JP5087005B2 - 航空機の胴体製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、少なくとも１つの胴体セクションに専用艤装システムを組み付けて航空機の胴体を製造する方法であって、胴体セクションが少なくとも１つのシェル部分、特に上部シェル、下部シェル及び少なくとも１つのフロアグリッドから形成されている、航空機の胴体製造方法に関する。

航空機の胴体を製造する公知の方法においては、先ず、複数のシェル部分及びフロアグリッドが長手方向シームを閉じることにより、本質的に環状の胴体セクションを形成すべく組み付けられ、この胴体セクションは例えば８ｍまでの比較的短い長さを有する。この後、専用艤装システムのために要求される架台が少なくとも部分的に胴体セクション内に取り付けられる。そして、複数の胴体セクションは長い胴体部を形成すべく互いに一線上に配置され、横方向シームを閉じることで互いに連結される。最後に、専用艤装システムの組み付けがなされる。この組み付けにて、胴体セクション内に多数の専用艤装システムが導入される。例えば、これら専用艤装システムは、断熱材、液圧、電気及び空調ライン、更には専用装置又は機器である。専用艤装システムの組み付け前には通例、表面の防護処理が実施される。この場合には、特に縦方向及び横方向シームが表面防護処理を受ける。

例えば本質的に円周形状に閉じた胴体セクション内に扱い難い多数のパインラインを導入しなければならないので、公知の方法において、胴体セクション内への専用艤装システムの取り付けは複雑なものになっている。特に、取り扱い可能なパイプラインや他のラインの最大長さは、専用艤装システムが取り付けられるべき既に閉じた状態の胴体セクションの長さを制限する。また、この取り付け作業中、例えば、フロアグリッドを如何なる機械的な増大負荷に晒すべきではないので、昇降装置、操作システム及び足場等に重く無くまた複雑でも無い製造器具が使用可能である。更にまた、多数の専用艤装システムは、胴体セクション内にて不都合な作業位置に取り付けられなければならない。例えば、空調ラインの場合、その作業位置は頭上となる。このことは、人間工学的且つ経済的観点からみて効果的ではない。最後に、個々の胴体セクション内は、従来比較的に長さが短く、また、多数のフロア支持バー等のために狭い取り付け状態であるため、複数の胴体セクションが長い胴体部に組み立てられた後、専用艤装システムの場合、重量を増加させる多数の接続箇所が発生し、また、技術的な故障が発生する可能性を増大させる。

本発明の目的は主として、航空機の胴体を胴体セクションで製造する公知の製造方法の前述した不具合を避けることにある。

上記の目的は、請求項１の特徴を有する方法によって達成される。
少なくとも１つのシェル部分によって形成される少なくとも１つの胴体セクション及び少なくとも１つのフロアグリッドからなり、少なくとも１つの胴体セクションに専用艤装システムを組み付けることで、航空機の胴体を製造する本発明の方法は、
少なくとも１つのシェル部分の領域に表面防護及び断熱を少なくとも部分的に提供し、
少なくとも１つのシェル部分及び／又は少なくとも１つのフロアグリッドに専用装備システムを少なくとも部分的に導入し、
少なくとも１つのシェル部分及び少なくとも１つのフロアグリッドを少なくとも１つの胴体セクションに組み立て、
少なくとも１つのフロアグリル（１３，４１）の導入の前に、前記シェル部分（２０，５８）内に積み荷フロア（５９）を少なくとも部分的に導入する。

胴体セクションの組立前に、少なくとも１つのシェル部分及び／又は少なくとも１つのフロアグリッド内に専用艤装システムを導入することは良好なアクセス性が得られるため、少なくとも１つのシェル部分及び／又は少なくとも１つのフロアグリッドの長さ寸法を比較的長くすることができ、しかも、製造プロセスへの組み込みもまた容易となる。
更にまた、本発明の方法においては、既に閉じた円周形状の胴体セクション内では使用できなかった複雑な製造補助器具、例えば自動又は手動の操作機器、作業プラットホーム、足場、昇降装置等の使用が可能となる。

