JPH0112511B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0112511B2 JPH0112511B2 JP58030400A JP3040083A JPH0112511B2 JP H0112511 B2 JPH0112511 B2 JP H0112511B2 JP 58030400 A JP58030400 A JP 58030400A JP 3040083 A JP3040083 A JP 3040083A JP H0112511 B2 JPH0112511 B2 JP H0112511B2
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- Japan
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- skin
- skin material
- sheet
- integrally
- integrally molded
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- Expired
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- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 claims description 13
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 claims description 13
- 239000011162 core material Substances 0.000 claims description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 10
- 239000011550 stock solution Substances 0.000 claims description 8
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 5
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 5
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 4
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 9
- 238000007666 vacuum forming Methods 0.000 description 5
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は表皮一体成形シート及びその製造方法
に関し、更に詳細に説明すると、成形した表皮材
と、この内部に発泡合成樹脂の原液を注入し、発
泡キユアさせて成形されたパツド材とからなる表
皮一体成形シート及びその製造方法に関する。
に関し、更に詳細に説明すると、成形した表皮材
と、この内部に発泡合成樹脂の原液を注入し、発
泡キユアさせて成形されたパツド材とからなる表
皮一体成形シート及びその製造方法に関する。
一般にシートはクツシヨン材としての合成樹脂
材からなるパツド材と、このパツド材を被覆する
表皮材とから構成され、表皮材とパツド材が別々
に形成される場合に、前記表皮材が玉縁を介して
縫製される事が多かつた。また非通気性の表皮材
を真空成形し、この表皮材の内部に発泡合成樹脂
の原液を注入し、発泡キユアさせてパツド材を成
形する表皮一体成形シートにおいては、玉縁を用
いる必要がなく、また玉縁を有しない場合には外
観に変化を持たせる事が出来ず、高級感を得るの
が困難であつた。そのため表皮一体成形シートの
表皮材に断面凹状の溝部を形成して玉縁の代りと
する表皮一体成形シートが提案されているが、経
時変化により溝部が扁平となる等の変化が生じ易
い欠点を有していた。
材からなるパツド材と、このパツド材を被覆する
表皮材とから構成され、表皮材とパツド材が別々
に形成される場合に、前記表皮材が玉縁を介して
縫製される事が多かつた。また非通気性の表皮材
を真空成形し、この表皮材の内部に発泡合成樹脂
の原液を注入し、発泡キユアさせてパツド材を成
形する表皮一体成形シートにおいては、玉縁を用
いる必要がなく、また玉縁を有しない場合には外
観に変化を持たせる事が出来ず、高級感を得るの
が困難であつた。そのため表皮一体成形シートの
表皮材に断面凹状の溝部を形成して玉縁の代りと
する表皮一体成形シートが提案されているが、経
時変化により溝部が扁平となる等の変化が生じ易
い欠点を有していた。
本発明の目的は、表皮一体成形シートの表皮材
に玉縁部を形成し、外観が優れ高級感を得る事が
出来ると共に、玉縁の経時変化を抑止する事の出
来る表皮一体成形シート及びその製造方法を提供
するもので、以下図面を参照して詳述する。
に玉縁部を形成し、外観が優れ高級感を得る事が
出来ると共に、玉縁の経時変化を抑止する事の出
来る表皮一体成形シート及びその製造方法を提供
