JPH0114227B2 - - Google Patents
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- JPH0114227B2 JPH0114227B2 JP17514180A JP17514180A JPH0114227B2 JP H0114227 B2 JPH0114227 B2 JP H0114227B2 JP 17514180 A JP17514180 A JP 17514180A JP 17514180 A JP17514180 A JP 17514180A JP H0114227 B2 JPH0114227 B2 JP H0114227B2
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- JP
- Japan
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- reaction
- temperature
- yield
- ceid
- ammonium
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は５―（２―シアノエチル）―２，４―
イミダゾリジンジオンを製造する方法に関する。
特に本発明はいわゆるBUCHERER―BERGS反
応により、４―オキソブタンニトリルまたは／お
よび２―ヒドロキシペンタンジニトリル、アンモ
ニアまたは／およびアンモニウム塩、二酸化炭素
または／および炭酸塩、青酸または／およびその
塩から５―（２―シアノエチル）―２，４―イミ
ダゾリジンジオンを製造する方法の改良に関する
ものであり、グルタミン酸、オルニチン、トリプ
トフアン等の種々の有用な有機化合物の合成中間
体である５―（２―シアノエチル）―２，４―イ
ミダゾリジンジオンを安価に且つ工業的容易に製
造する方法を提供することを目的とする。
イミダゾリジンジオンを製造する方法に関する。
特に本発明はいわゆるBUCHERER―BERGS反
応により、４―オキソブタンニトリルまたは／お
よび２―ヒドロキシペンタンジニトリル、アンモ
ニアまたは／およびアンモニウム塩、二酸化炭素
または／および炭酸塩、青酸または／およびその
塩から５―（２―シアノエチル）―２，４―イミ
ダゾリジンジオンを製造する方法の改良に関する
ものであり、グルタミン酸、オルニチン、トリプ
トフアン等の種々の有用な有機化合物の合成中間
体である５―（２―シアノエチル）―２，４―イ
ミダゾリジンジオンを安価に且つ工業的容易に製
造する方法を提供することを目的とする。
カルボニウム化合物、シアン化合物および炭酸
アンモニウム（重炭酸アンモニウム）を水または
水―アルコール中で反応させて５―置換―２，４
―イミダゾリジンジオンを合成する方法は古くか
ら知られており、その後改良が加えられて５―置
換―２，４―イミダゾリジンジオンの一般的合成
法として体系化されそれ以来、一般に
BUCHERER―BERGS反応と呼ばれている。
アンモニウム（重炭酸アンモニウム）を水または
水―アルコール中で反応させて５―置換―２，４
―イミダゾリジンジオンを合成する方法は古くか
ら知られており、その後改良が加えられて５―置
換―２，４―イミダゾリジンジオンの一般的合成
法として体系化されそれ以来、一般に
BUCHERER―BERGS反応と呼ばれている。
このBUCHERER―BERGS反応を利用して４
―オキソブタンニトリル（以下OBNと略示する）
または／および２―ヒドロキシペンタンジニトリ
ル（以下HPNと略示する）から５―（２―シア
ノエチル）―２，４―イミダゾリジンジオン（以
下CEIDと略示する）を合成する方法として、米
国特許第3168558号明細書にはアクロレインと青
酸をアセトニトリル中で反応させて得られた
HPNを液体アンモニアにより２―アミノペンタ
ンジニトリル（以下APNと略示する）とし、脱
アンモニア後水と炭酸アンモニウムを添加して60
℃の温度条件下に1.5時間反応させることにより
CEIDを得る方法が提案されているが収率が極め
