JP5128567B2 - ゼリー入り飲食品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、インライン上にて、殺菌・固化したゼリーを一次フィルターに通過させて成形し、成形したゼリーを流動性のある殺菌済飲食品と混合して二次フィルターに通過させて破砕することを特徴とする、ゼリー入り飲食品の製造方法に関する。

ゲル化剤（カラギナン、ジェランガム、ゼラチン、ペクチン、寒天等）を固化した食品素材は、一般的にゼリー等として直接食して、その食感を楽しむ食品形態とともに、最近では流動性を有する食品に添加することにより、異なる食感を同時に味わうといったゼリーと流動性食品のそれぞれの特徴や機能を兼ね備えたゼリー入り飲食品が提供されるようになってきている。

例えば、ゼリー入り飲料（特許文献１〜２）、ゼリー入りヨーグルト（特許文献３）等が知られている。ゼリーの食感を味わいながらも、流動性の食品あるいは飲料として摂取できるように、いずれも固化したゼリーを所定の大きさにカッティングし、加熱殺菌後に流動性の食品に添加するという製造方法がとられている。

前記のように、一旦固化したゼリーを流動性の食品に添加する際には、無菌的に食品に添加するために、固化（ゲル化）してカッティングされたゼリーに対して、添加直前に再度加熱して殺菌を行うことが必要であった。衛生的に安全な食品を提供するためには殺菌は必須であり、安全で実績ある殺菌方法としては、加熱殺菌が最も優れた手段として普及している。しかし、熱可逆性のゲルを加熱してしまうと、適切な大きさにカッティングされたゼリーが溶解して、小さすぎるものとなったり、固体らしい形状を消失してしまったり、あるいはその後の冷蔵保管時に流動性の食品あるいは飲料の全体がゲル化してしまうといった不都合が生じる。そのため、用いられるゼリーが加熱殺菌によっても、カッティングされたゼリーの形状を維持できること、すなわち加熱によってゲルが再び溶解してしまわないことが、製造上の制約となる重要な要因となっており、この制約のために、耐熱性（熱不可逆性）の性質を有するゲル化剤（ゼリー基材）を使用することが一般的な技術となっていた。

この制約を回避する観点から、カッティングしたゼリーを再度加熱殺菌することなく食品に添加するために、ゼリーの製造ラインと添加する食品の製造ラインを一体化し、かつ密閉ライン構造としたゼリープレパレーションの製造法に関する技術（特許文献４）が開発されている。

しかし、特許文献４において開示された技術では、ゼリープレパレーションの製造工程において、混合タンクの投入口付近に専用のゼリー切断機を設置する必要があり、たとえ密閉ライン構造であっても、製造装置の大型化は避けられないものであった。また、その構造上の特徴から、ゼリーの冷却固化工程がライン中で行われ、その直後にカッティング工程が行われる構造となっている。このために、ゼリーが冷却固化からカッティングを受けるまでの短時間に、ゲル化が迅速に進行して十分なゲル強度を得られるようにするために、製造に使用できるゼリー基材の種類が制限され、あるいは量的に過剰にゼリー基材を使用しなければならない等の別な制約が新たに生じるという問題点を有していた。

特開平７−３２２８６７号公報 特開平７−６７５９３号公報 特開平９−３７７１２号公報 特開２００２−１９１３０２号公報

上述のように、従来のゼリー入り飲食品においては、保存性の観点から製造工程の最終段階で加熱殺菌を行う必要があり、加熱殺菌条件に十分耐えうるように耐熱性（熱不可逆性）のゲルを形成するゼリー基材を原料に用いた硬質ゼリーが飲食品に添加されていたことから、喉ごしが悪く、噛まないと食することができないなど、流動性食品との相性に欠けるという問題点を有していた。

また、ゼリー添加後の飲食品を再度加熱殺菌することから、適用できる飲食品の範囲が制限されるという問題点も有していた。

また、ゼリー添加後の飲食品を再度加熱殺菌しないことを試みた公知の技術においても、製造に使用できるゼリー基材の種類が制限され、量的に過剰にゼリー基材を使用しなければならない等の別な制約が新たに生じて、結果として得られるゼリー入り飲食品は、やはり喉ごしが悪く、噛まないと食することができないなど、流動性食品との相性に欠けるという問題点を有していた。

特に、従来のゼリー入り飲食品の製造方法では、主成分として使用されるゼリー基材に加熱殺菌に耐える耐熱性（熱不可逆性）が要求されるために、優れた食感のゼリーを形成可能でありながら、非耐熱性であるカラギナン等のゼリー基材（ゲル化剤）を使用することができないという問題点があった。すなわち、カラギナン等の食感に優れたゼリー基材（ゲル化剤）を使用したゼリー入り飲食品を製造する方法が、求められていた。

従って、本発明の目的は、主成分として使用されるゼリー基材に加熱殺菌に耐える耐熱性（熱不可逆性）が要求されず、非耐熱性のゼリー基材（ゲル化剤）をも使用可能な、ゼリー入り飲食品の新規な製造方法を提供することにある。

本発明者らは、前記の課題を克服するために鋭意検討を重ねた結果、殺菌・冷却固化したゼリーを無菌的に密閉系のラインに送り込み、ライン中に設置された第一のフィルターで一次裁断（一次カッティング）し、棒状に裁断されたゼリー（棒状ゼリー）とともに、別に殺菌して調製した流動性飲食品とを密閉系ラインを介して混合（ドージング）し、流動性食品を移動相として裁断したゼリーを送り込み、ライン中に設置された第二のフィルターを通過させてゼリーを二次裁断（二次カッティング）することにより、ゼリー入り飲食品を製造する方法を完成し、本発明に至った。

したがって、本発明は以下に示されるものである。
すなわち、本発明の第一の発明は、以下の１）〜５）の工程からなるゼリー入り飲食品の製造方法である。
１）ゼリー基材を含むゼリー原料を溶解し、加熱殺菌し、冷却固化してゼリーを調製する工程、
２）調製したゼリーを管路に設置された第一のフィルター部を通過させながら成形して棒状ゼリーを調製する工程、
３）調製した棒状ゼリーと、これとは別に殺菌して調製した流動性飲食品とを管路を介して混合して棒状ゼリー・飲食品調製物を調製する工程、
４）調製した棒状ゼリー・飲食品調製物を管路に設置された第二のフィルター部を通過させながら棒状ゼリーを小片ゼリーに成形して、小片ゼリー・飲食品調製物を調製する工程、
５）調製した小片ゼリー・飲食品調製物を容器に充填してゼリー入り飲食品を製造する工程。

そして、前記第一の発明は、以下の［１］〜［１１］の事項を好ましい態様としている。
［１］前記２）の工程の後、前記３）の工程の前に、次の３Ａ）の工程、
３Ａ）前記２）の工程にて調製された棒状ゼリーを一旦タンクに回収し、回収した棒状ゼリーを再び管路に導入する工程、
を含んでなること。
［２］第一のフィルター部及び第二のフィルター部が１枚又は２枚以上のフィルターから構成されること。
［３］管路に設置された混合器が、スタティックミキサー、ダイナミックミキサー、スクリュー型混合器、ニーダー、攪拌翼付きタンクからなる群から選択される１種又は２種以上であること。
［４］ゼリー基材が、カラギナン、寒天、ファーセレラン、ローカストビーンガム、マンナン及びキサンタンガムからなる群から選択される１種又は複数であること。
［５］ゼリーの破断強度が２０〜６５０ｇ／ｃｍ²であること。
［６］ゼリーの破断距離が５〜３０ｍｍであること。
［７］ゼリーの平均長径が５〜２０ｍｍであること。
［８］第一のフィルター部のフィルターが長径２〜１０ｍｍの穴を有すものであり、かつ第二のフィルター部のフィルターが長径１〜９ｍｍの穴を有するものであること。
［９］管路に設置された第二のフィルター部を通過する棒状ゼリー・飲食品調製物の線流速が２５〜２５００ｋｇ／ｈ／ｃｍ²（ｋｇ／ｈｏｕｒ／ｃｍ²）であること。
［１０］管路に設置された第一のフィルター部を通過するゼリーの線流速が１０〜１０００ｋｇ／ｈ／ｃｍ²であること。
［１１］流動性飲食品が撹拌型発酵乳であること。

