２へのビス締め固定作業の具体的要領が、図１３に、図１２中の（５）の図形の一部Ｓが拡大図示されることによって示されている。前記サブ作業工程３において、ランプが、その組付け位置に載置されると、次いで、同図に示されているように、ＨＤＤのディスクの所定の位置にセッティングされる。次いで、ビス締めが行われる。これらの動作は、保持ハンド４３−１に内蔵される組付け治具により連続して自動的に行われる。
組立部品３ａの組付けが完了した載置パレット１は、搬送装置３０により、次の組立手段４０−２の組立作業ステーションへと搬送される。

本実施例１において、搬送装置３０が、例えば、コンベアである場合には、駆動源としてステッピングモータ、サーボモータ等を用いて、その作動を数値制御により制御するように構成することができる。また、搬送装置３０が、例えば、スライダである場合には、駆動源としてリニアモータ、ステッピングモータ、サーボモータ等を用いて、その作動を数値制御により制御するように構成することができる。これらのいずれの場合においても、そのように構成することにより、搬送装置３０自体を、パレットを位置決め保持可能な位置決め保持機能を備えるものとして構成することが可能になり、設備コストを低減することができる。また、不要の動作がなくなるので、組立の作業効率をさらに向上させることができる。

また、本実施例１において、組立装置１０は、その組立手段４０−１〜４０−４が組立作業を行う領域（組立作業ステーション）を清浄雰囲気に保持する雰囲気清浄化手段をさらに備えるように構成することができる。このようにすれば、組立手段４０−１〜４０−４が組立作業を行う領域が常時清浄雰囲気に保持されるので、ゴミにより組立に影響が出るような小さな組立作業でも行うことが可能になる。また、このようにして組立手段４０−１〜４０−４が組立作業を行う領域が常時清浄雰囲気に保持されたとして、その組付け装置が備える移動機構が最小限の構成であるので、清浄雰囲気が壊されることなく、その雰囲気が維持され、ゴミにより組立に影響が出るような小さな組立作業を続行することができる。なお、この雰囲気清浄化手段は、組立装置１０を収容するルームの天井にフィルターを内蔵する空気清浄機を設置し、ルームの床に排気ファンを設置して、室外よりエアを空気清浄機を介して取り入れ、清浄化されたエアを下方に流して、排気ファンにより床下へと排出するように構成することができる。

本実施例１の組立装置は、前記のように構成されているので、次のような効果を奏することができる。
組立対象物・部品載置パレット１上に載置された組立部品３ａ〜３ｅを、同載置パレット１上に載置された組立対象物２の所定の組付け個所に組み付けるに際して、その移載動作は、組立部品３ａ〜３ｅを組立対象物・部品載置パレット１から取り出して上昇させ、次いで、平面視して、組立対象物２のそれぞれ対応する所定の組付け個所を通る所定の方向（搬送装置３０の搬送方向（Ｘ方向）に平行な方向）に指向した直線に沿って、当該組付け個所まで相対移動させ、次いで、その組付け個所に下降させれば済むので、組立手段４０−１〜４０−４が備える移動機構を必要最小限にすることができる。
これにより、組立装置１０の構造を簡単化して、設備コストを低減することができる。また、組立部品３ａ〜３ｅの移載時間を短縮して、作業効率を向上させることができる。さらに、組付けに必要な各動作装置（組立手段４０−１〜４０−４）の平面内における動作が、各動作装置毎に一つの動作機構で組付け作業が可能なようにされているため、各動作装置の機械誤差の蓄積を最小限とすることができ、移動機構による機械誤差を小さくして、組立部品３ａ〜３ｅの組立対象物２への組付け精度を向上させ、製品の組立精度を向上させて、小さな組立部品でも、精密に組み立てることができるようになる。

また、その相対移動は、搬送装置３０が組立部品を搬送することに依っており、組立手段４０−１〜４０−４は、その移載動作が、組立部品３ａ〜３ｅを把持して昇降する昇降動作のみであり、平面内における組立手段の移動動作がないため、移動機構をさらに少なくすることができ、機械誤差をさらに小さくして、組立部品３ａ〜３ｅの組立対象物２への組付け精度をさらに向上させ、製品の組立精度をさらに向上させることができる。

また、その搬送装置３０が、組立対象物・部品載置パレット１を所定の停止位置に位置決めして保持するパレット位置決め保持手段３１−１〜３１−４、３２−１〜３２−４を備え、該所定の停止位置は、組立手段４０−１〜４０−４の各々が、所定の組立部品（組立部品３ａ〜３ｅのいずれか）を組立対象物・部品載置パレット１から取り出して上昇させる位置（部品取出し位置）と、組立手段４０−１〜４０−４の各々が、上昇した該所定の組立部品を下降させて組立対象物２の所定の組付け個所に組み付ける位置（部品組付け位置）とであるようにされているので、組立手段４０−１〜４０−４による組立部品３ａ〜３ｅの把持（取出し）及び組付けを正確に行うことができ、さらに小さな組立部品の組立においても、高い精度で組み立てることが可能になる。

さらに、搬送装置３０は、駆動源としてステッピングモータ、サーボモータ、リニアモータ等を用いて、その作動を数値制御により制御するように構成することができ、このように構成することにより、搬送装置３０自体を、パレットを位置決め保持可能な位置決め保持機能を備えるものとして構成することが可能になり、設備コストをさらに低減することができる。また、不要の動作がなくなるので、組立の作業効率をさらに向上させることができる。

また、組立装置１０が、その組立手段４０−１〜４０−４が組立作業を行う領域（組立作業ステーション）を清浄雰囲気に保持する雰囲気清浄化手段をさらに備えるように構成される場合には、組立手段４０−１〜４０−４が組立作業を行う領域が常時清浄雰囲気に保持されるので、ゴミにより組立に影響が出るような小さな組立作業でも行うことが可能になる。また、このようにして組立手段４０−１〜４０−４が組立作業を行う領域が常時清浄雰囲気に保持されたとして、その組付け装置が備える移動機構が最小限の構成であるので、清浄雰囲気が壊されることなく、その雰囲気が維持され、ゴミにより組立に影響が出るような小さな組立作業を続行することができる。

