JP6818904B2 - 結合された連続鋳造および金属ストリップ熱間圧延プラント - Google Patents

Description

この発明は、圧延されたストリップを、コイルの形状に形成することができる、オーステナイトレンジ(austenitic range)またはフェライトレンジ(ferritic range)における結合された連続鋳造および金属ストリップ熱間圧延プラントに関する。

この薄スラブ連続鋳造プラント技術の発展は、鋳造が熱間圧延と結合された結合プラントの著しい発展へと導いた。そのようなプラントの一例は文献ＥＰ０９８０７２３A2に記載されている。プラントのアレンジメントおよびインストールされた補助プラントに関連して、異なるディメンション(dimensional)と冶金性能（後者はプラント出側で得ることができる製品を意味する）３つのタイプの圧延プラントと方法が従来技術で知られている。すなわち、巻取リールに巻取られた所望のサイズのストリップのコイルが、圧延プロセスの終端で、スラブピース毎に得られるように、連続鋳造スラブが、スラブピースに切断される、コイル・トゥ・コイル(coil to coil)と、例えば、３乃至７コイルの所望のサイズの複数のコイルに対応するストリップ(strip)の長さが、圧延プロセスの終端でスラブピース毎に得られるようなサイズに連続鋳造スラブが切断され、フライングシヤー(flying shears)が連続的に使用されて、巻取リールに巻取られた、所望のサイズのコイルを得る、セミエンドレスと、連続鋳造スラブが、シームレスに圧延ミル(rolling mills)を横断し、フライングシヤーが連続的に使用されて、巻取リールに巻取られた所望のサイズのストリップのコイルを得る、エンドレスと、である。

従前の構成の各々の制限を克服するために、システムは、製造の柔軟性を高め、各製造方法により得ることができる利益を最大限にするために、上記３つの方法に従って形成することができるように制作され、構成されていた。

この技術の発展にも拘わらず、低炭素鋼の場合には、冷間圧延を熱間圧延に完全に交換するのを妨げる制限が依然として残る。これは、高品質製品を得るためには、低炭素鋼スラブは、冷間圧延しなければならず、それゆえ連続鋳造の直後に、熱間圧延のみを行うことができないことを意味する。これは、従来技術では、一度製品が熱間圧延の工程を終了すると、残留スケーリング(residual scaling)を酸洗い(pickled)してから冷間圧延しなければならないことを意味する。次に、表面仕上げのために、焼きなまし処理と、場合により、さらに焼き戻しが行われる、すなわち、製品表面に所望の粗さを与え、弾性から可塑性への性質の移行時の不安定さを除去し、ストリッププラナリティ(planarity)を改良するために、冷間圧延が行われる。最後に、製品が、例えば、亜鉛または錫によりコーティングされ、場合によっては、塗料が塗られる（図７）。ある工程と次の工程との間で、各処理の終わりで巻取られる製品は、実に数日もの間、倉庫に放置されることがある。スラブが鋳造されてから、ストリップの販売が準備できるまで、約２か月経過する場合もある。そのため、熱間圧延ラインと冷間圧延ラインの２つの専用圧延ラインが必要であり、製品処理完了時間が非常に長いというデメリットがある。

さらに、０．６ｍｍ−０．８ｍｍのオーダーの最小厚みを得ることができるので、ディメンションの制約は、もはや制限ではないけれども、冷間圧延ストリップの許容誤差に相当する許容誤差の場合、機械的特性に関連した制限は残る。

不都合なことに、ディメンションの観点からは、鋳造と圧延処理の全体が結果的に阻止された状態で、ストリップの先端を操作して導く間のハイリスクのジャミング(jamming)のために、０．６−０．８ｍｍより薄いストリップを切断および巻取る可能性もまた、極めて複雑である。

さらに、オーステナイトレンジで圧延すると、機械的特性に関連した制限がある。この限定的制約は、変形異方性係数「ｒ」に関連し、この係数は、発現する(develop)特性が異なる結果、冷間圧延の後の焼きなましにより通常得られるよりもさらに低い。さらに、最終厚みが減少すると、微細構造の精製(refinement of microstructure)があり、それは、強度の増加と延性の減少につながる。これは、熱間圧延ストリップの使用を、曲げ加工の使用のみに制限し、一般的にはモールディング(moulding)の間、非常に低い変形で使用することに制限する。従って、冷間圧延製品を熱間圧延製品に交換する可能性は、上述した問題により制限される。

最後に、周知のシステムにより得ることができる高高強度鋼（ＡＨＳＳ）の現在のレンジは、限られており、それにより、これらのプラントで得ることのできる混合タイプの鉄鋼生産を減少させる。

それゆえ、上述した欠点を克服することのできる、革新的な結合された連続鋳造およびストリップ熱間圧延を提供する必要性がある。

この発明の主たる目的は、より広範囲の製品を圧延することを可能にし、０．８ｍｍよりもさらに薄い出力厚みを得、それにより従来技術の解決法に関する薄いストリップを操作することの困難性を回避する、結合された連続鋳造およびストリップ熱間圧延プラントを提供することである。

この発明の他の目的は、従来技術では、良好な機械的特性を得るために冷間圧延をしなければならない製品も、連続的な熱間圧延を可能にし、それにより、熱間圧延の後で、冷間圧延サイクルを用いて作られたこれらの製品を交換することができる新製品のための、プラント全体を通して処理コストと横断時間(crossing time)を劇的に低減することを可能にするプラントを提供することである。

したがって、この発明は、スラブを鋳造する連続鋳造ラインと、スラブを粗仕上し、フィードバー(transfer bar)を得るための第１の圧延ミルと、フィードバーを仕上げ、ストリップを得るための第２の圧延ミルと、前記ストリップの厚みをさらに低減するための、少なくとも２つの第１の圧延ミルを備えた、第３の圧延ミルと、メガコイルという名前の、重さが８０乃至２５０メトリックトン(metric ton)および／または最大直径６メートルの、コイルを巻取りおよび巻戻すためのサイズを有する少なくとも１つの第１の大容量リールを、前記第３圧延ミルの下流に備えた、前記ストリップの集積手段と、前記第３圧延手段と前記集積手段との間に配置され、前記メガコイルが、少なくとも１つの第１のリールに巻取られた後で前記ストリップを切断するように構成された切断手段と、前記メガコイルのストリップを切断し、前記メガコイルの前記ストリップの部分を、所定の重量制限またはコイル直径制限まで巻取り、複数のコイルを形成するための、前記集積手段の下流に設けられた切断および巻取ラインと、を備え、前記切断および巻取ラインは、前記複数のコイルを形成する前に、前記ストリップの少なくとも１つの圧延を行うためのリバーシブル圧延ミルを備えた、結合された連続鋳造および金属ストリップエンドレス圧延プラントにより、上述した目的を達成するすることを目的とする。

この発明の第２の態様は、上述したプラントにより行われる、金属ストリップの連続鋳造およびエンドレス圧延プロセスを提供し、ａ）前記連続鋳造ラインによりスラブを鋳造する工程と、ｂ）前記スラブを粗仕上し、前記第１圧延ミルによりフィードバーを得る工程と、ｃ）前記フィードバーを仕上げて、前記第２の圧延ミルによりストリップを取得する工程と、ｄ）前記第３の圧延ミルのうちの少なくとも２つの圧延スタンドにより、前記ストリップの前記厚みをさらに低減する工程と、ｅ）前記集積手段の少なくとも１つの第１の大容量リールにより、前記ストリップを巻取り、メガコイルという名の８０乃至２５０メトリックトンおよび／または最大直径６メールのコイルを形成する工程と、ｆ）前記メガコイルが、前記少なくとも１つの第１のリールに巻取られた後で、前記切断手段により前記ストリップを切断する工程と、ｇ）前記少なくとも１つの第１のリールから前記ストリップを巻戻し、前記リバーシブル圧延ミルにおいて、少なくとも１つの第１の圧延工程を実行する工程と、ｈ）前記ストリップを切断し、前記ストリップの部分を、所定の重み制限またはコイル直径制限まで巻取って複数のコイルを形成する工程と、を備える。この記述において、メガコイルは、８０乃至２５０メトリックトンの重みを有し、および／または直径６メートルまで、望ましくは、３乃至６メートルの、ストリップのコイルを意味する。

