JPH01135608A - 導電性弾性ローラの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明は例えば電子写真装置内に用いるＩＦ電ローラ、
転写ローラ等のような心金とローラ表面の間に導電性を
もつ導電性弾性ローラの製造方法に関するものである。

［従来の技術］ 従来、この種の心金とローラ表面とを電気的に接続した
導電性を有する導電性弾性ローラとしては、例えば第２
４図に示すようなものがある。

これは、心金１の周囲に設けられた弾性ローラ部２に導
電フィラーを添加した一層構造の弾性ローラで、この弾
性ローラ部２は、未加硫の合成ゴム材料に導電カーボン
等の導電フィラーを所定の導電率になるよう添加して混
練し、これをローラ形状に成形し、さらに加熱加硫して
製造されている。

また、このような−層構造の導電性弾性ローラとしては
、弾性ローラ部２に熱可塑性エラストマー材料を使用し
、これに導電カーボン等の導電フィラーを同様に添加混
練したものを用いて射出成形して製造する方法が提案さ
れている。

一方、第２５図は、心金１の周囲に非導電性の弾性ロー
ラ部３を設け、さらに弾性ローラ部３の表面に心金１と
電気的に接続する導電層４を設けた二層構造の導電性弾
性ローラで、この弾性ローラ部３は通常の合成ゴム材料
により加硫成形、或は熱可塑性エラストマーにより射出
成形され、その弾性ローラ部３の表面に所要の導電率を
有する導電塗料を塗布して導電層４を形成し、その際、
心金１との接着部分３ａ、３ｂにも導電塗料を塗布して
心金１とローラ表面との間に導電性を付与するように製
造されている。

［発明が解決しようとしている問題点］ところで、第２
４図に示す、導電ローラ部２に導電フィラーを添加する
一層構造の導電性弾性ローラでは、所要の導電率にする
ために添加する導電カーボン量が多いほど材料の硬度は
高くなる。

つまり、導電カーボン無添加の合成ゴム材料の硬度には
、材料強度、可塑剤のしみ出し等の問題から下限があり
、その結果導電ローラの表面硬度の下限はそれよりさら
に高くなる。例えば、最も軟かい部類であるＪＩＳＫ６
３０１　Ａ硬度３０度前後のＥＰＤＭゴムを用いて心金
径φ６ｍｍ、ローラ径φ１２ｍｍのローラにおいて、心
金とローラ表面との抵抗値を１０６〜１０７Ωに導電化
すると硬度４０度前後のローラとなり、また最も軟かい
部類である硬度１５度前後の熱可塑性エラストマーを用
いて同様の導電化をすると硬度４０度前後のローラとな
る。

ここで、このような−層構造の導電性弾性ローラを、例
えば電子写真複写装置等の画像形成装置におて、感光体
ドラムに直接接触して該感光体ドラム表面を帯電するた
めの帯電ローラとして使用した場合、該感光体ドラムの
表面に帯電ローラが当接して回転するため、４０度以上
の硬度の高いローラではドラムを帯電さ、せるべく交流
電圧を印加した際に振動音が大きくなる傾向にあった。

また感光体ドラムの表面に形成されたトナー像を転写紙
に転写させるために転写紙に直接接触する転写ローラと
して使用する場合、４０度以上の硬度の高いローラでは
転写不良をおこす傾向にあった。

このため帯電ローラ、転写ローラには硬度のより低い導
電性ローラが要求されるが、この−層構造の導電性弾性
ローラでは満足するものは得られなかった。

また、熱可塑性エラストマーを用いて射出成形法により
ローラを成形する場合、成形時に射出成形型の型合せ面
から浸出る注入材により筋状のパリ、所謂パーティング
ラインが形成されることがあった。

このような射出成形に伴って生ずるパーティングライン
は極僅かなものであるが、パーティングラインが軸方向
において不連続であったりすることにより、−様な帯電
性が得られなくなり、画質の低下を招く虞れがあった。

