JP5214089B2

JP5214089B2 - 植物粉末及びその製造方法

Info

Publication number: JP5214089B2
Application number: JP2004311898A
Authority: JP
Inventors: 常雄長谷川; 圭岩尾; 誠司今澄; 尚徳内田
Original assignee: QSai Co Ltd
Current assignee: QSai Co Ltd
Priority date: 2004-10-27
Filing date: 2004-10-27
Publication date: 2013-06-19
Anticipated expiration: 2024-10-27
Also published as: JP2006121930A

Description

本発明は植物粉末及びその製造方法、特に植物粉末の水分散性の改良に関する。

近年の食生活の欧米化に伴い、野菜不足が問題になっている。厚生労働省の定める野菜目標摂取量は、成人において淡色野菜２００ｇ／日、緑黄色野菜１００ｇ／日であり、この量を毎日摂取することが難しいのが現状である。そこで、食品中に様々な形態で野菜を取りいれる試みがなされているが、中でも保存性や携帯性、利用範囲の広さ等の点から、乾燥・粉末化した野菜が最も手軽で好まれている。これらは主に水や牛乳等に分散させた形態で摂取されている。
しかしながら、上記粉末は水分散時に粉末同士が結着し、ダマが形成されやすいため、摂取しづらいばかりか、食品へ加工する際の製造工程においても問題となっている。

分散時のダマの形成を防止するために、一般には粉末にデキストリン、乳糖、オリゴ糖等の澱粉や糖類が添加されているが、その分相対的な野菜含量が減少するという欠点がある。
そこで、特開２００１−１７１１４号公報には、野菜粉末に対し、グアーガム等の多糖類増粘剤を比較的少量添加することにより、水分散性を向上させる技術が開示されている。また、特開２００２−２１８９６４号公報には、ケール粉末を造粒する技術が開示されている。
特開２００１−１７１１４号公報特開２００２−２１８９６４号公報

しかしながら前者は、粉末１重量部に対し、増粘剤が０．０５重量部程度添加されており、未だ改善の余地があった。また後者は、ダマにはならないものの、造粒物が崩壊するのに長時間かかり、水に分散させて摂取するには実用的でなかった。
本発明は前記従来技術の課題に鑑みなされたものであり、その目的は、水への分散時にダマができず、該分散物が瞬時に滑らかな舌触りとなる副材料を含まない植物粉末及びその製造方法を提供することにある。

前記目的を達成するために本発明者等が検討を行った結果、加水後に再び乾燥させるという簡単な操作により、水分散性が向上することを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明の第一の主題は、下記方法により測定した水の移動距離が５．０ｍｍ以上であることを特徴とする植物粉末である。
（水の移動距離の測定方法）
内径２５ｍｍ、長さ６０ｍｍのプラスティックチューブを縦に２分割し、両端を水が漏れないように加工した。片側から２５ｍｍの位置に、取り外し可能なスリットを取り付けた。２５ｍｍ側に測定する粉末２ｇを入れ、チューブごと軽く１０回タッピングを行い、粉末を平らに落ち着かせた。反対側には水を４ｍＬ入れた。その後、スリットを取り外して粉末と水を接触させ、３分３０秒後に粉末に水が染み込んだ距離を測定した。最長距離と最短距離の平均値を水の移動距離とした。

前記植物粉末において、平均粒子径が５０〜５００μｍ、嵩比重が０．３５〜０．７０であることが好適である。
前記植物粉末において、植物がケール、大麦若葉、桑の葉、アシタバ、茶、笹の葉からなる群より選択される１種又は２種以上であることが好適である。

本発明の第二の主題は、下記（Ａ）〜（Ｃ）工程を含む植物粉末の製造方法である。
（Ａ）植物を乾燥・粉砕する予備粉末調製工程。
（Ｂ）（Ａ）工程後、予備粉末に水を添加し、粉末の含水量を２０〜５０質量％とする加水工程。
（Ｃ）（Ｂ）工程後、加水した予備粉末を乾燥させる乾燥工程。
前記製造方法において、（Ｂ）工程では、予備粉末を流動状に保持しつつ、水を添加することが好ましい。

本発明によれば、乾燥粉末に特定条件で一度加水してから再び乾燥させることにより、副材料を添加せずとも、水への分散時にダマができず、該分散物が瞬時に滑らかな舌触りとなる植物粉末を得ることができる。