有利なことに、この発明に従う、メガコイル巻取コンセプトを適用することにより、０．８ｍｍより薄い部分、望ましくは、０．７ｍｍより薄い部分を有するストリップの導入によるジャミング(jamming)のリスクは、ストリップの高速の前進(advancement)にもかかわらず、ゼロである。実際、熱間圧延プロセスに関連づけられた鋳造プロセスを有するエンドレス圧延ミルにおいて、熱間圧延ミルからストリップの出力スピードを決定することが、鋳造速度になる。例えば、１１０ｍｍの厚みで、６ｍ／ｍｉｎの鋳造速度の場合、仕上げミルの出力速度は、１．０ｍｍの厚みのストリップを得るために、６６０ｍ／ｍｉｎに等しい。さらに、出力ストリップの厚みを、例えば、０．５ｍｍに低減することにより、ストリップの速度は、１３２０ｍ／ｍｉｎに達する。そこで、所望のストリップの厚みを有することにより、圧延ミルの出側におけるストリップの巻取り速度も、また２倍になるはずである。そのような前進および巻取速度の場合、ジャミングを回避するために、ストリップの先端を制御し、オンザフライ(on the fly)に切断することは、通常の案内装置では、実際には不可能である。それゆえ、この発明のプラントにおいて、メガコイルを巻取る大容量集積手段を提供することは、連続圧延プロセスの信頼度を高めるために極めて有利である。

さらなる利点は、よりコンパクトで多用途のラインを得ることができ、従来技術（図７）のプロセスを簡単化することが、可能であり、それにより、およそ２か月から１か月に、製品処理完了時間を短縮できることにある。特に、販売の準備をするために、３つの熱間圧延ミルを備える、この発明のプラントの単一圧延レイアウトを一度横断させると、ストリップは、引き続き、酸洗いするだけでよく、場合により、圧延を焼き戻し(tempering)、コーティングし、および／または事前に塗料を塗ることにより、表面仕上げをするだけでよい（図８）。実際、すべての残りの加熱および圧延処理は、単一の圧延レイアウトに乗って(aboard)行われる。これは、販売を考慮した、製品の鋳造とその完成(finalization)との間の時間を１ヶ月未満に短くすることができる。

さらに、この発明の目的であるレイアウトにより、現在もっぱら冷間圧延プラントで形成されているDQ（ドローイング品質（Drawing Quality)）、DDQ（ディープドローイング品質(Deep-Drawing Quality))、およびEDDQ（エクストラディープドローイング品質(Extra-Deep-Drawing Quality))製品を作ることができ、従来技術のプラントで作られたものと少なくとも同等の特性を有する。

有利なことに、この発明の変形例において、この発明のプラントは、仕上げミルの下流に少なくとも２つの圧延スタンドをさらに有する、第３の圧延ミルを提供し、これらの圧延スタンドは、ストリップの厚みをさらに低減することが可能であり、オーステナイトレンジで作動させたいか、それともフェライトレンジで作動させたいかに応じて、急速加熱装置または急速冷却装置を、これらの圧延スタンドより前に先行させることができる。

さらに、オーステナイトレンジで圧延を維持するために、仕上げミルの上流に急速加熱装置を設けることができる。製品が、これら２つのさらなる圧延スタンドで圧延されるとき、０．８ｍｍよりさらに薄くするために、切断と圧延の期間、この製品を管理する必要性が生じる。実際には、ストリップは、少なくとも１ｍｍの厚みを有したストリップを巻取るのに適した、一般的な巻取リールには、直接送られず、ラミナー冷却ラインにより冷却された後、メガコイルタイプの集積ステーションに送られ、その後、それをリバーシブル圧延ミルの上流および下流にある、最終巻取リールを有する温間圧延ミルに送る。

最終巻取リール上の最終コイルの重さは、重み制限を設定し、および任意で直径制限を設定することにより、自動レベルに固定される。最終コイルが到達する２つの上限の第１は、重量および／または直径センサーにより検出され、シヤー(shears)を用いた切断を開始する。

この発明のプラントの好適実施形態において、メガコイルタイプ集積ステーションは、「温間圧延」として知られる圧延処理を得るように設計された、例えば、２つだけの少なくとも２つの圧延スタンドを有するリバーシブル圧延ミルをさらに備えた、切断および巻取ラインに結合されている。この温間圧延ミルは、２００度ないし６００度の温度で、０．５ｍｍないし５ｍｍの入側(inlet)厚みの素材を受け取り、０．２５ｍｍ乃至２．０ｍｍの出側(outlet)厚みに圧延する。特に、低炭素鋼ストリップの場合、０．２５ｍｍ乃至２．０ｍｍの厚み、およびHSSストリップの場合０．５ｍｍ乃至１．５ｍｍの厚みを得ることができる。

少なくとも１つのリール、およびそれぞれの切断手段が、リバーシブル圧延ミルの上流および下流に設けられている。偶数または奇数の最後の圧延工程の終わりで、任意の異なる厚みと重量のストリップの部分またはストレッチは、それぞれの切断手段により分離され、１０乃至２０ｋｇ／ｍｍの特定重量(specific weight)および最大３５メトリックトン、望ましくは１５乃至３５メトリックトンの重量のストリップの対応するコイルが隣接するリールに巻取られる。たとえば、任意の異なる厚みと重量の５乃至８のコイルが、１つのメガコイルから得ることができる。

周知のように、特定重量は、プラントで処理されるコイルの重量を定義するための、鉄鋼業界で用いられる方法である。たとえば、１８ｋｇ／ｍｍは、コイルの重さ（ｋｇ）を計算するために、ストリップの幅（ｍｍ）を特定重量（ｋｇ／ｍｍ）で乗算するのに十分であることを意味する。

リバーシブル圧延工程の数は、所望の最終厚みにより可変である。リバーシブル圧延ミルの上流に１つ、および下流に１つ配置され、メガコイル全体を巻取りおよび巻戻すように適合された少なくとも２つの大容量リールが、メガコイルのリバーシブル圧延のために設けられる。異なる厚みを有するメガコイルを形成するストリップのストレッチの場合、第３の圧延ミルの圧延スタンドは、特定の厚みに圧延するようにプログラムされ、最終製品要件および製品バッチ(batch)の所望の厚みに従って、ストリップのすべてのストレッチに関して等しくてもよいし、異なっていてもよい。

作業方法は、極薄ストリップキャンペーンが開始されると、初めに、ジャミングのリスクを最小にするような厚みのストリップを、例えば、１ｍｍ以上の厚みに圧延し、一般的巻取システムに最初に巻取ることを提供する。

厚みを１ｍｍ未満に減少し、異なる厚みのストリップのストレッチを得ることを開始したい場合、ストリップは、フライング切断シヤー(flying cutting shear)により切断される。例えば、切断されたストリップの尾端は、一般的なリールにすでに巻取られたコイルの周りに巻かれ、一方、切断により得られたストリップの先端は、メガコイルの２つのリールからなる集積手段方向へ転送される。これらのメガコイルリールの１つへの巻取りは、一巡目の巻取を促進するベルトラッパー(belt wrapper)により促進される。巻取リールが、ストリップをピンと張ると、ラッパーが開き、徐々に、第３圧延ミルのスタンドが、異なる厚みで圧延を開始し、それにより、少なくとも１ｍｍの初期厚みに対して厚みを減少し、次に増加したストリップのストレッチを製造し、メガコイル巻取リール上にシームレスに巻取る。有利に、プラントの中心ラインからのベルトの偏位は、適当な光学センサーにより測定することができ、センタリングシステムは、スライドに取り付けられたメガコイル巻取リールを移動させ、低摩擦でこの移動を可能にし、この移動は油圧アクチュエータにより制御される。
従属請求項は、この発明の好適実施形態を記載する。

この発明のさらなる特徴と利点は、添付した図面を用いて非限定的例により説明される結合された鋳造および金属ストリップ圧延プラントの、好適ではあるが、唯一ではない実施形態の詳細な記述の観点からより明らかになるであろう。図中における同じ参照符号は、同じエレメントまたはコンポーネントを指す。

図１は、この発明によるプラントの一実施形態の概略図である。 図２は、図１のプラントの一部の拡大概略図である。 図３は、デュアルストリップ巻取および巻戻しシステムの概略図である。 図４は、上述したデュアルストリップ巻取および巻戻しシステムの作業工程である。 図５は、エンドレス圧延が常にオーステナイトレンジで行われるプラントの一部の温度傾向の一例である。 エンドレス圧延が、最初にオーステナイトレンジで行われ、次に、フェライトレンジで行われるプラントの一部の温度傾向の一例である。 図７は、従来技術に従うプラントのブロックチャートである。 図８は、この発明に従うプラントのブロックチャートである。