したがって、本発明は以下の［１２］〜［２６］にもある。
［１２］
ゼリー入り飲食品を製造する方法であって、
ゼリー基材を含むゼリー原料を、加熱殺菌し、冷却固化してゼリーを調製する工程、
調製したゼリーを管路に設置された第一のフィルター部を通過させて棒状ゼリーを調製する工程、
調製した棒状ゼリーと、これとは別に殺菌して調製した流動性飲食品とを、管路に設置された混合器に導入して混合し、棒状ゼリー・飲食品調製物を調製する工程、
調製した棒状ゼリー・飲食品調製物を管路に設置された第二のフィルター部を通過させて、棒状ゼリーを小片ゼリーに成形して、小片ゼリー・飲食品調製物を調製する工程、
調製した小片ゼリー・飲食品調製物を容器に充填してゼリー入り飲食品を製造する工程、
を含んでなる方法。
［１３］
前記棒状ゼリーを調製する工程の後、前記棒状ゼリー・飲食品調製物を調製する工程の前に、次の工程：
前記棒状ゼリーを調製する工程にて調製された棒状ゼリーを、保持容器で保持した後に管路に送出する工程、
を含んでなる［１２］に記載の方法。
［１４］
第一のフィルター部及び第二のフィルター部が、それぞれ独立に１枚または２枚以上のフィルターから構成される［１２］または［１３］に記載の方法。
［１５］
管路に設置された混合器が、スタティックミキサー、ダイナミックミキサー、スクリュー型混合器、ニーダー、攪拌翼付きタンクからなる群から選択される１種又は２種以上である、［１２］〜［１４］の何れかに記載の方法。
［１６］
ゼリー基材が、カラギナン、寒天、ファーセレラン、ローカストビーンガム、マンナン及びキサンタンガムからなる群から選択される１種又は２種以上である、［１２］〜［１５］の何れかに記載の方法。
［１７］
調製されたゼリーの破断強度が２０〜６５０ｇ／ｃｍ²である、［１２］〜［１６］の何れかに記載の方法。
［１８］
調製されたゼリーの破断距離が、５〜３０ｍｍである、［１２］〜［１７］の何れかに記載の方法。
［１９］
調製されたゼリーの平均長径が、５〜２０ｍｍである、［１２］〜［１８］の何れかに記載の方法。
［２０］
第一のフィルター部のフィルターが長径２〜１０ｍｍの穴を有し、第二のフィルター部のフィルターが長径１〜９ｍｍの穴を有する、［１２］〜［１９］の何れかに記載の方法。
［２１］
第一のフィルター部のフィルターの穴が、第二のフィルター部のフィルターの穴よりも、大きな長径を有している、［１２］〜［２０］の何れかに記載の方法。
［２２］
管路に設置された第二のフィルター部のフィルターを通過する棒状ゼリー・飲食品調製物の線流速が、２５〜２５００ｋｇ／ｈ／ｃｍ²である、［１２］〜［２１］の何れかに記載の方法。
［２３］
管路に設置された第一のフィルター部のフィルターを通過するゼリーの線流速が、１０〜１０００ｋｇ／ｈ／ｃｍ²である、［１２］〜［２２］の何れかに記載の方法。
［２４］
管路に設置された第二のフィルター部を通過する棒状ゼリー・飲食品調製物の線流速が、管路に設置された第一のフィルター部を通過するゼリーの線流速よりも大きい線流速である、［１２］〜［２３］の何れかに記載の方法。
［２５］
流動性飲食品が、撹拌された発酵乳である、［１２］〜［２４］の何れかに記載の方法。
［２６］
管路に設置された混合器が、スタティックミキサーである、［１５］に記載の方法。

本発明によって開示されたように、殺菌・冷却固化したゼリーは、無菌的に密閉ライン中に投入・裁断され、殺菌して調製された飲食品とともに混合・破砕されて、最終的に充填されるまで、外部から汚染されない状態を維持されることから、工程中に加熱殺菌処理が不要であり、ゼリーそのものに耐熱性を必要としない。

これにより、本発明によれば、加熱殺菌によってもゼリーの形状を維持できること、すなわち加熱によってゲルが再び溶解してしまわないゼリー基材（ゲル化剤）を使用するという製造上の制約を受けることがない。従って、本発明によれば、ゼリー原料に使用される基材の範囲の制限が無くなり、かつ、適用される流動性飲食品の範囲も広くなる。そのために、本発明によれば、あらゆる食感のゼリーを様々な流動性飲食品に混合することが可能となり、今までにない新規なゼリー入り飲食品を提供することができる。

また、一旦殺菌・冷却固化したゼリーを再加熱する必要がないので、安定剤や糖類を使用したプレパレーション化の必要が無くなり、製造工程が簡略化することができる。

図１は本発明に係るゼリー入り飲食品製造工程の概略を例示するフローチャート。 図２は本発明に係るゼリー入り飲食品の製造装置の概略を例示する説明図。 図３は本発明に係るゼリー入り飲食品の製造装置の他の一例の概略の説明図。 図４は本発明に係るゼリー入り飲食品の製造装置の他の一例の概略の説明図。 図５は本発明に係る第一のフィルターの一例を示す断面図。 図６は本発明に係る第二のフィルターの一例を示す断面図。

次に、本発明の好ましい実施形態について詳細に説明する。ただし、本発明は以下に例示する好ましい実施形態に限定されず、本発明の範囲内で自由に変更することができるものである。尚、本明細書において百分率は特に断りのない限り質量による表示である。

本発明は、ゼリー入り飲食品を製造する方法であって、
ゼリー基材を含むゼリー原料を、加熱殺菌し、冷却固化してゼリーを調製する工程、
調製したゼリーを管路に設置された第一のフィルター部を通過させて棒状ゼリーを調製する工程、
調製した棒状ゼリーと、これとは別に殺菌して調製した流動性飲食品とを、管路に設置された混合器に導入して混合し、棒状ゼリー・飲食品調製物を調製する工程、
調製した棒状ゼリー・飲食品調製物を管路に設置された第二のフィルター部を通過させて、棒状ゼリーを小片ゼリーに成形して、小片ゼリー・飲食品調製物を調製する工程、
調製した小片ゼリー・飲食品調製物を容器に充填してゼリー入り飲食品を製造する工程、
を含んでなる方法にある。

この方法によれば、ゼリー入り飲食品は、ゼリー原料を一旦加熱殺菌した後は、殺菌して調製した流動性飲食品を混合し、容器に充填するに至るまで、全ての工程が管路で連結された密閉系で行われて、汚染されることなく製造されるために、ゼリー原料から調製されたゼリーが、再度加熱殺菌を受ける工程がない。そのために、食感に優れながらも非耐熱性であるために従来の製造方法では使用することができなかったゼリー基材を使用して、食感に優れたゼリー入り飲食品を製造することができる。また、この方法によれば、管路を通じて連結された系による製造が可能であるので、ゼリー入り飲食品を連続して効率よく製造することができる。

図１は、本発明の実施の一態様の概要を例示したフローチャートである。図２は、本発明を好適に実施可能な装置の概要を例示した説明図である。本発明に係るゼリー入り飲食品は、最初にゼリーと、流動性の飲食品とを、別途に準備した後に、これを混合して製造する。この流れを、図１及び図２に沿って、以下に説明する。図１は上方から下方へ、図２は左側から右側へと工程が進行している。