次に、本願の発明の他の実施例（実施例２）について説明する。
図５は、本実施例２の組立装置を構成する１つの組立手段により実行される組立作業の流れを示す図であり、実施例１の図４に対応する図である。

本実施例２の組立装置１０は、実施例１の組立装置１０と比較すると、その組立手段４０−１〜４０−４が、組立手段移動機構４４−１〜４４−４をそれぞれ備えている点、搬送装置３０が、パレット位置決め保持手段３１−１〜３１−４を備えているが、パレット位置決め保持手段３２−１〜３２−４を備えていない点で異なっている。その他の点で、構造上特に異なるところはないので、詳細な説明を省略する。

本実施例２の組立装置１０は、前記のように構成されており、次のように作動する。
組立装置１０を構成する４つの組立手段４０−１〜４０−４のうち、組立手段４０−１の組立作業ステーションにおいて実行される作業工程１（図３参照）は、図５において、３つのサブ作業工程１〜３に分けて、より詳しく説明される。

先ず、組立対象物・部品載置パレット１が、搬送装置３０により、上流工程から組立手段４０−１の組立作業ステーションに搬送されて来る。この組立対象物・部品載置パレット１上には、その所定の位置に、組立対象物２と組立部品３ａ〜３ｅとが予め載置されている（サブ作業工程１。実施例１と同様。）。

次いで、組立対象物・部品載置パレット１が組立手段４０−１の組立作業ステーションに到来して、図示されていない載置パレット検出手段（センサー）が該載置パレット１を感知すると、図示されない制御装置に信号が入力され、該制御装置の指令により、搬送装置３０を、その位置（部品取出し位置）で停止させる。同時に、パレット位置決め保持手段３１−１が、それが内蔵する位置決め保持機構を作動させて、載置パレット１の位置決めピン８を保持して、該載置パレット１をその位置に位置決めするとともに、不動に保持する。この時、組立部品３ａは、組立手段４０−１の保持ハンド４３−１（図２参照）の直下の位置にある。次いで、保持ハンド４３−１が下降して、組立部品３ａを把持し、これを載置パレット１から取り出して上昇させる（以上、サブ作業工程２。実施例１と同様。）。

次いで、組立手段移動機構４４−１が作動して、組立手段４０−１を、搬送装置３０の搬送方向と逆方向に所定量だけ移動させる。この間、載置パレット１は、前記した位置（部品取出し位置）に不動に保持されたままである。この時、保持ハンド４３−１により把持された組立部品３ａは、組立対象物２に設定された対応する部品組付け位置の直上の位置にある。次いで、保持ハンド４３−１が下降して、組立部品３ａを当該組付け位置に載置し、それが内蔵する組付け治具を作動させて、組立部品３ａを当該組付け位置に組み付ける。次いで、保持ハンド４３−１が組立部品３ａの把持を解いて上昇し、組立手段４０−１が、元の位置に復帰後、パレット位置決め保持手段３１−１が、それが位置決め保持していた載置パレット１の位置決め保持を解除する（以上、サブ作業工程３）。

以上のようなサブ作業工程１〜３を経て、組立手段４０−１の組立作業ステーションにおける組立部品３ａの組立対象物２への組付け作業が完了する。組立対象物・部品載置パレット１は、次いで、搬送装置３０により、次の組立手段４０−２の組立作業ステーションへと搬送される。以下における組立部品３ｂ〜３ｅの組立対象物２への組付け作業の流れは、実施例１における説明と同様である。また、その組付け作業の態様は、前記した、本実施例２における組立部品３ａの組立対象物２への組付け作業の態様と同様である。

本実施例２の組立装置は、前記のように構成されているので、組立手段４０−１〜４０−４に水平方向の移動が加わるものの、実施例１と略同様にして、その組立手段４０−１〜４０−４による組立部品３ａ〜３ｅの把持（取出し）及び組付けを正確に行うことができ、機械誤差を小さく維持して、さらに小さな組立部品の組立においても、高い精度で組み立てることが可能になる。

なお、本実施例２の変形例として、組立手段４０−１の組立ステーションにおける保持ハンド４３−１が、組立部品３ａ、３ｂ、３ｃの各々を保持することができるように構成することにより、組立手段４０−１が各部品の取出し位置と組立対象物の所定の組付け位置との間を複数回往復動作（３往復）することで、これらの部品を組み付けることも可能になる。この場合は、組立手段４０−２の組立ステーションにおける部品の組付けは、組立部品３ｅのみとなる。また、組立手段４０−３の組立ステーション（作業工程３）での組立が不要になるので、設備コストを削減することができるとともに、不要な搬送動作や位置決め動作を削減できるので、組立作業の効率をさらに向上させることができる。

次に、本願の発明のさらに他の実施例（実施例３）について説明する。
図６は、本実施例３の組立装置を構成する１つの組立手段により実行される組立作業の流れを示す図であり、実施例１の図４に対応する図である。

本実施例３の組立装置における組立対象物・部品載置パレット１は、実施例１の組立対象物・部品載置パレット１と比較すると、後者の組立対象物・部品載置パレット１が２つの載置パレット子（以下、単に「パレット子」という場合がある。）に分割されて、組立対象物載置パレット子１Ａと組立部品載置パレット子１Ｂとの対から成るものとされている点において異なっている。ここで、組立対象物載置パレット子１Ａは、その上に組立対象物２を載置するために使用されるものであり、組立部品載置パレット子１Ｂは、その上に組立部品３ａ〜３ｅを載置するために使用されるものである。

組立対象物２の組立対象物載置パレット子１Ａ上での載置位置と、組立部品３ａ〜３ｅの各々の組立部品載置パレット子１Ｂ上での載置位置との関係は、基本的に、実施例１における組立対象物２の組立対象物・部品載置パレット１上での載置位置と、組立部品３ａ〜３ｅの各々の組立対象物・部品載置パレット１上での載置位置との関係と異なるものではなく、これにより奏される効果も、実施例１と同様である。