図１乃至６は、ストリップのコイルを得るために、エンドレスモードでストリップを得るために、薄いスラブの連続鋳造および圧延の結合プラントの好適実施形態を示す。ストリップの素材は、望ましくは鋼鉄である。
この発明の目的であるプラントは、すべの実施形態において、スラブ、望ましくは、３０と１４０ｍｍの間の厚みを有するスラブを鋳造するための連続鋳造マシン１と、スラブの粗仕上げを行い、ブランク(blank)、すなわち、いわゆる転送バー(transfer bar)を得るように、望ましくは、１乃至４つの圧延スタンドを備えた第１の圧延ミル６または粗仕上げミルと、転送バーの熱仕上げを行い、ストリップを得るために、望ましくは、３つ乃至７つの圧延スタンドを備えた第２の圧延ミル１または仕上げミルと、ストリップの厚みをさらに低減するための、少なくとも２つの圧延スタンド１７を備えた、第３の圧延ミル１８であって、前記少なくとも２つの圧延スタンド１７は、望ましくは、４つのハイスタンド(high-stands)またはさらに望ましくは、６つのハイスタンドである、第３の圧延ミル１８と、メガコイルという名前の、望ましくは、直径が３乃至６メートルで、８０乃至２５０メトリックトンおよび／または最大６メートルのコイルを巻取りおよび巻戻すようにディメンションが設定された、少なくとも１つの第１の大容量リール３７、３７’を備えたストリップの集積手段２０と、少なくとも、リバーシブル圧延ミルと、所定の重量制限またはコイル直径制限までストリップの部位を巻取るための、前記圧延ミルの上流と下流に、それぞれ設けられた少なくとも１つのリール２７と、少なくとも１つのリール２６と、前記集積手段２０と前記少なくとも１つのリール２７との間、および前記集積手段２０と前記少なくとも１つのリール２６との間にそれぞれ配置され、少なくとも１つのリール２７、２６に巻取られたストリップの部位が、前記所定の重量制限またはコイル直径制限に到達すると、ストリップを切断するように適合された、切断手段２９、２９’と、前記少なくとも１つのリール２７の下流に配置された、メガコイルを巻取りおよび巻戻すような大きさのさらなる大容量リール２５と、を連続して備える。

少なくともリール２７、２６に巻取られたたコイルの重量および／または直径センサーが設けられ、少なくとも１つのリール２７上に巻取られたストリップの一部が、前記所定のコイル重量制限またはコイル直径制限に到達すると、切断手段２９、２９’にコマンド信号を送る。

有利には、前記第３の圧延ミル１８および前記特別な集積手段２０を設けることにより、プロセスから派生するジャミング(jamming)のリスクを回避しながら、場合により、異なる厚みと品質、さらに非常に薄い製品を得ることが可能である。

この発明のプラントのすべての実施形態に共通である好適変形例において、集積手段２０は、例えば、回転可能なプラットフォームの対向端に固定された、回転可能なプラットフォーム３８に一体形成された２つの大容量リール３７、３７’を備える。このプラットフォーム３８は、メガコイルが、２つのリール３７、３７’に巻取られる所定の時間期間の後、垂直軸の周りに例えば１８０度回転することができるので、二者択一的に、リール３７は、第３の圧延ミル１８から来る連続ストリップの巻取リールとして使用され、リール３７’は、前記リバーシブル圧延ミルの方向へ供給するための連続ストリップの巻戻しリールとして使用される。

メガコイルを得るために、熱間圧延ストリップの先端を受ける用意があるリール３７または３７’の周りに巻く、金属ベルトラッパー４６が、有利に設けられている。８０乃至２５０メトリックトンの重量および／または直径が最大６メートル、望ましくは３乃至６メートルのコイルが２つのリール３７、３７’に巻取られると、ストリップを切断するように構成された切断手段１３が、回転可能なプラットフォーム３８の上流に設けられている。２つのリール３７、３７’の１つに巻取られたコイルの重量および／または直径センサーがさらに設けられ、８０メトリックトン乃至２５０メトリックトンの重さを有し、および／または最大６メートルの直径のリールが、２つのリール３７、３７’の１つに巻取られると、コマンド信号を切断手段１３に送信する。回転可能なプラットフォーム３８の１８０度の回転は、この切断の後生じる。これらの切断手段１３は、望ましくは、例えば、最大約２５ｍ／ｓのストリップの前進速度で、オンザフライに切断する、大きさのフライング切断シヤー(flying cutting shears)から構成される。代わりに、切断手段２９、２９’は、望ましくは、据付シヤー(static shear)で構成される。

ストリップのデュアル巻取／巻戻しシステムを定義する回転可能なプラットフォーム３８は、例えば、ラックシステム(rack system)により駆動することができる。その回転は、制御ユニットにより制御され、例えば、電気または油圧モーター４５、および回転可能なプラットフォーム３８上に取り付けられたラックと一致するギアボックスとピニオンにより構成される。

それぞれのリール３７、３７の回転制御４４、４３、４１は、第３圧延ミル１８から来るストリップの巻取回転と、前記少なくとも１つのリバーシブル圧延ミルの方向へのストリップの巻戻し回転を独立して制御するように、相互に独立している。

回転可能なプラットフォーム３８の１８０度の回転の間、回転制御４４、４３および４１、４０は、リトラクト(retract)されるそれぞれの可動ジョイント３９、４２によりそれぞれのリール３７、３７’から結合が解除される。

リール３７、３７’に巻取られ、および巻戻されるストリップは、位置が正しく保たれ、対応する油圧シリンダー３３、３３’により制御されるそれぞれの心棒(mandrel)３４、３４の軸方向運動により、中心に位置決めされる。

さらに、この場合も先と同様に、この発明のすべての実施形態に共通して、連続鋳造マシン１の下流に、例えば、緊急の場合に、スラブを切断するためのシヤーを前後に揺らすオプショナルシヤー２と、スラブの温度を維持するか、同じにするか、または増加させるオプショナルトンネル炉３と、無駄を少なくし、歩留まりを改善するために、スラブの幅を低減し、得たいと思うストリップの幅に近づけるための少なくとも１つのオプションの垂直圧延スタンド４（エッジャー(edger)）、または少なくとも１つのオプションのプレス(press)と、粗仕上ミル６の直近の上流に設けられたオプションの第１のディスケーリング装置５と、緊急の場合、または不規則な形状を有する可能性がある端部を除去するために、フィードバーを切断し、それにより仕上げミル１１のワークロールへの損傷を回避し、結果として生じる無駄の発生に伴うジャミングの可能性を低減する、オプショナルシヤー７と、粗仕上の期間に製品が失う温度を回復し、それによりオーステナイトレンジに留まる仕上げミルに入るように、電力を変調し、適切に活性化することができる、例えば、誘導加熱装置のようなオプションの急速加熱装置８と、仕上げミル１１の直近の上流にあるオプションの第２のディスケーリング装置１０と、第３の圧延ミル１８の少なくとも２つの圧延スタンド１７の下流および切断手段１３の直近の上流に位置する、例えば、ローラーテーブルの形状のオプションのラミナー(laminar)冷却装置１２であって、前記ローラーテーブルは、圧延されるストリップの上面および下面に対してラミナー冷却システムを備える、オプションのラミナー冷却装置１２と、前記切断手段１３の下流に配置され、例えば、ピンチローラーおよびデフレクター(deflector)、巻取リール、およびコイルアンロード(unloading)システムを備えた、少なくとも２つのオプションの巻取システム１４であって、前記巻取システム１４」は、極薄の厚みのために２つの圧延スタンド１７を使用せずに１〜２５ｍｍの一般的な厚みに圧延されたストリップを巻取るのに使用される、少なくとも２つのオプションの巻取システムと、が連続して設けられる。

有利なことに、例えば、誘導加熱装置のような急速加熱装置１５および／または、例えば、ストリップの上流および下流面の両方に冷却液のスプレーまたはブレード(blade)を生成する装置のような急速冷却装置１６が、仕上げミル１１と第３の圧延ミル１８との間に設けられる。