ゼリー原料は任意のタンクに投入されて、この中で攪拌されて溶解し、加熱によって殺菌されると同時にゲル化可能な状態となり、冷却されて固化（ゲル化）（ゼリー化）して、ゼリーとなる（図１のチャートの左部）。次いで固化したゼリーは無菌的にプレザーブタンク（図２の１）に投入される。所望により、ゼリーが流路に容易に送出されるように、ゼリーが流路の径の大きさ程度になるように、ゼリーを裁断し、又はゼリーの攪拌を行ってもよい。プレザーブタンク（図２の１）に投入されたゼリーはロータリーポンプ（図２の３）によって流路に送出されて、第一のフィルター部（一次フィルター部）（第１のフィルター部）（一次カッティングフィルター部）（図２の５）を通過する（図１のチャートの左部）。フィルター部は、１枚又は２枚以上のフィルターを備えることができるが、図２の５は一枚のフィルターからなるフィルター部が示されている。第一のフィルター部（図２の５）を通過したゼリーは、フィルター部のフィルターの穴を通過して送出されることによって、穴の形と大きさに応じた断面を有する棒状のゼリーに成形（第一成形）されて、そのままさらに流路を送られて、混合器（ドーザー）（図２の１１）に到達する。

流動性の食品（飲食品）は、殺菌して調製された状態でベースタンク（図２の７）の中に準備され、ロータリーポンプ（図２の９）によって流路に送出されて（図１の右側）、混合器（図２の１１）に到達する。
なお、殺菌して調製された状態とは、その食品に応じて必要な殺菌が行われて衛生的に調製された状態を意味する。例えば、発酵乳であれば、原料に対して必要な殺菌が行われた後に、衛生的な状態で乳酸菌スターター等が添加されて発酵し、所望により均質化等の処理を受けた状態を意味し、発酵乳に重要な乳酸菌等の生菌が含まれた状態を含む。すなわち、その食品に応じて必要な殺菌が行われて衛生的に調製された状態であれば、生きた微生物が含まれた状態も、当然に含まれる。

混合器（図２の１１）に到達した棒状のゼリーと流動性の食品は、混合器で混合（ドージング）されて（図１の中央部）、混合物（棒状ゼリー・飲食品調製物）となる。棒状ゼリー・飲食品調製物は、さらに流路を送られて、第二のフィルター部（二次フィルター部）（第２のフィルター部）（二次カッティングフィルター部）（図２の１３）を通過する（図１の中央部）。第二のフィルター部（図２の１３）を通過した棒状ゼリーは、フィルターの穴を通過して送出されることによって、穴を通過する際の棒状ゼリーの配向と、通過する穴の形と大きさに応じて、小片のゼリーへと成形（第二成形）される。その結果、棒状ゼリーと飲食品の混合物（棒状ゼリー・飲食品調製物）は、第二のフィルター部の通過によって、小片ゼリーと飲食品の混合物（小片ゼリー・飲食品調製物）となる。小片ゼリー・飲食品調製物は、ロータリーポンプ（図２の１５）によって充填機（図２の１７）へと送出される。充填機（図２の１７）では、小片ゼリー・飲食品調製物が、汚染されることなく容器に充填されて（図１の中央部）、ゼリー入り飲食品が製造される。

図１及び図２で示した製造工程においては、プレザーブタンク（図２の１）で投入されたゼリーはその後密閉された流路（管路）を経て汚染されることなく充填機まで到達し、ベースタンク（図２の７）の中に殺菌して調製された状態で準備された流動性の食品（飲食品）はその後密閉された流路（管路）を経て汚染されることなく充填機まで到達するので、充填機における加熱殺菌は必要とされない。このように、ゼリー入り飲食品の製造において、第１のフィルター部、混合器、第２のフィルター部の設置によって、再度の加熱殺菌を不要としたところに、本発明の有利な特徴がある。

図３は、本発明を好適に実施可能な装置の他の一例の概略を示した説明図である。
図３は、第一のフィルター部（図３の５）として２枚のフィルター（図３の５ａ及び５ｂ）、第二のフィルター部（図３の１３）として２枚のフィルター（図３の１３ａ及び１３ｂ）をそれぞれ設置した装置である。図１と同様に無菌的にプレザーブタンク（図３の１）に投入されたゼリーは、プレザーブタンクから管路に送出され、第一のフィルター部（図３の５）に至り、１枚目のフィルター（図３の５ａ）を通過して裁断された棒状ゼリーとなり、さらに２枚目のフィルター（図３の５ｂ）を通過することにより、さらに裁断される。さらに裁断された棒状ゼリーは、そのまま管路を通じて混合器（ドーザー）（図３の１１）へと到達する。図２と同様に、別途殺菌して調製された状態でベースタンク（図３の７）の中に準備され、ロータリーポンプ（図３の９）によって流路に送出された流動性の食品（飲食品）も混合器（ドーザー）（図３の１１）へと到達する。混合器（ドーザー）（図３の１１）へ到達した棒状ゼリーと流動性の食品（飲食品）は、図２と同様に、混合器で混合（ドージング）されて、混合物（棒状ゼリー・飲食品調製物）となる。この混合物（棒状ゼリー・飲食品調製物）は、さらに流路を送出されて、第二のフィルター部（図３の１３）に設置された２枚のフィルター（図３の１３ａ及び１３ｂ）によって、ゼリー小片に裁断されて、小片ゼリーと飲食品の混合物（小片ゼリー・飲食品調製物）となる。フィルター部のフィルターの枚数を増加することによって裁断の回数が増加することから、ゼリーを十分に裁断し、ゼリーの大きさや形状のバラつきを抑制することができる。図２と同様に、小片ゼリー・飲食品調製物は、ロータリーポンプ（図３の１５）によって充填機（図３の１７）へと送出され、汚染されることなく容器に充填されて、ゼリー入り飲食品が製造される。

図４は、本発明を好適に実施可能な装置の他の一例の概略を示した説明図である。
図４は、あらかじめ棒状ゼリーを調製し、これを保持容器、例えばプレザーブタンク（図４の２３）に保持する設備を備えたタイプである。まず、調製したゼリーを無菌的にホッパー（図４の１９）に投入する。ゼリーはロータリーポンプ（図４の２１）で送出され、第一のフィルター部（図４の５）のフィルター２枚（図４の５ａ及び５ｂ）を通過し、無菌的にプレザーブタンク（図４の２３）に保持される。保持された棒状ゼリーは、再びロータリーポンプ（図４の２５）によって管路に送出され、管路を通じて混合器（ドーザー）（図４の１１）へと到達する。図２と同様に、別途殺菌して調製された状態でベースタンク（図４の７）の中に準備され、ロータリーポンプ（図４の９）によって流路に送出された流動性の食品（飲食品）も混合器（ドーザー）（図４の１１）へと到達する。混合器（ドーザー）（図４の１１）へ到達した棒状ゼリーと流動性の食品（飲食品）は、図２と同様に、混合器で混合（ドージング）されて、混合物（棒状ゼリー・飲食品調製物）となる。この混合物（棒状ゼリー・飲食品調製物）は、さらに流路を送出されて、第二のフィルター部（図４の１３）に設置された１枚のフィルターによって、ゼリー小片に裁断されて、小片ゼリーと飲食品の混合物（小片ゼリー・飲食品調製物）となる。図２と同様に、小片ゼリー・飲食品調製物は、ロータリーポンプ（図４の１５）によって充填機（図４の１７）へと送出され、汚染されることなく容器に充填されて、ゼリー入り飲食品が製造される。
なお、本図は第二のフィルター部のフィルターは１枚であるが２枚以上設置することもできる。
本設備を使用することにより、プレザーブタンクから固化したゼリーが流路に容易に送出され、あるいは、ゼリーが流路の径の大きさ程度になるように事前にゼリーを裁断し、攪拌することができる。
保持容器は、上流の工程から送出されてくる棒状ゼリーをいったん保持した後に、再び下流の工程へと送出するための容器である。このような目的に使用できる容器であれば、保持容器として使用することができ、例えば、プレザーブタンクを使用することができる。このような保持容器を設けて、棒状ゼリーをいったん保持することによって、混合器で混合される棒状ゼリーの送出量の変動を低減することができる。

図３及び図４によって説明した製造工程においても、投入されたゼリー及び流動性の食品（飲食品）は、汚染されることなく充填機まで到達するので、充填機における加熱殺菌は必要とされない。このように、ゼリー入り飲食品の製造において、第１のフィルター部、混合器、第２のフィルター部の設置によって、再度の加熱殺菌を不要としたところに、本発明の有利な特徴がある。