搬送装置３０は、組立対象物載置パレット子１Ａと組立部品載置パレット子１Ｂとを、それぞれ所定の方向（Ｘ方向。図１及び図３参照）に沿って搬送し、組立手段４０−１〜４０−４は、それぞれの組立作業ステーションにおいて、所定の組立部品３ａ〜３ｅを、組立部品載置パレット子１Ｂから取り出して昇降させて、組立対象物２の所定の組付け個所に組み付ける。これらの作業態様は、実施例１について説明したところと基本的に異なるものではない。

搬送装置３０は、組立対象物載置パレット子１Ａと組立部品載置パレット子１Ｂとを、それぞれ所定の停止位置に位置決めして保持するパレット位置決め保持手段３１−１〜３１−４、３２−１〜３２−４を備えている。この所定の停止位置は、組立部品載置パレット子１Ｂについては、組立手段４０−１〜４０−４が、所定の組立部品３ａ〜３ｅを組立部品載置パレット子１Ｂから取り出して上昇させる位置（部品取出し位置）であり、組立対象物載置パレット子１Ａについては、組立手段４０−１〜４０−４が、上昇した所定の組立部品３ａ〜３ｅを下降させて組立対象物２の所定の組付け個所に組み付ける位置（部品組付け位置）である。

組立対象物載置パレット子１Ａ上には、パレット位置決め保持手段３２−１〜３２−４により組立対象物載置パレット子１Ａを所定の位置に位置決めするために、位置決めピン９が設けられており、この点が、実施例１と異なる第２の点である。このように、組立対象物載置パレット子１Ａ上に位置決めピン９が設けられる関係上、パレット位置決め保持手段３２−１〜３２−４は、パレット位置決め保持手段３１−１〜３１−４よりも後流側に設けられている。しかしながら、これらのパレット位置決め保持手段３１−１〜３１−４、３２−１〜３２−４の作用も、実施例１について説明したところと基本的に異なるものではない。

組立手段４０−１〜４０−４の部品取出し位置から部品組付け位置への移動は、搬送装置３０が、組立対象物載置パレット子１Ａと組立部品載置パレット子１Ｂとを、それぞれ所定の方向（Ｘ方向）に沿って搬送することに依っており、組立手段４０−１〜４０−４は、固定されていて、それらのアーム４２−１〜４２−４が昇降動するのみである。

以下に、組立手段４０−１〜４０−４のうち、組立手段４０−１の組立作業ステーションにおいて、組立部品３ａを組立対象物２の所定の組付け個所に組み付ける作業工程（作業工程１。図３参照。）が、本実施例３においては、具体的にどのようになされるかを、図６を参照しながら、詳細に説明する。この説明により、パレット位置決め保持手段３１−１〜３１−４、３２−１〜３２−４の本実施例３における作用が、より良く理解されるであろう。

組立手段４０−１の組立作業ステーションにおいて実行される作業工程１（図３参照）は、図６において、実施例１と同様、３つのサブ作業工程１〜３に分けて説明することができる。
先ず、組立対象物載置パレット子１Ａと組立部品載置パレット子１Ｂとが、搬送装置３０により、上流工程から組立手段４０−１の組立作業ステーションに搬送されて来る。この組立対象物載置パレット子１Ａ上には、組立対象物２が予め載置されている。また、組立部品載置パレット子１Ｂ上には、その所定の位置に、組立部品３ａ〜３ｅが、それぞれ予め載置されている（サブ作業工程１）。

次いで、組立部品載置パレット子１Ｂが組立手段４０−１の組立作業ステーションに到来して、図示されていない載置パレット検出手段（センサー）が載置パレット子１Ｂを感知すると、図示されない制御装置に信号が入力され、該制御装置の指令により、搬送装置３０を、その位置（部品取出し位置）で停止させる。同時に、パレット位置決め保持手段３１−１が、それが内蔵する位置決め保持機構を作動させて、載置パレット子１Ｂの位置決めピン８を保持して、該載置パレット子１Ｂをその位置に位置決めするとともに、不動に保持する。この時、組立部品３ａは、組立手段４０−１の保持ハンド４３−１（図２参照）の直下の位置にある。次いで、保持ハンド４３−１が下降して、組立部品３ａを把持し、これを載置パレット子１Ｂから取り出して上昇すると、パレット位置決め保持手段３１−１が、それが位置決め保持していた載置パレット子１Ｂの位置決め保持を解除する（以上、サブ作業工程２）。

次いで、搬送装置３０が再び作動して、載置パレット子１Ａ、１Ｂを所定量だけ移動させる。そうすると、図示されていない載置パレット検出手段（センサー）が載置パレット子１Ａを感知して、搬送装置３０を、その位置（部品組付け位置）で停止させる。同時に、パレット位置決め保持手段３２−１が、それが内蔵する位置決め保持機構を作動させて、載置パレット子１Ａの位置決めピン９を保持して、該載置パレット子１Ａをその位置に位置決めするとともに、不動に保持する。この時、保持ハンド４３−１により把持された組立部品３ａは、組立対象物２に設定された対応する部品組付け位置の直上の位置にある。次いで、保持ハンド４３−１が下降して、組立部品３ａを当該組付け位置に載置し、それが内蔵する組付け治具を作動させて、組立部品３ａを当該組付け位置に組み付ける。次いで、保持ハンド４３−１が組立部品３ａの把持を解いて上昇し、元の位置に復帰した後、パレット位置決め保持手段３２−１が、それが位置決め保持していた載置パレット子１Ｂの位置決め保持を解除する（以上、サブ作業工程３）。

以上のようなサブ作業工程１〜３を経て、組立手段４０−１の組立作業ステーションにおける組立部品３ａの組立対象物２への組付け作業が完了する。組立対象物載置パレット子１Ａと組立部品載置パレット子１Ｂは、次いで、搬送装置３０により、次の組立手段４０−２の組立作業ステーションへと搬送される。そこでは、組立部品３ｂ、３ｅの組立対象物２への組付け作業が行われる。以下、同様にして、組立部品３ｃの組立対象物２への組付け作業、組立部品３ｄの組立対象物２への組付け作業が、組立手段４０−３、４０−４の各組立作業ステーションにおいて、それぞれ行われる。

