JP6522420B2 - パイプおよびパイプの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、パイプおよびパイプの製造方法に関する。

パイプには、平板の母材の側端を互いに近づけて筒状に曲げ加工した後、当該側端の間を溶接することにより、断面環状の円筒パイプに形成したものがある（例えば、特許文献１（図１（ａ），（ｂ））参照）。

特開２０１０−１２１１９０号公報

しかしながら、こうしたパイプは通常、既製品の一枚板から製造されるため、既製品の寸法にばらつきがある等の理由から、所望の内側寸法、外側寸法、厚み及び長さを有するパイプを得ることは困難であり、また、このような寸法のばらつきを解消するためには、他の加工を要する等、製造工程が煩雑になるという問題があった。

本発明の目的は、所望の寸法が得られて製造の容易なパイプを提供すること、及び、所望の寸法を有するパイプを容易に製造できる、パイプの製造方法を提供することにある。

本発明に係るパイプは、２つの側端を互いに近づけるように曲げ加工した複数の第１の平板を重ね合わせて形作られる第１の積層体と、
前記第１の平板と同数の複数の第２の平板を重ね合わせて形作られる第２の積層体と、を備え、前記第１の積層体と前記第２の積層体との間に空洞が形成されるように、前記第１の積層体と前記第２の積層体とを組み合わせてなることを特徴とする。
本発明に係るパイプによれば、所望の寸法が得られて製造が容易なパイプになる。

本発明に係るパイプは、少なくとも１つの前記第１の平板を除く、前記第１の平板の少なくとも１つに、少なくとも１つの貫通穴を有することが好ましい。
この場合、軽量化が図られたパイプになる。

本発明に係るパイプは、少なくとも１つの前記第２の平板を除く、前記第２の平板の少なくとも１つに、少なくとも１つの貫通穴を有することが好ましい。
この場合、軽量化が図られたパイプになる。

本発明に係るパイプは、複数の前記第１の平板のうち、最外側の前記第１の平板の内側に、前記第２の積層体を配置したものであることが好ましい。
この場合、さらに製造が容易なパイプになる。

本発明に係る、パイプの製造方法は、２つの側端を互いに近づけるように曲げ加工した複数の第１の平板と、前記第１の平板と同数の複数の第２の平板と、を用い、前記第１の平板と前記第２の平板との間に空洞が形成されるように、前記第１の平板及び前記第２の平板を互いに組み合わせる工程を有することを特徴とする。
本発明に係る、パイプの製造方法によれば、所望の寸法を有するパイプを容易に製造することができる。

本発明に係る、パイプの製造方法では、少なくとも１つの前記第１の平板を除く、前記第１の平板の少なくとも１つに、少なくとも１つの貫通穴を有する、前記第１の平板を用いることが好ましい。
この場合、軽量化が図られたパイプを容易に製造することができる。

本発明に係る、パイプの製造方法では、少なくとも１つの前記第２の平板を除く、前記第２の平板の少なくとも１つに、少なくとも１つの貫通穴を有する、前記第２の平板を用いることが好ましい。
この場合、軽量化が図られたパイプを容易に製造することができる。

本発明に係る、パイプの製造方法では、複数の前記第１の平板のうち、最外側の前記第１の平板として、当該最外側の前記第１の平板を除く前記第１の平板と重ね合わせたときに、これらの第１の平板の側端よりも側端が突出する前記第１の平板を用いるとともに、
前記第２の平板として、当該第２の平板を重ね合わせたときに、これらの第２の平板が前記最外側の前記第１の平板の内側に配置される、前記第２の平板を用い、前記工程を行うことが好ましい。
この場合、所望の寸法を有するパイプをさらに容易に製造することができる。

本発明によれば、所望の寸法が得られて製造の容易なパイプを提供すること、及び、所望の寸法を有するパイプを容易に製造できる、パイプの製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るパイプを示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係るパイプの製造方法を説明するための、図１の金属パイプの分解斜視図である。 本発明の他の実施形態に係るパイプを示す斜視図である。

