JPH01120302A - 成形合板の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、表面保護用の樹脂膜が成形合板の成形と同
時に形成される製造方法に関し、成形型の内表面上と化
粧材および基材の表面上に粉体樹脂よりなる樹脂膜を設
けることにより、特に膜厚が大きく気泡の発生が抑制さ
れた保護層が得られ、硬質で耐久性の高い厚膜の成形合
板を製造できるようにしたものである。

［従来の技術］ 従来より、化粧材と基材とが積層一体化されてなる成形
合板の製法には、一般に、化粧材と基材の一方または両
方に接着剤を塗布して積層し、成形型に装入して加熱加
圧して成形したのち、表面に塗装を施して樹脂膜を形成
して保護層とし、所望の成形合板を得る方法が知られて
いる。そしてこの方法では、表面に設けられる保護層に
よって、耐久性や意匠性などの特性の向上を図ろうとい
うものである。

［発明が解決しようとする問題点］ ところが、この方法では、成形加工によって成形合板を
製造した後に塗装を施して保護層を形成するものである
ので、膜厚の大きい保護層の形成が困難であった。特に
、得ようとする成形合板が立体的な形状を有し、塗装面
が平坦面でないような場合や、粉体樹脂を用いて塗装を
行う場合には、均一に粉体樹脂を被着させることが極め
て難しいために、上述の問題は一層深刻なものであった
。

そしてこのために、成形合板の剛性や耐久性等の特性を
十分得ろことが難しかった。またこの方法にあっては、
形成された保護層力＜１５０μｍを越える程度の膜厚に
なると、保護層中の脱泡が不十分となり易く、このため
気泡が発生する問題が生じることら多々あった。

この発明は、上述の問題点を解消し、硬質で耐久性が良
く、かつ気泡の発生が抑制された、膜厚の大きい成形合
板を得る方法を提供することを目的としている。

［問題点を解決するための手段〕 この発明は、成形型の内表面および化粧材の表面に、そ
れぞれ粉体樹脂よりなる樹脂膜を形成したのち、この化
粧材および基材を上記成形型に装入して加熱圧着するこ
とをその解決手段とする。

以下、この発明の成形合板の製法の一例を、図面に基い
て工程順に詳しく説明する。

〔工程１〕 まず、成形型、化粧材および複数枚の基材をそれぞれ用
意する。

第１図は、この発明において使用される成形型、化粧材
、基材のそれぞれの一例を示すものである。

第１図中符号Ｉは成形型である。成形型ｌは、通常その
内表面の一部あるいは全部に、曲面、球面等の非平坦面
を有する調製の乙のである。そして、後述の樹脂膜形成
の面処理として、この成形型１の鏡面とされた内表面に
離型剤を塗布して、１５０’Ｃ程度で２０分程度焼き付
けて離型処理を施すことが好ましい。この前処理を施す
ことによって、最終的に成形合板を成形型１から離型す
る際の作業が容易になる効果が得られる。

また化粧材２は、最終的にその表面か人の目に触れるこ
とが多いため、美しい木目模様を存する木質材、例えば
バーズアイメープル等の化粧単板などが好ましいが、こ
れに限られるものではなく、これ以外の天然木板や人工
木板等の化粧単板やこれら化粧単板に不織布等の裏打ち
材を裏打ちしたものあるいは化粧単板を木質系ボード、
合板木質セメント板などに貼り合わせた化粧合板、天然
木寄木などで、厚さが０．２〜１．Ｏｍｍ程度のものな
どが使用される。そして、後述の樹脂膜形成の前処理と
して、これらの化粧材２の表面には研削、切削等を施し
たり、また必要に応じて着色剤を塗布して適宜の色に着
色したりすることもできる。

ここで、研削には＃１８０〜＃３２０程度のサンドペー
パー等が使用され、また着色には、染顔料を溶剤に溶解
したもの、あるいはこれに少量の樹脂分、例えばポリウ
レタン系樹脂等を溶解させたものが好適に使用される。