以上の説明において、組立対象物載置パレット子１Ａと組立部品載置パレット子１Ｂとは、各１台が一対となって搬送装置３０により搬送されたが、各複数台が連続して搬送されるようにしても良い。例えば、最初に３台の組立部品載置パレット子１Ｂを搬送し、その後に続けて１台の組立対象物載置パレット子１Ａを搬送するようにしても良く、また、最初に２台の組立部品載置パレット子１Ｂを搬送し、その後に続けて２台の組立対象物載置パレット子１Ａを搬送するようにしても良い。これらの各載置パレット子１Ａ、１Ｂの搬送態様は、組立部品の個数、組立対象物の個数、及び組立対象物上の組付け個所の設置パターン等に応じて適宜選択される。

本実施例３の組立装置は、前記のように構成されているので、実施例１と同様の効果を奏するほか、特に組立対象物・部品載置パレット１が２つに分割されて、組立対象物載置パレット子１Ａと組立部品載置パレット子１Ｂとから成るものとされているので、製品の仕様の変更、部品の増加等にも柔軟に対応することができる。また、組立部品載置パレット子１Ｂから部品を取り出した時点で、組立部品載置パレット子１Ｂを次の組立作業ステーションに搬送装置３０により移送することができるので、次の組立作業ステーションでは、事前に組立の作業の準備を行うことができ、組立作業の効率をさらに向上させることができる。

次に、本願の発明のさらに他の実施例（実施例４）について説明する。
図７は、本実施例４の組立装置を構成する１つの組立手段により実行される組立作業の流れを示す図であり、実施例３の図６に対応する図である。

本実施例４の組立装置１０は、実施例３の組立装置１０と比較すると、その組立手段４０−１〜４０−４が、組立手段移動機構４４−１〜４４−４をそれぞれ備えている点、及び搬送装置３０が備えるパレット位置決め保持手段３１−１〜３１−４、３２−１〜３２−４が、組立部品載置パレット子１Ｂ、組立対象物載置パレット子１Ａを、それぞれ同時に位置決めして、不動に保持する点で異なっている。このように、両パレット位置決め保持手段３１−１〜３１−４、３２−１〜３２−４が、両載置パレット子１Ｂ、１Ａをそれぞれ同時に位置決めして不動に保持するために、両載置パレット子１Ｂ、１Ａ間の間隔は、両パレット位置決め保持手段３１−１〜３１−４、３２−１〜３２−４間の間隔に正確に等しくされている。その他の点では、構造上特に異なるところはないので、詳細な説明を省略する。

以下に、組立手段４０−１〜４０−４のうち、組立手段４０−１の組立作業ステーションにおいて、組立部品３ａを組立対象物２の所定の組付け個所に組み付ける作業工程（作業工程１。図３参照。）が、本実施例４においては、具体的にどのようになされるかを、図７を参照しながら、詳細に説明する。

組立手段４０−１の組立作業ステーションにおいて実行される作業工程１（図３参照）は、図７において、実施例３と同様、３つのサブ作業工程１〜３に分けて説明することができる。
先ず、組立対象物載置パレット子１Ａと組立部品載置パレット子１Ｂとが、搬送装置３０により、上流工程から組立手段４０−１の組立作業ステーションに搬送されて来る。この組立対象物載置パレット子１Ａ上には、組立対象物２が予め載置されている。また、組立部品載置パレット子１Ｂ上には、その所定の位置に、組立部品３ａ〜３ｅが、それぞれ予め載置されている（サブ作業工程１。実施例３と同様。）。

次いで、組立部品載置パレット子１Ｂ、組立対象物載置パレット子１Ａが組立手段４０−１の組立作業ステーションに到来して、図示されていない載置パレット検出手段（センサー）が載置パレット子１Ｂ、１Ａをそれぞれ感知すると、図示されない制御装置に信号が入力され、該制御装置の指令により、搬送装置３０を、その位置（部品取出し・組付け位置）で停止させる。同時に、パレット位置決め保持手段３１−１、３２−１が、それらが内蔵する位置決め保持機構を作動させて、載置パレット子１Ｂ、１Ａの位置決めピン８、９をそれぞれ保持して、該載置パレット子１Ｂ、１Ａをその位置に位置決めするとともに、不動に保持する。この時、組立部品３ａは、組立手段４０−１の保持ハンド４３−１（図２参照）の直下の位置にある。次いで、保持ハンド４３−１が下降して、組立部品３ａを把持し、これを載置パレット子１Ｂから取り出して上昇させる（以上、サブ作業工程２）。

次いで、組立手段移動機構４４−１が作動して、組立手段４０−１を、搬送装置３０の搬送方向と逆方向に所定量移動させる。この所定量は、組立部品載置パレット子１Ｂの部品取出し位置から、組立対象物載置パレット子１Ａの組立対象物２への部品組み付け位置までの間の距離である。この時、保持ハンド４３−１により把持された組立部品３ａは、組立対象物２に設定された対応する部品組付け位置の直上の位置にある。なお、この間、載置パレット子１Ｂ、１Ａは、これらの停止位置（部品取出し・組付け位置）に不動に保持されて静止したままである。次いで、保持ハンド４３−１が下降して、組立部品３ａを当該組付け位置に載置し、それが内蔵する組付け治具を作動させて、組立部品３ａを当該組付け位置に組み付ける。次いで、保持ハンド４３−１が組立部品３ａの把持を解いて上昇し、元の位置に復帰する（以上、サブ作業工程３）。

ここで、さらに同じＸ軸線上（ここではＸ軸１）に組み付ける部品がある場合は、組立手段４０−１は、次の組立部品を載置パレット子１Ｂから取り出すために、次の部品が載置されている載置パレット子１Ｂの組立部品の位置に移動する。その後の組付け動作は、前記した組付け動作と同様にして、組立対象物２の所定の位置に組立部品を組み付ける。このようにして、組立手段４０−１を複数回に分けて載置パレット子１Ｂと載置パレット子１Ａとの間を往復動作させて組付け動作を行うようにすることも可能である。そして、組付け作業終了後、パレット位置決め保持手段３１−１、３２−１が、それらが位置決め保持していた載置パレット１Ｂ、１Ａの位置決め保持をそれぞれ解除するようにする。