更にまた、専用艤装システムを備えるべきシェル部分及びフロアグリッドは、固定ベースの位置、特に専用艤装システムの導入に好適した位置に、好適な位置決め決め部材によってもって来ることができ、そして、同時にて加工可能である。
本発明によれば、例えば、浄水及び汚水ライン、液圧ライン、空調ライン、給気及び排気ライン、電気制御及び給電ライン及び光学制御ラインの形態をなす専用艤装システムが比較的長い寸法となり、そして、組立に際し、そのアクセス性が改善されているため、接続箇所の数が減少される。これにより、本発明の方法が使用されたとき、大幅な重量の低減とともに故障のし易さの低減をも同時に図ることができる。更にまた、無故障な作動を確実にするうえで要求される保守費用もまた低減される。

更に、シェル部分及びフロアグリッドから形成された胴体セクションの長さ寸法が好適に長くなれば、要求される横方向シームの数を減少させることができる。このことは、重量の減少、作業時間の節約、そして、全製造プロセスを通じた輸送時間の短縮となる。
好ましくは少なくとも２つのシェル部分に少なくとも部分的な取り付けが実施された後、シェル部分は互いに連結され、これにより、例えば本質的に円周形状にして閉じた胴体サクションが得られる。同時に、少なくとも１つのフロアグリッドの組み付けが実施される。好ましくは少なくとも２つのシェル部分は、それらの側縁に沿い長手方向シーム、例えば、公知のリベット、溶接及び接着結合方法により連結され、閉じた胴体セクションを形成する。最後に、胴体セクションの領域、特に、新たな長手方向及び横方向シームの領域に表面防護がなされる。

また、本発明の方法は、「モノコック」、即ち、閉じた胴体セクションの場合にも使用可能であり、この場合には、製造を簡単にするため、好ましくは、胴体セクション内に完全に予備的に装備されたフロアグリッドが導入される。少なくとも２つのシェル部分から構成されないこの種のこの種の胴体セクションは例えば、（例えば、炭素繊維補強プラスチックからの）曲げ方法により（継ぎ目無し）の一体品で製造されるか、又は、大判の複数のパネル部分（例えばアルミニウムシート）を一緒に曲げ、即ち、ロール成形により製造され、これらパネル部分は、閉じた胴体セクションを形成するために、２つの長手縁の領域にて長手方向シームにより連結される。

本発明の方法は、１００座席を越えた収容能力を有する大型旅客機の胴体の製造に特に好適する。また、本発明は、５０ｔを超えたＭＴＯＷ（最大離陸重量）を有する大型輸送機の胴体の製造にも同様に使用可能である。
本発明の好適な実施例は、最大３０ｍの長さを有する少なくとも１つの胴体セクションを提供する。

少なくとも１つの胴体セクションを形成するために使用されるシェル部分及び少なくとも１つのフロアグリッドが３０ｍに至るまでの比較的長い長さ寸法であるため、例えば、液圧ライン、電気的な制御供給ライン、浄水及び汚水ラインの形態をなす専用艤装システムに必要な接続箇所の数や、胴体セクションから完成した胴体を形成するのに要求される横方向シームの数は大幅に減少可能となる。

この場合、シェル部分、少なくとも１つの胴体セクション及び少なくとも１つのフロアグリッドの最大許容長さは、例えば重量貨物車、空気輸送手段、水輸送手段等の入手可能な輸送手段によってのみ本質的に制限される。
本発明における方法の展開において、胴体アセンブリの完成には、航空機の少なくとも１つの胴体部、特に、少なくとも１つの胴体セクションによって形成されるべき前、中及び後の航空機の少なくとも胴体部が提供され、航空機の胴体は少なくとも１つの胴体部を有する。