ゼリー原料には、ゼリーを形成するためのゼリー基材（ゲル化剤）が含まれる。本発明によれば、ゼリー基材として、食感に優れながらも形成されるゼリー（ゲル）が非耐熱性であるために加熱殺菌に適さず、結果としてゼリーを入れた流動性の食品（ゼリー入り飲食品）に使用することができなかったゼリー基材を使用することができる。従って、好適に使用可能なゼリー基材としては、非耐熱性又は熱可逆性であって食感に優れたゼリーを形成するゼリー基材を挙げることができる。しかし、ゼリー基材として、耐熱性又は熱不可逆性のゼリー基材を単独又は併用して添加して使用することも可能である。好適に使用可能なゼリー基材として、例えば、カラギナン、寒天、ファーセレラン、ローカストビーンガム、マンナン及びキサンタンガムを挙げることができ、好ましくは、カラギナン、寒天、ファーセレラン、ローカストビーンガム、及びマンナンであり、特に好ましくはカラギナン、寒天、ファーセレランである。例えば、カラギナンを主成分としたゼリーは、非耐熱性となる一方で、独特のぷるるんとした食感が得られるので好ましい。上記の他に、添加して使用可能なゼリー基材として、キサンタンガム、タマリンドガム、ペクチン、アルギン酸ナトリウムを例示することができる。例示した成分は、ゼリー基材の成分として、所望に応じて、単独で使用することができ、あるいは２種以上を併用して使用することができる。本発明によれば、このような成分の併用の組み合わせを、ゼリー（ゲル）の耐熱性の要求に制約されることなく、食感に着目して自由に選択することができる。本発明の優位性を生かした好適な実施の一態様において、例えば、カラギナンを主成分としたゼリーの場合、当該カラギナンの質量は、その他のゼリー基材成分の中で最も多く含まれるゼリー基材の質量と同量以上に含まれていることが望ましい。具体的には、ゼリー基材の成分にカラギナン以外に１成分が含まれている場合、カラギナンの質量は５０質量％以上であり、ゼリー基材の成分にカラギナン以外に２成分が含まれている場合、カラギナンの質量は３３．４質量％以上であり、ゼリー基材の成分にカラギナン以外に３成分が含まれている場合、カラギナンの質量は２５質量％以上であり、ゼリー基材の成分にカラギナン以外に４成分が含まれている場合、カラギナンの質量は２０質量％以上であり、ゼリー基材の成分にカラギナン以外に５成分が含まれている場合、カラギナンの質量は１６．７質量％以上であることが好ましい。

本発明における非耐熱性のゼリーとは、いったんゲルとして形成されたゼリーが、加熱によって再び溶解してしまう性質（熱可逆性）を有したゼリーを含み、さらに、加熱によって完全に溶解しないまでも、加熱前に有していた形状や食感を失ってしまうゼリーを含む。

ゼリー原料に含有されるゼリー基材の含有量は、所望するゼリーの食感に応じて選択することができるが、ゼリー原料全体を１００質量部とした時に、ゼリー基材の含有量を、例えば、０．０１〜３．０質量部、好ましくは０．０５〜３．０質量部、さらに好ましくは０．１〜２．０質量部、さらに好ましくは０．２〜２．０質量部の範囲とすることができる。

ゼリー原料には、ゼリーを形成するためのゼリー基材（ゲル化剤）の他に、水溶液とするための水、所望に応じて、糖類、甘味料、高甘味度甘味料、酸味料、調味料、色素、香料、果汁、ピューレ、保存料、エキス、ｐＨ調整剤、アルコール、ビタミン、ミネラル等を、任意に添加することができる。

ゼリー原料から形成されるゼリーは、送出されて第１のフィルター部を通過して棒状のゼリーとなり、第２のフィルター部を通過して小片のゼリーとなる。同時に、ゼリーは、ゼリー入り飲食品に適した食感を有するものとなっている。このために、本発明の好適な実施の一態様において、ゼリーは、好ましくは２０〜６５０ｇ／ｃｍ²、さらに好ましくは５０〜５００ｇ／ｃｍ²、さらに好ましくは１００〜４５０ｇ／ｃｍ²の範囲の破断強度を有し、好ましくは５〜３０ｍｍ、さらに好ましくは６〜２０ｍｍ、さらに好ましくは７〜１６ｍｍの範囲の破断距離を有するものとすることができる。

本発明における破断強度とは、レオメーター（例えばサン科学製：ＣＲ−５００ＤＸ、COMPAC-100等）を用いて、先端部が直径１０ｍｍの円状（円の面積：０．７８５ｃｍ^２）となったプランジャーを移動速度６０ｍｍ／分で試料に進入させて圧縮試験を行い、ゲル（ゼリー）が破断したときの破断強度を意味し、破断距離とは、この破断強度に達するまでに要したプランジャーの進入距離を意味する。

第一のフィルター部及び第二のフィルター部は、流路（ライン）となっている円筒状の管路内に、流路を塞ぐように設けられた厚さ０．１〜１０ｍｍ程度の円盤状の板に１個又は２個以上の穴が設けられてなるものである。フィルターに到達したゼリーは、円盤状の板（円板）に管路がふさがれているために、この円板にあけられた穴を通過して、流路を送られてゆく。この穴を通過する際に、穴の形状と大きさ、さらに穴を通過する際のゼリーの配向に応じて、ゼリーはカッティングを受けて成形される。

なお、フィルター上の穴の大きさや形状は、ゼリーがカッティングされるために、ゼリーに適度の圧力を加える程度にフィルター上に穴が空いていれば特に制限されるものではなく、フィルターの円板に対して一定の面積比で穴が空いていれば可能である。具体的には、管路の断面積（第一のフィルター部及び第二のフィルター部に設置されたフィルターの円板面積）あたりの、フィルター上に空いた穴の総面積の割合が１０〜５０％が好ましく、１５〜４５％がさらに好ましく、２０〜４５％が特に好ましい。

また、第一のフィルター部及び第二のフィルター部にはフィルターが各１枚設置されていれば本発明方法を達成することができるが、フィルターは２枚以上設置されていてもよい。
第一のフィルター部のフィルター（以下、第一のフィルターと記載することがある）が２枚以上ある場合、１枚目のフィルターから通過した棒状ゼリーが２枚目のフィルターを通過することで、ゼリーがさらに細分化され、第二のフィルター部がゼリーを小片化する負担が減少する。
また、第二のフィルター部のフィルター（以下、第二のフィルターと記載することがある）が２枚以上ある場合、１枚目のフィルターを通過してもなお十分に切断されなかったゼリー片を、小片ゼリーに切断することができる。
このように、第一のフィルター及び／又は第二のフィルターが２枚以上設置された場合は、カッティングされたゼリー小片の大きさのバラつきを減少させるとともに、均一な大きさのゼリー小片を得ることができる。
設置するフィルターの枚数に制限はないが、フィルターが５枚以上になると、ゼリー小片のバラつきの程度がほぼ一定となり、フィルターの増加によるメンテナンス負担が大きくなる。
従って、第一のフィルター部及び第二のフィルター部に設置するフィルター枚数はそれぞれ１枚以上１０枚以下が好ましく、１枚以上５枚以下がより好ましく、１枚以上３枚以下がより好ましい。また、第一のフィルターが１〜３枚であって第二のフィルターが１〜２枚であることが好ましく、第一のフィルターが１〜２枚であって第二のフィルターが１〜２枚であることがより好ましく、第一のフィルターが２枚であって第二のフィルターが１枚であることが最も好ましい。

なお、各フィルター部にフィルターを２枚以上設置する場合であっても、設置するフィルターの厚さ、フィルターの穴の数や大きさ及び形状は同一でなくともよく、製造条件に合わせて適宜フィルターを組み合わせることできる。

また、第一のフィルター部または第二のフィルター部のフィルターが２枚以上設置される場合、フィルター間の距離は特に制限されず、所望の製造条件に適宜設定することができる。