一方、第２５図に示す導電塗料による二層構造の導電性
弾性ローラでは、−層構造で問題になった硬度上昇の問
題は解決するが、二次加工工程により導電層４を塗布形
成するため、工程数が一つ増え、また塗装には溶剤の処
理等環境保護上設備が必要でコスト高となる。さらには
、心金１とローラ表面との電気的接続は、接着部分１３
ａ、１３ｂの２ケ所でのみ行なっていることから、弾性
ローラ部３の弾性変形等により電気的接続が断たれる危
険性が高い虞れがあった。

本発明の目的は、低硬度でしかも心金との電気的接続性
を弾性変形等に影響されることなく強固に維持でき、さ
らには少ない工数で製造することができると同時に、ロ
ーラの表面にパーティングラインを発生させることなく
射出成形法により導電性弾性ローラを製造できる導電性
弾性ローラの製造方法を提供せんとするものである。

［問題点を解決するための手段及び作用］本発明の目的
を達成するための要旨とするところは、射出成形用金型
の分割形成されるキャビティー内に、ローラ外形状に合
致する内形状を有するシームレスパイプを装着すると共
に、該シームレスパイプ内にローラの心金を挿通し、熱
可塑性エラストマーに導電フィラーを添加したものをス
キン層材料とし、且つ熱可塑性エラストマーに導電フィ
ラー無添加のものをコア層材料としてサンドインチ射出
成形法により該スキン層材料を該金型に注入後詰コア層
材料を注入し、該スキン層材料により該コア層材料を包
み込ませた流動樹脂部を、該心金の軸方向に沿りて略均
一に該シームレスパイプの一端側から他端側に向け供給
し、或は該心金の周囲に沿って一方向又は複数方向から
取り囲ませるようにして合流させ、該心金の軸方向に沿
ってスキン層材料により心金の周囲に薄肉の第１の導電
層と、コア層材料により該第１の導電層の周囲に厚肉の
非導電性のコア層と、スキン層材料により該シームレス
パイプの内周面に薄肉の第２の導電層と、スキン層材料
により該第１の導電層と該第２の導電層との間を電気的
に接続する薄肉の導電性スキン層とからなる３層構造の
ローラを一工程で成形するようにしたことを特徴とする
導電性弾性ローラの製造方法にある。

［実施例］ 以下本発明を図面に示す実施例に基づいて詳細に説明す
る。

〈実施例１〉 第１図は本発明方法により成形された導電性弾性ローラ
の実施例１を示す斜視図ある。

１０は熱可塑性エラストマーに導電フィラーを添加した
樹脂よりなる薄肉の導電性の第１の導電スキン層で、心
金１の外周部に固着されている。１１は弾性ローラ部の
核をなす導電フィラー無添加の熱可塑性エラストマーよ
りなる非導電性のコア層で、第１のスキン層１０の外周
面に厚層に形成されている。１２は第１のスキン層１０
と同様の樹脂から成る薄肉の第２導電スキン層で、コア
層１１の外周面に形成されている。１３は第１、第２の
導電スキン層１０．１２との間を電気的に接続する第１
、第２の導電スキン層１０，１２と同様の樹脂からなる
薄肉の接続壁部で、コアＦｌｉｔ内を軸方向に沿って第
１の導電スキン層１０と第２の導電スキン層１２と一体
的に形成され、軸方向における切口の端面ばどの位置で
も図示の端面形状に形成されている。

熱可塑性エラストマー樹脂からなるコア層１１は、導電
フィラー無添加であること、熱可塑性エラストマー樹脂
は材料の選択によりその硬度を任意の硬度とすることが
できるということから、コア層１１を低硬度にすること
ができる。また、第１の導電スキン層１０．第２の導電
スキン層１２及び接続壁部１３は熱可塑性エラストマー
樹脂に導電フィラーを添加したものであることから、使
用した熱可塑性エラストマーの硬度よりも硬度が上がる
が、いずれも薄肉に形成されているために、導電性弾性
ローラ全体の硬度に殆ど影響を及ぼさず、導電性弾性ロ
ーラ全体の硬度はコア層１１の硬度と略等しい硬度とす
ることができる。