以上のようなサブ作業工程１〜３を経て、組立手段４０−１の組立作業ステーションにおける組立部品３ａの組立対象物２への組付け作業が完了する。組立対象物載置パレット子１Ａと組立部品載置パレット子１Ｂとは、次いで、搬送装置３０により、次の組立手段４０−２の組立作業ステーションへと搬送される。そこでは、組立部品３ｂ、３ｅの組立対象物２への組付け作業が行われる。以下、同様にして、組立部品３ｃの組立対象物２への組付け作業、組立部品３ｄの組立対象物２への組付け作業が、組立手段４０−３、４０−４の各組立作業ステーションにおいて、それぞれ行われる。

以上の説明において、組立対象物載置パレット子１Ａと組立部品載置パレット子１Ｂとは、各１台が一対となって搬送装置３０により搬送されたが、各複数台が連続して搬送されるようにしても良い。例えば、最初に３台の組立部品載置パレット子１Ｂを搬送し、その後に続けて１台の組立対象物載置パレット子１Ａを搬送するようにしても良く、また、最初に２台の組立部品載置パレット子１Ｂを搬送し、その後に続けて２台の組立対象物載置パレット子１Ａを搬送するようにしても良い。また、搬送順序は、いずれの載置パレット子が先に搬送されても良い。これらの各載置パレット子１Ａ、１Ｂの搬送態様は、組立部品の個数、組立対象物の個数、及び組立対象物上の組付け個所の設置パターン等に応じて、適宜選択される。

本実施例４の組立装置は、前記のように構成されているので、組立手段４０−１〜４０−４に水平方向の移動が加わるものの、その移動は、同一のＸ線上で行われるため、その組立手段４０−１〜４０−４による組立部品３ａ〜３ｅの把持（取出し）及び組付けを正確に行うことができ、機械誤差を小さく維持して、さらに小さな組立部品の組立においても、高い精度で組み立てることが可能になり、実施例３と略同様の効果を奏することができる。

次に、本願の発明のさらに他の実施例（実施例５）について説明する。
図８は、本実施例５の組立装置を構成する１つの組立手段により実行される組立作業の流れを示す図であり、実施例１の図４に対応する図、図９は、同組立装置の側面図である。

本実施例５の組立装置１０は、実施例１〜４の組立装置１０と比較すると、目的（課題）を同じくし、奏される効果を略同じくしつつも、構成を大きく異にしている。
先ず、パレットとして、組立対象物２を載置するために使用される組立対象物載置パレット（以下、単に「パレット」という場合がある。）１Ｃのみが備えられている。次に、組立部品３ａ〜３ｅを供給するために使用される組立部品供給手段５０−１〜５０−４が特別に備えられている。

この組立部品供給手段５０−１〜５０−４は、搬送装置３０による搬送ラインから独立しており、これと直交もしくは略直交する方向から、組立部品３ａ〜３ｅを、組立手段４０−１〜４０−４の各組立作業ステーションにおいて組み立てられる部品数に応じて１個又は複数個、スライダ５１−１〜５１−４の先端部の部品載置台部５２−１〜５２−４上に載置して搬送装置３０の搬送ライン上に供給するものである。これら組立部品供給手段５０−１〜５０−４は、搬送ラインを挟んで組立手段４０−１〜４０−４に対向する位置に、それぞれ設置されている。スライダ５１−１〜５１−４の往復作動のためには、空気圧シリンダ、油圧シリンダ、モータ等による周知の機構を使用することができる。

ここで、組立対象物２の組立対象物載置パレット１Ｃ上での載置位置と、組立部品供給手段５０−１〜５０−４による組立部品３ａ〜３ｅの供給位置との関係は、次のような関係、すなわち、組立対象物２に設定された所定の組付け個所に対して、その組付け個所に組み付けられる所定の組立部品（組立部品３ａ〜３ｅのいずれか）の供給位置が、平面視して、その組付け個所を通る所定の方向、すなわち、組立対象物載置パレット１Ｃが搬送装置３０により搬送される方向（Ｘ方向）、に指向した直線（Ｘ軸１〜Ｘ軸３のいずれか）上にあるような関係にされている。この点で、実施例１〜４と異なるところはなく、これにより奏される効果も、実施例１〜４と同様である。

搬送装置３０は、組立対象物載置パレット１Ｃを所定の停止位置に位置決めして保持するパレット位置決め保持手段３２−１〜３２−４を備えている。この所定の停止位置は、組立手段４０−１〜４０−４が、組立部品供給手段５０−１〜５０−４により供給された所定の組立部品（組立部品３ａ〜３ｅのいずれか）を取り出して上昇させた後、該所定の組立部品を下降させて、組立対象物２の所定の組付け個所にこれを組み付ける位置（部品組付け位置）である。

組立手段４０−１〜４０−４の部品取出し位置、すなわち、組立部品供給手段５０−１〜５０−４による組立部品３ａ〜３ｅの供給位置、から部品組付け位置への移動は、搬送装置３０が、組立対象物載置パレット１Ｃを所定の方向（Ｘ方向）に沿って搬送することに依っており、組立手段４０−１〜４０−４は、固定されていて、それらのアーム４２−１〜４２−４が昇降動するのみである。

以下に、組立手段４０−１〜４０−４のうち、組立手段４０−１の組立作業ステーションにおいて、組立部品３ａを組立対象物２の所定の組付け個所に組み付ける作業工程（作業工程１。図３参照。）が、本実施例５においては、具体的にどのようになされるかを、図８を参照しながら、詳細に説明する。

組立手段４０−１の組立作業ステーションにおいて実行される作業工程１（図３参照）は、図８において、実施例１〜４と同様、３つのサブ作業工程１〜３に分けて説明することができる。
先ず、組立対象物載置パレット１Ｃが、搬送装置３０により、上流工程から組立手段４０−１の組立作業ステーションに搬送されて来る。この組立対象物載置パレット１Ｃ上には、組立対象物２が予め載置されている。組立部品供給手段５０−１は、待機中である（サブ作業工程１）。