急速加熱装置１５は、圧延が少なくとも圧延スタンド１７においてもオーステナイトレンジに保たれる場合、活性化されるように適合され、一方、第１の急速冷却装置１６は、圧延がオーステナイトレンジからフェライトレンジに変化する場合に、活性化されるように適合される。

圧延ミル１８の直近の下流およびラミナー冷却装置１２の上流には、新しく圧延された製品の温度を低減し、高駆動力の結果として微細構造の精製を達成する目的のために、さらなる急速冷却装置１９が設けられる。

図１および２に示される、この発明の好適実施形態において、回転可能なプラットフォーム３７、３７’と２つのリール３７、３７’を備えた集積手段２０の下流で、切断および巻取ライン２２は、極薄ストリップのさらなる圧延の可能性を提供する。

実際、切断および巻取ライン２２は、リバーシブル圧延ミルにおける少なくとも１つの奇数圧延工程の後で、コイルの重量または直径の所定の制限値まで、望ましくは、１０乃至２０ｋｇ／ｍｍの特定重量まで、ストリップの少なくとも１つの部位を巻取る、例えば、３５メトリックトンまで、望ましくは、１５乃至３５メトリックトンで、最大直径が２．１メートルに等しいコイルを得るように構成された、少なくとも１つのリール２７の上流と、前記２つの圧延スタンド２８と少なくとも１つのリール２７との間に配置され、少なくとも１つのリール２７に巻取られたストリップの一部が、前記所定の重量制限またはコイル直径制限に到達すると、ストリップを切断するように構成された切断手段２９の上流と、前記リバーシブル圧延ミルにおいて、少なくとも１つの奇数の圧延工程の後でストリップを巻取るために、少なくとも１つのリール２７の下流に配置された大容量リール２５の上流であって、前記リール２５は、８０乃至２５０メトリックトンおよび／または最大６メートルの直径、望ましくは、３乃至６メートルの大きさであり、すなわち、メガコイルである、大容量リール２５の上流に配置された少なくとも２つの圧延スタンドを有する、温間圧延タイプのリバーシブル圧延ミルを備える。

さらに、前記少なくとも２つの圧延スタンド２８の上流には、前記奇数工程と反対方向の前記リバーシブル圧延ミルにおいて、少なくとも１つの偶数圧延工程の後で、ストリップの１つの部位を巻取るように構成された、少なくとも１つのさらなるリール２６であって、前記少なくとも１つのさらなるリール２６は、所定の重量制限値まで、望ましくは、１０乃至２０ｋｇ／ｍｍの特定重量まで、例えば、３５メトリックトンまで、望ましくは、１５乃至３５トンで２．１メートルに等しい最大直径を有するリールを得るまで、ストリップの部位を巻取るような大きさを有する、少なくとも１つのさらなるリール２６と、前記少なくとも１つのさらなるリール２６と、前記少なくとも２つの圧延スタンド２８との間に配置され、前記さらなるリール２６に巻取られたストリップの一部が、前記所定の重量制限値またはコイル直径制限値に到達すると、前記ストリップを切断する切断手段２９’と、が設けられている。

第１の変形において、唯一のリール２７と唯一のリール２６が設けられる。切断手段２９と切断手段２９’は、据付切断シヤーを構成する。二者択一的に、少なくとも２つのリール２７と、少なくとも２つのリール２６、望ましくは、２つのリール２７のみと、２つのリール２６のみを設けることができる。

第２の変形は、据付切断シヤーの代わりに、フライング切断シヤー(flying cutting shears)の使用を提供し、互いに異なる２つのリール２６、２７の代替として、リールのカローゼル(carousels of reels)の使用を提供する。複数のカローゼルは、一般に、各々が２つのリールを有し、それらは、互いに正反対であり、回転ドラムにヒンジ(hinged)され、圧延されたストリップを交代で巻取る。２つのリールの一方が最終コイルを巻取るとき、他方が従前に巻取った最終コイルを解放する。

大容量リール３７、３７’および２５は、望ましくは、最大２５０メトリックトンの重量または最大直径６メートルの大きなサイズのコイルの重量を支えることができる金属ロッドまたは厚い管で形成される。そのようなリール３７、３７’および２５はまた、リバーシブル圧延ミルにおいて、厚みの大幅な減少を促進するために、３５０乃至５００ｋＮ、望ましくは、４００ｋＮの牽引力を、圧延の間、適用するようにサイズが設定される。

リバーシブル圧延スタンド２８は、望ましくは、４つのハイスタンドタイプまたは６つのハイスタンドタイプである。変形例において、２つの圧延スタンド２８のみがある。他の変形例において、３つ以上、例えば、３つの圧延スタンドがある。圧延スタンド２８は、超微細粒（ＵＦＧ）を有する素材を得るために、非対称圧延を適用するように構成することができる。

特定の変形例では、少なくとも２つ、望ましくは、２つの圧延スタンド２８があるが、さらなる圧延スタンド（図示せず）を圧延スタンド２８の下流に設けることができ、奇数の圧延工程で開き、偶数の圧延工程で閉じるように構成することができる。このように、５段階の厚みの減少を有する２つの圧延工程が、全体で行われる。有利なことに、さらなる圧延スタンドには、圧延スタンド２８の作業シリンダーの表面粗さよりも大きい表面粗さを有する作業シリンダーが備えられている。この変形は、最後の圧延工程において、制御された粗さを備えた圧延表面を得ることを可能にする。有利なことに、リバーシブル圧延ミル入側に配置された、入側急速加熱装置２４および／または出側急速加熱装置２３は、集積手段２０と少なくとも１つのリール２６との間に設けられ、リバーシブル圧延ミルの出側に配置された出側急速加熱装置２４’および／または出側急速冷却装置２３’は、少なくとも１つのリール２７とリール２５との間に設けられる。

この発明のプラントのこの実施形態の動作のいくつかの有利な方法は、以下（図１〜４）に記載される。第１の有利な動作方法において、圧延トレーン(train)６、１１、１８に設けられた圧延は、常にオーステナイトレンジにある。

この第１の方法で行われるプロセスは、例えば、３０および１４０ｍｍの間、望ましくは、８０ｍｍと１４０ｍｍの間の厚みを有する薄いスラブを、連続鋳造マシン１により鋳造する工程と、トンネル加熱炉３により、スラブの温度を、任意に、維持するか、または同じにするか、または高くする工程と、スラブの幅を任意に低減し、少なくとも１つの垂直圧延スタンド４が設けられている場合には、それにより、得られるストリップの幅に近づける工程と、粗仕上の前に、第１のディスケーリング装置５により、スラブのディスケーリングを任意に行う工程と、粗仕上ミル６によりスラブの熱粗仕上を行い、望ましくは、約５−５０ｍｍの厚みのフィードバーを生成する工程と、緊急時に、または不規則な形状を有する可能性がある端部を除去するために、フィードバーを切断するシヤー７が設けられている場合には、シヤー７を任意でアクティブにする工程と、急速加熱装置８、例えば、誘導加熱装置により、任意にフィードバーを加熱し、粗仕上の間に製品が失った温度を回復し、オーステナイトレンジに残っている仕上げトレーン１１に入る工程と、第２のディスケーリング装置１０が設けられている場合には、仕上げの前に、フィードスラブ(transfer slab)を任意にディスケールする工程と、仕上げミル１１により、フィードスラブの熱仕上げを行い、望ましくは約１−２５ｍｍの厚みのストリップを得る工程と、仕上げの間に製品が失った温度を回復するために急速加熱装置１５によりストリップを任意に加熱し、オーステナイトレンジに残る圧延ミル１８に入る工程と、第３の圧延トレーン１８により、ストリップの厚みを、望ましくは０．５−５ｍｍにさらに低減する工程と、ストリップの温度を低減し、微細構造の精製を得るために、さらなる急速冷却装置１９により、ストリップを任意に冷却する工程と、ラミナー冷却装置１２により、ストリップを任意に冷却する工程と、を連続的に備える。

この第１の動作方法において、まだオーステナイトレンジにある連続圧延のための適切な温度を維持するように、仕上げミル１１の出側で、ストリップを、急速加熱装置１５、例えば、インダクターにより加熱することができる。この方法は、仕上げミル１１と少なくとも２つの圧延スタンド１７との間のフェーズの移行を防止する。温度傾向の一例は、図５に示され、この図では、数字は、図１に示されるコンポーネントを指す。