即ち、本実施例の導電性弾性ローラは、ローラの外周面
をなす第２の導電スキン層１２を心金１の外周面に固着
される第１の導電スキン層１０と接続壁部１３を介して
電気的に接続され、しかも接続壁部１３は双方の導電ス
キン層１０．１２との間をその全長に渡り一体的に成形
されていることから、弾性変形等による導電不良が全く
生じることなく、しかも所望の硬度を得ることができる
こととなる。

次に、本実施例による導電性弾性ローラの製造方法の一
実施例を第２図乃至第１０図を用いて説明する。

第２図において、２０及び２１はそれぞれ射出成形用の
割り型であり、双方の割り型２０．２１の型合わせ面を
軸心とするように心金１の両端部を嵌合固定する嵌合部
２２．２３がキャビティー２４の軸方向両端部に形成さ
れ、固定側の割り型２１の上部に、心金１の軸心と垂直
に向けながら射出成形の樹脂をキャビティー２４内に供
給するランナ２５が形成されている。この割り型２０．
２１のキャビティー２４内には、第３図及び第４図に示
すように、金属製のシームレスパイプ２６が取り外し可
能に装着されるようになっており、樹脂材の射出工程前
の型開き時に、シームレスパイプ２６を装着してから心
金１をこのシームレスパイプ２５に挿通して心金１を嵌
合固定するか、又は、シームレスパイプ２６に心金１を
通した状態でシームレスパイプ２６を装着する。第１０
図（ａ）は第３図のＢ−Ｂ矢視図を示している。

このシームレスパイプ２６は割り型２０゜２１と例えば
同材質の炭素鋼にて形成され、内形状はローラの外形状
に合致するように形成されており、その内面はホーニン
グ処理してからクロームメツキを施し、極めて滑らかな
表面としている。

なお、この心金１の表面にはホットメルトタイプの接着
剤が予め塗布され、射出成形により形成されるローラ部
と心金１とを強固に接着するようにしている。

この割り型２０．２１が装着される射出成形機は、２種
類の樹脂を連続的にランナ２５に供給し、最初に供給し
た樹脂（以下スキン層材料と称す）で、次に供給した樹
脂（以下コア層材料と称す）を包み込むことができる、
所謂サンドイッチ成形法用の射出成形機である。

先ず、第１０図（ｂ）に示すように、熱可塑性エラスト
マーに導電フィラーを添加して所要の導電率にしたスキ
ン層材料２７を適当量ランナ２５に注入し、次いで、直
に熱可塑性エラストマーからなる非導電性のコア層材料
２８をランナ２５に注入を開始する。

コア層材料２８をランナ２５に注入すると、第１０図（
Ｃ）及び第５図に示すように、スキン層材料２７はラン
ナ２５の内壁面、シームレスパイプ２６の内周壁面及び
心金１の外周面に薄肉のスキン層を形成しながら、心金
１の周方向並びに軸方向に沿ってコア層材料により押し
広げられ、心金１の周方向において、ランナ２５側から
心金１を取り囲むように二股に分かれ、さらに、コア層
材料２８が注入されると、その二股に分かれたスキン層
の先端部がランナ２５と反対側に夫々まわり込み、第１
０図（ｄ）に示すように、最後には該二股に分かれたス
キン層の先端部が合流して薄肉の合流部が軸方向に沿っ
て１面形成さ′れることになる。