て低く31％程度（アクロレイン基準）である。
又、特公昭39―19805号公報にはOBN、青酸また
はその塩、アンモニアまたはアンモニウム塩およ
び炭酸塩を水溶液中で110℃以上に加熱して反応
させる方法が記載されている。しかしCEIDの収
率は最高74％（OBN基準）であり、20％以上の
副生物を生成しており得られたCEIDの精製、次
のプロセスへの影響、排水処理等を考慮した場
合、工業的規模の生産においては経剤的に著しく
不利になる。
―オキソブタンニトリル（以下OBNと略示する）
または／および２―ヒドロキシペンタンジニトリ
ル（以下HPNと略示する）から５―（２―シア
ノエチル）―２，４―イミダゾリジンジオン（以
下CEIDと略示する）を合成する方法として、米
国特許第3168558号明細書にはアクロレインと青
酸をアセトニトリル中で反応させて得られた
HPNを液体アンモニアにより２―アミノペンタ
ンジニトリル（以下APNと略示する）とし、脱
アンモニア後水と炭酸アンモニウムを添加して60
℃の温度条件下に1.5時間反応させることにより
CEIDを得る方法が提案されているが収率が極め
て低く31％程度（アクロレイン基準）である。
又、特公昭39―19805号公報にはOBN、青酸また
はその塩、アンモニアまたはアンモニウム塩およ
び炭酸塩を水溶液中で110℃以上に加熱して反応
させる方法が記載されている。しかしCEIDの収
率は最高74％（OBN基準）であり、20％以上の
副生物を生成しており得られたCEIDの精製、次
のプロセスへの影響、排水処理等を考慮した場
合、工業的規模の生産においては経剤的に著しく
不利になる。
以上のような観点から本発明者等は
BUCHERER―BERGS反応によりOBNまたは／
およびHPNからCEIDを製造する方法において、
従来方法における問題点を克服して経済的に有利
にかつ高収率でCEIDを得るべく種々研究した結
果、水を溶媒として用い低温域と高温域での二段
反応を行なわしめることにより、これらの目的が
容易に達せられることを知り本発明を完成した。
BUCHERER―BERGS反応によりOBNまたは／
およびHPNからCEIDを製造する方法において、
従来方法における問題点を克服して経済的に有利
にかつ高収率でCEIDを得るべく種々研究した結
果、水を溶媒として用い低温域と高温域での二段
反応を行なわしめることにより、これらの目的が
容易に達せられることを知り本発明を完成した。
即ち、本発明は(a)OBNまたは／およびHPN，
(b)アンモニアまたは／およびアンモニウム塩、(c)
二酸化炭素または／および炭酸塩および(d)青酸ま
たは／およびその塩を反応させてCEIDを製造す
るに当たり、前記(a)１モルに対して水を90〜600
モル存在させ、かつ室温〜40℃の温度で0.5〜５
時間反応させた後、さらに45〜110℃の温度で反
応させることからなるCEIDの改良された製造方
法である。
(b)アンモニアまたは／およびアンモニウム塩、(c)
二酸化炭素または／および炭酸塩および(d)青酸ま
たは／およびその塩を反応させてCEIDを製造す
るに当たり、前記(a)１モルに対して水を90〜600
モル存在させ、かつ室温〜40℃の温度で0.5〜５
時間反応させた後、さらに45〜110℃の温度で反
応させることからなるCEIDの改良された製造方
法である。
本発明者等は、従来の製造法によりCEIDを合
成する際の収率が低い原因について種々検討した
結果、その主体が２，４―イミダゾリジンジオン
の５位の２―シアノエチル基の特殊な挙動に起因
するところが大であることを知つた。
成する際の収率が低い原因について種々検討した
結果、その主体が２，４―イミダゾリジンジオン
の５位の２―シアノエチル基の特殊な挙動に起因
するところが大であることを知つた。
即ちBUCHERER―BERGS反応においては一
般に生成する２，４―イミダゾリジンジオンの５
位の置換基の有無、置換基の種類、大きさ等によ
つて著しく反応性が異なり、それが生成する５―
置換―２，４―イミダゾリジンジオンの収率に及
ぼす影響が極めて大であることは知られている。
しかし、CEIDを製造する場合には、５位の２―