次いで、組立部品供給手段５０−１が作動して、そのスライダ５１−１が往動（伸長）し、その部品載置台部５２−１上に載置した組立部品３ａをＸ軸１上の所定の供給位置に送給する。この時、組立部品３ａは、組立手段４０−１の保持ハンド４３−１（図９参照）の直下の位置にある。次いで、保持ハンド４３−１が下降して、組立部品３ａを把持し、これをスライダ５１−１から取り出して上昇させる。次いで、スライダ５１−１が復動（収縮）し、その上に次の組立部品３ａを載置する用意がなされる（以上、サブ作業工程２）。

次いで、搬送装置３０が再び作動して、載置パレット１Ｃを所定量だけ移動させる。そうすると、図示されていない載置パレット検出手段（センサー）が載置パレット１Ｃを感知して、搬送装置３０を、その位置（部品組付け位置）で停止させる。同時に、パレット位置決め保持手段３２−１が、それが内蔵する位置決め保持機構を作動させて、載置パレット１Ｃの位置決めピン９を保持して、載置パレット１Ｃをその位置に位置決めするとともに、不動に保持する。この時、保持ハンド４３−１により把持された組立部品３ａは、組立対象物２に設定された対応する部品組付け位置の直上の位置にある。次いで、保持ハンド４３−１が下降して、組立部品３ａを当該組付け位置に載置し、それが内蔵する組付け治具を作動させて、組立部品３ａを当該組付け位置に組み付ける。次いで、保持ハンド４３−１が組立部品３ａの把持を解いて上昇し、元の位置に復帰した後、パレット位置決め保持手段３２−１が、それが位置決め保持していた載置パレット１Ｃの位置決め保持を解除する（以上、サブ作業工程３）。

以上のようなサブ作業工程１〜３を経て、組立手段４０−１の組立作業ステーションにおける組立部品３ａの組立対象物２への組付け作業が完了する。組立対象物載置パレット１Ｃは、次いで、搬送装置３０により、次の組立手段４０−２の組立作業ステーションへと搬送される。そこでは、組立部品３ｂ、３ｅの組立対象物２への組付け作業が行われる。この場合、これらの組立部品３ｂ、３ｅは、組立部品供給手段５０−２のスライダ５１−２の部品載置台部５２−２上に、スライダ５１−２の長さ方向に沿って並置されて、搬送装置３０の搬送ライン上に送給されることになる。以下、同様にして、組立部品３ｃの組立対象物２への組付け作業、組立部品３ｄの組立対象物２への組付け作業が、組立手段４０−３、４０−４の各組立作業ステーションにおいて、それぞれ行われる。

次に、本願の発明のさらに他の実施例（実施例６）について説明する。
図１０は、本実施例６の組立装置を構成する１つの組立手段により実行される組立作業の流れを示す図であり、実施例５の図８に対応する図である。

本実施例６の組立装置１０は、実施例５の組立装置１０と比較すると、組立部品供給手段５０−１〜５０−４の構成のみが異なっている。すなわち、本実施例６の組立装置１０における組立部品供給手段５０−１〜５０−４は、実施例５の組立装置１０における組立部品供給手段５０−１〜５０−４が備えていたスライダ５１−１〜５１−４の代わりに、旋回バー５３−１〜５３−４を備えている。

この旋回バー５３−１〜５３−４は、図１０に図示されるように、その両端に部品載置台部５４−１ａ、５４−１ｂ〜５４−４ａ、５４−４ｂをそれぞれ有し、その中心部が組立部品供給手段５０−１〜５０−４の基台の先端部にそれぞれ旋回自在に枢支されており、これらの部品載置台部５４−１ａ、５４−１ｂ〜５４−４ａ、５４−４ｂ上に組立部品（組立部品３ａ〜３ｅのいずれか）を、組立手段４０−１〜４０−４の各組立作業ステーションにおいて組み立てられる部品数に応じて１個又は複数個載置し、この旋回バーが所定角度ずつ、本実施例６の場合、９０度ずつ、間歇的に水平面内で旋回することにより、組立部品を少なくとも１個ずつ搬送装置３０の搬送ライン上に供給する。

組立部品を搬送装置３０の搬送ライン上に供給して空席となった部品載置台部上には、順次、同じ組立部品が補給される。この組立部品の補給は、サブ作業工程３において、保持ハンド４３−１〜４３−４が組立部品（組立部品３ａ〜３ｅのいずれか。図１０の場合、組立部品３ａ。）を組立対象物２の組付け位置に組み付けている作業中に行われても良いし、また、サブ作業工程２において、保持ハンド４３−１〜４３−４が下降して、次の組立部品（組立部品３ａ〜３ｅのいずれか。図１０の場合、組立部品３ａ。）を把持して取り出す作業中に行われても良い。

本実施例６の組立装置は、前記のように構成されているので、実施例１と同様の効果を奏するほか、特に組立部品供給手段５０−１〜５０−４が、その両端に部品載置台部５４−１ａ、５４−１ｂ〜５４−４ａ、５４−４ｂを有する旋回バー５３−１〜５３−４を備え、この旋回バー５３−１〜５３−４が所定角度ずつ間歇的に水平面内で旋回することにより、組立部品（組立部品３ａ〜３ｅのいずれか）を少なくとも１個ずつ搬送装置３０の搬送ライン上に供給するようにされているので、組立部品供給手段５０−１〜５０−４の動作が旋回バー５３−１〜５３−４の旋回方向の一方向動作のみになり、組立部品供給手段５０−１〜５０−４の構造と制御とを簡単化することができる。

次に、本願の発明のさらに他の実施例（実施例７）について説明する。
図１１は、本実施例７の組立装置を構成する１つの組立手段により実行される組立作業の流れを示す図であり、実施例５の図８に対応する図である。

