JPH01101104A - セラミックシートの製造方法 - Google Patents
セラミックシートの製造方法Info
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- JPH01101104A JPH01101104A JP25931487A JP25931487A JPH01101104A JP H01101104 A JPH01101104 A JP H01101104A JP 25931487 A JP25931487 A JP 25931487A JP 25931487 A JP25931487 A JP 25931487A JP H01101104 A JPH01101104 A JP H01101104A
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 9
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- 238000005204 segregation Methods 0.000 abstract description 4
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 abstract 1
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Landscapes
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
この発明は、la層コンデンサや多層基板等に用いるセ
ラミックシートの製造方法に関するものである。
ラミックシートの製造方法に関するものである。
〈従来の技術と問題点〉
従来、長尺のセラミックシートを製造するには、第3図
と第4図に示すように、例えばPET等の合成樹脂フィ
ルム1の表面にシリコン等の剥離層2を設けたキャリア
フィルム3を使い、このキャリアフィルム3を繰出しロ
ール4から巻取りロール5側に移動させると共に、上記
フィルム3の移動途中で剥離層2上にセラミックスラリ
−6をドクターブレード7等で一定の厚みに塗布してセ
ラミック層8を形成し、このセラミック層゛8をキャリ
アフィルム3の移動によって乾燥炉9内を通過させ、乾
燥によってセラミックシート10に形成して巻取りロー
ル5側に巻取っていた。
と第4図に示すように、例えばPET等の合成樹脂フィ
ルム1の表面にシリコン等の剥離層2を設けたキャリア
フィルム3を使い、このキャリアフィルム3を繰出しロ
ール4から巻取りロール5側に移動させると共に、上記
フィルム3の移動途中で剥離層2上にセラミックスラリ
−6をドクターブレード7等で一定の厚みに塗布してセ
ラミック層8を形成し、このセラミック層゛8をキャリ
アフィルム3の移動によって乾燥炉9内を通過させ、乾
燥によってセラミックシート10に形成して巻取りロー
ル5側に巻取っていた。
ところでセラミックシート10の形成に用いるセラミッ
クスラリ−6には、バインダーや溶剤が混合されており
、乾燥工程時に溶剤を飛散させて乾燥し、セラミックシ
ート10にするものであるが、セラミックシート10に
おけるバインダー11の分布が第5図に示すように、キ
ャリアフィルム3側に片寄り、表面側は少なくなるとい
う状態になる。
クスラリ−6には、バインダーや溶剤が混合されており
、乾燥工程時に溶剤を飛散させて乾燥し、セラミックシ
ート10にするものであるが、セラミックシート10に
おけるバインダー11の分布が第5図に示すように、キ
ャリアフィルム3側に片寄り、表面側は少なくなるとい
う状態になる。
このような現象は、乾燥時にセラミック層8の空気と触
れる表面側からの方がバインダー11の発散がしやすい
ためであり、たとえセラミックスラリ−6中のバインダ
ーを拡散させておいても、上記のような現象が発生する
。
れる表面側からの方がバインダー11の発散がしやすい
ためであり、たとえセラミックスラリ−6中のバインダ
ーを拡散させておいても、上記のような現象が発生する
。
ところで、セラミックシートを用いる電子部品として積
層コンデンサを例示することができ、−面側に内部電極
を塗布した所定大きさのセラミックシートを一数枚重ね
合せ、圧着により積層した後、焼成して製作するもので
あるが、前記のようにバインダー11の分布が偏析した
セラミックシート10を積層コンデンサに使用すると以
下に示すような問題がある。
層コンデンサを例示することができ、−面側に内部電極
を塗布した所定大きさのセラミックシートを一数枚重ね
合せ、圧着により積層した後、焼成して製作するもので
あるが、前記のようにバインダー11の分布が偏析した
セラミックシート10を積層コンデンサに使用すると以
下に示すような問題がある。
(11セラミックシート10の表面側は接着力となるべ
きバインダー11の分布がないため、接着力が弱く第6
図のように、この表面側に内部電極12を形成すると剥
離が生じやすく、このため内部電極12を第7図の如く
、裏面側のみにしか塗布することができず、内部電極1
2の塗布がキャリアフィルム3からセラミックシート1
0を剥した俊でないと行なえないという不便がある。こ