シアノエチル基が２，４―イミダゾリジンジオン
環化の際の反応点と分子間あるいは／および分子
内で特殊な干渉あるいは会合をおこし、２ー４―
イミダゾリジンジオン環化反応が進みにくくなつ
て、副生物の増加および収率の低下が生じること
を見いだしたものである。
般に生成する２，４―イミダゾリジンジオンの５
位の置換基の有無、置換基の種類、大きさ等によ
つて著しく反応性が異なり、それが生成する５―
置換―２，４―イミダゾリジンジオンの収率に及
ぼす影響が極めて大であることは知られている。
しかし、CEIDを製造する場合には、５位の２―
シアノエチル基が２，４―イミダゾリジンジオン
環化の際の反応点と分子間あるいは／および分子
内で特殊な干渉あるいは会合をおこし、２ー４―
イミダゾリジンジオン環化反応が進みにくくなつ
て、副生物の増加および収率の低下が生じること
を見いだしたものである。
本発明者等は、これらの知見に基いてさらに検
討をすすめたところ、前記５位の２―シアノエチ
ル基と２，４―イミダゾリジンジオン環化の際の
反応点との分子間あるいは／および分子内での特
殊な干渉あるいは会合に及ぼす大きな要因の一つ
に溶媒効果があることに着目して、反応溶媒の効
果につき鋭意検討した結果、驚くべき事に前記(a)
１モル当たり90〜600モルの水分子を存在させる
ことにより、CEIDの収率が向上することを見い
だした。水分子のモル数が前記(a)１モルに対して
90モル未満あるいは600モルを越えた場合は副生
物が増加しCEIDの収率は低下する。更に他の要
因として、反応温度が多大の影響を及ぼしている
ことに着目し検討をすすめた。
討をすすめたところ、前記５位の２―シアノエチ
ル基と２，４―イミダゾリジンジオン環化の際の
反応点との分子間あるいは／および分子内での特
殊な干渉あるいは会合に及ぼす大きな要因の一つ
に溶媒効果があることに着目して、反応溶媒の効
果につき鋭意検討した結果、驚くべき事に前記(a)
１モル当たり90〜600モルの水分子を存在させる
ことにより、CEIDの収率が向上することを見い
だした。水分子のモル数が前記(a)１モルに対して
90モル未満あるいは600モルを越えた場合は副生
物が増加しCEIDの収率は低下する。更に他の要
因として、反応温度が多大の影響を及ぼしている
ことに着目し検討をすすめた。
一般にBUCHERER―BERGS反応を40℃以下
の温度で行なつた場合には、カルボニル化合物に
対して極めて過剰のアンモニア源および炭酸源を
必要とし、しかも長時間の反応によつてさえも収
率は極めて低いことが知られている。またCEID
の場合には公知の方法、例えば特公昭39―19805
号公報に記載されている実施例の条件で60℃，10
時間の反応で収率は35.5％，100℃，40分で53％，
130℃，10分で74％のように、高温においても収
率の大巾な向上はみられない。
の温度で行なつた場合には、カルボニル化合物に
対して極めて過剰のアンモニア源および炭酸源を
必要とし、しかも長時間の反応によつてさえも収
率は極めて低いことが知られている。またCEID
の場合には公知の方法、例えば特公昭39―19805
号公報に記載されている実施例の条件で60℃，10
時間の反応で収率は35.5％，100℃，40分で53％，
130℃，10分で74％のように、高温においても収
率の大巾な向上はみられない。
しかしながら、本発明者等はCEIDの場合に室
温〜40℃の温度で0.5〜５時間反応させた後さら
に45〜110℃の温度で反応させることにより反応
の選択性が高くなり、CEIDの収率が著しく向上
することはもちろん副生物が殆んど反応後の酸処
理で容易にCEIDに変換し得る化合物即ちCEID前
駆体であることが認められた。
温〜40℃の温度で0.5〜５時間反応させた後さら
に45〜110℃の温度で反応させることにより反応
の選択性が高くなり、CEIDの収率が著しく向上
することはもちろん副生物が殆んど反応後の酸処
理で容易にCEIDに変換し得る化合物即ちCEID前
駆体であることが認められた。
しかし、本発明の方法における反応温度と反応