ストリップは、少なくとも２つの圧延スタンド１７に圧延され、０．８ｍｍより薄い厚み、例えば０．７ｍｍより薄い厚みを得る。高速圧延速度および極薄厚みを考慮すると、スタンド１７は、よりよいプラナリティ制御(planarity control)を達成するために、６つのハイスタンドタイプ(high stand type)であることが望ましい。少なくとも２つ、望ましくは、２つの圧延スタンド１７の出側で、ストリップは、さらなる急速冷却装置１９により加速された冷却を受けることができる。後者は、ラミナー冷却装置１２と組み合わせて、適当な冷却サイクルを適用することにより、ＡＨＳＳスチール（ＤＰ、ＴＲＩＰ、ＣＰ、ＭＳ）を得ることを可能にする。これらのスチールは、グレードに依存する最小の圧延厚みを有する。２つのスタンド１７は、急速加熱装置１５により、これらのスタンドに先行する誘導加熱と共に、最小圧延厚みを低減することを可能にする。この２つのスタンド１７はまた、超微細粒の、したがって、含有率が低い(lean)化学成分を有した高強度のストリップを得ることを可能にさせる、いわゆる変形誘導フェライト変態（ＤＩＦＴ）圧延を得るように非対象圧延プロセスを適用することができるように設計される。冷却装置１２におけるラミナー冷却の後、連続ストリップは、集積手段２０に入り、例えば、回転可能なプラットフォーム３８（図３）の大容量リール３７に巻取られる。

図４は、回転可能なプラットフォーム３８のフルレート（at full rate)の作業シーケンスを図式的に示す。第１の工程（図４ａ）において、リール３は、ストリップのメガコイルの巻取を開始し、一方、リール３７’は、従前に巻取られた他方のメガコイルのリバーシブル圧延ミル方向への巻戻しを開始する。第２の工程（図４ｂ）において、リール３７’が他方のメガコイルの巻戻しを完了し、空のままの状態の間、リール３７は、ストリップのメガコイルの巻取を完了し、巻取は中断され、ストリップは、切断手段１３により、回転可能なプラットフォーム３８の上流で切断されるので、切断されたストリップの尾端は、巻取られ、メガコイルの形成を完了する。したがって、回転可能なプラットフォーム３８は、前記リール３７が、リバーシブル圧延ミル方向へ向かう、ストリップの巻戻し位置を取るように、回転し始める。リール３７のメガコイルの巻取を完了すると、リール３７’がまだ空でない場合、切断手段１３により切断して得られたストリップの先端は、巻取システム１４に便宜的に巻取ることができるような厚みのストリップを生成するように、プラントを調節した巻取システム１４に転送される。リール３７’からのメガコイルの巻戻しを完了すると、回転可能なプラットフォーム３８は、リール３７が巻戻し位置を取るように、回転し始める。

第３の工程（図４ｃ）において、リール３７が巻戻し位置にある状態で、ストリップは、リール３７からリバーシブル圧延ミルの方向へ巻戻され、一方、リール３７’は、ストリップの新しいメガコイルを巻取り始める。２つのリール３７、３７’の１つからストリップを巻戻している間、ストリップは、切断および巻取ライン２２を介して導かれる。

圧延スタンド２８の出側において、単一の圧延工程（奇数工程）がリバーシブル圧延ミルに設けられている場合、圧延されたストリップの一部が、特定の重量、望ましくは、１０乃至２０ｋｇ／ｍｍを有する第１のコイルを形成するまで、リールに巻かれ、それにより、最大３５メトリックトン、望ましくは１５乃至３５メトリックトンで、最大直径が２．１メートルまでのコイルを得る。この時点で、巻取リール３７または３７’が停止し、リバーシブル圧延ミルが停止し、専用センサーがコマンド信号を据付切断シヤー２９に送り、シヤー２９は、リール２７に巻取られたストリップを切断し、第１のコイルが前記リール２７からアンロード(unloaded)される。圧延スタンド２８の出側で得られたストリップの先端は、空のリール２７またはさらなるリール２７に導かれ、圧延工程は、１０乃至２０ｋｇ／ｍｍの特定重量を有するリール２７に第２の圧延されたコイルを得るまでリジューム(resume)される。リバーシブル圧延ミルは、再び停止し、据付切断シヤー２９は、リール２７に巻取られたストリップを切断し、第２の圧延されたコイルがリール２７からアンロードされる。これらの動作は、最後に圧延されたコイル、例えば５番目のコイルの圧延まで反復される。圧延は、停止し、圧延スタンド２８は、開かれ、据付切断シヤー２９は、任意にストリップを再び切断し、１０乃至２０ｋｇ／ｍｍの特定重量を有する前記第２の圧延されたコイルは、リール２７からアンロードされる。一般に、ストリップの５乃至８のコイルは、単一のリールまたは複数のリール２７上に得られる。

２以上の工程が、リバーシブル圧延ミルに設けられている場合、第１の圧延工程（奇数）の間、圧延スタンド２８は、連続的に圧延して、いわゆるメガコイル、すなわち重さが８０乃至２５０メトリックトンで、最大直径が６メートル、望ましくは、３乃至６メートルのコイルを、リール２５上に再び得る。例えば、この第１の圧延工程の間、巻取リール３７上に存在するメガコイルは、完全に巻戻される、同時に、ストリップの巻取位置にある他のリール３７’は新しいメガコイルを巻取る。

その後、第２の（偶数）の圧延工程が行われ、ストリップがリール２５により巻戻され、圧延スタンド２８で圧延され、いわゆるメガコイルをリール３７上に作るために、再び巻取られる。このように継続して、リバーシブル圧延ミルは、連続圧延工程（奇数／偶数）を行い、製品の最終厚みを得る。第２乃至最後の圧延工程の終わりで、メガコイルの尾端は、最終的な圧延工程が、それぞれ偶数か奇数かに従って、全体的にリール２５またはリール３７から巻戻され、最終的な圧延工程が偶数工程ならリール２６に、最終的な圧延工程が奇数の圧延工程である場合には、リール２７に導かれる。

最後の圧延工程が奇数の工程である場合、圧延スタンド２８の出側で、圧延されたストリップの一部が、特定重量、望ましくは、１０乃至２０ｋｇ／ｍｍを有する第１のコイルを形成するまでリール２７に巻取られ、それにより、最大３５メトリックトン、望ましくは１５乃至３５メトリックトンまでのコイルを得る。この時点で、上述したように、巻取リール３７は停止し、リバーシブル圧延ミルは、停止し、専用センサーは、コマンド信号を据付切断シヤー２９に送り、シヤー２９は、リール２７に巻取られるストリップを切断し、第１のリールが前記リール２７からアンロードされる。シヤー２９の切断により得られるストリップの先端は、空リール２７またはさらなるリール２７に導かれ、巻戻しリール３７からの巻戻し、および奇数の圧延工程は、上述した特定重量を有するリール２７に第２のコイルが得られるまでリジュームする。この作業方法を備えたプロセスは、５乃至８のコイルが得られるメガコイルが、単一又は複数のリール２７に、完全に巻戻されるまで、続く。

最後の圧延工程が、偶数工程である場合、圧延スタンド２８の出側において、圧延されたストリップの一部が、特定重量、望ましくは、１０乃至２０ｋｇ／ｍｍを有する第１のコイルを形成するまで、リール２６に巻取られ、それにより最大３５メトリックトン、望ましくは、１５乃至３５メトリックトンで、２．１メートルに等しい最大直径までのコイルを得る。この時点で、巻取リール２５が停止し、リバーシブル圧延ミルが停止し、専用センサーが、コマンド信号を据付切断シヤー２９’に送り、シヤー２９’は、リール２６に巻取られるストリップを切断し、第１のリールが前記リール２６からアンロードされる。圧延スタンド２８の出側で得られたストリップの先端は、空のリール２６またはさらなるリール２６に導かれ、偶数の圧延工程がリジュームされ、１０乃至２０ｋｇ／ｍｍの特定重量を有する第２の圧延されたコイルをリール２６上に得る。リバーシブル圧延ミルは、再び停止し、据付切断シヤー２９’は、リール２６に巻取られるストリップを切断し、第２の圧延されたコイルが、リール２６からアンロードされる。これらの動作は、最後に圧延されたコイル、例えば、５番目のコイルの圧延まで反復される。圧延は停止し、圧延スタンド２８は開かれ、据付切断シヤー２９’は、任意でストリップを再び切断し、前記１０乃至２０ｋｇ／ｍｍの特定重量を有する、最後に圧延されたコイルは、リール２６からアンロードされる。一般に、ストリップの５乃至８コイルが、単一のリールまたは複数のリール２６で得られる。