航空機の個々の胴体部を形成するために使用される胴体セクションの比較的長い寸法は、特に、胴体の組立中、即ち、胴体セクションから航空機全体の胴体の最終的な組立中において、専用艤装システムが少なくとも部分的に取り付けられた胴体セクション間に要求される横方向シームの数を大幅に減少させる。これにより、期間に関して経費や製造コストを低減可能となる。同時に、胴体の完成になお要求される胴体セクションの数は減少する。胴体の完成のため、例えば、２つ以上の胴体セクションが一線上に配置され、互いに連結されて前、中及び後の胴体部を形成する。この後、胴体部は一緒になり、航空機の胴体を形成する。胴体セクションは、それらの端領域にて横方向に沿い、現時点にて利用可能な連結方法、即ち、結合方法により結合され、この結合方法には、例えば、公知のリベット、溶接、ねじ止め、クランプ又は接着結合方法がある。このような結合方法は、例として述べた胴体部の接続にも同様にして適用される。最後に、再度、表面防護処理を実施可能である。

原則として、胴体は単一の胴体セクション又は単一の胴体部によって形成可能であり、これにより、胴体セクションを形成するためのシェル部分は航空機の全長にほぼ相当する長さを有する。
更に、本発明の更なる好適な実施例は他の請求項に記述されている。
本発明の方法の手順は図１〜図４により説明される。

以下、本発明における方法の図式的な手順を図１〜図６を参照しながら、「半胴型構造」を例にして詳細に説明する。
図１は、上部シェル４内への専用艤装システム１〜３の導入を示す。例えば、専用艤装システム１〜３は、汚水及び浄水のライン、汚水設備、空調ライン、給気及び排気ライン、給電ライン、電気的及び／又は光学的制御ライン、液圧ライン、専用機器、調理設備、個室トイレ、客室窓、照明器具、安全設備、断熱材等である。この場合、上部シェル４は架台５，６に受け止められ、これら架台５，６は固定ベース７上に支持されている。専用艤装システム１〜３の組み付けを容易にするため、上部シェル４は、作業プラットホーム８の上方に滑動される。作業プラットホール８は黒色の二重矢印で示されるように部分的に鉛直方向に調整可能となっている。上部シェル４内への専用艤装システム１〜３の導入、即ち、上部シェル４に専用艤装システム１〜３を取り付けるため、作業プラットホーム８は、人間工学的に有利となる直立作業姿勢を作業者９に可能とする。専用艤装システム１〜３の導入と並行して、例えば上部シェル４を形成するシェル部分間での長手方向シーム及び横方向シームに対するシールや断熱材の導入が実施される。更にまた、固定ベース７上に既に配置された専用艤装システムを覆う上部シェル４を鉛直方向にそっと動かす（Slip）ことも可能である。この結果、専用艤装システム１〜３はその取付に、持ち上げが不要となるか、また、その持ち上げが僅かになり、組立プロセスが更に簡単になる。この場合、上部シェル４は一体品であるか、又は、複数のシェル構成部分から形成されている。図１の図示とは逆に、上部シェル４はその長手軸線回りに１８０°回転可能であってもよく、これにより、専用艤装システム１〜３の取り付けは、適切な足場又は横材を介して上方から可能となる。

部分的に鉛直方向に調整可能な図示の作業プラットホーム８に代えて、製造即ち組立を更に助けるため、例えば、専用艤装システム１〜３の位置付け及び取り付けのために自動又は手動の操作機器を備えることもできる。
人間工学的に有利となる作業者の作業姿勢は、特に、環状に閉じた胴体セクション内に専用艤装システム１〜３を導入する必要が無いために、長尺な寸法、つまり、図の面と直交する長手方向に長い上部シェル４の提供を可能にする。更にまた、前述の専用艤装システム１〜３の取り付けに際し、胴体セクション内に存在し且つ通常機械的条件に関して十分な負荷強度を有していないフロアグリッドから始める必要はない。これに代えて、本発明の方法にあっては、作業プラットホーム８を介してなされる専用艤装システム１〜３や、可能性として重い組付け補助器具の取り付けは、常時、固定ベース７上に支持した状態で実施可能となる。これにより、専用艤装システム１〜３が重量や長さ寸法の制限を受けることは最早無い。公知の組立方法においては通常、取り付けられるべき専用艤装システム１〜３の長さ寸法が制限される。公知の組立方法にて要求される長さ寸法の制限は、一般的には、特に専用ラインでの接続箇所の増加をもたらし、これは、重量の増加、故障が起きる可能性の増加、そして、保守頻度の増加を導く。これに対し、本発明の方法によれば、通常の胴体セクションよりも非常に長い長さ寸法の上部シェル４にも、専用艤装システム１〜３の取り付けが可能となる。