以下、図面を参照して、本発明の様々な実施形態に係るパイプ、及び、本発明の様々な実施形態に係る、パイプの製造方法を説明する。

図１中、符号１は、本発明の一実施形態に係る金属パイプ（パイプ）である。金属パイプ１は、薄い平板を積層することで形作られている。以下の説明では、金属パイプ１の延在方向を前後方向Ｘとし、前後方向Ｘと直交する鉛直方向を上下方向Ｚとし、前後方向Ｘおよび上下方向Ｚと直交する方向を左右方向Ｙとする。

符号２は、金属パイプ１を構成する第１の積層体である。第１の積層体２は、複数の第１の平板３で構成されている。本実施形態では、第１の平板３は、金属製の平板を曲げ加工して形作られている。平板を構成する金属は、炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金など、一般に機械加工が可能な金属であればよい。また、第１の平板３には、例えば、６ｍｍ以下の厚みを有する平板を用いることが好ましい。１枚の既製品等の平板から、複数の平板を加工できるという観点からすれば、複数の第１の平板３は全て、同一の材質、同一の厚みであることが好ましい。

詳細には、第１の平板３は、２つの側端３ｅを有して互いに近づけるように曲げ加工することで形作られている。曲げ加工の例としては、プレス金型を用いた加工方法等の既存の曲げ加工が挙げられる。図２に示すように、本実施形態では、第１の平板３は、平坦なベース３ａと、ベース３ａから一体に起立する、２つのサイド３ｂと、で形作られた、断面Ｕ字形の平板である。ただし、第１の平板３の断面形状は、断面Ｕ字形に限定されるものではなく、断面多角形や断面Ｃ字形等の様々なものが挙げられる。

本実施形態では、図１に示すように、第１の積層体２は、３つの第１の平板３で構成されているが、第１の平板３の個数（層数）は、金属パイプ１の内側寸法、外側寸法、厚み、及び、長さ（前後方向Ｘの長さ）に応じて、適宜選択することができる。

さらに第１の平板３には、複数の第１の平板３のうち、少なくとも１つの第１の平板３、本実施形態では、最外側の第１の平板３（図１中、前後方向Ｘ周りの最も外側の第１の平板３）を除く、第１の平板３に、少なくとも１つの貫通穴４を有している。貫通穴４は、主として、金属パイプ１の軽量化に寄与する。また、貫通穴４は、後述するように、第１の平板３同士を溶接するために利用することができる。

本実施形態では、図２に示すように、貫通穴４は、最外側の第１の平板３（図２中、上下方向Ｚの最も下側の第１の平板３）を除く、２つの第１の平板３の、第１の平板３のベース３ａおよびサイド３ｂのそれぞれに、前後方向Ｘに間隔を置いて３箇所ずつ形成されている（図２では、ベース３ａおよびサイド３ｂのそれぞれに、符号４を１つだけ例示的に付記している。）。本実施形態では、貫通穴４は、前後方向Ｘに延びるスリット穴である。貫通穴４は、少なくとも１つの第１の平板３を除く、２つの第１の平板３の、少なくとも１つに形成することができる。また、貫通穴４は、ベース３ａおよびサイド３ｂの少なくとも１つの、少なくとも１箇所に形成することができる。さらに貫通穴４の個数、形状、大きさ及び配置は、金属パイプ１の用途、機能等に応じて、適宜変更することができる。

また、図１中、符号５は、第１の積層体２とともに金属パイプ１を構成する、第２の積層体である。第２の積層体５は、複数の第２の平板６で構成されている。本実施形態では、第２の平板６は、第１の平板３と同様、金属製の平板である。すなわち、平板を構成する金属は、一般に機械加工が可能な金属であればよく、例えば、６ｍｍ以下の厚みを有する平板を用いることが好ましい。１枚の既製品等の平板から、複数の平板を加工できるという観点からすれば、複数の第２の平板６も全て、同一の材質、同一の厚みであることが好ましい。