選択された冶金サイクルに従って、種々の圧延が行われる間、急速加熱装置２４、２４’または急速冷却装置２３、２３’がアクティブになる。その一方で、大容量巻取リール３７’上で、メガコイルの巻取が完了するやいなや、巻取は停止し、ストリップは、切断手段１３により回転可能なプラットフォーム３８の上流で切断され、前記回転可能なプラットフォーム３８は、１８０度回転されリール３７’が、リバーシブル圧延ミルに向けた巻戻し位置を取り、リール３７が、第３の圧延ミル１８から来るストリップの巻取位置に入る。この時点で、温間圧延プロセスと、連続ストリップ部分のコイルの形成が上述したのと同様の方法で継続し、ストリップは、リール３７’とリール２５との間で移動される。

第２の有利な動作方法において、代わりに、圧延がフェライトレンジで圧延ミル１８に提供される。この第２の方法で行われたプロセスは、ストリップが、急速加熱装置１５によるストリップの加熱の代わりに、急速冷却装置１６により冷却されることを除いて、第１の方法で行われたものと同じである。これは、粗仕上ミル６および仕上げミル１１の両方で生じる、オーステナイトレンジでの圧延から、第３の圧延ミル１８におけるフェライトレンジでの圧延に移行することを可能にする。さらに、フェライトレンジでの圧延に移行する場合に、圧延ミル１８の下流で、急速冷却装置１９をさらに使用することはない。

特に、第１の変形例において、急速加熱装置１５は、オフラインでリトラクト(retract)され、一方急速冷却装置１６は、インラインで介挿されるので、圧延ミル１８の圧延スタンド１７に入る前に、ストリップは、所望のサイクルを達成するのに最も適した温度ですでにフェライトレンジに存在する。実際、ダイレクト使用（それゆえ、変形および巻取温度が十分に高くなければならない）、または、再結晶化するために下流の焼きなまし処理を必要とする生の微細構造のための巻取、の後で再結晶化された微細構造を得ることが望まれているか否かに従って、いくつかのタイプのフェライト圧延がある。変形と巻取温度を制御することによって、異なるサイクル間の違いは、再結晶化のフェライト粒子の異なるテクスチャー(texture)を構成し、それゆえ、多かれ少なかれ、延性と成形性特性（一般的な用語では、延性特性は、低い圧延温度により促進される）において、強制された改良を構成する。温度傾向の一例は、図６に示され、数字は、図１に示されるコンポーネントを指す。

ハンドリング装置は、望ましくは、二者択一的に、急速加熱装置１５および第１の急速冷却装置１６をインラインで介挿するか、またはオフラインでリトラクトするために設けられる。有利なことに、この発明のプラントのすべての実施形態において、圧延ミル１８の少なくとも２つの圧延スタンド１７のワークロールと、リバーシブル圧延ミルの少なくとも２つの圧延スタンド２８のワークロールとの間のギャップを、自動的に調整するための装置を設けることができる。

前記調整装置は、例えば、厚みおよびストリップ速度ゲージと協調する調整コントローラを備え、その測定値は、コントローラに使用され、圧延スタンド１７と圧延スタンド２８のメインアクチュエータのパラメータを変更し、特に、ワークロールの回転モーターの速度とトルクを変更するとともに、ワークロール間のギャップを制御する油圧カプセルの位置を変更する。

これらの調整装置は、圧延スタンド１７の出側において、相互に異なる厚みのストリップのストレッチを生成することを可能にし、望ましくは、しかし必ずしも必要ではないけれども、ストリップの初期ストレッチの場合には、中央ストレッチまでは、第１の初期ストレッチから連続するストレッチまで、減少する厚みを有し、前記中央ストレッチに続く、ストリップの最終ストレッチの場合には、中央ストレッチに対して厚みを増し、第１のエンドストレッチから最後の最終ストレッチまで増加する厚みを有するストレッチを生成することが可能である。異なる厚みのストリップのストレッチのシーケンスは、例えば、以下であり得る。１．０ｍｍの厚みで、２０メトリックトンの重さの第１のストレッチ、０．８ｍｍの厚みで、重さが２０メトリックトンの第２のストレッチ、０．６ｍｍの厚みで、重さが２０メトリックトンの第３のストレッチ、０．５ｍｍの厚みで、重さが１００メトリックトンの第４のストレッチ、０．６ｍｍの厚みで、重さが１０メトリックトンの第５のストレッチ、０．８ｍｍの厚みで、重さが１０メトリックトンの第６のストレッチ、そして１．０ｍｍの厚みである、ストリップの最後のストレッチに戻る。

有利なことに、第１のストレッチは、０．８ｍｍより大きい厚みに圧延されるので、切断手段１３、望ましくは、フライングシヤーで切断し、オンザフライに、集積手段２０上に得られたストリップの先端を、例えば、リール３７に導くことが容易である。

この時点で、圧延スタンド１７の出側における厚みは、集積手段２０の異なる厚みのストリップの長さから構成される、直径が３乃至６メートルで、重さが８０乃至２５０メトリックトンのメガコイルをシームレスに巻取ることにより、漸次低減することができる。ストリップの最後のストレッチは、ストリップの先端をフライングシヤー１３でオンザフライに切断し、ストリップの先端をオンザフライに、一般的な巻取システム１４に導くように、０．８ｍｍを超える厚みに再び圧延される。

上述した例では、異なる厚みのストレッチを有したストリップの１８０メトリックトンのメガコイルが、集積手段に巻取られる。尾端は、巻取リール３７の前に配置されたピンチローラーおよびデフレクター５１によりロックされる。０．８ｍｍより厚いストリップの第１のストレッチと最後のストレッチを有する場合、メガコイルは、リール３７に完全に巻取られ、０．８ｍｍ以下の厚みを有するストリップの中間ストレッチを有する場合、メガコイルは、回転可能なプラットフォーム３８の回転により巻戻し位置に変位される。この位置に到達すると、メガコイルは、リール３７から巻戻される準備ができ、巻取位置にある巻取リール３７’は、新しい巻取シーケンスを開始する準備ができている。

この時点で、メガコイルは、リール３７から巻戻しが開始され、切断および巻取ライン２２に導かれ、異なる厚みのストリップのストレッチが、１０乃至２０ｋｇ／ｍｍの特定重量のコイルに分割され、それにより最大３５メトリックトン、望ましくは、１５乃至３５メトリックトンの重さのコイルを得る。この発明のプラントの実施形態において、異なる厚みのストレッチを有するストリップは、第１の変形例において、ストリップの種々のストレッチにおいて、異なる厚みを維持するように構成されたリバーシブル圧延スタンド２８で、さらに圧延される。これは、ストリップのストレッチ毎に所望の厚みを得るために、上述した自動調整装置により設定された圧延を、オンザフライに調整することにより得られる。異なる厚みにさらに圧延されたストリップのストレッチは、据付切断シヤー２９により識別されて分離され、ストリップの対応するコイルは、最後の圧延工程がそれぞれ、奇数工程または偶数工程かに従って、それぞれ少なくとも１つのリール２７または少なくとも１つのリール２６を備える、適切な巻取およびアンロードステーションに巻取られる。ストリップの厚みの急激な増加を検出する厚みゲージが設けられ、自動コマンドが、切断シヤー２９、２９’における厚みの急激な増加を含むストリップの部位を停止するので、等しい厚みのストリップの部位が、それぞれリール２７または２６に巻取られ、コイルを形成する。

プラントのさらなる変形において、メガコイルを構成する異なる厚みを有するストリップのストレッチは、リバーシブル圧延ミルのスタンド２８において、代わりに、ストリップのすべてのストレッチに対して等しい、プログラムされた特定の厚みに圧延される。その代わり、この態様では、メガコイルのストリップの厚みは、再び均一化される。

両方の変形例において、集積手段２０の巻戻し／巻取速度、およびリール２６または２７のコイルの切断サイクルと巻取は、下流の圧延プロセスを供給する連続鋳造マシンの時間当たりの製造レートに等しいかそれよりも高い時間当たりの製造レートを切断および巻取ライン２２が有するように形成される(sized)。