胴体セクションに選択された長さ寸法が長くなればなるほど、本発明の着想の実施が有利なものとなる。何故なら、この結果、要求される横方向シームの数が減少されるか、又は、極端な場合、１つのセクションのみが「長い」胴体部を構成するため、最早、横方向シームは不要である。付け加えて、要求される接続箇所の数が少ないので、長い寸法を有する胴体セクションに専用艤装システムを可能な限り、より迅速に取り付け可能となる。

専用艤装システムに加えて、長い寸法を有する胴体セクションを形成するため、好ましくは後段にて組み付けられるシェル部分には航空機のための内装設備、例えば、完全な内装飾り、荷物収納棚、照明器具、内装機器、調理やトレイのための個室などが備えられる。このことは、少なくとも１つのフロアグリッドの予備取り付けに対しても同様に適用される。

図２は、フロアグリッド１３内又はフロアグリッド１３上へ専用艤装システム１０〜１２の導入を示す。図１に関して既に記載したように、専用艤装システム１０〜１２は例えば、空調ライン、給気及び排気ライン、給電ライン、専用機器、トレイ設備、調理設備、トイレや調理の個室、断熱材等である。この場合、フロアグリル１３は適切な架台１４に受け止められている。好ましくは、フロアグリル１３は、架台１４を介して実質的な鉛直位置に回動可能である。この鉛直位置は、フロアグリル１３内への専用艤装システム１０〜１２の導入、即ち、フロアグリル１３上への専用艤装システム１０〜１２の取り付けのため、作業者１５に例えば人間工学的に好ましい立ち姿勢を可能とする。また、適切となるなら、フロアグリッド１３は固定ベース１９に対して鉛直位置から逸れた位置に回動可能である。この目的のため、架台１４は少なくとも螺旋方向に回動可能となっている。

この場合、作業者１５はフロアグリッド１３上又はその内への専用艤装システム１０〜１２の取り付けを、例えば階段形状の作業プラットホーム１６又は昇降プラットホーム１７上にて実施可能である。この昇降プラットホーム１７は、座標系１８によって示されるように、好ましくは空間のｘ，ｙ，ｚ方向に自由に位置付け可能である。図示の階段状の作業プラットホーム１６及び昇降プラットホール１７とは異なり、ここでも所望の組立、即ち、製造の補助器具を使用可能である。更にまた、フロアグリッド１３上に専用艤装システム１０〜１２の位置決め及び／又は取り付けをなすため、例えば関節アームロボット、ガントリー型ロボット等の少なくとも部分的に自動の操作機器を配列することも可能である

図１に関する記載に対応して、例えばパイプライン等の長い専用艤装システムの取り付けが作業プラットホーム１６又は昇降プラットホーム１７を介して可能であるため、本発明のフロアグリッド１３もまた図の面と直交する長手方向に長いものである。
架台１４及び作業プラットホーム１６、また、昇降プラットホーム１７は固定ベース１９上に配置されている。この結果、重く、特に長尺な形態の扱い難い専用艤装システム１０〜１２、つまり、図の面と直交する長手方向に長い専用艤装システム１０〜１２もまたフロアグリッド１３上に取り付け可能である。更にまた、専用艤装システム１０〜１２の取り付け中、好ましくは鉛直に位置付けられるフロアグリッド１３は、公知の組立方法に比べ、非常に良好なアクセス性を与える。公知の組立方法では一般的に、既に閉じた環状の胴体セクション内への専用艤装システムの少なくとも一部の導入及び取り付けが必要となる。