れはセラミックシートのi1層イヒを阻害する要因とな
っている。
きバインダー11の分布がないため、接着力が弱く第6
図のように、この表面側に内部電極12を形成すると剥
離が生じやすく、このため内部電極12を第7図の如く
、裏面側のみにしか塗布することができず、内部電極1
2の塗布がキャリアフィルム3からセラミックシート1
0を剥した俊でないと行なえないという不便がある。こ
れはセラミックシートのi1層イヒを阻害する要因とな
っている。
[11内部電極12を塗布したセラミックシート10を
多層化した場合、内部電極12とセラミックシート10
及びセラミックシーミル10相互の接着力が弱く、この
ため積み重ね後のプレスでプレス圧を非常に高くする必
要があり、このため内部電極が変形したり、積層体ブロ
ックの伸びが不均一になり、品質及び容量歩留りが低下
する。
多層化した場合、内部電極12とセラミックシート10
及びセラミックシーミル10相互の接着力が弱く、この
ため積み重ね後のプレスでプレス圧を非常に高くする必
要があり、このため内部電極が変形したり、積層体ブロ
ックの伸びが不均一になり、品質及び容量歩留りが低下
する。
(ml セラミックシートの密着力が弱く、内部電極
の剥離や層剥等の構造上の欠陥が発生する。
の剥離や層剥等の構造上の欠陥が発生する。
N セラミックシートは乾燥によって表面側が粗面に仕
上がり、この粗面に内部電極を塗布すると内部電極がシ
ート内部に浸透しやすくショート不良となるため、平坦
面に仕上がった表面側に塗布する必要があるが、内部電
極の乾燥時に内部電極のバインダー蒸発による収縮とセ
ラミックシート10の偏析したバインダー11の収縮と
が同一方向になり、第8図の如くセラミックシート10
が内部電極12側に反りが発生し、これを回避するため
、内部電極印刷から乾燥後の温度および湿度コントロー
ルが必要に、なり、コストアップになる。
上がり、この粗面に内部電極を塗布すると内部電極がシ
ート内部に浸透しやすくショート不良となるため、平坦
面に仕上がった表面側に塗布する必要があるが、内部電
極の乾燥時に内部電極のバインダー蒸発による収縮とセ
ラミックシート10の偏析したバインダー11の収縮と
が同一方向になり、第8図の如くセラミックシート10
が内部電極12側に反りが発生し、これを回避するため
、内部電極印刷から乾燥後の温度および湿度コントロー
ルが必要に、なり、コストアップになる。
〈発明の目的〉
この発明は、セラミックシート中の接着力となるべきバ
インダーが十分に生かきれていない点に着目してなされ
たものであり、セラミックシートの両面に対してバイン
ダーをできるだけ均等に分布させ、上記従来の問題点を
解決することができるセラミックシートの製造方法を提
供することを目的とする。
インダーが十分に生かきれていない点に着目してなされ
たものであり、セラミックシートの両面に対してバイン
ダーをできるだけ均等に分布させ、上記従来の問題点を
解決することができるセラミックシートの製造方法を提
供することを目的とする。
〈問題点を解決するための手段〉
上記のような問題点を解決するため、この発明は移動す
るキャリアフィルム上にセラミックスラリ−をドクター
ブレード等で塗、布してセラミック層を形成し、前記セ
ラミック層上に通気性のあるフィルムを重ねて表面を覆
い、この状態で乾燥工程を行ない、セラミック層を乾燥
させてセラミックシートにする構成としたものである。
るキャリアフィルム上にセラミックスラリ−をドクター
ブレード等で塗、布してセラミック層を形成し、前記セ
ラミック層上に通気性のあるフィルムを重ねて表面を覆
い、この状態で乾燥工程を行ない、セラミック層を乾燥
させてセラミックシートにする構成としたものである。
く作用〉
移動させたキャリアフィルム上にセラミックスラリ−を
ドクターブレード等により塗布してセラミック層を形成
し、乾燥工程前の上記セラミック層上に通気性のフィル
ムを重ねて密着させ、そのままの状態で乾燥工程を行な
ってセラミック層を乾燥させ、その俊通気性のあるフィ
ルムを剥離し、キャリアフィルム上にセラミックシート
を形成するものであり、通気性フィルムの使用により乾
燥時間を短縮すると同時にセラミックスラリ−に混入し
であるバインダーが偏析するのをおさえ、セラミックシ
ートの両面にバインダーを均等分布させる。
ドクターブレード等により塗布してセラミック層を形成
し、乾燥工程前の上記セラミック層上に通気性のフィル
ムを重ねて密着させ、そのままの状態で乾燥工程を行な
ってセラミック層を乾燥させ、その俊通気性のあるフィ
ルムを剥離し、キャリアフィルム上にセラミックシート
を形成するものであり、通気性フィルムの使用により乾
燥時間を短縮すると同時にセラミックスラリ−に混入し
であるバインダーが偏析するのをおさえ、セラミックシ
ートの両面にバインダーを均等分布させる。
〈実施例〉
以下、この発明の実施例を添付図面の第1図と第2図に
もとづいて説明する。
もとづいて説明する。
なお、第3図ないし第8図と同一部分については同一符
号を用いて説明する。
号を用いて説明する。
第1図のように、キャリアフィルム3が繰出しロール4
から巻取りロール5に移動する途中に乾燥炉9が設けら
れ、上記キャリアフィルム3の移動途中で繰出しロール