即ち、割り型２０，２１内において、第６図に示すよう
に、最初に注入した導電性のスキン層材料２７により、
心金１の外周部に第１の導電スキン層１０と、シームレ
スパイプ２６の内周面に第２の導電スキン層１２と、第
１の導電スキン層１０と第２のスキン層１２との間の接
続壁部１３とが一体的に形成され、コア層材料２８によ
り非導電性のコア層１１が第１の導電スキン層１０と第
２の導電スキン層１２に包まれるように同時に形成され
る。

そして、割り型２０．２１を開いて成形されたローラを
ランナが付いた状態でシームレスパイプ２６と共に型か
ら取り出し、樹脂の注入部に成形された余分の成形部を
、第７図中Ｂ−Ｂ線で示す位置で切除して第８図に示す
状態にし、さらにこの状態から冷却すると、シームレス
パイプ２６と成形品のローラとの冷却収縮率の差がある
ために隙間が生じ、第９図に示すようにローラをシーム
レスパイプ２６から引き抜いて、第１図に示すローラが
得られることとなる。

このように、割り型２０．２１内にシームレスパイプ２
６を挿入したうえで、スキン層材料とコア層材料とをサ
ンドインチ成形法を用いた射出成形により、成形、離型
、冷却の工程を行なった後、シームレスパイプ２６から
ローラを引き抜くことにより、外周面にパリのない導電
性弾性ローラが得られることとなる。

なお、スキン層材料２７、コア層材料２８の比率、温度
、射出圧力等の成形条件を設定することにより、第６図
に示すように、樹脂材の注入側と軸方向において反対側
の下端部を、スキン層材料２７で包み込まずにコア層材
料２８によるコア層１１を剥き出しのままとしたり、第
１１図に示すように、スキン層材料２７により包み込む
ようにすることができ、スキン層材料２７４でローラの
端部を包み込ませて第１の導電スキン層１０と第２の導
電スキン層１２とを電気的に接続することにより、第１
の導電スキン層１０と第２の導電スキン層１２との間の
通電性を一層向上させることができる。

したがって本実施例の製造方法によれば、射出成形によ
りローラを成形後、シームレスパイプ２６からローラを
抜くという簡単な工程で表面にパーティングラインのな
い導電性弾性ローラが完成するため、前述従来例の導電
塗料による二層構造の導電性弾性ローラで問題になった
工程数が増える、コスト高となるというような問題が解
決されることとなる。

また、スキン層材料による樹脂の合流部により形成され
る、第１の導電スキン層１１と第２の導電スキン層１２
を電気的に接続する接続壁部分の長さはローラの長子寸
法にほぼ等しく、心金１に接触して確実に形成されるた
め、導電塗料による二層構造で問題になった、電気的接
続の断線の危険性はなくなり信頼性が飛躍的に良くなっ
た。

〈実施例２〉 第１２図は実施例２の導電性弾性ローラの斜視図を示し
ている。

第１図に示した実施例１の導電性弾性ローラは、第１の
導電スキン層１０と第２の導電性スキン層１２とを心金
１の軸方向に延びる１面の導電性を有する接続壁部１３
により接続するようにしているが、本実施例の導電性弾
性ローラは、心金１の軸対称位置に接続壁部１３゜１３
を設け、２面の接続壁部１３により第１の導電スキン層
１０と第２の導電スキン層１２とを接続し、軸方向にお
ける切口の断面形状をどの位置においても第１２図に示
すローラの端面形状にしている。

したがって本実施例によれば、双方の導電スキン層１０
．１２とを２面の接続壁部１３により接続しているので
、双方の導電スキン層１０．１２間の導電性をより一層
向上させることができることとなる。