本発明の植物粉末は、下記方法により測定した水の移動距離が５．０ｍｍ以上であることを特徴とする植物粉末である。
（水の移動距離の測定方法）
内径２５ｍｍ、長さ６０ｍｍのプラスティックチューブを縦に２分割し、両端を水が漏れないように加工した。片側から２５ｍｍの位置に、取り外し可能なスリットを取り付けた。２５ｍｍ側に測定する粉末２ｇを入れ、チューブごと軽く１０回タッピングを行い、粉末を平らに落ち着かせた。反対側には水を４ｍＬ入れた。その後、スリットを取り外して粉末と水を接触させ、３分３０秒後に粉末に水が染み込んだ距離を測定した。最長距離と最短距離の平均値を水の移動距離とした。

本発明の植物粉末は、平均粒子径が５０〜５００μｍ、嵩比重が０．３５〜０．７０であることが好ましく、特に平均粒子径が５０〜３００μｍ、嵩比重が０．４〜０．５であることが好ましい。平均粒子径が５０μｍ未満であると、分散時にダマができることがあり、平均粒子径が５００μｍを超えると分散物の舌触りが悪くなることがある。
嵩比重が０．３５未満であると分散時にダマができることがある。また嵩比重が０．７０を超えると分散物の舌触りが悪くなることがある。

本発明にかかる植物粉末の製造方法を説明する。
（Ａ）予備粉末調製工程
初めに収穫した植物に付着した泥やほこりなどを洗い流し、乾燥・粉砕する。
本発明において、植物としては、葉菜類や、根菜類、芋類、海藻類、豆類等が挙げられる。特にケール、大麦若葉、桑の葉、アシタバ、茶、笹の葉が好適である。植物は単独で使用しても、２種類以上併用してもよい。
乾燥の際、植物によっては、適当な大きさ、薄さに裁断してから行うことが好ましい。乾燥は、植物の含水量が１０質量％以下、好ましくは５質量％以下となるように行う。含水量１０質量％を超えていると、以下の工程を行っても本発明の効果が得られないことがある。乾燥方法は、自然乾燥、温風乾燥、高圧蒸気乾燥、電磁波乾燥、凍結乾燥等の常法を用いることができる。

次いで、乾燥した植物を、クラッシャー、ミル、ブレンダー、石臼、凍結粉砕機等を用いて粉砕し、必要に応じてふるいにかける。本発明では、平均粒子径が１０〜５０μｍとなるように粉砕する。なお、予備粉末として、上記粒径・含水量の市販の乾燥粉末を使用することもできる。

（Ｂ）加水工程
次に、予備粉末に対して水を添加し、粉末の含水量を２０〜５０質量％とする。特に２５〜３５質量％であることが好ましい。含水量が２０質量％未満であると、本発明の効果が十分に得られないことがある。また５０質量％を超えると、効果は得られるものの次の乾燥工程に時間がかかるため好ましくない。
加水の方法は、噴霧あるいはスチームによる加水方法が好ましいが、粉末に均一に加水できる方法であればこれらに限定されない。また均一に加水できるように、予備粉末を流動状に保持しておき、加水することが好ましい。
具体的には、流動状に保持した予備粉末に水を噴霧し、含水量２５〜３５質量％となるよう加水する方法が好ましい。

（Ｃ）乾燥工程
次に、加水した予備粉末を再び乾燥する。乾燥は、植物粉末の含水量が１０質量％以下、好ましくは５質量％以下となるまで行う。含水量が１０質量％を超えると保存安定性が悪くなる。乾燥方法は、自然乾燥、温風乾燥、高圧蒸気乾燥、電磁波乾燥、凍結乾燥等の常法を用いることができる。
さらに必要に応じて、ふるいにかける、あるいはクラッシャー、ミル、ブレンダー、石臼等を用いて粉砕すること等により、植物粉末の粒子径を細かくする。

本発明の植物粉末は、単独で水分散性が良いものであるが、本発明の効果を妨げない限り必要に応じて、賦形剤、結合剤、増量剤、増粘剤、乳化剤、着色料、香料、食品添加物、矯味剤、矯臭剤、甘味料、調味料、アミノ酸、ビタミン類、安定化剤等を添加することもできる。また用途に応じて、顆粒、錠剤、カプセル剤等の形態に成形することもできる。
さらに、本発明の植物粉末は、種々の食品、例えば油脂類（サラダ油、バター、マーガリン、ラード）、調味料、クリーム類、乳製品、肉類、魚介類、食肉加工食品（ハム、ソーセージ等）、水産加工食品（かまぼこ、ちくわ等）、卵類、菓子類、飲料類、パン、健康食品、加工食品等に添加して、摂取することもできる。本粉末は、食品の製造工程においても水分散性が良いため、好適である。
以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。配合量については特に断りのない限り質量％を示す。