するもので、以下図面を参照して詳述する。
第１図には本発明に係る表皮一体成形シートの
一実施例の概略が示されており、この表皮一体成
形シート１はシートクツシヨン及びシートバツク
に適用し得るもので、シートフレームに取付けら
れて使用されるものである。この表皮一体成形シ
ート１はパツド材２と、このパツド材２を被覆す
る表皮材３とからなり、表皮一体成形シート１の
外周縁部に対応する表皮材３に外側より見て突条
部５が形成され、この突条部５の内側に合成樹脂
等よりなる芯材６が挿入されて玉縁部４が一体に
形成されている。
一実施例の概略が示されており、この表皮一体成
形シート１はシートクツシヨン及びシートバツク
に適用し得るもので、シートフレームに取付けら
れて使用されるものである。この表皮一体成形シ
ート１はパツド材２と、このパツド材２を被覆す
る表皮材３とからなり、表皮一体成形シート１の
外周縁部に対応する表皮材３に外側より見て突条
部５が形成され、この突条部５の内側に合成樹脂
等よりなる芯材６が挿入されて玉縁部４が一体に
形成されている。
次に第２図乃至第７図を参照して本発明に係る
表皮一体成形シートの製造方法を説明する。
表皮一体成形シートの製造方法を説明する。
まず第２図に示す如く、表皮材３を真空成形型
７の上部に配設する。この表皮材３は合成樹脂シ
ートまたは布地に合成樹脂シートをバツキングし
たものであつてもよく、要は非通気性で真空成形
が行えるものであればよい。この真空成形型７の
成形面７ａの一側縁には玉縁状の凹溝８が形成さ
れ、この凹溝８の底部は真空成形型７の吸引口９
と連通するように構成され、複数の吸引口９は
夫々パイプ１０を介して真空ポンプ１１に連結さ
れている。
７の上部に配設する。この表皮材３は合成樹脂シ
ートまたは布地に合成樹脂シートをバツキングし
たものであつてもよく、要は非通気性で真空成形
が行えるものであればよい。この真空成形型７の
成形面７ａの一側縁には玉縁状の凹溝８が形成さ
れ、この凹溝８の底部は真空成形型７の吸引口９
と連通するように構成され、複数の吸引口９は
夫々パイプ１０を介して真空ポンプ１１に連結さ
れている。
第３図に示すように、表皮材３の表面側を真空
成形型７の成形面７ａに対向させて配置した後、
真空ポンプ１１を作動させて表皮材３を成形面７
ａに沿つて成形する。この真空成形の際に表皮材
３を加熱手段により加熱すれば、成形効率を向上
させる事が出来る。この表皮材３の真空成形の際
に表皮材３の外周縁部に対応する部分が玉縁状の
凹溝８に吸引され、第４図に拡大して示す如くシ
ートの外周縁部に対応する位置に外側より見て突
条部５が一体に形成される。
成形型７の成形面７ａに対向させて配置した後、
真空ポンプ１１を作動させて表皮材３を成形面７
ａに沿つて成形する。この真空成形の際に表皮材
３を加熱手段により加熱すれば、成形効率を向上
させる事が出来る。この表皮材３の真空成形の際
に表皮材３の外周縁部に対応する部分が玉縁状の
凹溝８に吸引され、第４図に拡大して示す如くシ
ートの外周縁部に対応する位置に外側より見て突
条部５が一体に形成される。
次に第５図に示す如く、表皮材３の突条部５に
合成樹脂等より成形された芯材６を突条部５の長
手方向に沿つて挿入する。この芯材６は本実施例
では断面円形状のものが示されているが、中空状
に形成してもよく、または細い線状物を束ねたも
のであつてもよい。芯材６の外径と突条部５の内
径は略々等しく形成され、芯材６を嵌合状態で保
持し得るように構成するのが好ましい。
合成樹脂等より成形された芯材６を突条部５の長
手方向に沿つて挿入する。この芯材６は本実施例
では断面円形状のものが示されているが、中空状
に形成してもよく、または細い線状物を束ねたも
のであつてもよい。芯材６の外径と突条部５の内
径は略々等しく形成され、芯材６を嵌合状態で保
持し得るように構成するのが好ましい。
芯材６を突条部５に挿入した後、第６図に示す
如く、発泡合成樹脂の原液２′を表皮材３′の内側
に注入し、真空成形型７の上部に上型１２を取付
けて発泡合成樹脂の原液２′を発泡キユアさせる
（第７図参照）。この発泡合成樹脂の原液２′の発
泡キユアによりパツド材２が真空成形型７内の表
皮材３と一体に成形される。この成形された一体
成形シート１を真空成形型７より取出せば第１図
に示す如き玉縁部４を有する表皮一体成形シート
１を得る事が出来る。
如く、発泡合成樹脂の原液２′を表皮材３′の内側
に注入し、真空成形型７の上部に上型１２を取付
けて発泡合成樹脂の原液２′を発泡キユアさせる
（第７図参照）。この発泡合成樹脂の原液２′の発
泡キユアによりパツド材２が真空成形型７内の表
皮材３と一体に成形される。この成形された一体
成形シート１を真空成形型７より取出せば第１図
に示す如き玉縁部４を有する表皮一体成形シート
１を得る事が出来る。
以上が本発明に係る表皮一体成形シート及びそ
の製造方法の一実施例の構成及び方法であるが、
斯る構成に依れば、表皮材の外周縁部に表皮材と
一体の玉縁部が形成され、この玉縁部の突条部の
内側には芯材が挿入されており、玉縁部が経時変
化を起す虞れがなく、外観が優れ高級感を得る事
が来る表皮一体成形シートを得る事が出来る。
の製造方法の一実施例の構成及び方法であるが、