次に、本実施例による接続壁部を２面有する導電性弾性
ローラの製造方法の一実施例を第１３図乃至第１７図に
基づいて説明する。

第１３図において、３０．３１は上記したサンドイッチ
成形法用の射出成形機に装着される割り型で、心金１は
型合わせ面の上部に設けられた上部支持体３２．３３に
嵌合して支持固定されると共に、下部に設けられた下部
固定溝３４．３５に嵌合して固定される。双方の割り型
３０．３１を閉じた状態において、上部支持体３２．３
３の両側には、第１３図（ｂ）及び第１４図の固定側割
り型３０の正面図に示すように、キャビティー３６に夫
々連通する、第１の樹脂流動路３７と、第２の樹脂流動
路３８とが軸対称に形成され、また、固定側の割り型３
１に形成されたランナ３９にこれらの第１の樹脂流動路
３８、及び第２の樹脂流動路３９が連通し、ランナ３９
からの樹脂をこれらの第１、第２の樹脂流動路３７．３
８で一旦二つの樹脂の流れに分かれさせ、その後キャビ
ティー３６内で合流させるようにしている。なお、本実
施例の場合も上記の実施例１と同様にキャビティー３６
内にシームレスパイプ２６が取り外し可能に装着されて
いる。

このように形成された割り型３１のランナ３９に、先ず
スキン層材料２７を上記した実施例１の場合と同様に適
当量注入し、次いでコア層材料２８の注入を開始する。

スキン層材料２７は、後から注入されるコア層材料２８
により押し広げられながら、割り型内の型表面に薄層の
スキン層を形成しつつ第１の樹脂流動路３７及び第２の
樹脂流動路３８に向かう。第１の樹脂流動路３７及び第
２の樹脂流動路３８に達する直前までコア層材料２８に
より押し広げられたスキン層材料２７は、コア層材料２
８を−包みにしているが、この第１の樹脂流動路３７及
び第２の樹脂流動路３８を通過することにより、スキン
層によりコア層材料２８を包み込んだ状態の樹脂流動部
が二包みシームレスパイプ２６内に流れ込み、該二包み
の樹脂流動部が夫々心金１の外周部を軸対称位置から取
り囲みながら軸方向下方に流れ、シームレスパイプ２６
内に充填される。そして、心金１の外周部にその軸対称
位置から取り囲むようにして回り込んだ二包みの樹脂流
動部は、夫々その回り込み両端部が互いに心金１の略軸
対称位置で合流し、スキン層材料２７からなる薄肉の合
流部が２面形成される。

即ち、割り型３０．３１内において、第１５図及び第１
６図に示すように、最初に注入した導電性のスキン層材
料２７により、心金１の外周部に第１の導電スキン層１
０と、シームレスパイプ２６の内周面に第２の導電スキ
ン層１２と、第１の導電スキン層１０と第２の導電スキ
ン層１２との間の２面の接続壁部１３とが一体的に形成
され、コア層材料２８により非導電性のコア層１１が、
一対の接続壁部１３で仕切られた状態で第１の導電スキ
ン層１０と第２の導電スキン層１２との間に包み込まれ
るようにして、同時に形成される。

そして、割り型３０．３１を開いて成形されたローラを
シームレスパイプ２６と共に型から取り出し、樹脂の注
入部に成形された余分の成形部をカッター等により切除
した後、シームレスパイプ２６からローラを引き抜くこ
とにより、第１４図に示す導電性弾性ローラが得られる
このように形成した本実施例の導電性弾性ローラを電子
写真装置内に用いる帯電ローラとして使用したところ、
感光体ドラムを帯電させるべく交流電圧を印加した際、
第２２図に示す従来の導電性弾性ローラで発生する振動
音は、硬度４０度のローラで５１ｄＢであったものが、
本実施例のローラでは硬度を１５度とすることができ、
振動音を４５ｄＢに大幅に減少できた。また、転写ロー
ラとして使用したところ、硬度４０度の従来のローラで
は転写不良が発生したが、硬度１５度の本実施例のロー
ラでは発生しなくなった。