＜予備粉末＞
以下、予備粉末としては、特に断りのない限りこれを使用する。
ケールの葉を水洗後１ｃｍ四方に裁断した。これを６０℃にて１０時間温風乾燥後、凍結粉砕機を用いて粉砕し、平均粒子径３５μｍ、含水量５質量％の予備粉末を得た。

初めに下記植物粉末について、ダマの形成の有無及び分散物の舌触りを試験した。
評価１（ダマの形成）
水１００ｍＬに粉末１０ｇを入れ、ダマの形成の有無を観察した。
○：ダマが形成されない。
×：ダマが形成された。
評価２（分散物の舌触り）
水１００ｍＬに粉末１０ｇを入れ、スプーンで２回／秒の速さで６回撹拌し、飲用した時の舌触りを評価した。
○：舌触りが良い。
×：舌触りが悪い。

（実施例１）
上記予備粉末１８０ｋｇを流動層造粒機（フロイント産業社製NFLO-300）に入れ、給気温度３５℃にて、流動させながら水を噴霧して、含水量を３０質量％とした。その後、８０℃の温風を吹き込み、含水量が５質量％になるまで約２時間乾燥させた（平均粒子径180μｍ、嵩比重0.42）。
（比較例１−１）
処理をしない予備粉末。
（比較例１−２）
上記予備粉末を押出し型造粒装置（菊水製作所製）を用いて押出し造粒した。すなわち、予備粉末に水を添加し、含水量を３０質量％として混練した。これに圧力をかけて１ｍｍ網目状ダイスから押出し、造粒した後、連続式流動層乾燥機を用いて９５℃の熱風で含水量が２質量％になるまで乾燥させた（平均粒子径0.7ｍｍ、嵩比重0.32）。

（表１）
実施例１比較例１−１比較例１−２
ダマの形成 ○ × ○
分散物の舌触り ○ × ×
処理前の粉体（比較例１−１）は、水に入れるとダマができてしまい、ダマのために舌触りが悪く飲み心地が悪いものであったのに対し、本発明の処理を行った粉体（実施例１）ではダマができず、且つケール絞り汁同様の滑らかな舌触りであった。
また、比較例１−２は、ダマは形成されなかったが、分散物の舌触りが悪かった。これは、造粒物の径が大きく、且つ混練処理/押出処理により、粉末粒子同士が互いに固く融着しており、崩壊しづらいことによると考えられる。なお、押出造粒では、１ｍｍ未満の小さな網目からは押出すことができなかった。

ダマの形成の有無や分散物の舌触りは、粉末の水へのなじみやすさ、すなわち粉末表面の親水性にも関連していると考えられる。本実施例では、粉末表面の親水性を以下の方法にて、水の移動距離を測定することにより評価した。同時に上記方法にて、ダマの形成の有無及び分散物の舌触りも評価した。
評価３（粉末表面の親水性；水の移動距離の測定方法）
内径２５ｍｍ、長さ６０ｍｍのプラスティックチューブを縦に２分割し、両端を水が漏れないように加工した。片側から２５ｍｍの位置に、取り外し可能なスリットを取り付けた。２５ｍｍ側に測定する粉末２ｇを入れ、チューブごと軽く１０回タッピングを行い、粉末を平らに落ち着かせた。反対側には水を４ｍＬ入れた。その後、スリットを取り外して粉末と水を接触させ、３分３０秒後に粉末に水が染み込んだ距離を測定した。最長距離と最短距離の平均値を水の移動距離とした（図１）。

（実施例２）
上記予備粉末１８０ｋｇを流動層造粒機（フロイント産業社製NFLO-300）に入れ、給気温度３５℃にて、流動させながら水を噴霧して、含水量を３０質量％とした。その後、８０℃の温風を吹き込み、含水量が５質量％になるまで約２時間乾燥させた（平均粒子径180μｍ、嵩比重0.42）。
（比較例２）
上記予備粉末８０ｋｇを流動層造粒機（フロイント産業社製フローコーター）に入れ、給気温度６０℃、排気温度３５℃にて、流動させながら１分間あたり１Ｌの水を４０分間噴霧した。含水量は１５質量％であった。その後、６０℃の温風を吹き込み、含水量が５質量％になるまで約６０分間乾燥させた（平均粒子径100μｍ、嵩比重0.3）。