プロセスの変形例において、リバーシブル圧延スタンド２８は、ストリップの制御された焼き入れ(hardening)を得るために使用される。所望の厚みに到達すると、スタンド２８が開き、さらなる厚みの減少を印加することなく、ストリップがこれらのスタンド２８を横断し、素材が再結晶化温度になるように急速加熱装置２３、２３’だけがアクティブになる。続いて、ストリップは、これらのスタンド２８を横断し、さらに、厚みを減少することなく、急速冷却装置２４、２４’だけがアクティブになる。

その代わり、結合された連続鋳造および金属ストリップ熱間圧延プラントの変形例は、「コイル・トゥ・コイル」動作を提供する。この動作では、圧延の処理の終わりで、圧延ミル６および１１においてのみ、厚みの減少により、巻取リール１４に直接巻取られた所望のサイズのストリップのコイルが、スラブのピース毎に得られるようなサイズに、連続鋳造スラブが、シヤー２または７により、スラブのピースに切断される。この変形例において、非再結晶化温度より低い温度で仕上げミルに入るために、加熱が、オーステナイトレンジに留まる必要がないとき、アクティブになることができる、急速冷却装置９が提供される。

この記述において、急速冷却装置９、１６、１９は、例えば、ノズルによる圧縮された液体、または搬送穴だけによる圧縮された液体を使用することができる、ストリップの上面および下面の両方に液体のブレードまたはスプレーを生成するための装置である。

Claims (20)