時間の組合わせをはずれると反応の選択性が低下
することも認められた。
時間の組合わせをはずれると反応の選択性が低下
することも認められた。
さらに、前記の水分子のモル数に関する発明要
素および反応温度に関する発明要素を同時に実施
することにより、それらの効果は相乗され製造
上、最良の結果を得ることができる。
素および反応温度に関する発明要素を同時に実施
することにより、それらの効果は相乗され製造
上、最良の結果を得ることができる。
本発明方法において、原料として用いられる
OBNは公知の方法、例えばアクリロニトリル、
一酸炭素および水素からあるいはアクロレインと
青酸またはその塩から合成されたもの等が使用で
きる。またHPNについては公知の方法により
OBNと青酸から容易に合成される。本発明方法
の実施に当つては、OBNを出発原料としてもよ
いし一旦、OBNと青酸からHPNを合成しそれを
出発原料としてもよく、さらにOBN，HPNが共
存する状態で実施してもさしつかえない。アンモ
ニアまたはアンモニウム塩としては、例えばアン
モニアガス、液体アンモニア、炭酸アンモニウ
ム、炭酸水素アンモニウム、塩化アンモニウム、
臭化アンモニウム、酢酸アンモニウム、カルバミ
ン酸アンモニウム、シアン化アンモニウム等が用
いられる。使用量については限定的でなく、通常
のBUCHERER―BERGS反応に用いられる量で
よく例えば前記(a)１モルに対して１モル以上、好
ましくは１〜５モルが用いられる。二酸化炭素ま
たは炭酸塩としては、例えば二酸化炭素炭酸アン
モニウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸ナトリウ
ム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水
素カリウム等が用いられる。使用量については特
に制限はなく、通常のBUCHERER―BERGS反
応に用いられる量でよく、例えば前記(a)１モルに
対して１モル以上好ましくは１〜５モルが用いら
れる。アンモニアまたはアンモニウム塩と二酸化
炭素または炭酸塩の量的関係に制限はない。青酸
またはその塩としては、シアン化水素、シアン化
ナトリウム、シアン化カリウム、シアン化アンモ
ニウム等が用いられる。使用量に特に制限はな
く、出発原料としてOBNを用いる時は、OBN1
モルに対して１モル以上、好ましくは１〜２モル
が用いられ、HPNを用いる時はHPN1モルに対
して0.01モル以上、好ましくは0.01〜１モルが用
いられ両者を混合して用いる時は、OBNとHPN
の比率に応じて、前記の量を使用すればよい。
OBNは公知の方法、例えばアクリロニトリル、
一酸炭素および水素からあるいはアクロレインと
青酸またはその塩から合成されたもの等が使用で
きる。またHPNについては公知の方法により
OBNと青酸から容易に合成される。本発明方法
の実施に当つては、OBNを出発原料としてもよ
いし一旦、OBNと青酸からHPNを合成しそれを
出発原料としてもよく、さらにOBN，HPNが共
存する状態で実施してもさしつかえない。アンモ
ニアまたはアンモニウム塩としては、例えばアン
モニアガス、液体アンモニア、炭酸アンモニウ
ム、炭酸水素アンモニウム、塩化アンモニウム、
臭化アンモニウム、酢酸アンモニウム、カルバミ
ン酸アンモニウム、シアン化アンモニウム等が用
いられる。使用量については限定的でなく、通常
のBUCHERER―BERGS反応に用いられる量で
よく例えば前記(a)１モルに対して１モル以上、好
ましくは１〜５モルが用いられる。二酸化炭素ま
たは炭酸塩としては、例えば二酸化炭素炭酸アン
モニウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸ナトリウ
ム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水
素カリウム等が用いられる。使用量については特
に制限はなく、通常のBUCHERER―BERGS反
応に用いられる量でよく、例えば前記(a)１モルに
対して１モル以上好ましくは１〜５モルが用いら