4と乾燥炉9の入口との間にセラミックスラリ−6を、
キャリアフィルム3の剥離層2上に一定の厚みに塗布し
てセラミック層8を形成するドクターブレード7が配置
されている。
から巻取りロール5に移動する途中に乾燥炉9が設けら
れ、上記キャリアフィルム3の移動途中で繰出しロール
4と乾燥炉9の入口との間にセラミックスラリ−6を、
キャリアフィルム3の剥離層2上に一定の厚みに塗布し
てセラミック層8を形成するドクターブレード7が配置
されている。
前記ドクターブレード7と乾燥炉9の入口間において移
動するセラミック層8の上面に通気性のあるフィルム2
1を供給する。通気性のあるフィルム21としては、例
えば多孔質樹脂シート(ボアテックス、商品名)や繊維
材混合シート4弗化エチレン等を挙げることができ、こ
のフィルム21は繰出しロール22から引出し、キャリ
アフィルム3を受けるベース板23と押さえロール24
とによって、セラミック層8の上面に密着するよう供給
され、セラミック層8はキャリアフィルム3と通気性の
あるフィルム21で上下から挟まれた状態で乾燥炉9内
に進入し、乾燥によってセラミックシート(セラミック
グリーンシート)10になると共に、乾燥炉9から出た
位置で通気性のあるフィルム21はセラミックシート1
0から剥され、巻取りロール25に巻取られる。
動するセラミック層8の上面に通気性のあるフィルム2
1を供給する。通気性のあるフィルム21としては、例
えば多孔質樹脂シート(ボアテックス、商品名)や繊維
材混合シート4弗化エチレン等を挙げることができ、こ
のフィルム21は繰出しロール22から引出し、キャリ
アフィルム3を受けるベース板23と押さえロール24
とによって、セラミック層8の上面に密着するよう供給
され、セラミック層8はキャリアフィルム3と通気性の
あるフィルム21で上下から挟まれた状態で乾燥炉9内
に進入し、乾燥によってセラミックシート(セラミック
グリーンシート)10になると共に、乾燥炉9から出た
位置で通気性のあるフィルム21はセラミックシート1
0から剥され、巻取りロール25に巻取られる。
上記のように、通気性のあるフィルム21をセラミック
層10上に密着させて乾燥工程を行なうと、セラミック
シート10の表面が裏面と同様平坦面に仕上がると共に
、表面側におけるバインダー11の偏析を抑制する。
層10上に密着させて乾燥工程を行なうと、セラミック
シート10の表面が裏面と同様平坦面に仕上がると共に
、表面側におけるバインダー11の偏析を抑制する。
このように、セラミック層8の両面をキャリアフィルム
3と通気性のあるフィルム21で挟んで覆うと、乾燥工
程時におけるバインダー11の偏析を両面で抑制でき、
第2図のようにバインダー11の分布がほぼ均等なセラ
ミックシート10が得られる。
3と通気性のあるフィルム21で挟んで覆うと、乾燥工
程時におけるバインダー11の偏析を両面で抑制でき、
第2図のようにバインダー11の分布がほぼ均等なセラ
ミックシート10が得られる。
なお、通気性のあるフィルム21の使用は、乾燥工程時
における乾燥効率をよくするためである。
における乾燥効率をよくするためである。
また、通気性のあるフィルム21の剥離は、図示のよう
なセラミックフィルム10の完全乾燥後に限定されるも
のではなく、乾燥途中であっても構わないと共に、フィ
ルム21の材料選択にあたっては、セラミックシート1
0に対してキャリアフィルム3の剥離力よりも小さくな
るようにする必要がある。
なセラミックフィルム10の完全乾燥後に限定されるも
のではなく、乾燥途中であっても構わないと共に、フィ
ルム21の材料選択にあたっては、セラミックシート1
0に対してキャリアフィルム3の剥離力よりも小さくな
るようにする必要がある。
なお、上記実施例ではドクターブレードを例にあげて説
明したが、これに限らずリバースロールコータ−、コン
マ−コーター、クラビヤコーター等であっても適用可能
である。
明したが、これに限らずリバースロールコータ−、コン
マ−コーター、クラビヤコーター等であっても適用可能
である。
く効果〉
以上のようにこの発明ではセラミックスラリ−を塗布、
形成後に通気性のあるフィルムでそれを覆って乾燥させ
るようにした構成であるので以下に示す効果がある。
形成後に通気性のあるフィルムでそれを覆って乾燥させ
るようにした構成であるので以下に示す効果がある。
(1) バインダーの分布が、セラミックシートの両
面に対してほぼ均等に分布するので、このセラミックシ
ートを積層コンデンサや多層基板に使用すると、シート
相互の接着力及びシートと内部電極の接着力が増し、層
剥れや電極の剥離発生がなくなる。
面に対してほぼ均等に分布するので、このセラミックシ
ートを積層コンデンサや多層基板に使用すると、シート
相互の接着力及びシートと内部電極の接着力が増し、層
剥れや電極の剥離発生がなくなる。
(If) シート相互及びシートと内部電極の接着力
が向上するので、1a層コンデンサや多層基板の形成時
におけるプレス圧力を低くすることができ、プレス圧力
の低下により内部電極の変形や積層ブロックの不均一な
変形発生がなくなり、品質の安定化と歩留りの向上をは
かることができる。
が向上するので、1a層コンデンサや多層基板の形成時