また基材３としては、天然木ムク材、合板、バーチクル
ボード、化粧単板、化粧単板貼り合板などの木質材の他
、あるいはアルミニウム合金板、鋼板等の金属板などが
用いられても良く、厚さ０゜５〜１０ｍｍ程度のものが
好適に使用される。ここで、上記木質材が使用される場
合には、成形加工に適するように可撓性の優れた材、例
えばブナ単板などが好適に使用されるが、これに限られ
ることはない。また上記金属板が使用される場合には、
接着性を改善するために、予め脱脂処理、リン酸塩処理
などの表面処理が施されたものが使用されることが好ま
しい。

〔工程２〕 次いで、上記成形型Ｉの内表面および化粧材２の表面上
に粉体樹脂を塗布して、それぞれ樹脂膜ｌａ、樹脂膜２
ａを形成する。

ここで使用される粉体樹脂としては、例えば不飽和ポリ
エステル樹脂系、エポキシ樹脂系、フェノール樹脂系あ
るいはポリブタジェン系、アクリルウレタン系、アクリ
ルシリコーン系、フッ素樹脂系や、これらの混合物など
が好適に使用される。

また必要に応じこれに適宜、光安定剤、紫外線吸収剤、
酸化防止剤、架橋剤等を添加したものが使用されてもよ
い。

そして、特に、成形型１の内表面および化粧材２の表面
上に形成される樹脂膜１ａ、樹脂膜２ａは、ともに最終
製品の最外層となるために、その下層の化粧材２表面の
木目模様が外部にも美しく映るために、透明な膜である
ことが望ましく、例えば飽和ポリエステル樹脂とエポキ
シ樹脂との混合物からなる粉体樹脂などが好適に使用さ
れる。

そして、この化粧材２の表面に形成する樹脂膜２ａとし
て、成形型ｌの内表面の樹脂膜１ａに用いる粉体樹脂よ
りも、熱変形温度（以下、ＨＤ　Ｔと略称する。）が高
いものを使用すれば、最終製品の表面保護層４となるこ
の２層の樹脂膜のうち、下地層となる樹脂膜２ａの方が
、よりＨＤＴが高く硬質のものとなるので、成形合板と
しては、より安定で良質の製品となる利点がある。

塗布には、常温あるいは１５０℃程度に加熱した成形型
１あるいは化粧材２の表面上にエアスプレー法などによ
り塗布してもよいが、好ましくは静電塗装法が用いられ
る。この静電塗装法は、具体的には例えば、高圧直流発
生装置と、粉体塗料を噴霧する噴霧装置と、被塗装物を
支持する支持部とを有して構成される静電塗装装置を用
いて行なわれ、この被塗装物にプラス、噴霧装置にマイ
ナスの直流高電圧を掛け、この両者間に静電気力を生じ
させ、噴霧装置により帯電した噴霧状の塗料をこの静電
気力によって被塗装物へ向けて飛ばし、被塗装物表面上
に粉体樹脂からなる塗膜を形成するというものである。

ここで、被塗装物が成形型Ｉの場合には、粉体樹脂の塗
布量は１５０〜３００ｇ／ｍ”程度、また化粧材２の場
合には５０〜１５０ｇ／ｍ”程度とされ、最終的な膜厚
がそれぞれ約１３５〜２７０μｍ、４５〜１３５μｍ程
度と比較的厚めになるように調整されることが好ましい
。

〔工程３〕 以上のようにして形成された樹脂膜１ａおｊ；び樹脂膜
２ａは粉体樹脂からなるものであるので、その表面には
粉体の形状が残されたままであって、でこぼこであるう
えに気泡を含むものである。従って、この後、上記樹脂
膜１ａ、樹脂膜２ａを加熱炉あるいは赤外線照射炉など
の内部を通過させて、それぞれ成形型ｌあるいは化粧材
２の表面上に上記樹脂膜を融着同化させる。この時、成
形型ｌ内表面に形成された樹脂膜１ａは溶融されて半硬
化状態とされることが望ましい。具体的には、例えば１
５０℃程度の加熱炉内をＩＯ分程度溶融フローさせるこ
とにより実施される。また化粧材２表面に形成された樹
脂膜２ａの融着固化に際しては、上記成形型Ｉ内表面上
の樹脂膜１ａの融着固化の条件よりも幾分緩やかな条件
、すなわち架橋反応が進行しない程度に行なわれる。具
体的には、温度１５０℃程度の加熱炉内をＩ分程度通過
させることによって実施されてもよいが、波長０．７５
〜４００μｍの赤外線を上記樹脂膜２ａ上に照射し、こ
の樹脂膜２ａの表面温度が１００〜１２０℃程度となる
照射条件で１〜０．３分程度行うことにより実施するの
が好ましい。特に波長１〜１００μｍの遠赤外線を利用
するのが加熱効果が高くて好ましい。具体的には、例え
ば赤外線ランプを複数個設けた照射パネルに平面型、平
行型、集光型などの反射板を取り付けた照射装置を１基
以上コンベア上方にコンベアの移動方向に並べて配置し
、被塗装物をコンベア上に載置、移動しつつ、上記照射
装置から赤外線を照射する方法などによって行なわれる
。照射装置とコンベアとの間隔を変えることにより、照
射強度、すなわち表面温度を変えることができる。従っ
て、照射装置の赤外ランプの個数、出力、コンベアとの
間隔等を適宜変えることにより０．１〜０．２分程度の
短い照射時間で目的とする加熱効果が得られ、コンベア
による連続処理が行うことができる。