1. スラブを鋳造するための連続鋳造ライン（１）と、
   前記スラブを粗仕上し、フィードバーを得るための第１の圧延ミル（６）と、
   前記フィードバーを仕上げ、ストリップを得る第２の圧延ミル（１１）と、
   メガコイルという名前の、重さが８０乃至２５０メトリックトンおよび／または直径が６メートルのコイルを巻取りおよび巻戻すようにディメンションが設定された、少なくとも１つの第１の大容量リール（３７、３７’）を備えた前記ストリップの集積手段（２０）と、
   を備えた、結合された連続鋳造および金属ストリップのためのエンドレス圧延プラントにおいて、
   前記ストリップの厚みをさらに低減するための、少なくとも２つの第１の圧延スタンド（１７）を備えた、第３の圧延ミル（１８）であって、前記ストリップの前記集積手段（２０）が前記第３の圧延ミル（１８）の下流に配置された、第３の圧延ミル（１８）と、
   前記第３の圧延ミル（１８）と前記集積手段（２０）との間に配置され、前記メガコイルが前記少なくとも１つの第１の大容量リール（３７、３７’）に巻取られた後に、前記ストリップを切断するように構成された切断手段（１３）と、
   前記集積手段（２０）の下流に配置され、前記メガコイルの前記ストリップを切断し、前記メガコイルの前記ストリップの部位を所定の重量制限またはコイル直径制限まで巻取り、複数のコイルを生成する、切断および巻取ライン（２２）と、
   を備え、
   前記切断および巻取ライン（２２）は、前記複数のコイルを生成する前に、前記ストリップの少なくとも１つの圧延を行うためのリバーシブル圧延ミルを備える、
   ことを特徴する、結合された連続鋳造および金属ストリップのためのエンドレス圧延プラント。
2. 前記切断および巻取ライン（２２）は、さらに、
   前記リバーシブル圧延ミルの下流に配置され、前記リバーシブル圧延ミルにおいて、圧延の少なくとも１つの奇数工程の後で、前記ストリップを巻取るための第２の大容量リール（２５）であって、メガコイルを巻取るようにディメンションが設定された前記第２の大容量リール（２５）と、
   前記集積手段（２０）の末端にあり、前記リバーシブル圧延ミルと前記第２の大容量リール（２５）との間に配置され、前記リバーシブル圧延ミルの少なくとも１つの工程の後で、前記ストリップの少なくとも１つの部位を、所定の重量制限またはコイル直径制限まで巻取るようにディメンションが設定された、少なくとも１つの末端の中間リール（２７）と、
   前記集積手段（２０）の末端にあり、前記リバーシブル圧延ミルと、前記少なくとも１つの末端中間リール（２７）との間に配置され、前記少なくとも１つの末端の中間リール（２７）に巻取られたたストリップの一部が、前記所定の重量制限またはコイル直径制限に到達すると、前記ストリップを切断するように適合された、末端切断手段（２９）と、
   前記集積手段（２０）に近接し、前記集積手段（２０）と前記リバーシブル圧延ミルとの間に配置され、前記奇数工程と反対方向に、前記リバーシブル圧延ミルにおいて、少なくとも１つの偶数工程の後に、前記ストリップの少なくとも１つの部位を巻取るための少なくとも１つの近接した中間リール（２６）であって、前記少なくとも１つの中間リール（２６）は、前記所定の重量制限またはコイル直径制限までストリップ部位を巻取るようにディメンションが設定された、少なくとも１つの近接中間リール（２６）と、
   前記集積手段（２０）に近接し、前記少なくとも１つの近接中間リール（２６）と前記リバーシブル圧延ミルとの間に配置され、前記少なくとも１つの近接中間リール（２６）に巻取られたストリップの一部が、前記所定の重量制限またはコイル直径制限に到達すると、前記圧延されたストリップを切断するように適合された、近接切断手段（２９’）と、
   をさらに備えた、請求項１に記載のプラント。
3. 前記リバーシブル圧延ミルは、少なくとも２つの第２の圧延スタンド（２８）を有する、請求項１又は２に記載のプラント。
4. 第１の急速加熱装置（１５）及び／又は第１の急速冷却装置（１６）が、前記第２の圧延ミル（１１）と前記第３の圧延ミル（１８）との間に設けられ、
   前記第１の急速加熱装置（１５）は、前記圧延がオーステナイトレンジに維持される場合、アクティブになるように適合され、前記第１の急速冷却装置（１６）は、前記圧延がオーステナイトレンジからフェライトレンジに切り替わる場合に、アクティブになるように適合される、請求項１に記載されたプラント。
5. 前記集積手段（２０）は、垂直軸の周りを回転するように適合された、回転プラットフォーム（３８）と一体形成された２つの第１の大容量リール（３７、３７’）を備え、それにより、二者択一的に、前記２つの第１の大容量リールの一方の大容量リール（３７）が、前記第３の圧延ミル（１８）から来る前記ストリップの巻取リールとして使用され、前記２つの第１の大容量リールの他方の大容量リール（３７’）が、前記リバーシブル圧延ミルの方向へ供給するように、前記ストリップの巻戻しリールとして使用される、請求項１に記載のプラント。
6. 前記第３の圧延ミル（１８）と前記切断手段（１３）との間に、ラミナー冷却装置（１２）が設けられる、請求項１に記載のプラント。
7. 入側急速加熱装置（２４）および入側急速冷却装置（２３）が、前記集積手段（２０）と、前記少なくとも１つの近接中間リール（２６）との間に設けられ、前記リバーシブル圧延ミルの入側に配置され、出側急速加熱装置（２３’）及び／又は出側急速冷却装置（２４’）が、前記少なくとも１つの近接中間リール（２７）と前記第２の大容量リール（２５）との間に設けられ、前記リバーシブル圧延ミルの前記出側に配置される、請求項２に記載のプラント。
8. 相互に異なる厚みのストリップのストレッチを生成するように、前記第３の圧延ミル（１８）の圧延スタンドのワークロールと、前記リバーシブル圧延ミルの圧延スタンドのワークロールとの間のギャップを調整する自動調整装置が設けられる、請求項２に記載のプラント。
9. 前記調整装置は、ストリップ厚みの急激な上昇を検出するように適合された少なくとも１つのストリップ厚みゲージと、前記少なくとも１つの厚みゲージと協働し、末端の切断手段（２９）または近接切断手段（２９’）において、厚みの急激な上昇を含む、ストリップの部位を停止するように構成された、自動制御システムと、を備えた、請求項８に記載のプラント。
10. 前記切断手段（１３）と前記集積手段（２０）との間に配置された、少なくとも２つの巻取システム（１４）が設けられる、請求項１に記載のプラント。
11. ａ）連続鋳造ライン（１）によりスラブを鋳造する工程と、
    ｂ）スラブを粗仕上げして、前記第１の圧延ミル（６）により、フィードバーを得る工程と、
    ｃ）前記フィードバーを仕上げて、前記第２の圧延ミル（１１）により、ストリップを得る工程と、
    ｄ）前記第３の圧延ミル（１８）の前記少なくとも２つの圧延スタンド（１７）により、前記ストリップの前記厚みをさらに低減する工程と、
    ｅ）前記集積手段（２０）の前記少なくとも１つの大容量リール（３７、３７’）により、前記ストリップを巻取り、重さが８０乃至２５０メトリックトン及び／又は直径が最大６メートルの、メガコイルという名前のコイルを形成する工程と、
    ｆ）前記メガコイルが、前記少なくとも１つの第１の大容量リール（３７、３７’）に巻取られると、前記切断手段（１３）により、前記ストリップを切断する工程と、
    ｇ）前記少なくとも１つの第１の大容量リール（３７、３７’）から前記ストリップを巻戻し、前記リバーシブル圧延ミルにおいて、前記ストリップの少なくとも１つの第１の圧延工程を行う工程と、
    ｈ）前記ストリップを切断し、前記ストリップの部位を、所定の重量制限またはコイル直径制限まで巻取り、複数のコイルを形成する工程と、
    を備えた、請求項１のプラントによる、金属ストリップの連続鋳造およびエンドレス圧延プロセス。
12. 圧延の少なくとも２つの奇数工程と少なくとも１つの偶数工程が、前記リバーシブル圧延ミルに設けられている場合、
    イ）前記少なくとも１つの第１の大容量リール（３７、３７’）から前記ストリップを巻戻し、前記メガコイルが再び製造される第２の大容量リール（２５）に、前記ストリップを巻取るまで、前記リバーシブル圧延ミルにおいて、奇数の圧延工程を行う工程と、
    ロ）前記第２の大容量リール（２５）から前記ストリップを巻戻し、前記メガコイルが再び製造される、前記少なくとも１つの第１の大容量リール（３７、３７’）に前記ストリップを巻取るまで、前記奇数工程と反対方向に、前記リバーシブル圧延ミルにおいて、偶数圧延工程を行う工程と、
    ハ）前記ストリップの、またはストリップのストレッチの、少なくとも所定の厚みに達するまで、前記工程イ）と工程ロ）を反復する工程と、
    が、前記工程ｇ）および前記工程ｈ）に設けられ、
    前記圧延の最後の工程が奇数工程である場合、
    前記リバーシブル圧延ミルの出側において、第１のコイルを定義する、前記所定の重量制限、または前記所定のコイル直径制限まで、前記集積手段（２０）から末端にある、少なくとも１つの末端中間リール（２７）に、ストリップの一部を巻取り、
    前記第１のコイルを形成した後、前記集積手段（２０）から末端にある、末端切断手段（２９）により、前記ストリップを切断し、
    さらなるコイルの各々の形成の後に、前記末端切断手段（２９）により、前記ストリップを切断することにより、前記さらなるコイルを定義する、前記所定の重量制限、またはコイル直径制限まで、前記ストリップのさらなる部位を、前記少なくとも１つの末端中間リール（２７）に巻取り、
    前記圧延の最後の工程が偶数工程の場合、
    前記リバーシブル圧延ミルの出側において、前記集積手段（２０）に近接した、前記少なくとも１つの近接中間リール（２６）に、ストリップの一部を、第１のコイルを定義する、前記所定の重量制限またはコイル直径制限まで巻取り、
    前記第１のコイルを形成後、前記集積手段（２０）に近接した、近接切断手段（２９’）により、前記ストリップを切断し、
    前記さらなるコイルの各々を形成後、前記近接切断手段（２９’）により前記ストリップを切断することにより、前記さらなるコイルを定義する、前記重量制限またはコイル直径制限まで、ストリップのさらなる部位を、前記少なくとも１つの近接中間リール（２６）に巻取る、請求項１１に記載のプロセス。
13. 圧延の１つの工程のみが、前記リバーシブル圧延ミルに設けられている場合、前記工程ｇ）および工程ｈ）に、
    前記少なくとも１つの第１の大容量リール（３７、３７’）から前記ストリップを巻戻し、前記リバーシブル圧延ミルにおいて前記圧延工程を行う工程と、
    前記集積手段（２０）の末端にある少なくとも１つの末端中間リール（２７）に、ストリップの一部を、第１のコイルを定義する、前記所定の重量制限または前記コイル直径制限まで巻取る工程と、
    前記第１のコイルを形成後、前記集積手段（２０）の末端にある、末端切断手段（２９）により、前記ストリップを切断する工程と、
    さらなるコイルの各々を形成後、前記末端切断手段（２９）により、前記ストリップを切断することにより、前記さらなるコイルを定義する、前記所定の重量制限またはコイル直径制限まで、ストリップのさらなる部位を、前記少なくとも１つの末端中間リール（２７）に巻取る工程と、
    が設けられる、請求項１１に記載のプロセス。
14. ２つの圧延工程のみが、前記リバーシブル圧延ミルに設けられている場合、前記工程ｇ）およびｈ）に、
    前記少なくとも１つの第１の大容量リール（３７、３７’）から前記ストリップを巻戻し、前記メガコイルが再び製造される第２の大容量リール（２５）に、前記ストリップを巻取るまで、前記リバーシブル圧延ミルにおいて、奇数の圧延工程を行う工程と、
    前記第２の大容量リール（２５）から前記ストリップを巻戻し、前記奇数工程と反対方向に、前記リバーシブル圧延ミルにおいて、圧延の偶数工程を行う工程と、
    前記集積手段（２０）に近接した、少なくとも１つの近接中間リール（２６）に、ストリップの一部を、第１のコイルを定義する、前記所定の重量制限または前記コイル直径制限まで、巻取る工程と、
    前記第１のコイルを形成後、前記集積手段（２０）に近接した、近接切断手段（２９’）により前記ストリップを切断する工程と、
    さらなるコイルの各々を形成後、前記近接切断手段（２９’）により前記ストリップを切断することにより、さらなるコイルを定義する、前記所定の重量制限またはコイル直径制限まで、ストリップのさらなる部位を、前記少なくとも１つの近接中間リール（２６）に巻取る工程と、
    が設けられる、請求項１１に記載のプロセス。
15. 前記工程ｃ）と工程ｄ）の間に、オーステナイトレンジで前記圧延を維持するために、第１の急速加熱装置（１５）により急速加熱が提供されるか、または、オーステナイトレンジでの圧延からフェライトレンジでの圧延へ移行させるために、第１の急速冷却装置（１６）により急速冷却が提供される、請求項１１乃至１４のいずれか一項に記載のプロセス。
16. 前記工程ｇ）と前記工程ｈ）との間で、前記リバーシブル圧延ミルの圧延スタンド（２８）が開かれ、厚みの減少をさらに適用することなく、前記ストリップがリバーシブルに、それらを横断し、前記リバーシブル圧延ミルの入側と出側にそれぞれ配置された、入側加熱装置（２４）及び出側急速加熱装置（２４’）により最初に加熱され、次に、前記リバーシブル圧延ミルの前記入側および前記出側にそれぞれ配置された、入側急速冷却装置（２３）と出側急速冷却装置（２３’）により冷却される、請求項１１に記載のプロセス。
17. 垂直軸の周りを回転するように適合された、回転可能なプラットフォーム（３８）に一体形成された２つの第１の大容量リール（３７、３７’）が、提供される場合、前記２つの第１の大容量リール（３７、３７’）の大容量リール（３７’）に、第１のメガコイルが巻取られた後、前記回転可能なプラットフォーム（３８）が回転し、それにより前記２つの第１の大容量リール（３７，３７’）の他方の大容量リール（３７）が、第２のメガコイルを製造するために、前記ストリップの巻取リールとして使用され、前記大容量リール（３７’）は、前記リバーシブル圧延ミルに供給するために、前記第１のメガコイルの巻戻しリールとして使用される、請求項１１に記載のプロセス。
18. 前記切断および巻取ライン（２２）の時間あたりのレートは、前記第１（６）、第２（１１）および第３（１８）の圧延ミルに、下流圧延を供給する連続鋳造機械（１）の時間あたりのレート以上である、請求項１７に記載のプロセス。
19. 前記所定の重量制限は、３５メトリックトンであり、前記所定のコイル直径制限は、２．１メートルに等しい最大コイル直径である、請求項１１に記載のプロセス。
20. 前記工程ｄ）において、相互に異なる厚みを有するストリップのストレッチの製造が設けられる、請求項１１に記載のプロセス。