斯る構成に依れば、表皮材の外周縁部に表皮材と
一体の玉縁部が形成され、この玉縁部の突条部の
内側には芯材が挿入されており、玉縁部が経時変
化を起す虞れがなく、外観が優れ高級感を得る事
が来る表皮一体成形シートを得る事が出来る。
また本発明方法に依れば、縫製タイプの表皮材
の如く手作業で玉縁を縫製する作業が不要で著し
く簡易に玉縁と同様の玉縁部を形成する事が出
来、著しく経済性に優れ、経時変化による形状変
化を抑止する事が出来、外観を損なう事のない表
皮一体成形シートの製造方法を得る事が出来る。
の如く手作業で玉縁を縫製する作業が不要で著し
く簡易に玉縁と同様の玉縁部を形成する事が出
来、著しく経済性に優れ、経時変化による形状変
化を抑止する事が出来、外観を損なう事のない表
皮一体成形シートの製造方法を得る事が出来る。
第１図は本発明に係る表皮一体成形シートの一
実施例の概略を示す断面説明図、第２図乃至第７
図は本発明に係る表皮一体成形シートの製造方法
の一実施例の概略を夫々示すもので、第２図及び
第３図は表皮材の真空成形する工程を示す断面説
明図、第４図は突条部の一部拡大斜視図、第５図
は玉縁部の一部拡大斜視図、第６図及び第７図は
発泡合成樹脂の原液よりパツド材を成形する工程
を夫々示す断面説明図である。 図中、１……表皮一体成形シート、２……パツ
ド材、２′……発泡合成樹脂の原液、３……表皮
材、４……玉縁部、５……突条部、６……芯材、
７……真空成形型、８……凹溝、１１……真空ポ
ンプ、１２……上型。
実施例の概略を示す断面説明図、第２図乃至第７
図は本発明に係る表皮一体成形シートの製造方法
の一実施例の概略を夫々示すもので、第２図及び
第３図は表皮材の真空成形する工程を示す断面説
明図、第４図は突条部の一部拡大斜視図、第５図
は玉縁部の一部拡大斜視図、第６図及び第７図は
発泡合成樹脂の原液よりパツド材を成形する工程
を夫々示す断面説明図である。 図中、１……表皮一体成形シート、２……パツ
ド材、２′……発泡合成樹脂の原液、３……表皮
材、４……玉縁部、５……突条部、６……芯材、
７……真空成形型、８……凹溝、１１……真空ポ
ンプ、１２……上型。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 所定の形状に成形された表皮材と、該表皮材
の内部に発泡合成樹脂の原液を注入し、発泡キユ
アさせて成形されたパツド材とからなる表皮一体
成形シートにおいて、前記表皮材の外周縁部に外
側より見て突条の玉縁部が形成され、該玉縁部は
表皮材と一体に成形された突条部と、この突条部
の内側に挿入された芯材とから構成されている事
を特徴とする表皮一体成形シート。 ２ 所定の形状に表皮材を真空成形し、該表皮材
の内部に発泡合成樹脂の原液を注入し、発泡キユ
アさせてパツド材を成形する表皮一体成形シート
の製造方法において、前記表皮材の真空成形の際
に、外側に突出する突条部を一体に真空成形し、
該突条部の内側に芯材を挿入して保持させ、その
後パツド材を成形する発泡合成樹脂の原液を注入
し、発泡キユアさせる事により表皮材の突条部の
内側に芯材を固着させて玉縁部を表皮材に一体に
形成した事を特徴とする表皮一体成形シートの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58030400A JPS59156372A (ja) | 1983-02-25 | 1983-02-25 | 表皮一体成形シ−ト及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58030400A JPS59156372A (ja) | 1983-02-25 | 1983-02-25 | 表皮一体成形シ−ト及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59156372A JPS59156372A (ja) | 1984-09-05 |
| JPH0112511B2 true JPH0112511B2 (ja) | 1989-03-01 |
Family
ID=12302877
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58030400A Granted JPS59156372A (ja) | 1983-02-25 | 1983-02-25 | 表皮一体成形シ−ト及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59156372A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61176389A (ja) * | 1985-01-31 | 1986-08-08 | 株式会社タチエス | 座席の玉縁 |
-
1983
- 1983-02-25 JP JP58030400A patent/JPS59156372A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59156372A (ja) | 1984-09-05 |
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