さらに、ローラの表面をパーティングライン等のない−
様な表面とすることができ、帯電ローラ、転写ローラと
して使用しても良質の画像を得ることができた。

〈実施例３〉 第１８図は実施例３の導電性弾性ローラを示している。

上記した実施例１．２は心金１の外周部に形成される第
１の導電スキン層１０と第２の導電スキン層１２との間
を心金１の軸方向に沿って一体的にスキン層材料により
形成される接続壁部１３により接続するようにしている
が、本実施例は、第１の導電スキン層１０と第２の導電
スキン層１２とを、その一端部においてスキン層材料に
より接続し、第１８図（ａ）に示す断面形状のように双
方の導電スキン層１０．１２との間にコア層１１を包み
込み、双方の導電スキン層１０，１２をその一端部で電
気的に接続するようにしたものである。

次に、本実施例による導電性弾性ローラの製造方法を第
１９図に基づいて説明する。

第１９図において、割り型４０，４１内に装着固定され
る心金１は、その下端部のみが保持部４６により支持固
定され、上方に延びる心金１の上部の周囲に形成される
樹脂流動路４２には心金１の保持部を設けず、樹脂流動
路４２の上方に設けたランナ４３からの樹脂を、該樹脂
流動路４２を通してキャビティー４４に取り外し可能に
装着されたシームレスパイプ２６内に供給するようにし
ている。

即ち、ランナ４３内に樹脂注入口の反対側のキャビティ
ーの最端部４５にスキン層を形成するように、スキン層
材料量とコア層材料量の比率を決めておき、上記した実
施例の場合と同様に、先ずスキン層材料２７をランナ４
３内に注入し、次いでコア層材料２８の注入を開始する
と、スキン層材料２７は割り型４０．４１の内面及び心
金１の外表面にスキン層を形成しながら、スキン層によ
りコア層材料２８を包みこんだ１包みの樹脂流動部が樹
脂流動路４２からキャビティー４４に装着されたシーム
レスパイプ２６内に充填されるので、心金１の周囲、及
びシームレスパイプ２６の内壁面の全面にコア層材料２
８を包み込むようにしてスキン層材料２７によるスキン
層が形成され、上記した各実施例のように、心金１の周
囲を径方向から取り囲、むようにスキン層材料２７が流
動しないので、心金１の軸方向において、スキン層どう
しが互いに合流するといったことがないために、上記し
た各実施例のように、第１の導電スキン層１０と第２の
導電スキン層１２との間を軸方向において電気的に接続
するための接続壁部１３が形成されない。

なお、第１８図に示したように、ローラの一端部をスキ
ン層材料２４により覆い、双方の導電スキン層１０．１
２を電気的に接続する導電性弾性ローラにおいて、ロー
ラの両端部まで有効部として、例えば電子写真複写装置
の帯電ローラ、転写ローラに用いると、スキン層材料２
７は導電フィラーの影響により硬度が高くなっているこ
とから、ローラの一端部の硬度がそれ以外の部分に比較
して高くなり、−様な接圧が得られなくなったり、部分
的に据勤音の発生が生じるおそれがあるので、第２０図
、第２１図に示すように、ローラの一端部に形成される
スキン層材料２７による接続端部５０を段付形状とした
り、テーパを設けたりするようにしておけば、その部分
の全体的な硬度の上昇を防ぐことができ、また第２２図
、第２３図に示すように、接続端部５０を内側にテーパ
を付けた形状としたり、内側に段を付けた形状としたり
することにより、硬度の高い部分は自由に変形すること
ができて硬度増加による影響を防止することができる。

さらに、本発明方法により成形された導電性弾性ローラ
は以上説明した実施例に限らず、例えば帯電防止弾性ロ
ーラなと導電性を必要とする弾性ローラにすべて採用す
ることができる。

［発明の効果］ 以上説明したように本発明によれば、低硬度で、心金と
ローラ表面との電気的接続の信頼性が高く、しかも外周
面にパリのない導電性弾桂ローラを容易に製造すること
ができる。