このようにして、成形型１内表面上に形成された樹脂膜
１ａを半硬化状態とすることによって、後述の成形加工
時の加熱加圧によっても、樹脂の流動が防止あるいは抑
制され、所定の膜厚を確保することが可能となる。一方
、化粧材２表面に形成された樹脂膜２ａにおいては、こ
のように半硬化状態とはせずに単に融着固化することに
より、後述の成形加工の際の樹脂膜２ａの流動性を確保
できるので、化粧材２を容易に成形型Ｉと同一の形状に
変形させることができる。

〔工程４〕 一方基材３は、必要枚数を用意し、この基材３゜３・・
・表面に接着剤を塗布して、それぞれ接着層３ａ、３ａ
・・・を形成する。接着剤はエポキシ樹脂系、塩化ビニ
ル系、不飽和ポリエステル樹脂系、熱硬化型アクリル樹
脂系、ウレタン樹脂系などの粉体あるいは液状接着剤が
使用されるが、なかでもエボキン樹脂系粉体接着剤が好
ましく、特にイミダゾール類を硬化剤とするエポキシ樹
脂系のものが好ましい。粉体接着剤の塗布は、エアスプ
レー法や前述の静電塗装法などによって行なわれる。ま
た液状接着剤の塗布は、ロールコータ、スピンコータあ
るいは刷毛塗り法などの方法によって行なわれ、上記基
材の片面あるいは両面に塗布される。

塗布貴は片面塗布で１００〜２００ｇ／ｍ”程度とされ
、接着後の接着層の厚さが約５０〜１５０μｍ程度と厚
目となるように調節されることが好ましい。

次いで、この接着層３ａ、３ａ・・・を溶融固化させる
。この時、接着剤が塗布された必要枚数の基材３．３・
・・を重ね合わせた状態で接着層３ａ、３ａ・・・を溶
融固化させて、基材３．３・・・の積層一体化を実施し
てもよく、また接着層３ａ、３ａ・・・を−枚一枚別々
に溶融固化させてもよい。溶融同化は、加熱により接着
層３ａ、３ａ・・・を溶融固化させる方法、あるいは基
材３，３・・・に赤外線を照射して接着層３ａ、３ａ・
・・を溶融固化させる方法などによって行なわれる。こ
の際の加熱条件や赤外線照射条件は、接着剤の種類、基
材３，３・・・の種類や積層枚数等の条件によって異な
り、通常温度１００〜１２０℃、時間１〜０．３分程度
の範囲とされる。

〔工程５〕 次いで、樹脂膜２ａが形成された上記化粧材２と接着剤
が塗布された複数の基材３，３・・・とを、所定の積層
順序に従って積層したうえ、第２図に示したように上記
樹脂膜１ａが形成された成形型ｌに装入して加熱加圧し
て樹脂膜１ａ、樹脂膜２ａおよび接着層３ａを溶融硬化
させ、樹脂膜１ａと樹脂膜２ａ、化粧材２と基材３ある
いは基材３，３・・・同士等を接着一体化する。この際
の加熱、加圧条件は、樹脂膜１ａ、樹脂膜２ａの種類、
接着剤の種類、化粧材２、基材３．３・・・の種類や積
層枚数などによって異なり、通常圧力０．８〜３　Ｍ　
Ｐ　ａｓ温度１３０〜１５０℃、時間３０〜ＩＯ分程度
とされる。