れる。アンモニアまたはアンモニウム塩と二酸化
炭素または炭酸塩の量的関係に制限はない。青酸
またはその塩としては、シアン化水素、シアン化
ナトリウム、シアン化カリウム、シアン化アンモ
ニウム等が用いられる。使用量に特に制限はな
く、出発原料としてOBNを用いる時は、OBN1
モルに対して１モル以上、好ましくは１〜２モル
が用いられ、HPNを用いる時はHPN1モルに対
して0.01モル以上、好ましくは0.01〜１モルが用
いられ両者を混合して用いる時は、OBNとHPN
の比率に応じて、前記の量を使用すればよい。
本発明を実施する場合の水分子のモル数は前記
(a)１モルに対して90〜600モル、好ましくは90〜
350モルが使用される。
(a)１モルに対して90〜600モル、好ましくは90〜
350モルが使用される。
本発明の方法における反応温度および反応時間
は室温〜40℃の温度で0.5〜５時間、好ましくは
20〜40℃の温度で0.5〜２時間、反応させた後、
さらに45〜110℃の温度で15分〜10時間、好まし
くは50〜90℃の温度で0.5〜５時間反応させるの
がよい。尚、反応時間は反応温度によつて異な
る。
は室温〜40℃の温度で0.5〜５時間、好ましくは
20〜40℃の温度で0.5〜２時間、反応させた後、
さらに45〜110℃の温度で15分〜10時間、好まし
くは50〜90℃の温度で0.5〜５時間反応させるの
がよい。尚、反応時間は反応温度によつて異な
る。
反応後、得られた粗生成物を公知方法に従つて
酸処理することにより副生したCEIDの前駆体を
CEIDに変換することができる。この際使用され
る酸としては、硫酸、塩酸、クロル酢酸、トルエ
ンスルホン酸、強酸性イオン交換樹脂等があげら
れ、これらの酸は通常５〜30重量パーセントの水
溶液として使用される。通常の酸処理は粗生成物
の濃度が５〜40重量パーセントで行なわれ反応温
度は80〜120℃、反応時間は0.5〜５時間である。
本発明における実施操作の大要は、OBNまた
は／およびHPN、アンモニアまたは／およびア
ンモニウム塩、二酸化炭素または／および炭酸
塩、青酸または／およびその塩を溶媒とともに反
応容器に仕込み室温〜40℃の温度で0.5〜５時間
反応させた後、さらに45〜110℃の温度で所定時
間反応させるというものである。その際、常圧で
反応させても加圧系で反応させてもよい。
酸処理することにより副生したCEIDの前駆体を
CEIDに変換することができる。この際使用され
る酸としては、硫酸、塩酸、クロル酢酸、トルエ
ンスルホン酸、強酸性イオン交換樹脂等があげら
れ、これらの酸は通常５〜30重量パーセントの水
溶液として使用される。通常の酸処理は粗生成物
の濃度が５〜40重量パーセントで行なわれ反応温
度は80〜120℃、反応時間は0.5〜５時間である。
本発明における実施操作の大要は、OBNまた
は／およびHPN、アンモニアまたは／およびア
ンモニウム塩、二酸化炭素または／および炭酸
塩、青酸または／およびその塩を溶媒とともに反
応容器に仕込み室温〜40℃の温度で0.5〜５時間
反応させた後、さらに45〜110℃の温度で所定時
間反応させるというものである。その際、常圧で
反応させても加圧系で反応させてもよい。
次に実施例により本発明をさらに詳細に説明す
るが、本発明はこれらの実施例により制限をうけ
るものではない。
るが、本発明はこれらの実施例により制限をうけ
るものではない。
尚、実施例中の％は特記しない限り重量％を示
す。
す。
実施例 １
内容積５のステンレス製オートクレーブに純
度98.0％の２―ヒドロキシプロパンジニトリル
56.2ｇ、炭酸アンモニウム120.0ｇ、青酸0.3ｇ、
水2800ｇ（水／２―ヒドロキシプロパンジニトリ
ル、モル比311.1）を仕込み撹拌下40℃で１時間
反応させた後、すみやかに80℃に加温し、同温度
でさらに2.5時間反応させた。反応終了後、減圧
下に溶媒を留去し得られた残渣を液体クロマトグ
ラフイーで分析したところ収率は87.0％であつ
た。
度98.0％の２―ヒドロキシプロパンジニトリル
56.2ｇ、炭酸アンモニウム120.0ｇ、青酸0.3ｇ、