詳細には、図２に示すように、第２の平板６は、それぞれ、２つの側端６ｅを有する平板で形作られている。

図１に示すように、本実施形態では、金属パイプ１は、第１の積層体２と第２の積層体５との間に、空洞Ｃが形成されるように、第１の積層体２と第２の積層体５とを組み合わせてなる。詳細には、複数の第１の平板３を互いに重ね合わせた、第１の積層体２と、第１の平板３と同数の第２の平板６を互いに重ね合わせた、第２の積層体５と、を有し、第１の平板３及び第２の平板６をそれぞれ、互いに溶接等の固定手段により固定する。これにより、金属パイプ１は、積層パイプとして形成される。

本実施形態では、図１に示すように、金属パイプ１は、複数の第１の平板３のうち、最外側の第１の平板３の内側に、第２の積層体５を配置してなる。詳細には、図１に示すように、最外側の第１の平板３は、この最外側の第１の平板３を除く、他の２つの第１の平板３と重ね合わせたときに、これらの第１の平板３の側端３ｅよりも、最外側の第１の平板３の側端３ｅが上下方向Ｚに沿って上方に突出している。また、本実施形態では、図１に示すように、最外側の第１の平板３よりも内側の、２つの第１の平板３は、それぞれ、互いに重ね合わせたときに、互いの側端３ｅが上下方向Ｚに対して同一の高さ（平面）を形成するように形成されている。

更に本実施形態では、第２の積層体５は、３つの第２の平板６で構成されているが、第２の平板６はそれぞれ、上下方向Ｚから見て同一の大きさ（前後方向Ｘの寸法及び左右方向Ｙの寸法が同一）である。第２の積層体５は、第１の積層体２の、最外側の第１の平板３の２つのサイド３ｂの内面を案内に、最外側の第１の平板３の側端３ｅを除く、２つの第１の平板３の側端３ｅに重なることで、第１の積層体２と組み合わせることができる。

加えて、本実施形態では、図２に示すように、第２の平板６には、複数の第２の平板６のうち、少なくとも１つの第２の平板６、本実施形態では、最外側の第２の平板６（図２中、上下方向Ｚの最も上側の第２の平板６）を除く、第２の平板６に、少なくとも１つの貫通穴７を有している。貫通穴７は、主として、金属パイプ１の軽量化に寄与する。また、貫通穴７も、後述するように、貫通穴４と同様、第２の平板６同士を溶接するために利用することができる。

本実施形態では、貫通穴７は、最外側の第２の平板６を除く、２つの第２の平板６のそれぞれに、前後方向Ｘに間隔を置いて３箇所ずつ形成されている（図２では、２つの第２の平板６のそれぞれに、符号７を１つだけ例示的に付記している。）。本実施形態では、貫通穴７は、左右方向Ｙに延びるスリット穴である。貫通穴７は、少なくとも１つの第２の平板６を除く、２つの第２の平板６の、少なくとも１つに形成することができる。また、貫通穴７は、第２の平板６の少なくとも１箇所に形成することができる。さらに貫通穴７の個数、形状、大きさ及び配置は、金属パイプ１の用途、機能等に応じて、適宜変更することができる。

図１に示す本実施形態の金属パイプ１によれば、例えば、ＳＩ単位系の金属パイプからインチ単位系の金属パイプに設計変更が生じ、金属パイプの内側寸法、外側寸法、厚みや長さが異なる金属パイプ１を製造する必要が生じるときでも、第１の積層体２および第２の積層体６の厚み、長さ（前後方向Ｘの長さ）及び幅（左右方向Ｙの長さ）並びに個数（層数）を適宜選択すれば、所望の寸法を有する金属パイプを容易に製造することができる。したがって、本実施形態に係る金属パイプ１によれば、所望の寸法が得られて製造が容易なパイプになる。

本実施形態の金属パイプ１は、少なくとも１つの第１の平板３を除く、第１の平板３の少なくとも１つに、少なくとも１つの貫通穴４を有している。この場合、第１の平板３の個数が増えることに伴う金属パイプ１の重量増大が抑制されるため、軽量化が図られた金属パイプ１になる。