〔工程６〕 このようにして得られた成形合板は、上記の成形型Ｉか
ら剥離されて、パリ取りなどの仕上げ処理を施して、目
的の成形合板とされる。

第４図に、得られた成形合板の一例を示す。この成形合
板は、基材３、接着層３ａ、化粧材２、樹脂膜２ａ、樹
脂膜１ａが順次積層一体化されてなるものであって、そ
の最外層には、透明な樹脂膜２ａと樹脂膜１ａとからな
る表面保護層４が設けられている。

また、このような成形合板５は、必要に応じて種々の木
工加工が施され、さらには表面着色、表面塗装が行なわ
れて、使用に供される。

以上のような方法により製造された成形合板５にあって
は、成形型ｌの内表面および化粧材２の表面に設けられ
たそれぞれの樹脂膜１ａおよび樹脂膜２ａが、ともに成
形合板５の表面保護層・１となるので、膜厚が大きく、
硬度が高く耐久性や耐候性の良好な成形合板５を得るこ
とができる。

また、この樹脂膜１ａおよび樹脂膜２ａとして粉体樹脂
を用いたことにより、厚膜形成の効果か向上するととも
に、加熱融着時の膜の脱泡が十分行なわれるので、気泡
の発生が防止あるいは抑制された樹脂膜１ａ、樹脂膜２
ａが得られる。

またこの樹脂膜１ａ、樹脂膜２ａを透明な粉体樹脂を用
いて形成すれば、この下層に配された化粧材２の木目模
様を有する表面やあるいは着色された美しい表面などが
、表面保護層４を介して外部に映るので、木質感あふれ
るあるいは色彩感豊かな成型合板５を得ることができる
。また、上記樹脂膜１ａと樹脂膜２ａを構成する粉体樹
脂の種類を変えたり、それぞれに特徴的な模様や着色等
を施したりすれば、この樹脂膜１ａと樹脂膜２ａとの複
合化が図れ、重厚感のある商品価値の高い成形合板５と
することもできる。

さらに、成形型１の内表面に形成された樹脂膜Ｉａを半
硬化状態とすれば、成形加工時の加熱加圧によっても、
樹脂の流動を防止あるいは抑制できるので、膜厚の大き
い均一な樹脂膜１ａを形成することが可能となる。

また、化粧材２表面に形成する樹脂膜２ａとして、成形
型ｌ内表面に形成する樹脂膜１ａに用いる粉体樹脂より
もＨＤＴの高い粉体樹脂を使用すれば、最終製品の表面
保護層４となる２層の樹脂膜のうち、下地層となる樹脂
膜２ａの方がよりＨＤＴが高く硬質のものとなるので、
成形合板５としては、より安定で良質な製品となる利点
もある。

以上ここでは、化粧材２および基材３，３・・・として
第３図に示したような平面状のものを使用した例を述べ
たが、化粧材２および基材３，３・・・は、それぞれの
表面上に樹脂膜２ａあるいは接着層３ａ。

３ａ・・・が形成される而に、予め予備成形が施されて
、最終製品の形状とほぼ同一形状に成形されてもよい。

この予備成形は、成形型１を用いて、圧力ＩＭＰａ、温
度１３温度１塵０ して、この予備成形は、化粧材２、基材３，３・・・を
それぞれ別々に行ってもよいが、複数枚の基材３、３・
・・を重ね合わせて行ってもよいし、また化粧材２と一
緒に実施してもよい。この予備成形を行えば化粧材２あ
るいは基材３．３・・・とじて比較的厚いものを用いる
ことができ、しかも厚いものを用いても割裂したり剥離
したりすることがない利点がある。またこの予備成形に
より概略の形状が予め得られたのちに成形加工がなされ
るので、成形加工時の加熱加圧の際にはさほど高圧にす
る必要がなくなるため、接着剤や樹脂膜の流れが少なく
、厚肉の接着層３ａ，３ａ・・・および樹脂膜２ａが得
られるという効果゛もある。