（表２）
実施例２比較例２
親水性(移動距離) ６．０ｍｍ１．５ｍｍ
ダマの形成 ○ ×
分散物の舌触り ○ ×
本発明の処理を行った粉体（実施例２）ではダマができず、且つケール絞り汁同様の滑らかな舌触りであったのに対し、比較例２の粉体は、水に入れるとダマができてしまい、ダマのために舌触りが悪く飲み心地が悪いものであった。
以上より、粉末の分散性の向上効果は、加水工程後の粉末の含水量に関係していることが予測される。なお、比較例２の方法では、給気温度が高く、噴霧と同時に乾燥が行われるため、噴霧時間を延長しても含水量は１５質量％以上にはならなかった。

試験例１
上記予備粉末に加水して、含水量を表３に示す値とした後、乾燥させた。各粉末表面の親水性、ダマの形成の有無及び分散物の舌触りを上記測定方法により評価した。
（表３）
粉末の含水量親水性(移動距離) ダマの形成分散物の舌触り
試験例１−１５質量％(加水前) ０．５ｍｍ × ×
試験例１−２１５質量％１．５ｍｍ × ×
試験例１−３２０質量％５．０ｍｍ ○ ○
試験例１−４２５質量％６．０ｍｍ ○ ○
試験例１−５３５質量％６．０ｍｍ ○ ○
試験例１−６５０質量％６．０ｍｍ ○ ○
上記表３より、粉末の分散性の向上効果は、加水工程後の粉末の含水量に関係していることが確認された。含水量が２０質量％未満であると、ダマができてしまい、ダマのために舌触りが悪く飲み心地が悪かった。よって、加水工程での含水量は、２０〜５０質量％、特に２５〜３５質量％が好ましい。

下記乾燥粉末に上記方法に準じて加水して、含水量２０質量％とした後、乾燥させた。各粉末表面の親水性を上記測定方法により評価した。
実施例４−１：市販ケール乾燥粉末。
実施例４−２：市販抹茶乾燥粉末。
実施例４−３：市販大麦若葉乾燥粉末。
実施例４−４：市販桑の葉乾燥粉末。
実施例４−５：市販アシタバ乾燥粉末。
（表４）
水分散性(水の移動距離) 処理前処理後
実施例４−１ケール０．５ｍｍ５ｍｍ
実施例４−２抹茶０ｍｍ５ｍｍ
実施例４−３大麦若葉２．５ｍｍ６ｍｍ
実施例４−４桑の葉３．５ｍｍ７ｍｍ
実施例４−５アシタバ０．３ｍｍ５．５ｍｍ
いずれの植物粉末においても、本発明の方法により、親水性が向上し水に分散しやすくなることが確認できた。

上記乾燥粉末を蒸籠に薄く広げ、含水量が３０質量％となるまで蒸気で処理した後に５０℃にセットした恒温機（ヤマト社製DKN601）で乾燥させた。得られた乾燥物をミル（イワタニ社製IFM-100）で数秒間粉砕した（平均粒子径200μｍ、嵩比重0.45）。水分散性の良いケール粉末が得られた。

上記乾燥粉末１８０ｋｇを流動層造粒機（フロイント産業社製NFLO-300）に入れ、流動させながら水６０ｋｇを噴霧した（含水量が２５質量％）。噴霧後の粉末に８０℃の温風を吹き込み、約２時間乾燥させた（平均粒子径170μｍ、嵩比重0.40）。水分散性の良いケール粉末が得られた。

本発明における植物粉末表面の親水性の測定方法を示した図である。

Claims

（Ａ）ケール、大麦若葉、桑の葉、アシタバ、茶、笹の葉からなる群より選択される１種又は２種以上からなる植物を乾燥・粉砕する予備粉末の調製工程と、
（Ｂ）（Ａ）工程後、予備粉末を流動状に保持しつつ、予備粉末に水を添加し、粉末の含水量を２０〜５０質量％とする加水工程と、
（Ｃ）（Ｂ）工程後、加水した予備粉末を乾燥させる乾燥工程と、
を含む方法により得られる植物原料粉末であって、ダマの形成を防止するための副材料を含まず、平均粒径が５０〜５００μｍ、嵩比重が０．３５〜０．７０であることを特徴とする植物原料粉末。
下記（Ａ）〜（Ｃ）工程を含む、ダマの形成を防止するための副材料を含まない平均粒径が５０〜５００μｍ、嵩比重が０．３５〜０．７０である植物原料粉末の製造方法。
（Ａ）ケール、大麦若葉、桑の葉、アシタバ、茶、笹の葉からなる群より選択される１種又は２種以上からなる植物を乾燥・粉砕する予備粉末の調製工程。
（Ｂ）（Ａ）工程後、予備粉末を流動状に保持しつつ、予備粉末に水を添加し、粉末の含水量を２０〜５０質量％とする加水工程。
（Ｃ）（Ｂ）工程後、加水した予備粉末を乾燥させる乾燥工程。