加えて、貫通穴４は、第１の平板３同士を溶接するために用いることができる。この場合、後述するファイバーレーザー溶接等の、高価な溶接を用いる必要がないため、安価な金属パイプ１になる。なお、ファイバーレーザー溶接と併用すれば、第１の平板３及び第２の平板６の間での高い結合力が得られて製造の容易な金属パイプ１になる。

また、金属パイプ１は、少なくとも１つの第２の平板６を除く、第２の平板６の少なくとも１つに、少なくとも１つの貫通穴７を有している。この場合、第２の平板６の個数が増えることに伴う金属パイプ１の重量増大が抑制されるため、軽量化が図られた金属パイプ１になる。

加えて、貫通穴７も、第２の平板６同士を溶接するために用いることができる。この場合、前述したように、高価な溶接を用いる必要がないため、安価な金属パイプ１になる。また、ファイバーレーザー溶接と併用すれば、上述のように、第１の平板３及び第２の平板６の間での高い結合力が得られて製造の容易な金属パイプ１になる。

さらに、図１に示すように、本実施形態の金属パイプ１は、複数の第１の平板３のうち、最外側の第１の平板３の内側に、第２の積層体５を配置したものである。この場合、金属パイプ１の組み立てにあたり、第２の積層体５を、最外側の第１の平板３のサイド３ｂの内面を案内に最外側の第１の平板３の内側に配置した状態で、最外側の第１の平板３以外の第１の平板３の側壁３ｅによって第２の積層体５（第２の平板６）を位置決めできることで、さらに製造が容易な金属パイプ１になる。

このように、本発明によれば、所望の寸法が得られて製造の容易な金属パイプ１を提供することができる。

次に、本発明の一実施形態に係る、パイプの製造方法を説明する。以下、本実施形態に係る、パイプの製造方法については、金属パイプ１を製造する方法として説明する。

本発明の一実施形態に係る、パイプの製造方法は、２つの側端を互いに近づけるように曲げ加工した複数の第１の平板と、第１の平板と同数の複数の第２の平板と、を用い、第１の平板と第２の平板との間に空洞が形成されるように、第１の平板及び第２の平板を互いに組み合わせる工程を有する。

本実施形態において、前記工程は、図２に示すように、２つの側端３ｅを互いに近づけるように曲げ加工した複数の第１の平板３と、第１の平板３と同数の複数の第２の平板６と、を用い、最内側の第１の平板３（図２中、上下方向Ｚの最も上側の第１の平板３）と最内側の第２の平板６（図２中、上下方向Ｚの最も下側の第２の平板６）との間に空洞Ｃが形成されるように、第１の平板３を互いに内側に複数重ね合わせて第１の積層体２を形成したのち、この第１の積層体２の内側に、図１に示すように、複数の第２の平板６を互いに重ね合わせて組み合わせる。

詳細には、図１に示すように、本実施形態に係る、パイプの製造方法では、複数の第１の平板３のうち、最外側の第１の平板３として、最外側の第１の平板３を除く第１の平板３と重ね合わせたときに、これらの第１の平板３の側端３ｅよりも側端３ｅが突出する第１の平板３を用いるとともに、第２の平板６として、第２の平板６を重ね合わせたときに、これらの第２の平板６が最外側の第１の平板３の内側に配置される、第２の平板６を用い、前記工程を行う。

具体例としてはまず、金属パイプ１の製造に適合する、第１の平板３の寸法及び第２の平板６の寸法を決定する。次いで、これらの寸法に合う、厚み、幅、長さ及び数の、第１の平板３及び第２の平板６を選択する。第１の平板３及び第２の平板６の選択は、例えば、寸法に合う既製品の平板をそのまま用いることができ、或いは、既製品の平板から切断等により製造することができる。また、第１の平板３は、例えば、パンチ（上型）及びダイ（下型）を用いたプレス加工により形成することができる。そして、最外側の第１の平板３の内側に、他の第１の平板３を順次、重ね合わせて組み合わせて第１の積層体２を形成した後、第２の平板６を最外側の第１の平板３のサイド３ｂの内面に沿って、最外側の第１の平板３以外の、第１の平板３の側端３ｅの上に重ねていくことで、複数の第１の平板３及び第２の平板６を断面矩形のパイプに組み合わせる。