［実施例］ 以下に示す方法により、実施例（６例）の成形合板を製
造した。

（実施例Ｉ） 成形型の内表面に離型剤を塗布し、これを１５０℃で２
０分間焼き付けて離型処理した。次いで１５０℃に加熱
した状態で、ポリエステル樹脂系とエポキシ樹脂系の混
合樹脂からなる粉体樹脂を塗布１３００ｇ／ｍ”となる
ように静電塗装して樹脂膜を形成した。次いでこの樹脂
膜を１”５０℃の温度で溶融フローさせて、硬化させた
。

ここで、上記ポリエステル樹脂とエポキシ樹脂との混合
樹脂からなる粉体樹脂の配合量は、飽和ポリエステル樹
脂　　　　　　９０重量部トリグリンジルイソンアヌレ
ート　１０重量部ベンゾイン　　　　　　　　　　　１
．０重量部トリフェニルフォスフイン　　　　０．６１
１１１フロー調整剤　　　　　　　　　０．５重信部の
乙ので、ＨＤＴが６０℃のものを使用した。

厚さ０．２ｍｍのバーズアイメープルツキ板の裏に３０
ｇ／ｍ２の不織布を裏打ちした化粧材の表面を＃２４０
のサンドペーパーにより研削した後ウレタン着色剤で着
色した。これにポリエステル樹脂系とエポキシ樹脂系の
混合樹脂からなる粉体樹脂を塗布量１００ｇ／ｍ’とな
るように静電塗装して樹脂膜を形成した。次いでこの樹
脂膜に遠赤外線を照射して溶融固化させた。ここで、こ
のポリエステル樹脂とエポキシ樹脂との混合樹脂からな
る粉体樹脂の配合量は、 飽和ポリエステル樹脂　　　　　　８５重１部トリグリ
シジルイソシアヌレート　１５重量部ベンゾイン　　　
　　　　　　　　１．０重１部トリフェニルフォスフイ
ン　　　　０．６ｆｆｆｆｉｌフロー調整剤　　　　　
　　　　　０．５重量部のもので、Ｈ　Ｄ　Ｔ−が７０
℃のものを使用した。

厚さ０６６ｍｍのブナ材のツキ板を１０枚用意し、最終
製品を同一形状となるように予備成形した。

このツキ板それぞれにエポキシ樹脂からなる粉体接着材
を塗布ｆｆｉ　１　０　０　ｇ／ｍ”となるように塗布
して接着層を形成した。これにそれぞれ遠赤外線を照射
して接着層を融着硬化させた。ここで、上記エポキシ樹
脂系粉体接着剤の配合量は、エピコート１０５５（油化
ンエルエポキシ社製）５０ｉ雀部 エピコート１００１（油化シェルエポキシ社製）５０重
量部 ２−エチル−４−メチルイミダゾール　　　３重量部ベ
ヘニン酸　　　　　　　　　　　０．７１看部とし、こ
れらを溶融混合したのち粉砕し、１００メツシユパスと
した粉体接着剤を使用した。

上記１０枚の基材を重ねて、その最外層に上記化粧材を
重ね合わせて、上記成形型に装入し、温度１５０℃、圧
力２．５ＭＰａで１０分間成形した。

その後、成形型から製品を離型して、パリ取り処理を行
って、成形合板を得た。

（実施例２） 、上記バーズアイメープルツキ板製の化粧材に塗布した
粉体樹脂を、エポキシ樹脂とした以外は、実施例１と同
様にして、成形合板を得た。ここで、このエポキシ樹脂
の配合量は、 エピコート＋０５５（、’！！］化ンエルエボキシ社製
）５０重量部 エピコート１００１（油化シェルエポキシ社製）５０重
１部 ２−エチル−４−メチルイミダゾール　　　２重１部ウ
ンデシルイミダゾール　　　　　　２重１ベヘニン酸　
　　　　　　　　　　０．７重量部とし、これらを溶融
混合したのち粉砕したもので、ＨＤＴが１００℃のもの
を使用した。