本実施例７の組立装置１０は、実施例５の組立装置１０と比較すると、組立手段４０−１〜４０−４が、組立手段移動機構４４−１〜４４−４をそれぞれ備えている点で異なっている。

本実施例７の組立装置１０が、このような特有の構成を備えることにより、組立部品供給手段５０−１〜５０−４のスライダ５１−１〜５１−４の先端部の部品載置台部５２−１〜５２−４上に複数の組立部品をＸ軸方向に沿って並置して、これらの組立部品を搬送ライン上に供給し、これらの組立部品の組立対象物２への組付け作業を１つの組立手段の組立作業ステーションにおいて実行することも、より容易になる。

この場合において、組立対象物２の組立対象物載置パレット１Ｃ上での載置位置と、これらの組立部品の組立部品供給手段５０−１〜５０−４による搬送ライン上への供給位置との関係が、次に説明するような特定の関係にされることはもちろんである。
すなわち、組立対象物２に設定された所定の組付け個所に対して、その組付け個所に組み付けられる所定の組立部品の供給位置が、当該組立部品供給手段により供給される全ての組立部品（組立部品３ａ〜３ｅのいずれか２つ以上。但し、１つの場合が除外されない。）について、平面視して、その組付け個所を通る所定の方向に指向した共通の直線（図１１に示される組立手段４０−１の組立作業ステーションにおいて、組立部品供給手段５０−１により供給される組立部品３ａ、３ｂについては、Ｘ軸１）上にあるような関係にされるものである。ここで、「所定の方向」とは、搬送装置３０の搬送方向（Ｘ方向）を指している。

組立対象物２の組立対象物載置パレット１Ｃ上での載置位置と、組立部品供給手段５０−１〜５０−４による複数の組立部品の搬送ライン上への供給位置との関係が、前記のような関係にされることにより、いずれかの組立部品供給手段により供給された２つ以上の組立部品の組付け位置への移送は、組立手段が、当該組立部品の供給位置（当該組立部品の取出し位置）から、組立対象物載置パレット１Ｃの所定の停止位置（当該組立部品の組付け位置）まで、共通の直線に沿って複数回往復動作することによって一挙に行えるので、作業効率をさらに向上させることができる。

以下に、本実施例７において、組立手段４０−１〜４０−４のうち、組立手段４０−１の組立作業ステーションで実行される作業工程（この作業工程は、図３における作業工程１と作業工程２の一部とに係わる。）を、５つのサブ作業工程１〜５に分けて説明する。
先ず、組立対象物載置パレット１Ｃが、搬送装置３０により、上流工程から組立手段４０−１の組立作業ステーションに搬送されて来る。この組立対象物載置パレット１Ｃ上には、組立対象物２が予め載置されている。組立部品供給手段５０−１は、待機中である（サブ作業工程１）。

次いで、図示されていない載置パレット検出手段（センサー）が載置パレット１Ｃを感知して、搬送装置３０を、その位置（部品組付け位置）で停止させる。同時に、パレット位置決め保持手段３２−１が、それが内蔵する位置決め保持機構を作動させて、載置パレット１Ｃの位置決めピン９を保持して、載置パレット１Ｃをその位置に位置決めするとともに、不動に保持する。同時に、組立部品供給手段５０−１が作動して、そのスライダ５１−１が往動（伸長）し、その部品載置台部５２−１上に載置した組立部品３ａ、３ｂをＸ軸１上の所定の供給位置に送給する。この時、組立部品３ａは、組立手段４０−１の保持ハンド４３−１（図９参照）の直下の位置にある。次いで、保持ハンド４３−１が下降して、組立部品３ａを把持し、これをスライダ５１−１から取り出して上昇させる（以上、サブ作業工程２）。

次いで、組立手段移動機構４４−１が作動して、組立手段４０−１を、搬送装置３０の搬送方向と逆方向に所定量だけ移動させる。この時、保持ハンド４３−１により把持された組立部品３ａは、組立対象物２に設定された対応する部品組付け位置の直上の位置にある。この間、スライダ５１−１は、前記した位置（部品供給位置）に不動に保持されたままである。次いで、保持ハンド４３−１が下降して、組立部品３ａを当該組付け位置に載置し、それが内蔵する組付け治具を作動させて、組立部品３ａを当該組付け位置に組み付ける。次いで、保持ハンド４３−１が組立部品３ａの把持を解いて上昇し、組立手段４０−１が、組立手段移動機構４４−１の作動により、部品載置台部５２−１上に載置された組立部品３ｂの位置にまで復帰する（以上、サブ作業工程３）。

次いで、保持ハンド４３−１が下降して、組立部品３ｂを把持し、これをスライダ５１−１から取り出して上昇させる（サブ作業工程４）。
なお、ここで、保持ハンド４３−１は、組立部品３ａ、３ｂを把持して組み付けるのに適合するような機能を有するものとして構成されているものである。

次いで、組立手段移動機構４４−１が作動して、組立手段４０−１を、搬送装置３０の搬送方向と逆方向に所定量だけ移動させる。この時、保持ハンド４３−１により把持された組立部品３ｂは、組立対象物２に設定された対応する部品組付け位置の直上の位置にある。この間、スライダ５１−１は、復動（収縮）して、部品供給位置から待機位置に復帰し、その部品載置台部５２−１上に次の組立部品３ａ、３ｂを載置する用意がなされる。
なお、本実施例７においては、組立部品３ａの組付け個所と組立部品３ｂの組付け個所とが同じ個所に設定されているので、上記した２つの「所定量」は、同じ量になる。しかしながら、これらの個所が異なる個所に設定される場合には、これら２つの「所定量」（これら２つの組立部品を組付けるための組立手段４０−１のＸ軸１に沿った２つの移動量）は、異なってくる。

次いで、保持ハンド４３−１が下降して、組立部品３ｂを当該組付け位置に載置し、それが内蔵する組付け治具を作動させて、組立部品３ｂを当該組付け位置に組み付ける。次いで、保持ハンド４３−１が組立部品３ｂの把持を解いて上昇し、組立手段４０−１が、組立手段移動機構４４−１の作動により、当初位置に復帰した後、パレット位置決め保持手段３２−１が、それが位置決め保持していた載置パレット１Ｃの位置決め保持を解除する（以上、サブ作業工程５）。