フロアグリッド１３の専用的な艤装と並行して、フロアグリッド１３の領域に腐食防護剤が少なくとも部分的に導入、即ち、塗布され、この結果、更なる時間の節約が可能となる。
更にまた、図３は下部シェル２０への専用艤装システムの導入を示す。下部シェル２０は担持構造２１上に載置され、この担持構造２１は下部シェル２０の幾何的面形状に対して合致した領域を少なくとも有する。例えば、担持構造２１は楔ブロック、担持紐等によって形成可能である。或いは、各々が異なる幾何的断面の可動ラムが下部シェルを受け止め可能となっており、これら可動ラムは単一の同一担持構造を備えている。下部シェル２０の下側領域には底側足場２６が導入され、この底側足場２６は特に、専用艤装システム２３を案内し、且つ、機械的な補強部材として機能する。更にまた、下部シェル２０の内部には作業プラットホーム２７が配置され、この作業プラットホーム２７は好ましくは、座標系２８によって示されるように空間のｘ，ｙ，ｚ方向に位置決め可能である。作業者２９はプラットホーム２７上に配置され、下部シェル２０への専用艤装システム２２〜２４の取り付け範囲内にて、組み付け作業を実施する。作業プラットホーム２７は担持足場３０上に支持され、この担持足場３０は固定ベース３１に支持されている。また、担持構造２１は固定ベース３１に同様に支持されている。

下部シェル２０及び作業プラットホーム２７の両方は固定ベース３１上に載置されているので、下部シェル２０内に重く且つ大形の専用艤装システム、特に、長尺な寸法の専用艤装システム２２〜２４を組み付け可能である。本発明の長いシェル部分、特に、これらシェル部分から形成される胴体セクションである場合、専用艤装システムの取り扱いは確実に制御されるべきである。

本発明の方法においては公知の連続的な製造方法に比べ、上部シェル４、フロアグリッド１３及び下部シェル２０に対する専用艤装システム１〜３、１０〜１２及び２２〜２４の取り付けを同時、即ち、並列的に実施可能となり、これにより、大幅な時間の節約となる。専用艤装システム１〜３，１０〜１２及び２２〜２４の導入中、これらの導入が相互に障害となることはない。上部シェル４、フロアグリル１３及び下部シェル２０への腐食防護材、特に、縦方向シール及び横方向シールの腐食防護材の取り付けと並行して、断熱材等の導入が実施可能である。

図４は、少なくとも専用艤装システム１〜３が部分的に取り付けられた上部シェル４、フロアグリッド１３及び下部シェル２０が矢印３３，３４の方向に集められて、完成した胴体セクション３２となることを図式的に示しており、この胴体セクション３２は専用艤装システム１〜３，１０〜１２及び２２〜２４を有する。図１〜図３に関して記載したように、専用艤装システムの組み付けに関しての組み付け操作は容易であるので、通常の製造方法による胴体セクションに比べて、胴体セクション３２は非常に長い寸法を有することができ、この結果、特に専用ラインシステムの場合に要求される接続箇所の数を減少可能となる。

上部シェル４、フロアグリッド１３及び下部シェル２０に未だ専用艤装システムを完全に取り付けるべきでない場合、必要なら、本発明の方法はその局面にて胴体セクション３２を完成させることができる。このことは、要求される表面防護材や断熱材の導入又は組み付け完了に対しても同様に適用される。
胴体セクション３２を形成するため、上部シェル４、フロアグリッド１３及び下部シェル２０は、例えば、リベット、溶接又は接着結合により長手方向シーム３５〜４０にて、互いにしっかりと連結される。