図１に示すように組み合わされた後は、第１の平板３及び第２の平板６を固定する。本実施形態では、第１の平板３の間、第２の平板６の間、及び、第１の平板３および第２の平板６の間を溶接することで固定する。好適には、金属パイプ１の前端１ｅ₁ および後端１ｅ₂ から、第１の平板３同士の合わせ面間、第２の平板６同士の合わせ面間、並びに、第１の平板３および第２の平板６の合わせ面間、をそれぞれ、左右方向Ｙおよび上下方向Ｚに沿ってファイバーレーザーで溶接するとともに、第１の平板３の側端３ｅおよび第２の平板６の側端６ｅの合わせ面間を前後方向Ｘに沿ってファイバーレーザーで溶接する。

また、本実施形態では、アーク溶接やスポット溶接等の一般的な溶接方法を用いることで、第１の平板３又は第２の平板６をそれぞれ、固定することもできる。具体的には、第１の平板３に形成された貫通穴４を用いて第１の平板３同士を溶接するとともに、第２の平板６に形成された貫通穴７を用いて第２の平板６同士を溶接し、更に、第１の平板３の側端３ｅおよび第２の平板６の側端６ｅの合わせ面間を前後方向Ｘに沿って溶接する。

このように、複数の第１の平板３及び第２の平板６を組み合わせる工程と、これら第１の平板３及び第２の平板６を固定する工程との、２つの工程を経ることで、金属パイプ１を製造することができる。金属パイプ１の内側寸法は、最内側の第１の平板３（図１中、前後方向Ｘ周りの最も内側の第１の平板３）のサイド３ｂの内面間の寸法と、最内側の第１の平板３のベース３ａの内面及び最内側の第２の平板６（図１中、前後方向Ｘ周りの最も内側の第２の平板６）の内面間の寸法と、で規定することができる。また、金属パイプ１の外側寸法は、最外側の第１の平板３のサイド３ｂの外面間の寸法と、最外側の第１の平板３のベース３ａの外面及び最外側の第２の平板６の外面間の寸法と、で規定することができる。すなわち、金属パイプ１の内側寸法、外側寸法及び厚みは、第１の平板３又は第２の平板６の個数（層数）で規定することができる。

しかも、金属パイプ１の厚みは、第１の平板３及び第２の平板６の厚みを変更することで微調整することができる。第１の平板３はそれぞれ、同一の厚み（例えば、厚みが１ｍｍ）のものを使用することができ、あるいは、それぞれ異なる厚み（例えば、厚みが１ｍｍ〜６ｍｍの範囲）のものを使用することができる。同様に、第２の平板６もそれぞれ、同一の厚み（例えば、厚みが１ｍｍ）のものを使用することができ、あるいは、それぞれ異なる厚み（例えば、厚みが１ｍｍ〜６ｍｍの範囲）のものを使用することができる。金属パイプ１の長さは、第１の平板３及び第２の平板６の前後方向Ｘの寸法で規定することができる。

本実施形態に係る、パイプの製造方法によれば、２つの側端３ｅを互いに近づけるように曲げ加工した複数の第１の平板３と、第１の平板３と同数の複数の第２の平板６と、を用い、第１の平板３と第２の平板６との間に空洞Ｃが形成されるように、第１の平板３及び第２の平板６を互いに組み合わせる工程を有し、第１の平板３及び第２の平板６の重ね合わせが自由であるため、所望の寸法を有する金属パイプ１を容易に製造することができる。