水2800ｇ（水／２―ヒドロキシプロパンジニトリ
ル、モル比311.1）を仕込み撹拌下40℃で１時間
反応させた後、すみやかに80℃に加温し、同温度
でさらに2.5時間反応させた。反応終了後、減圧
下に溶媒を留去し得られた残渣を液体クロマトグ
ラフイーで分析したところ収率は87.0％であつ
た。
次いでこの残渣を250mlの水に溶解し、90℃と
し、PHが１になる迄20％硫酸を滴下し、さらに同
温度に50分保つた。
し、PHが１になる迄20％硫酸を滴下し、さらに同
温度に50分保つた。
晶析によつてCEIDの淡黄色の結晶73.3ｇが得
られ収率は94.8％であつた。
られ収率は94.8％であつた。
比較例 １
内容積１のステンレス製オートクレーブに純
度98.0％の２―ヒドロキシプロパンジニトリル
45.0ｇ、炭酸アンモニウム96.0ｇ、青酸0.24ｇ、
水470ｇ（水／２―ヒドロキシプロパンジニトリ
ル、モル比65.3）を仕込み、その後の操作は実施
例１と同操作を行なつた。
度98.0％の２―ヒドロキシプロパンジニトリル
45.0ｇ、炭酸アンモニウム96.0ｇ、青酸0.24ｇ、
水470ｇ（水／２―ヒドロキシプロパンジニトリ
ル、モル比65.3）を仕込み、その後の操作は実施
例１と同操作を行なつた。
酸処理前の収率は76.3％で酸処理、晶析後の収
率は81.2％であつた。
率は81.2％であつた。
比較例 ２
実施例１において40℃で１時間反応させる操作
を省き、撹拌下に80℃で2.5時間反応させ、それ
以後は実施例１と同一操作を行なつた。
を省き、撹拌下に80℃で2.5時間反応させ、それ
以後は実施例１と同一操作を行なつた。
酸処理前の収率は77.0％で酸処理、晶析後の収
率は78.9％であつた。
率は78.9％であつた。
比較例 ３
実施例１において40℃で１時間反応させた後、
すみやかに80℃に加温し同温度で、さらに2.5時
間反応させるかわりに40℃で10時間反応させた。
すみやかに80℃に加温し同温度で、さらに2.5時
間反応させるかわりに40℃で10時間反応させた。
酸処理前の収率は42.9％で酸処理後、晶析によ
つて結晶は得られなかつたが、反応液を減圧濃縮
して得られた残渣を分析したところ収率は44.1％
であつた。
つて結晶は得られなかつたが、反応液を減圧濃縮
して得られた残渣を分析したところ収率は44.1％
であつた。
実施例 ２
40℃で１時間反応させた後、すみやかに100℃
に加温し、さらに同温度で１時間反応させる以外
は実施例１と同じ操作を行なつた。
に加温し、さらに同温度で１時間反応させる以外
は実施例１と同じ操作を行なつた。
酸処理前の収率は85.3％、酸処理、晶析後の収
率は93.8％であつた。
率は93.8％であつた。
実施例 ３
反応温度および時間を30℃で１時間反応させた
後、すみやかに60℃に加温してさらに同温度で４
時間反応させる以外は実施例１と同操作を行なつ
た。
後、すみやかに60℃に加温してさらに同温度で４
時間反応させる以外は実施例１と同操作を行なつ
た。
酸処理前の収率は85.7％、酸処理、晶析後の収
率は92.9％であつた。
率は92.9％であつた。
実施例 ４
内容積３のステンレス製オートクレーブに純
度96.6％のOBN43.0ｇ、炭酸アンモニウム72.0
ｇ、青酸14.9ｇ、水1760ｇ（水／OBNモル比
195.6）を仕込み、撹拌下、35℃で１時間反応さ
せた後、すみやかに90℃に加温し、同温度で１時
間反応させた。反応終了後、減圧下に溶媒を留去
し得られた残渣を液体クロマトグラフイーで分析
したところ、収率は86.9％であつた。
度96.6％のOBN43.0ｇ、炭酸アンモニウム72.0
ｇ、青酸14.9ｇ、水1760ｇ（水／OBNモル比
195.6）を仕込み、撹拌下、35℃で１時間反応さ
せた後、すみやかに90℃に加温し、同温度で１時
間反応させた。反応終了後、減圧下に溶媒を留去
し得られた残渣を液体クロマトグラフイーで分析
したところ、収率は86.9％であつた。
次いでこの残渣を200mlの水に溶解し、95℃と
しPHが１になるまで20％硫酸を滴下し（約45分を
要した）、さらに同温度に約45分保つた。