航空機における胴体の長い胴体部、例えば、前、中又は後の胴体部を形成するために、少なくとも１つ、好ましくは複数の胴体部は、本発明に従い、少なくとも１つ、好ましくは複数の胴体セクションから製造されている。そして、胴体部は横方向シームの領域にて互いに連結され、これら横シームは本質的に図の面と平行に延びている。最後に、完成した胴体は例えば、後、中間及び前の胴体部の組立により形成されている。ここでの組立は通常のリベット、溶接方法又は接着結合方法によって実施される。

図５は、フロアグリッドに対する専用艤装システムの少なくとも一部の導入を示し、フロアグリッドは、フロアグリッドの機械的な補強をなすフロア支持バー（サマーバー(Samer barsとして公知）を有する。
フロアグリッド４１はその両側の縁領域４２，４３に公知のフロア支持バー４４，４５を備えている。フロア支持バー４４，４５は、図５には示されていないが、下部シェルにフロアグリッド４１を付加的に接続するのに役立つ。この場合、図示のフロア支持バー４４，４５は多数のフロア支持バーを表し、これらフロア支持バーは前記両側縁にて互いに等間隔を存して離間し、フロアグリッド４１の（図の面と直交する）全長に亘って配置されている。通常、フロア支持バーは約５０ｃｍ、相互に離間している。フロアグリッド４１には、準備段階にて、幾つかの専用艤装システム４８が既に予備的に取り付けられている。更に、フロア支持バー４４，４５には専用艤装システム４６，４７が配置され、これら専用艤装システム４６，４７は図示しない作業工程にて、フロア支持バー４４，４５に取り付けられている。繰り返せば、専用艤装システム４６〜４８は例えば、空調ライン、給気及び排気ライン、給電ライン、液圧ライン、電気及び／又は光学ライン、専用的な機器、トイレ設備、トイレや調理用の個室、断熱及び／又は遮音材等である。図示されているように、フロアグリッド４１の予備的な取り付け位置へアクセスが容易であるため、フロア支持バー４４，４５が位置決めして固定された後でさえも、専用艤装システム４６，４７の取り付けは可能である。適切ならば、付加的な取付け装置を備えた昇降プラットホーム４９を介して作業者５０はフロアグリッド４１上に、既に配置された専用艤装システム４７を含むフロア支持バー４５を矢印５１の方向に位置決めして固定する。上述の手順と同様にして、専用艤装システム４６を有するフロア支持バー４４はフロアグリッド４１上に既に位置決めして固定されている。図５から明らかなように、特に本発明の方法は、フロア支持バー４４，４５の領域にて専用艤装システム４６，４７の取付けを非常に簡単にする。何故ならば、例えば、扱い難いライン形態の専用艤装ステム４６，４７は最早、フロア支持バーの後側から「螺貫」されねばならないこともなく、この代わりに、長い寸法であるとしても、自由にアクセス可能なフロア支持バー４４，４５に簡単にして固定可能となるからである。専用艤装システム４６，４７が配置されたフロア支持バー４４，４５の取り付け中、フロアグリッド４１の上面５２は支持部材５３，５４上に載置され、これにより、専用艤装システム４６〜４８の取り付けは、一時的に上下逆向きとなったフロアグリッド４１の下面５５から実施される。このことは、予備的取り付けプロセス中、非常に良好なアクセス性を提供する。

図６は、最終の組立のために、図５に示したように専用艤装システム４６，４７，４８を予備的に取付けたフロアグリッド４１及びフロア支持バー４４，４５が長手軸線（図の面と直交する方向）に対して１８０°回転されることを示し、これにより、この後、下面５５は下方を向き、上面５２は再度上方を向く。この後、製造補助器具としての昇降装置５６を介して、フロアグリッド４１は本質的に全ての取り付け物とともに、下部シェル５８内を矢印５７の方向に下降される。フロアグリッド４１が完全に下降された後、フロアグリッド４１の側縁領域４２，４３及びフロア支持バー４４，４５は下部シェル５８にしっかりと連結される。