図５に、第一のフィルターの円板の一例の正面図を示す。図５では、管路を塞ぐ円板に、略正方形の穴が、５個空けられている。図６に、第二のフィルターの円板の一例の正面図を示す。図６では、管路を塞ぐ円板に、略正方形の穴が、８個空けられている。穴の形状は、略正方形とすることができるが、三角形、四角形、五角形、六角形、それ以上の多角形、円形、楕円形、星形、その他の形状とすることもできる。好適な実施の態様において、好ましくは略正三角形、略正方形、略正五角形、及び略正六角形、さらに好ましくは略正三角形、略正方形の穴を使用することができる。これらの穴の形状は、異なる形状を混在させることもできる。これらの平面図形において、正多角形であれば最大となる対角線、円であれば直径、楕円であれば長径のように、穴の幅が最も長い部分を示して、本明細書においては長径といい、穴の大きさはこの長径によって表す。

第一のフィルターは、好ましくは２〜１０ｍｍ、さらに好ましくは３〜９ｍｍ、さらに好ましくは３〜８ｍｍ、さらに好ましくは４〜７ｍｍ、さらに好ましくは４〜６ｍｍの長径の穴を有している。第二のフィルターは、好ましくは１〜９ｍｍ、さらに好ましくは２〜８ｍｍ、さらに好ましくは２〜７ｍｍ、さらに好ましくは３〜６ｍｍ、さらに好ましくは３〜５ｍｍの長径の穴を有している。第一のフィルターの長径が、第二のフィルターの長径よりも大きいことが好ましい。さらに、第一のフィルターの穴の数が、第二のフィルターの穴の数よりも、少ないことが好ましい。フィルターの穴の数は、流路となる管路の径に応じて円板の直径が大きなものとなった場合には、所望により増加させることができるが、円板の直径が大きなものとなった場合であっても、好ましい穴の長径の範囲は、上述した通りである。フィルターの穴の数は、流路となる管路の径に応じて円板の直径が増減した場合には、後述する流路の流速（線流速）が好ましい範囲となることを目安として、変更することができる。

第一のフィルターを通過する際の流速は、線流速として、例えば、１０〜１０００ｋｇ／ｈ／ｃｍ^２、好ましくは２０〜８００ｋｇ／ｈ／ｃｍ^２、さらに好ましくは３０〜５００ｋｇ／ｈ／ｃｍ^２の範囲とすることができる。第二のフィルターを通過する際の流速は、線流速として、例えば、２５〜２５００ｋｇ／ｈ／ｃｍ^２、好ましくは５０〜１５００ｋｇ／ｈ／ｃｍ^２、さらに好ましくは１００〜１０００ｋｇ／ｈ／ｃｍ^２の範囲とすることができる。第二のフィルターを通過する際の線流速は、第一のフィルターを通過する際の線流速よりも大きいことが好ましい。好適な実施の一態様において、第一のフィルターを通過する際の線流速：第二のフィルターを通過する際の線流速の比は、例えば、１：１．２〜１：２０の範囲、好ましくは１：１．５〜１：１５の範囲、さらに好ましくは１：２〜１：１０の範囲とすることができる。

ゼリー、棒状ゼリー、流動性飲食品、棒状ゼリー・飲食品調製物、小片ゼリー・飲食品調製物を、流路で送出する手段として、例えば、図２に示すようなロータリーポンプを例示することができるが、このように連結された管系で使用可能な送出手段であれば、特に制限されることなく、公知の手段を使用することができる。

第一のフィルターを通過して棒状となったゼリー（棒状ゼリー）は、管路を送られて、混合器において、流動性飲食品と混合されて（ドージング）、棒状ゼリー・飲食品調製物へと調製される。混合器（ドーザー）としては、管路において、２本の管路を合流させて混合する場合に使用される公知の混合器を使用することができる。

混合器としては、例えば、スタティックミキサー、ダイナミックミキサー、スクリュー型混合器、ニーダー及び攪拌翼付きタンクをあげることができる。これらから選択される何れか１種を使用することができ、２種以上の組み合わせを使用することもできる。
好適な実施の態様において、混合器として、スタティックミキサーを使用することができる。スタティックミキサーは、駆動部のない静止型混合器（インラインミキサー）である。好適なスタティックミキサーとして、流体が流れる円筒状の管路と、流体の混合のために管路内に設けられた１個または２個以上のエレメントを備えたスタティックミキサーをあげることができる。管路内には、１個または２個以上のエレメントが設置され、好ましくは多数のエレメントが設けられることで、良好な混合を行うことができる。
このようなスタティックミキサーは構造がシンプルで洗浄が容易であること、外気に触れないインラインミキサーであること、スケールアップが容易であること、駆動部がなく消耗しにくいこと等により、本発明において好適に使用することができる。外気に触れないことは、汚染を受けるおそれがないということから、本発明において特に有利である。
市販のスタティックミキサーとしては、例えば、日本フローコントロール株式会社製、シンユー技研株式会社製、株式会社ノリタケカンパニー製、プライミクス社（蘭）製、ＴＡＨ社（米）製等の製品を使用することができる。

棒状ゼリーと流動性飲食品の混合の比率は、流路に送られて混合が通常に行われる限りは特に制限はないが、好適な実施の一態様において、例えば、質量の比率として、棒状ゼリー：流動性飲食品が、１：１００〜１０：１の範囲、好ましくは１：３０〜５：１の範囲、さらに好ましくは１：３０〜１：１の範囲、さらに好ましくは１：２０〜１：１の範囲、さらに好ましくは１：１０〜１：１の範囲、さらに好ましくは１：１０〜２：３の範囲、さらに好ましくは１：４〜２：３の範囲で行うことができる。

［平均長径］
本発明によって調製される小片ゼリーは、適度な大きさであってばらつきも少ないので、良好な食感を有している。小片ゼリーの大きさは平均長径で表すことができる。ゼリーの長径とは小片ゼリーの最長部分の長さ（ｍｍ）であり、ゼリーの平均長径は調製されたゼリーの長径の平均（ｍｍ）である。
本明細書では、便宜上、調製されたゼリーのうち任意の５０個の長径の平均を、平均長径と定義する。
本発明の小片ゼリー平均長径は、５〜２０ｍｍが好ましく、８〜１８ｍｍがより好ましく、８．５〜１５ｍｍがより好ましく、８．９ｍｍ〜１３．８ｍｍがさらに好ましい。

また、小片ゼリーのばらつきは、標準偏差によって表すことができる。標準偏差が小さいほど、小片ゼリーの大きさのばらつきが少なく、均一な大きさのゼリーが得られたことを表す。
本発明の小片ゼリー平均長径の標準偏差は、１〜５ｍｍが好ましく、２〜４．５ｍｍがより好ましく、２．５〜４．３ｍｍがより好ましく、２．７〜４．５ｍｍがさらに好ましい。

［流動性飲食品］
本発明における流動性飲食品とは、流路に送出して混合可能な流動性のある飲食品であれば特に制限はないが、例えば、牛乳、乳酸菌飲料、清涼飲料、果汁飲料、発酵乳（ヨーグルト、ドリンクヨーグルト等）、アイスクリーム類、スープ、ポタージュ、シチュー、カレー等のペースト状食品、ケチャップ、ソース、マヨネーズ、たれ等の流動性調味料、流動食などを例示することが可能である。好適な実施の一態様において、例えば、牛乳、乳酸菌飲料、清涼飲料、発酵乳、特に好ましくは発酵乳を使用することができる。発酵乳には、ヨーグルト、ドリンクヨーグルトが含まれ、攪拌されて流動容易な状態となった発酵乳（糊状発酵乳）もまた好適に使用可能である。

次に実施例を示して本発明を更に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、本実施例においては、断りのない限り、第一のフィルター部及び第二のフィルター部に設置されたフィルターは各１枚である。

以下の方法に従って、グレープゼリー入り発酵乳を製造した。
１）グレープソースの調製
表１に記載されたグレープソースの原料配合割合に基づいて、全量が８００ｇとなるようにそれぞれの原料を混合し、８５℃で１０分間加熱殺菌処理を行った。その後、速やかに冷却し、５℃にて保管してグレープソースを調製した。