（実施例３） 上記ブナツキ板製の基材に使用した接着剤を、ウレタン
接着剤（サンスター技研（株）社製）とした以外は実施
例１と同様にして、成形合板を得た。

（実施例４） 上記基材部分に厚さ６ｍｍの不飽和ポリエステルンート
モールディングコンパウンドを用いた以外は、実施例！
と同様にして、成形合板を得た。

（実施例５） 上記基材部分に、エポキシ樹脂を含浸した７さ６ｍｍの
繊維板を用いた以外は、実施例！と同様にして成形合板
を得た。

（実施例６） 上記基材として、厚さ０．１ｍｍｍｍエポキシプリプレ
グ０枚を用いた以外は、実施例１と同様にして、成形合
板を得た。

以上のようにして製造した実施例（６例）の成形合板に
あっては、その表面に形成された２層の樹脂膜からなる
表面保護層は、いずれも厚さ４００μｍ程度と、従来の
成形合板の保護膜の厚さに比べて非常に厚いものが得ら
れた。また、これらの樹脂膜には透明なものを使用した
ために、その内部の化粧材表面の木目模様が映り、外観
的にも美しいものであった。また、その硬度は十分に高
く、また気泡の発生は完全に防止され、耐候性、耐久性
等の性能ら良好であった。また各層の接着性も　。

十分であるうえに、成形加工時の作業性の点からも優れ
ていた。

［発明の効果］ この発明の製法は、化粧材と基材とが積層一体化され、
かつその最外面に表面保護層が形成されてなる成形合板
を、成形型を用いて製造する方法であって、前記成形型
の内表面および化粧材の表面にそれぞれ粉体樹脂よりな
る樹脂膜を形成したのち、この化粧材および基けを上記
成形型に挿入して加熱圧着するものであるので、成形型
の内表面および化粧材の表面に設けられたそれぞれの樹
脂膜が、と乙に成形合板の表面保護層となるため、膜厚
が大きく硬度の高い成形合板を得ることができる。

また樹脂膜として粉体樹脂を用いたことにより、厚膜を
形成する効果が向上するとともに、気泡の発生を抑制ま
たは防止することもできる。

また、この表面保護層の下層には化粧材か配されている
ので、樹脂膜として透明な粉体樹脂を用いればこの表面
保護層を介して化粧材の表面が外部に映るので、化粧材
として木目模様の美しいものや各種着色の施されたらの
を使用した場合には、木質感あふれるまたは色彩感豊か
な成形合板とすることができ、その商品価値を大きく向
上させることができる。

また、成形型の内表面上の樹脂膜を半硬化状態とすれば
、成形加工時の加熱加圧によって乙、樹脂の流動を防止
あるいは抑制できるので、膜厚の大きい均一な樹脂膜を
得ることが可能となる。

また、化粧材表面に形成する樹脂膜として、成形型内表
面に形成する樹脂膜に用いる粉体樹脂よりもｆ（Ｄ　Ｔ
の高い粉体樹脂を使用すれば、最終製品の表面保護層と
なる２層の樹脂膜のうち、下地層となる樹脂膜の方がよ
りＨＤＴが高く硬質なものとなるので、成形合板として
は、より安定で良質の製品となる利点もある。このよう
に２層の樹脂膜の材質を変えたり、あるいはそれぞれに
特徴的な模様や着色を施したりすることにより、樹脂膜
の複合化が容易に図れ、重厚感のある商品価値の高い所
望の成形合板を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明において使用される成形型、化粧材
および基材のそれぞれの一例を示す概略断面図、 第２図はこの発明における成形法の一例を示す概略断面
図、 第３図は、この発明によって製造された成形合板の一例
を示す概略断面図である。 ■・・・・・・成形型、　　　　Ｉａ・・・・・・樹脂
膜、２・・・・・・化粧材、　　　２ａ・・・・・・樹
脂膜、３・・・・・基材、　　　　　３ａ・・・・・・
接着層、４・・・・・・表面保護層、　５・・・・・・
成形合板。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）化粧材と基材とが積層一体化され、かつその最外
   面に表面保護層が形成されてなる成形合板を、成形型を
   用いて製造する方法であって、前記成形型の内表面およ
   び化粧材の表面にそれぞれ粉体樹脂よりなる樹脂膜を形
   成したのち、この化粧材および基材を成形型に装入して
   加熱圧着することを特徴とする成形合板の製法。
2. （２）前記成形型の内表面に形成された樹脂膜が半硬化
   状態であることを特徴とする 特許請求の範囲第１項記載の成形合板の製法。
3. （３）前記化粧材表面に形成する樹脂膜の熱変形温度が
   、成形型内表面に形成する樹脂膜の熱変形温度よりも高
   いことを特徴とする 特許請求の範囲第１項記載の成形合板の製法。