その下面５５を上向きにした状態で、フロアグリッド４１に専用艤装システム４６〜４８が備えられるので、専用艤装システム４６〜４８の導入及び取付けに良好なアクセス性が得られる。下部シェル５８の下部には少なくも１つ以上の領域に、公知のように積み荷フロア５９が取り付けられる。この積み荷フロア５９自体には、下部シェル５８内への導入及び固定に先立って、要求される専用艤装システム６０が備えられている。特に、積み荷フロア５９は積み荷のための保管域として機能する。

この場合、本発明の方法は、上部シェル、下部シェル及びフロアグリルを備えた半胴型構造としての図示の製造に制約されるものではない。本発明の着想は例えば、上部シェル、下部シェル、フロアグリッド及び２つのサイドシェルが胴体セクションを形成する四半胴型構造にも適用可能である。半胴型構造及び四半胴型構造とは異なり、胴体セクションは所望の分割シェルから形成可能である。従って、半胴型構造の場合、分割面は例えば対角又は他の形態であっても、上部シェルと下部シェルとの間に延びている。

全ての専用艤装システム、特に、液圧ライン、空調ライン、給気及び排気ライン並びに汚水及び浄水ラインは、胴体構造を補強するための支持機能を少なくとも部分的に有する。
また、本発明の方法は、好ましくは「モノコック」、即ち、閉じた胴体セクションが長い寸法を有する場合に好適に使用され、ここでは、例えば、予備的な取付けが完全になされたフロアグリッドが既に閉じた胴体を形成する胴体セクションの開口側から、この胴体セクション内に導入される。この場合、胴体セクション内へのフロアグリッドの導入には、例えばフレームや保持装置等を提供する対応した機械的補助器具が要求される。

少なくとも２つ以上のシェル部分から構成されないこの種の胴体セクションは、例えば溶接方法により一体的に製造されるか（例えば、炭素繊維強化プラスチック）、又は、大判のパネル部分（例えば、アルミニウムシート）を一緒に曲げ加工、即ち、ロール成形し、この後、これらパネル部分を閉じた胴体セクションとすべく、その２つの長手方向縁にて長手シームにより連結することで製造される。

上部シェルへ専用艤装システムの少なくとも部分な導入を示す図である。 フロアグリッドへの専用艤装システムの少なくとも部分的な導入を示す図である。 下部シェルへの専用艤装システムの少なくとも部分的な導入を示す図である。 予備的な艤装がなされた上部シェル、フロアグリッド及び下部シェルからの（好ましくは長尺な）胴体セクションの組立を示す図である。 フロア支持バーを有するフロアグリッドへの専用艤装システムの少なくとも部分的な導入を示す図である。 下部シェルに対して、予備的な艤装がなされ且つフロア支持バーを有したフロアグリッドの導入を示した図である。

１ 専用艤装システム
２ 専用艤装システム
３ 専用艤装システム
４ 上部シェル
５ 架台
６ 架台
７ 固定ベース
８ 作業プラットホーム
９ 作業者
１０ 専用艤装システム
１１ 専用艤装システム
１２ 専用艤装システム
１３ フロアグリッド
１４ 架台
１５ 作業者
１６ 作業プラットホーム
１７ 昇降プラットホーム
１８ 座標系
１９ 固定ベース
２０ 下部シェル
２１ 担持構造
２２ 専用艤装システム
２３ 専用艤装システム
２４ 専用艤装システム
２５ 下部領域
２６ 底側足場
２７ 作業プラットホーム
２８ 座標系
２９ 作業者
３０ 担持足場
３１ 固定ベース
３２ 胴体セクション
３３ 矢印
３４ 矢印
３５ 長手方向シーム
３６ 長手方向シーム
３７ 長手方向シーム
３８ 長手方向シーム
３９ 長手方向シーム
４０ 長手方向シーム
４１ フロアグリッド
４２ 側縁領域
４３ 側縁領域
４４ フロア支持バー
４５ フロア支持バー
４６ 専用艤装システム
４７ 専用艤装システム
４８ 専用艤装システム
４９ 昇降プラットホーム
５０ 作業者
５１ 矢印
５２ 上面（フロアグリッド）
５３ 支持部材
５４ 支持部材
５５ 下面（フロアグリッド）
５６ 昇降装置
５７ 矢印
５８ 下部シェル
５９ 積み荷フロア
６０ 専用艤装システム