２）ゼリーベース液およびグレープゼリーの調製
表１に記載されたゼリーベース液の原料配合割合に基づいて、全量が３２００ｇとなるようにそれぞれの原料を混合した。すなわち、まず、カラギナン、ローカストビーンガム、マンナンを溶解水に分散し、溶解後にその他の原料を投入して、８５℃で１０分間加熱殺菌処理を行った。加熱殺菌処理後に、前記１）で製造したグレープソース８００ｇをゼリーベース液に混合し、ゼリー液４０００ｇを調製した。
調製したゼリー液は、５℃の条件で２４時間静置して固化させてグレープゼリーを調製した。

３）発酵乳（糊状発酵乳）の調製
市販の脱脂粉乳（森永乳業社製）９．０ｋｇ、４５％クリーム（森永乳業社製）６．６ｋｇ、ＷＰＩ（乳清蛋白質分離物：ミライ社製）０．７ｋｇ、砂糖（三井製糖社製）６．０ｋｇ、及び水７７．１ｋｇを均一に混合溶解して発酵乳原料を調製した。次いで、殺菌のために、プレート熱交換器（ＡＰＶ社製）にて前記発酵乳原料を９５℃に加熱し、保持管（ＡＰＶ社製）にて６分間保持を行い、プレート熱交換器にて７５℃に冷却後、ホモゲナイザー（ＡＰＶ社製）を使用して１５ＭＰａの圧力で均質化し、プレート熱交換器にて３７℃に冷却して、発酵乳原料を調製した。

前記で調製した発酵乳原料５ｋｇに対して、乳酸菌スターター（ストレプトコッカス・サーモフィラス、およびラクトバチルス・ブルガリカス（共にハンセン社製））を１００ｇ添加して均一に混合し、これを３７℃にて発酵させ、乳酸酸度が０．７０％に到達した時点で、氷水中で攪拌しながら１５℃まで速やかに冷却し、発酵を終了させた。
これらの発酵乳をホモゲナイザー（三丸機械社製）を使用して１．０ＭＰａ以下の圧力で均質化して糊状発酵乳を調製した。

４）グレープゼリー入り発酵乳の製造
前記２）で調製したグレープゼリーを無菌状態で攪拌機に投入し、ロータリーポンプで攪拌機から伸びるライン径１インチの円筒状の管路にゼリーを送り込み、管路に設置された第一のフィルター（図５：１辺が５ｍｍの正方形の穴を５個有するフィルター）を、線流速３４．６ｋｇ／ｈ／ｃｍ^２で通過させながら裁断して棒状ゼリーを調製した。

調製した棒状ゼリーは、前記３）で調製した糊状発酵乳とライン径１インチの円筒状の管路を介して、混合比が、ゼリー：発酵乳＝３：７となるようにスタティックミキサーで混合して、棒状ゼリー・糊状発酵乳調製物を調製した。

調製した棒状ゼリー・糊状発酵乳調製物は引き続き、ライン径１インチの円筒状の管路に送り込み、管路に設置された第二のフィルター（図６：１辺が４ｍｍの正方形の穴を８個有するフィルター）を、線流速２８４ｋｇ／ｈ／ｃｍ^２で通過させながら棒状ゼリーを小片ゼリーに成形して小片ゼリー・糊状発酵乳調製物を調製し、これを紙カップに充填し、アルミ蓋にて密栓して、グレープゼリー入り発酵乳を製造した。

［表１］ゼリー配合表

＜ゼリーベース液（％）＞
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
カラギナン ０．２９
ローカストビーンガム ０．２９
マンナン ０．０９２
砂糖 １４．４８
スクラロース ０．０８８
クエン酸 ０．００５６
クエン酸三ナトリウム ０．１２４
溶解水 ６４．６３０４
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
（ゼリーベース液合計：８０％）

＜グレープソース（％）＞
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
グレープ濃縮果汁 ３．３４
砂糖 １．４
クエン酸（無水） ０．２１４
クエン酸三ナトリウム ０．１９
香料 ０．２４
溶解水 １４．６１６
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
（グレープソース合計：２０％）

以下の方法に従って、オレンジゼリー入り果汁飲料を製造した。
１）オレンジソースの調製
表１に記載されたオレンジソースの原料配合割合に基づいて、全量が８００ｇとなるようにそれぞれの原料を混合し、８５℃で１０分間加熱殺菌処理を行った。その後、速やかに冷却し、５℃にて保管してオレンジソースを調製した。

２）ゼリーベース液およびオレンジゼリーの調製
表１に記載されたゼリーベース液の原料配合割合に基づいて、全量が３２００ｇとなるようにそれぞれの原料を混合した。すなわち、まず、カラギナン、ローカストビーンガム、マンナンを溶解水に分散し、溶解後にその他の原料を投入して、８５℃で１０分間加熱殺菌処理を行った。加熱殺菌処理後に、前記１）で製造したオレンジソース８００ｇをゼリーベース液に混合し、ゼリー液４０００ｇを調製した。
調製したゼリー液は、５℃の条件で２４時間静置して固化させてオレンジゼリーを調製した。

３）オレンジゼリー入り果汁飲料の製造
前記２）で調製したオレンジゼリーを無菌状態で攪拌機に投入し、ロータリーポンプで攪拌機から伸びるライン径１インチの円筒状の管路にゼリーを送り込み、管路に設置された第一のフィルター（図５：１辺が５ｍｍの正方形の穴を５個有するフィルター）を、線流速３４．６ｋｇ／ｈ／ｃｍ^２で通過させながら裁断して棒状ゼリーを調製した。

調製した棒状ゼリーは、加熱殺菌処理された１０％果汁入りオレンジジュース（森永乳業社製）とライン径１インチの円筒状の管路を介して、混合比が、ゼリー：果汁飲料＝３：７となるようにスタティックミキサーで混合して、棒状ゼリー・果汁飲料調製物を調製した。

調製した棒状ゼリー・果汁飲料調製物は引き続き、ライン径１インチの円筒状の管路に送り込み、管路に設置された第二のフィルター（図６：１辺が４ｍｍの正方形の穴を８個有するフィルター）を、線流速２８４ｋｇ／ｈ／ｃｍ^２で通過させながら棒状ゼリーを小片ゼリーに成形して小片ゼリー・果汁飲料調製物を調製し、これをＰＥＴボトルに充填して、オレンジゼリー入り果汁飲料を製造した。

［表２］ゼリー配合表

＜ゼリーベース液（％）＞
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
カラギナン ０．２９
ローカストビーンガム ０．２９
マンナン ０．０９２
砂糖 １４．４８
スクラロース ０．０８８
クエン酸 ０．００５６
クエン酸三ナトリウム ０．１２４
溶解水 ６４．６３０４
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
（ゼリーベース液合計：８０％）




＜オレンジソース（％）＞
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
オレンジ濃縮果汁 ３．３４
砂糖 １．４
クエン酸（無水） ０．２１４
クエン酸三ナトリウム ０．１９
香料 ０．２４
溶解水 １４．６１６
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
（オレンジソース合計：２０％）

このようにして得られた実施例１及び２のゼリー入り飲食品は、ゼリーを食べるという感覚と同時に飲むという感覚を味わうことができるものとなっており、さらにそのゼリーは、ぷるるんとして弾力性に富み、独特の食感を楽しめるものとなっていた。

［ゼリー入り飲食品中のゼリーの比較］
ゼリー入り飲食品の中に含まれているゼリーを比較するために以下の検討を行った。

［カラギナンを主成分とするゼリーの調製］（実施例３）
本発明に係るゼリーとして、カラギナンを主成分とするゼリーを、上記実施例１の１）及び２）に従って製造した。これをそのまま実施例３のゼリーとして使用した。