特に、本実施形態に係る、パイプの製造方法では、複数の第１の平板３のうち、最外側の第１の平板３として、最外側の第１の平板３を除く第１の平板３と重ね合わせたときに、これらの第１の平板３の側端３ｅよりも側端３ｅが突出する第１の平板３を用いるとともに、第２の平板６として、第２の平板６を重ね合わせたときに、これらの第２の平板６が最外側の第１の平板３の内側に配置される、第２の平板６を用いている。この場合、第１の平板３を重ね合わせて組み合わせたのち、最外側の第１の平板３のサイド３ｂの内面を案内に、第２の平板６を順次、最外側の第１の平板３以外の第１の平板３の側壁３ｅに重ねて組み合わせていくだけで、所望の寸法の金属パイプ１を形作ることができるので、金属パイプ１の製造がさらに容易になる。

また、本実施形態に係る、パイプの製造方法では、少なくとも１つの第１の平板３を除く、第１の平板３の少なくとも１つに、少なくとも１つの貫通穴４を有する、第１の平板４を用いている。この場合、軽量化が図られた金属パイプ１を容易に製造することができる。

加えて、貫通穴４は、上述したように、第１の平板３同士を溶接するために用いることができる。この場合、比較的高価なファイバーレーザー溶接を用いることなく、金属パイプ１を安価に製造することができる。また、ファイバーレーザー溶接と併用すれば、第１の平板３及び第２の平板６の間の結合力の高い金属パイプ１を容易に製造することができる。

また、本実施形態に係る、パイプの製造方法では、少なくとも１つの第２の平板６を除く、第２の平板６の少なくとも１つに、少なくとも１つの貫通穴７を有する、第２の平板６を用いている。この場合も、軽量化が図られた金属パイプ１を容易に製造することができる。

加えて、貫通穴７も、上述したように、第２の平板６同士を溶接するために用いることができる。この場合も、比較的高価なファイバーレーザー溶接を用いることなく、金属パイプ１を安価に製造することができる。また、ファイバーレーザー溶接と併用すれば、第１の平板３及び第２の平板６の間の結合力の高い金属パイプ１を容易に製造することができる。

次に、図３中、符号１０は、本発明の他の実施形態に係る金属パイプ（パイプ）である。以下の説明において、図１および図２と実質的に同一の部分は、同一の符号をもって、その説明を省略する。

金属パイプ１０は、金属パイプ１と同様、平板を積層することで形作られている。金属パイプ１０は、第１の平板３の側端３ｅに第２の平板６を重ねて組み合わせることで単層を形成し、当該単層を適宜重ね合わせたものである。

ここで、本発明の他の実施形態に係る、パイプの製造方法を説明する。以下、本実施形態に係る、パイプの製造方法については、金属パイプ１０を製造する方法として説明する。

本実施形態に係る、パイプの製造方法も、パイプ１の製造方法と同様、２つの側端を互いに近づけるように曲げ加工した複数の第１の平板と、第１の平板と同数の複数の第２の平板と、を用い、第１の平板と第２の平板との間に空洞が形成されるように、第１の平板及び第２の平板を互いに組み合わせる工程を有する。

詳細には、本実施形態に係る、パイプの製造方法では、複数の第１の平板３及び第２の平板６を組み合わせる工程として、図３に示すように、２つの側端３ｅを互いに近づけるように曲げ加工した第１の平板３と、第１の平板３と同数の第２の平板６と、を用い、最内側の第１の平板３と最内側の第２の平板６との間に空洞Ｃが形成されるように、最内側の第１の平板３の側端３ｅに最内側の第２の平板６を重ねて、第１の平板３および第２の平板６からなる最内層を形成し、次いで、これを繰り返すことで、他の第１の平板３および第２の平板６からなる層を積層して組み合わせる。

図３に示すように組み合わされた後は、パイプ１の製造方法と同様、第１の平板３及び第２の平板６を固定する。好適には、パイプ１の製造方法と同様、金属パイプ１０の前端１０ｅ₁ および後端１０ｅ₂ から、第１の平板３同士の合わせ面間、第２の平板６同士の合わせ面間、並びに、第１の平板３および第２の平板６の合わせ面間、をそれぞれ、左右方向Ｙおよび上下方向Ｚに沿ってファイバーレーザーで溶接するとともに、第１の平板３の側端３ｅおよび第２の平板６の側端６ｅの合わせ面間を前後方向Ｘに沿ってファイバーレーザーで溶接する。