Claims (12)

1. 少なくとも１つのシェル部分によって形成された少なくとも１つの胴体セクション及び少なくとも１つのフロアグリッド（１３，４１）からなり、前記少なくとも１つの胴体セクション（３２）に専用艤装システムを組み付けて、航空機の胴体を製造する方法において、
   前記少なくとも１つのシェル部分の領域に表面防護及び断熱を少なくとも部分的に提供し、
   前記少なくとも１つのシェル部分及び／又は前記少なくとも１つのフロアグリッド（１３，４１）に前記専用艤装システム（１〜３，１０〜１２，２２〜２４、４６〜４８）を少なくとも部分的に導入し、
   前記少なくとも１つのシェル部分及び前記少なくとも１つのフロアグリッド（１３，４１）から少なくとも１つの胴体セクション（３２）を組み立て、
   少なくとも１つのフロアグリル（１３，４１）の導入の前に、前記シェル部分としての下部シェル（２０，５８）内に積み荷フロア（５９）を少なくとも部分的に導入することを特徴とする、航空機の胴体製造方法。
2. 前記専用艤装システム（１〜３，１０〜１２，２２〜２４、４６〜４８）は、電気ライン、液圧ライン、空調ライン、電気的な機器、液圧的な機器、トイレ及び/又は調理設備を含むことを特徴する請求項１の航空機の胴体製造方法。
3. 前記少なくとも１つの胴体セクション（３２）は最大３０ｍの長さを有することを特徴する請求項１又は２の航空機の胴体製造方法。
4. 胴体の組立を完成するため、航空機の少なくとも１つの胴体部は前記少なくとも１つの胴体セクション（３２）によって形成され、航空機の胴体は前記少なくとも１つの胴体部を有することを特徴とする請求項１〜３の何れかの航空機の胴体製造方法。
5. 前記少なくとも１つの胴体部は、前側、中央又は後側の胴体部であることを特徴とする請求項４の航空機の胴体製造方法。
6. 表面防護は、前記少なくとも１つのシェル部分及び少なくとも１つのフロアグリッド（１３，４１）が胴体セクション（３２）に組み立てられる前に、少なくとも部分的になされる、請求項１〜５の何れかの航空機の胴体製造方法。
7. 表面防護の完成は、前記専用艤装システム（１〜３，１０〜１２，２２〜２４、４６〜４８）の導入中及び／又は少なくとも１つの胴体セクション（３２）の組立中及び／又は胴体の組み立てを完成させる間になされる、請求項１〜６の何れかの航空機の胴体製造方法。
8. 前記専用艤装システム（１〜３，１０〜１２，２２〜２４、４６〜４８）は、少なくとも１つのシェル部分及び少なくとも１つのフロアグリッド（１３，４１）の組み付け後に完成される、請求項１〜７の何れかの航空機の胴体製造方法。
9. 前記胴体セクション（３２）は、４つシェル部分及び少なくとも１つのフロアグリッド（１３，４１）によって形成されている、請求項１〜８の何れかの航空機の胴体製造方法。
10. 前記４つのシェル部分は、下部シェル（２０，５８）、２つのサイドシェル及び、上部シェル（４）を含む請求項９の航空機の胴体製造方法。
11. 前記胴体セクション（３２）は、２つのシェル部分及び少なくとも１つのフロアグリッド（１３，４１）によって形成されている、請求項１〜８の何れかの航空機の胴体製造方法。
12. 前記２つのシェル部分は、下部シェル（２０，５８）及び上部シェル（４）を含む請求項１１の航空機の胴体製造方法。

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