［ジェランガムを主成分とするゼリーの調製］（比較例１）
比較例１のゼリーとして、特開平７−３２２８６７号公報の実施例のうちの配合例２に従って、ゼリーを調製した。
具体的には、ジェランガム（２．５２ｇ）、キサンタンガム（１．４４ｇ）、ローストビンガム（１．４４ｇ）、乳酸カルシウム（１．８０ｇ）、クエン酸ナトリウム（１．８０ｇ）、砂糖（１８０ｇ）、水１３００ｍｌの比率を維持して、全体量が２ｋｇとなるように増量して、混合して溶解した後、さらに加熱溶解し、ｐＨ３．８に調整した後に、冷却固化して、カッティングを行い、これにグレープ濃縮果汁（前記実施例１に使用したもの）を配合して、９５℃で１５分の加熱殺菌を行って、ジェランガムを主成分とする比較例１のゼリーを得た。

［グルコマンナンを主成分とするゼリーの調整］（比較例２）
比較例２のゼリーとして、特開平９−３７７１２号公報の実施例のうちの実施例２に従って、ゼリーを調製した。
具体的には、特開平９−３７７１２号公報の実施例のうちの実施例２の配合比率を維持しつつ、全体量が２ｋｇとなるように減量して次のように調製した。グルコマンナン（２５ｇ）を４０℃の水１ｋｇに加えて、２時間の膨潤の後に、１％水酸化カルシウムを５０ｇ（５％量）混合して、カッティングを行い、８０℃の水に３０分間浸漬し、その後常温まで冷却し、４倍濃縮グレープ果汁：ゼリーを１：３の割合で混合浸漬して、グルコマンナンを主成分とする比較例２のゼリーを得た。

［グルコマンナンを主成分とするゼリーの調製］（比較例３）
比較例３のゼリーとして、特開平９−３７７１２号公報の実施例のうちの実施例３に従って、ゼリーを調製した。
具体的には、特開平９−３７７１２号公報の実施例のうちの実施例３の配合比率を維持しつつ、全体量が２ｋｇとなるように減量して次のように調製した。グルコマンナン（１５ｇ）を４０℃の水１ｋｇに加えて、２時間の膨潤の後に、１％水酸化カルシウムを５０ｇ（５％量）混合して、カッティングを行い、８０℃の水に３０分間浸漬し、その後常温まで冷却し、４倍濃縮グレープ果汁：ゼリーを１：３の割合で混合浸漬して、グルコマンナンを主成分とする比較例３のゼリーを得た。

［ゼリーの破断試験］
上記のように調製した実施例３及び比較例１〜３のゼリーに対して、破断強度及び破断距離を以下の条件で測定した。
測定機器：（株）サン科学 レオメーター COMPAC-100
測定温度：１０℃
測定方法：１２０ｍｌプラカップをレオメーター試料台に載せて測定
試料台上昇速度：６０ｍｍ／ｍｉｎ
ＨＯＬＤ：１０ｇ
使用軸：接触部直径１０ｍｍ
破断強度及び破断距離は、サンレオメーター（サン科学工業株式会社製 レオメーター COMPAC-100）を使用して一回押し下げて測定し、３個の平均値もしくは似かよった２個の平均値を、その値とした。測定条件は、プランジャーの直径が１０ｍｍ、レンジ幅が０〜１０ｋｇ、試料台上昇スピード（プランジャー進入速度）：６０ｍｍ／分として行った。

この結果、実施例３（カラギナンを主成分とするゼリー）では破断強度４２０ｇ／ｃｍ^２、破断距離１２．０ｍｍであり、比較例１（ジェランガムを主成分とするゼリーの調製）では破断強度１３４ｇ／ｃｍ^２、破断距離３．４ｍｍであった。また、比較例３（グルコマンナンを主成分とするゼリー）及び比較例４（グルコマンナンを主成分とするゼリー）では、ゼリーは固まっておらず、極めて柔らかくて粘調性が高い流動体の状態であるために、破断強度及び破断距離の試験に適さない状態のものであって測定をすることができなかった。

このように、カラギナンを主成分とするゼリーは、破断強度及び破断距離がともに大きく、弾力性に富んでおり、ぷるるんとした食感を納得できる結果となっていた。一方、ジェランガムを主成分とするゼリーは、破断強度及び破断距離がともに小さく、弾力性に乏しく、脆くて崩れやすい食感を示す結果となっていた。また、グルコマンナンを主成分とするゼリーは、粘性の高い流動体というべき状態となっていて、食べるという感覚を味わうには不十分なものであることを示す結果となっていた。

［ゼリー入り飲食品の比較］
上記のように調製した実施例１によるゼリー入り飲食品と、実施例１においてゼリー基材がジェランガムである点で異なる比較例４によるゼリー入り飲食品とを比較するために、以下の検討を行った。なお、比較例２及び３のゼリーは固まっておらず、極めて柔らかくて粘調性が高い状態であるために、以下の比較には適さない状態のものであったので、検討は行わなかった。

［ゼリー入り飲食品の調製］（実施例１）
前記実施例１に記載されたグレープゼリー入り発酵乳によるカラギナンを主成分とするゼリー入り飲食品を調製して以下の官能試験用試料とした。

［ゼリー入り飲食品の調製］（比較例４）
ゼリー基材を比較例１に記載のジェランガムを主成分としたゼリーに変更したこと以外は、前記実施例１に記載されたグレープゼリー入り発酵乳の製造と同様の方法で製造した、ジェランガムを主成分とするゼリー入り飲食品を調製して、以下の官能試験用対照試料とした。

［官能試験］
上記のように調製した実施例１及び比較例４のゼリー入り飲食品（ゼリー入りヨーグルト）に対して、「おいしさを測る−食品官能検査の実際」（古川秀子著、幸書房、１９９４年刊）の２１頁の試験法に従って、次のように官能試験を行った。

２０人の熟練したパネラーに対して、実施例１及び比較例４のゼリー入り飲食品（ゼリー入りヨーグルト）を、室温のままで、５０ｇずつ食してもらい、次の質問事項への回答を得た。
質問事項
Ｑ１．ゼリーに硬さがあって良いと感じるのはどちらでしょうか
Ｑ２．ゼリーの舌触りが良いと感じるのはどちらでしょうか
Ｑ３．ゼリーの食感が良いと感じるのはどちらでしょうか

結果を次の表３に示す。
［表３］ 官能試験結果
―――――――――――――――――――――――――
実施例１ 比較例４
―――――――――――――――――――――――――
Ｑ１（硬さ） １８ ２
Ｑ２（舌触り良） ９ １１
Ｑ３（食感良） １７ ３
―――――――――――――――――――――――――

Ｑ１及びＱ３の回答には有意差が見られた（Ｑ１について０．１％、Ｑ３について１％の危険率である）。Ｑ２の回答には有意差が見られなかった。

このように、カラギナンを主成分とするゼリーによるゼリー入りヨーグルト（実施例１）は、そのゼリーの食感として、食べたと感じるに十分な硬さを有していると同時に、その食感も良いものであった。一方、ジェランガムを主成分とするゼリー入りヨーグルト（比較例４）は、そのゼリーの食感として、硬さが不足しており、食感は良いものではなかった。

［ゼリーの融点の比較］
ゼリー入り飲食品の中に含まれているゼリーの融点を比較するために、以下のゼリー試料を用意して実験を行った。
すなわち、実施例３、比較例１、及び比較例２の各ゼリー試料を、それぞれ２００ｍｌのビーカーに投入し、湯浴中で加温して、ゼリー試料が溶解する様子を目視にて確認し、その時点の温度を測定した。

［融点測定の結果］
実施例３のゼリー試料は、約４８℃から融解が始まり、約５３℃で完全に融解した。
比較例１のゼリー試料は、約７４℃から融解が始まり、約７８℃で完全に融解した。
比較例２のゼリー試料は、８５℃まで昇温（加温）させたがゲル状物質は融解することはなく、加温による変化は見られなかった。

このように、カラギナンを主成分とするゼリーは、殺菌可能な温度までの加温には耐えることができないものであった。ジェランガムを主成分とするゼリーは、殺菌可能な程度の温度までの加温には、ある程度耐えられるものであった。グルコマンナンを主成分とするゼリーは、殺菌可能な温度までの加温に、十分に耐えるものであったが、加温前と同じく、ゼリーというよりもむしろ、粘性の大きな流動体というべき状態を保ち続けていた。