におけるプレス圧力を低くすることができ、プレス圧力
の低下により内部電極の変形や積層ブロックの不均一な
変形発生がなくなり、品質の安定化と歩留りの向上をは
かることができる。
(l セラミックシートの表面が平坦面に仕上り、゛
しかもバインダーが均等に分布するので、キャリアフィ
ルム上にセラミックシートを付けたまま表面側に対する
内部電極の塗布形成が可能になり、作業性の簡略化、シ
ートの薄層化が実現できる。
しかもバインダーが均等に分布するので、キャリアフィ
ルム上にセラミックシートを付けたまま表面側に対する
内部電極の塗布形成が可能になり、作業性の簡略化、シ
ートの薄層化が実現できる。
(至)バインダーの均等な分布により、セラミックシー
トをキャリアフィルムから剥離して内部電極を塗布乾燥
させてもセラミックシートの反り発生がなくなる。
トをキャリアフィルムから剥離して内部電極を塗布乾燥
させてもセラミックシートの反り発生がなくなる。
M 内部電極の塗布、乾燥後におけるセラミックシート
の反りの発生がないため焼成内部電極乾燥後の温度およ
び湿度のコントロールが不要になり、コストの低減をは
かることができる。
の反りの発生がないため焼成内部電極乾燥後の温度およ
び湿度のコントロールが不要になり、コストの低減をは
かることができる。
第1図はこの発明に係る製造方法を実施する製造@置の
説明図、第2図はセラミックシート製造途中の拡大断面
図、第3図は従来の製造装置を示す説明図、第4図は従
来のセラミックシート製造途中を示す縦断面図、第5図
は同上の拡大断面図、第6図ないし第8図の各々は従来
のセラミックシ−トに内部電極を形成した説明図である
。 3・・・キャリアフィルム 6・・・セラミックスラリ− 7・・・ドクターブレード 8・・・セラミック層9
・・・乾燥炉 10・・・セラミックシー
ト11・・・バインダー 21・・・通気性のあるフィルム 出願人代理人 弁理士 和 1)昭W、1図 第2図 12 J
説明図、第2図はセラミックシート製造途中の拡大断面
図、第3図は従来の製造装置を示す説明図、第4図は従
来のセラミックシート製造途中を示す縦断面図、第5図
は同上の拡大断面図、第6図ないし第8図の各々は従来
のセラミックシ−トに内部電極を形成した説明図である
。 3・・・キャリアフィルム 6・・・セラミックスラリ− 7・・・ドクターブレード 8・・・セラミック層9
・・・乾燥炉 10・・・セラミックシー
ト11・・・バインダー 21・・・通気性のあるフィルム 出願人代理人 弁理士 和 1)昭W、1図 第2図 12 J
Claims (1)
- 移動するキャリアフィルム上にセラミックスラリーを
塗布してセラミック層を形成し、前記セラミック層上に
通気性のあるフィルムを重ねて表面を覆い、この状態で
乾燥工程を行ない、セラミック層を乾燥させてセラミッ
クシートにすることを特徴とするセラミックシートの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25931487A JPH01101104A (ja) | 1987-10-14 | 1987-10-14 | セラミックシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25931487A JPH01101104A (ja) | 1987-10-14 | 1987-10-14 | セラミックシートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01101104A true JPH01101104A (ja) | 1989-04-19 |
Family
ID=17332358
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25931487A Pending JPH01101104A (ja) | 1987-10-14 | 1987-10-14 | セラミックシートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01101104A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100867510B1 (ko) * | 2007-06-13 | 2008-11-10 | 삼성전기주식회사 | 시트성형장치 |
| JP2020179663A (ja) * | 2019-04-24 | 2020-11-05 | 日本特殊陶業株式会社 | グリーンシートの製造方法 |
-
1987
- 1987-10-14 JP JP25931487A patent/JPH01101104A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100867510B1 (ko) * | 2007-06-13 | 2008-11-10 | 삼성전기주식회사 | 시트성형장치 |
| JP2020179663A (ja) * | 2019-04-24 | 2020-11-05 | 日本特殊陶業株式会社 | グリーンシートの製造方法 |
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