しPHが１になるまで20％硫酸を滴下し（約45分を
要した）、さらに同温度に約45分保つた。
晶析後CEIDの淡黄色の結晶73.2ｇが得られた
収率は94.6％であつた。
収率は94.6％であつた。
実施例 ５
撹拌器と還流冷却器を備えた２のフラスコに
純度99.0％のHPN55.6ｇ、炭酸水素アンモニウム
118.5ｇ、青酸0.2ｇ、水950ｇ（水／HPNモル比
105.6）を仕込み撹拌下、40℃で40分反応させた
後、すみやかに80℃に加温して同温度で３時間反
応させた。反応終了後、減圧下に溶媒を留去し得
られた残渣を液体クロマトグラフイーで分析した
ところ収率は84.8％であつた。
純度99.0％のHPN55.6ｇ、炭酸水素アンモニウム
118.5ｇ、青酸0.2ｇ、水950ｇ（水／HPNモル比
105.6）を仕込み撹拌下、40℃で40分反応させた
後、すみやかに80℃に加温して同温度で３時間反
応させた。反応終了後、減圧下に溶媒を留去し得
られた残渣を液体クロマトグラフイーで分析した
ところ収率は84.8％であつた。
次いでこの残渣に250mlの水を加え、90℃とし
PHが１になるまで濃塩酸を滴下し、さらに同温度
に約40分保つた。
PHが１になるまで濃塩酸を滴下し、さらに同温度
に約40分保つた。
晶析後CEIDの淡黄色の結晶72.4ｇが得られ収
率は93.7％であつた。
率は93.7％であつた。
Claims (1)
- １ (a)４―オキソブタンニトリルまたは／および
２―ヒドロキシペンタンジニトリル、(b)アンモニ
アまたは／およびアンモニウム塩、(c)二酸化炭素
または／および炭酸塩および(d)青酸または／およ
びその塩を反応させて５―（２―シアノエチル）
―２，４―イミダゾリジンジオンを製造するに当
たり、前記(a)１モルに対して90〜600モルの水を
溶媒として用い室温〜40℃の温度で0.5〜５時間
反応させた後、さらに45〜110℃の温度で反応さ
せることを特徴とする５―（２―シアノエチル）
―２，４―イミダゾリジンジオンの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17514180A JPS5798272A (en) | 1980-12-10 | 1980-12-10 | Preparation of 5-(2-cyanoethyl)-2,4-imidazolidinedione |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17514180A JPS5798272A (en) | 1980-12-10 | 1980-12-10 | Preparation of 5-(2-cyanoethyl)-2,4-imidazolidinedione |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5798272A JPS5798272A (en) | 1982-06-18 |
| JPH0114227B2 true JPH0114227B2 (ja) | 1989-03-10 |
Family
ID=15990997
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17514180A Granted JPS5798272A (en) | 1980-12-10 | 1980-12-10 | Preparation of 5-(2-cyanoethyl)-2,4-imidazolidinedione |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5798272A (ja) |
-
1980
- 1980-12-10 JP JP17514180A patent/JPS5798272A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5798272A (en) | 1982-06-18 |
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