このような、複数の第１の平板３及び第２の平板６を組み合わせる工程と、これら第１の平板３及び第２の平板６を固定する工程との、２つの工程を経ることで、金属パイプ１と同様の、内側寸法、外側寸法、厚みおよび長さを有する、金属パイプ１０を製造することができる。なお、本実施形態に係る、パイプの製造方法では、第１の平板３及び第２の平板６は、パイプ１の製造方法と同様の方法で形成することができる。また、第１の平板３及び第２の平板６を固定する方法として、パイプ１の製造方法と同様、貫通穴４，７を使用して溶接を行うことも可能である。

このように、本発明によれば、所望の寸法を有するパイプ１，１０を容易に製造できる、パイプの製造方法を提供することができる。

上述したところは、本発明の実施形態の例示であって、特許請求の範囲の記載によれば、種々の変更が可能である。例えば、第１の平板及び第２の平板を重ね合わせる順番や溶接等の固定の順序は、第１の平板及び第２の平板の形状やパイプの形状等に応じて、適宜変更することができる。また、本実施形態では、断面矩形のパイプで説明したが、本発明は、断面六角形等の断面多角形のパイプは勿論、断面環状の円筒パイプにも適用することができる。すなわち、第１の平板３の断面形状及び第２の平板６の断面形状は、本実施形態の断面形状に限定されることなく、様々な断面形状に適宜変更することができる。

１；金属パイプ（パイプ）， ２；第１の積層体， ３；第１の平板， ３ｅ；側端， ４；貫通穴， ５；第２の積層体， ６；第２の平板， ６ｅ；側端， ７；貫通穴， １０；金属パイプ（パイプ）， Ｃ；空洞

Claims (8)

1. ２つの側端を互いに近づけるように曲げ加工した複数の第１の平板を重ね合わせて形作られる第１の積層体と、
   前記第１の平板と同数の複数の第２の平板を重ね合わせて形作られる第２の積層体と、を備え、
   前記第１の積層体と前記第２の積層体との間に空洞が形成されるように、前記第１の積層体と前記第２の積層体とを組み合わせてなることを特徴とするパイプ。
2. 請求項１において、少なくとも１つの前記第１の平板を除く、前記第１の平板の少なくとも１つに、少なくとも１つの貫通穴を有する、パイプ。
3. 請求項１又は２において、少なくとも１つの前記第２の平板を除く、前記第２の平板の少なくとも１つに、少なくとも１つの貫通穴を有する、パイプ。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項において、複数の前記第１の平板のうち、最外側の前記第１の平板の内側に、前記第２の積層体を配置した、パイプ。
5. ２つの側端を互いに近づけるように曲げ加工した複数の第１の平板と、
   前記第１の平板と同数の複数の第２の平板と、を用い、
   前記第１の平板と前記第２の平板との間に空洞が形成されるように、前記第１の平板及び前記第２の平板を互いに組み合わせる工程を有することを特徴とする、パイプの製造方法。
6. 請求項５において、少なくとも１つの前記第１の平板を除く、前記第１の平板の少なくとも１つに、少なくとも１つの貫通穴を有する、前記第１の平板を用いる、パイプの製造方法。
7. 請求項５又は６において、少なくとも１つの前記第２の平板を除く、前記第２の平板の少なくとも１つに、少なくとも１つの貫通穴を有する、前記第２の平板を用いる、パイプの製造方法。
8. 請求項５乃至７のいずれか１項において、複数の前記第１の平板のうち、最外側の前記第１の平板として、当該最外側の前記第１の平板を除く前記第１の平板と重ね合わせたときに、これらの第１の平板の側端よりも側端が突出する前記第１の平板を用いるとともに、
   前記第２の平板として、当該第２の平板を重ね合わせたときに、これらの第２の平板が前記最外側の前記第１の平板の内側に配置される、前記第２の平板を用い、前記工程を行う、パイプの製造方法。

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