以上のようなサブ作業工程１〜５を経て、組立手段４０−１の組立作業ステーションにおける組立部品３ａ、３ｂの組立対象物２への組付け作業が完了する。組立対象物載置パレット１Ｃは、次いで、搬送装置３０により、次の組立手段４０−２の組立作業ステーションへと搬送される。そこでは、組立部品３ｅの組立対象物２への組付け作業が行われる。以下、同様にして、組立部品３ｃの組立対象物２への組付け作業、組立部品３ｄの組立対象物２への組付け作業が、組立手段４０−３、４０−４の各組立作業ステーションにおいて、それぞれ行われる。

本実施例７において、組立手段４０−２〜４０−４の各組立作業ステーションで実行される組付け作業は、それぞれ組立部品３ｅ、３ｃ、３ｄの各１つについてしか実行されないが、Ｘ軸２、Ｘ軸３、Ｘ軸４・・・上でさらに多くの組立部品の組付けを実行する必要が生じた場合には、本実施例７の組立装置１０は、特に顕著な効果を発揮する。

本願の発明は、以上の実施例に限定されず、その要旨、特に組立対象物の部品組付け位置と組立部品の取出し位置とが同一のＸ軸線上に位置する関係に置かれる点を逸脱しない範囲において、種々の変形が可能である。

本願の発明の一実施例（実施例１）の組立装置における組立対象物・部品載置パレットの平面図である。 同組立対象物・部品載置パレットを備える組立装置の側面図である。 同組立装置の全体構成を示す概略平面図であって、同組立対象物・部品載置パレットの図示を省略して示す図である。 同組立装置を構成する１つの組立手段により実行される組立作業の流れを示す図である。 本願の発明の他の実施例（実施例２）の組立装置を構成する１つの組立手段により実行される組立作業の流れを示す図であり、実施例１の図４に対応する図である。 本願の発明のさらに他の実施例（実施例３）の組立装置を構成する１つの組立手段により実行される組立作業の流れを示す図であり、実施例１の図４に対応する図である。 本願の発明のさらに他の実施例（実施例４）の組立装置を構成する１つの組立手段により実行される組立作業の流れを示す図であり、実施例３の図６に対応する図である。 本願の発明のさらに他の実施例（実施例５）の組立装置を構成する１つの組立手段により実行される組立作業の流れを示す図であり、実施例１の図４に対応する図である。 同組立装置の側面図である。 本願の発明のさらに他の実施例（実施例６）の組立装置を構成する１つの組立手段により実行される組立作業の流れを示す図であり、実施例５の図８に対応する図である。 本願の発明のさらに他の実施例（実施例７）の組立装置を構成する１つの組立手段により実行される組立作業の流れを示す図であり、実施例５の図８に対応する図である。 実施例１の組立装置を構成する１つの組立手段により実行される組立作業の流れを示す斜視図である。 図１２中、Ｓ部の拡大図である。

１…パレット（組立対象物・部品載置パレット）、１Ａ…パレット子（組立対象物載置パレット子）、１Ｂ…パレット子（組立部品載置パレット子）、１Ｃ…パレット（組立対象物載置パレット）、２…組立対象物、３ａ〜３ｅ…組立部品、４、５…位置決めピン、６…位置決め環、７…押圧レバー、８、９…位置決めピン、１０…組立装置、２０…架台、３０…搬送装置、３１−１〜３１−４、３２−１〜３２−４…パレット位置決め保持手段、４０−１〜４０−４…組立手段、４１−１〜４１−４…支持スタンド、４２−１〜４２−４…アーム、４３−１、４３−２（４３−２ｂ、４３−２ｅ）、４３−３、４３−４…保持ハンド、４４−１〜４４−４…組立手段移動機構、５０−１〜５０−４…組立部品供給手段、５１−１〜５１−４…スライダ、５２−１〜５２−４…部品載置台部、５３−１〜５３−４…旋回バー、５４−１ａ、５４−１ｂ〜５４−４ａ、５４−４ｂ…部品載置台部。

Claims (3)

1. 組立対象物の所定の組付け個所に所定の組立部品を組み立てる組立装置において、
   数値制御により、所定の搬送方向に駆動制御されるスライダと、
   前記スライダ上に設けられ、その上面に前記所定の組付け個所と前記所定の組立部品とが、平面視して前記所定の搬送方向と平行な同じ直線上の異なる位置に位置するよう、前記組立対象物と複数の前記組立部品とが載置されたパレットと、
   昇降自在に設けられるアームを有し、そのアームにおける前記平行な同じ直線上に位置する部分に設けられる保持ハンドにより前記所定の組立部品を前記パレットから受け取り、取り出し、前記所定の組付け個所へ組み付け、前記アームが上下方向の移動のみを行い水平面内での移動を行わない少なくとも１つの組立手段と、
   前記スライダの、前記所定の搬送方向への駆動を制御する制御装置と、
   を備え、
   前記パレットに載置された前記所定の組立部品を前記保持ハンドの直下に位置づけ、前記アームを昇降させて前記所定の組立部品の直上に位置する前記保持ハンドで前記パレットから組立部品を取り出した後、前記パレットを、前記スライダ及び前記制御装置により、前記所定の搬送方向において所定の位置に位置決めしつつ搬送して、前記所定の組付け個所を前記保持ハンドの直下に位置させ、その後、前記アームを昇降させて前記保持ハンドにより前記組立部品を前記組付け個所に組み付ける
   ことを特徴とする組立装置。
2. 前記パレットは、単一のパレットから成り、
   前記単一のパレットの上面には、前記組立対象物と複数の前記組立部品とがともに載置されている
   ことを特徴とする請求項１に記載の組立装置。
3. 前記パレットは、分割された２つのパレット子から成り、
   一方のパレット子の上面には、前記組立対象物が載置され、
   他方のパレット子の上面には、複数の前記組立部品が載置されている
   ことを特徴とする請求項１に記載の組立装置。

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