［ゼリー裁断条件の検討］
本試験は、ゼリーの裁断条件を検討するため、第一のフィルター部及び第二のフィルター部のフィルターの枚数と、裁断後のゼリー小片の大きさの関係を検討した。また、フィルターの目開き（穴の大きさ）についても最適条件を検討した。

１）グレープゼリーの調製
実施例１の方法にてグレープゼリーを調製した。

２）発酵乳（糊状発酵乳）の調製
実施例１の方法にて発酵乳原料を調製した。

３）グレープゼリー入り発酵乳の製造
前記１）で調製したグレープゼリー１５０ｇを無菌状態で攪拌機に投入し、ロータリーポンプで攪拌機から伸びるライン径１インチの円筒状の管路にゼリーを送り込み、管路に設置された第一のフィルター部を、線流速３４．６ｋｇ／ｈ／ｃｍ^２で通過させながら裁断して棒状ゼリーを調製した。

調製した棒状ゼリーは、前記２）で調製した糊状発酵乳とライン径１インチの円筒状の管路を介して、混合比が、ゼリー：発酵乳＝３：７となるようにスタティックミキサーで混合して、棒状ゼリー・糊状発酵乳調製物約５００ｇを調製した。

調製した棒状ゼリー・糊状発酵乳調製物を引き続き、ライン径１インチの円筒状の管路に送り込み、管路に設置された第二のフィルター部を線流速２８４ｋｇ／ｈ／ｃｍ^２で通過させながら棒状ゼリーを小片ゼリーに成型して小片ゼリー・糊状発酵乳調製物を調製した。

得られた小片ゼリー・糊状発酵乳調製物からゼリーのみ取り出して洗浄し、任意のゼリー片５０粒の長径を測定した。

４）フィルターの組み合わせ
第一のフィルター部のフィルターとして、一片が６〜９ｍｍである正方形の穴を有するフィルターを使用した。また、第二のフィルター部のフィルターとして、一片が５ｍｍまたは６ｍｍの正方形の穴を有するフィルターを使用した。フィルターの穴の数はフィルターの穴の大きさに応じて異なる。
フィルターの穴の一片が９ｍｍのとき穴の数は１個、一片が８ｍｍのとき穴の数は２個、以下一片が７ｍｍ、６ｍｍ、５ｍｍのとき、穴の数はそれぞれ２個、３個、５個であった。

試験結果を表４に示した。試験例１〜６において第一のフィルター部にはフィルターを１〜３枚、第二のフィルター部にはフィルターを１〜２枚使用した。表中「−」はフィルターを使用していないことを意味する。また、第一のフィルター部及び第二のフィルター部に記載の５〜９の数値はフィルターの目開き（穴）の一辺を意味する。平均長径はゼリー片５０個の長径の平均値であって、長径は、第一、第二のフィルター部を通過したゼリー片の最長部分の径の長さである。また、標準偏差はゼリー片５０個の長径の長さから算出した。なお、表中の数値の単位はすべてミリメートル（ｍｍ）である。

［表４］

試験例１では、第一のフィルター部に長径７ｍｍの正方形を２個有するフィルターを１枚使用し、第二のフィルター部に長径５ｍｍの正方形を５個有するフィルターを１枚使用したところ、平均長径は１３．８ｍｍであり、標準偏差は、４．２ｍｍであった。
試験例２、３では、第一のフィルター部にフィルターを２枚設置したところ、平均長径が短くなるとともにバラつきの指標である標準偏差が減少した。
試験例４は、第一のフィルター部にフィルターを３枚設置したが、２枚の時と比較して大きな違いはみられなかった。
試験例５、６では、第二のフィルター部にフィルターを２枚設置したところ、平均長径がさらに短くなった。

ゼリー片は、平均長径が大きく、かつ、バラつきの少ないものが、均一な食感を有することから好ましい。本試験では、平均長径のバラつきは標準偏差によって確認した。
従って、本試験の結果はいずれも良好な結果といえるが、中でも、第一のフィルター部のフィルターを２枚設置し、第二のフィルター部のフィルターを１枚設置した試験例２の結果が最も良好となった。

本発明によれば、ゼリー原料に使用される基材の使用制限が無くなり、かつ、様々な流動性飲食品にゼリーを添加することが可能となるので、今までにない新たな食感のゼリー入り飲食品を提供することができる。また、本発明によれば、従来に比して、ゼリー入り飲食品の製造工程が簡略化され、製造コストの大幅な低減が図れる。従って、本発明は、産業上有用な発明である。

１ プレザーブタンク
３ ロータリーポンプ
５ 第一のフィルター部
５ａ 第一のフィルター部のフィルター（１枚目）
５ｂ 第一のフィルター部のフィルター（２枚目）
７ ベースタンク
９ ロータリーポンプ
１１ 混合器
１３ 第二のフィルター部
１３ａ 第二のフィルター部のフィルター（１枚目）
１３ｂ 第二のフィルター部のフィルター（２枚目）
１５ ロータリーポンプ
１７ 充填機
１９ ホッパー
２１ ロータリーポンプ
２３ プレザーブタンク
２５ ロータリーポンプ

Claims (12)

1. ゼリー入り飲食品を製造する方法であって、
   ゼリー基材を含むゼリー原料を、加熱殺菌し、冷却固化してゼリーを調製する工程、
   調製したゼリーを管路に設置された第一のフィルター部を通過させて棒状ゼリーを調製する工程、
   調製した棒状ゼリーと、これとは別に殺菌して調製した流動性飲食品とを、管路に設置された混合器に導入して混合し、棒状ゼリー・飲食品調製物を調製する工程、
   調製した棒状ゼリー・飲食品調製物を管路に設置された第二のフィルター部を通過させて、棒状ゼリーを小片ゼリーに成形して、小片ゼリー・飲食品調製物を調製する工程、
   調製した小片ゼリー・飲食品調製物を容器に充填してゼリー入り飲食品を製造する工程、
   を含んでなる方法。
2. 前記棒状ゼリーを調製する工程の後、前記棒状ゼリー・飲食品調製物を調製する工程の前に、次の工程：
   前記棒状ゼリーを調製する工程にて調製された棒状ゼリーを、保持容器で保持した後に管路に送出する工程、
   を含んでなる請求項１に記載の方法。
3. 第一のフィルター部及び第二のフィルター部が、それぞれ独立に１枚または２枚以上のフィルターから構成される請求項１又は２に記載の方法。
4. 管路に設置された混合器が、スタティックミキサー、ダイナミックミキサー、スクリュー型混合器、ニーダー、攪拌翼付きタンクからなる群から選択される１種又は２種以上である、請求項１〜３の何れかに記載の方法。
5. ゼリー基材が、カラギナン、寒天、ファーセレラン、ローカストビーンガム、マンナン及びキサンタンガムからなる群から選択される１種又は２種以上である、請求項１〜４の何れかに記載の方法。
6. 調製されたゼリーの破断強度が２０〜６５０ｇ／ｃｍ²である、請求項１〜５の何れかに記載の方法。
7. 調製されたゼリーの破断距離が、５〜３０ｍｍである、請求項１〜６の何れかに記載の方法。
8. 調製されたゼリーの平均長径が、５〜２０ｍｍである、請求項１〜７の何れかに記載の方法。
9. 第一のフィルター部のフィルターが長径２〜１０ｍｍの穴を有し、第二のフィルター部のフィルターが長径１〜９ｍｍの穴を有する、請求項１〜８の何れかに記載の方法。
10. 管路に設置された第二のフィルター部を通過する棒状ゼリー・飲食品調製物の線流速が、２５〜２５００ｋｇ／ｈ／ｃｍ²である、請求項１〜９の何れかに記載の方法。
11. 管路に設置された第一のフィルター部を通過するゼリーの線流速が、１０〜１０００ｋｇ／ｈ／ｃｍ²である、請求項１〜１０の何れかに記載の方法。
12. 流動性飲食品が、撹拌型発酵乳である、請求項１〜１１の何れかに記載の方法。