また、シームレスパイプの外径寸法が等しく内径寸法又
は内形状の夫々異なるものを容易することにより、同一
の金型で外径寸法又は外形状の異なる導電性弾性ローラ
を成形することができるといった効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法により成形した導電性弾性ローラの
実施例１の斜視図、第２図は第１図に示す導電性弾性ロ
ーラを製造するための割り型の断面図、第３図は心金及
びシームレスパイプを装着した状態を示す断面図、第４
図は第３図のＡ−Ａ矢視図、第５図は熱可塑性エラスト
マーの注入状態を示す図、第６図は成形状態を示す図、
第７図は型から導電性弾性ローラをシームレスパイプか
ら取り出した状態を示す断面図、第８図は第７図のＢ−
Ｂ線に沿った断面図、第９図はシームレスパイプからロ
ーラを引き抜く状態を示す断面図、第１０図は成形工程
を説明するための図、第１１図は実施例１の変形例で、
（ａ）は縦断面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ線に沿った断面
図、第１２図は実施例２の導電性弾性ローラの斜視図、
第１３図（ａ）は第１２図に示す導電性弾性ローラを製
造するための割り型の断面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ
線に沿った断面図、第１４図は第１３図のＢ−Ｂ線に沿
った断面図、第１５図（へ）はその成形状態を示す断面
図、（ｂ）はそのＡ−Ａ線に沿った断面図、第１６図は
第１５図のＢ−Ｂ線に沿った断面図、第１７図（ａ）は
成形されたローラの断面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ線に沿
った断面図、第１８図（ａ）は実施例３の導電性弾性ロ
ーラの断面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ線に沿った断面図、
第１９図は実施例３の成形用の割り型の断面図、第２０
図、第２１図、第２２図、第２３図は導電性弾性ローラ
の他の実施例の一部断面図、第２４図、第２５図は従来
の導電性弾性ローラの断面図である。 １・・・心金 １０・・・第１の導電スキン層 １１・・・第２のコア層 １２・・・第２の導電スキン層 １３・・・接続壁部 ２０．２１．３０．３１．４０．４１・・・割り型２４
．３６・・・キャビティー ２５．３９・・・ランナ ２６・・・シームレスパイプ ２７・・・スキン層材料 ２８・・・コア層材料 ３２．３３・・・上部支持体 ３４．３５・・・下部固定溝 ３７．３８・・・樹脂流動路 第２図　　　　第３図 Ａ Ａ 第４図　第５図　　第６図 第７図　　　第８図 第９図 第１０図 第１１図 第１２図 第１３図　　　　第１４図 第１５図　　　　第１６図 第１８図　　　　第１９図 第２５図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 射出成形用金型の分割形成されるキャビ ティー内に、ローラ外形状に合致する内形状を有するシ
   ームレスパイプを装着すると共に、該シームレスパイプ
   内にローラの心金を挿通し、熱可塑性エラストマーに導
   電フィラーを添加したものをスキン層材料とし、且つ熱
   可塑性エラストマーに導電フィラー無添加のものをコア
   層材料としてサンドイッチ射出成形法により該スキン層
   材料を該金型に注入後該コア層材料を注入し、該スキン
   層材料により該コア層材料を包み込ませた流動樹脂部を
   、該心金の軸方向に沿って略均一に該シームレスパイプ
   の一端側から他端側に向け供給し、或は該心金の周囲に
   沿って一方向又は複数方向から取り囲ませるようにして
   合流させ、該心金の軸方向に沿ってスキン層材料により
   心金の周囲に薄肉の第１の導電層と、コア層材料により
   該第１の導電層の周囲に厚肉の非導電性のコア層と、ス
   キン層材料により該シームレスパイプの内周面に薄肉の
   第２の導電層と、スキン層材料により該第１の導電層と
   該第２の導電層との間を電気的に接続する薄肉の導電性
   スキン層とからなる３層構造のローラを一工程で成形す
   るようにしたことを特徴とする導電性弾性ローラの製造
   方法。