JPH011445A - 固定子コイルの製造方法 - Google Patents
固定子コイルの製造方法Info
- Publication number
- JPH011445A JPH011445A JP62-153465A JP15346587A JPH011445A JP H011445 A JPH011445 A JP H011445A JP 15346587 A JP15346587 A JP 15346587A JP H011445 A JPH011445 A JP H011445A
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- coil
- strands
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- original
- wire
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の目的］
（産業上の利用分野）
本発明は、原形コイルの素線固めに超音波溶着を用いる
ようにした、回転電機の固定子コイルの製造方法に関す
る。
ようにした、回転電機の固定子コイルの製造方法に関す
る。
（従来の技術）
従来の固定子コイルの製造方法を第５図を参照して説明
する。まず素線１ａを巻型（図示せず）に巻回して偏平
な楕円状の原形コイル１を形成する（第５図（ａ））。
する。まず素線１ａを巻型（図示せず）に巻回して偏平
な楕円状の原形コイル１を形成する（第５図（ａ））。
次いで原形コイル１の直線部１ｂ（コイル辺部となる部
分）に、第５図（ｂ）に示すように非粘着性の仮止テー
プ２を巻回して素線の崩れを防止した後、第５図（ｃ）
に示すように原形コイル１全体にワニス３を含浸させて
硬化させ、素線間を接着する素線固めを行なう。そして
、最後に原形コイル１を亀甲形コイル４に変形するもの
である。
分）に、第５図（ｂ）に示すように非粘着性の仮止テー
プ２を巻回して素線の崩れを防止した後、第５図（ｃ）
に示すように原形コイル１全体にワニス３を含浸させて
硬化させ、素線間を接着する素線固めを行なう。そして
、最後に原形コイル１を亀甲形コイル４に変形するもの
である。
ところで、上記従来の製造法においては、原形コイル辺
部１ｂの仮止めにあたり、非粘着性の仮止テープを使う
ことから、単にテープの巻線力だけに素線１ａの並びを
保持するため、第６図、第７図に示すような上下の素線
１ａ間に段差が生じたり、頭部と底部の素線１ａが夫々
突出して変形した原形コイル１となる。そして変形した
第７図の原形コイル１はその並びの手直しをして略短形
状とし、第６図の原形コイル１はそのままの状態で夫々
ワニス３を含浸硬化させ、成形して亀甲形コイル４とし
対地絶縁用のテープを巻回後これをスロット（図示せず
）に収納しレジン含浸している。すると、ワニス３の含
浸段階で第７図のものは素線１ａの並びの手直しを要す
ると共に、この手直しにより素線１ａ表面の絶縁皮膜に
傷を付ける加工落ちが発生し、亀甲形コイル４の絶縁特
性を低下させる。又、ワニス３が原形コイル１全体に含
浸硬化しているから円弧状部１ｃには可塑性がなく、亀
甲形コイル４への成形段階で変形に無理が生じて素線１
ａの絶縁皮膜に傷が付き、やはり亀甲形コイル４の絶縁
特性が低下する。更に第６図の状態でレジン含浸した場
合には素線１ａ間にレジン未充填部が生じ、ボイド放電
の原因となる。
部１ｂの仮止めにあたり、非粘着性の仮止テープを使う
ことから、単にテープの巻線力だけに素線１ａの並びを
保持するため、第６図、第７図に示すような上下の素線
１ａ間に段差が生じたり、頭部と底部の素線１ａが夫々
突出して変形した原形コイル１となる。そして変形した
第７図の原形コイル１はその並びの手直しをして略短形
状とし、第６図の原形コイル１はそのままの状態で夫々
ワニス３を含浸硬化させ、成形して亀甲形コイル４とし
対地絶縁用のテープを巻回後これをスロット（図示せず
）に収納しレジン含浸している。すると、ワニス３の含
浸段階で第７図のものは素線１ａの並びの手直しを要す
ると共に、この手直しにより素線１ａ表面の絶縁皮膜に
傷を付ける加工落ちが発生し、亀甲形コイル４の絶縁特
性を低下させる。又、ワニス３が原形コイル１全体に含
浸硬化しているから円弧状部１ｃには可塑性がなく、亀
甲形コイル４への成形段階で変形に無理が生じて素線１
ａの絶縁皮膜に傷が付き、やはり亀甲形コイル４の絶縁
特性が低下する。更に第６図の状態でレジン含浸した場
合には素線１ａ間にレジン未充填部が生じ、ボイド放電
の原因となる。
ワニス処理を用いない方法としては、自己融着層を持つ
マグネットワイヤを素線として用いる方法があるが、従
来は、原形コイル全体を加熱炉に入れ固着する方法、コ
イル辺部のみをプレスで加熱固着する方法がとられてい
た。前者は、ワニスによる固着法と同等の問題点を持ち
、後者はブレスで加熱するためコイル辺部以外の部分に
まで熱が伝わり、必要でない部分まで固着してしまうと
いう問題があり、いずれにしても絶縁特性の低下の原因
となる可能性が高かった。
マグネットワイヤを素線として用いる方法があるが、従
来は、原形コイル全体を加熱炉に入れ固着する方法、コ
イル辺部のみをプレスで加熱固着する方法がとられてい
た。前者は、ワニスによる固着法と同等の問題点を持ち
、後者はブレスで加熱するためコイル辺部以外の部分に
まで熱が伝わり、必要でない部分まで固着してしまうと
いう問題があり、いずれにしても絶縁特性の低下の原因
となる可能性が高かった。
（発明が解決しようとする問題点）
上述したように、従来製法では原形コイルの素線の仮止
工程に時間がかかること、又、その手直し工程を必要と
するなど多くの手間がかかった。
工程に時間がかかること、又、その手直し工程を必要と
するなど多くの手間がかかった。
又、索線固めのためのワニス処理についても乾燥工程を
必要とするため、製造時間が長くかかるという問題があ
った。また、品質上、原形コイル並びの手直し、或いは
可撓性のない素線の変形に伴う絶縁皮膜の損傷などの問
題があると共に、レジン含浸後の素線間に未充填部が発
生し、ボイド放電の原因となっていた。
必要とするため、製造時間が長くかかるという問題があ
った。また、品質上、原形コイル並びの手直し、或いは
可撓性のない素線の変形に伴う絶縁皮膜の損傷などの問
題があると共に、レジン含浸後の素線間に未充填部が発
生し、ボイド放電の原因となっていた。
本発明はこの様な問題点を解決しようとするもので、従
ってその目的は、フィルム絶縁素線使用時の原形コイル
辺部の固着にあたり、短時間に実施でき且つ原形コイル
の素線の並びの補正も同時に行ない、その後の含浸時の
ボイド発生を防止し、正常な絶縁特性を有する固定子コ
イルの製造方法を提供するにある。
ってその目的は、フィルム絶縁素線使用時の原形コイル
辺部の固着にあたり、短時間に実施でき且つ原形コイル
の素線の並びの補正も同時に行ない、その後の含浸時の
ボイド発生を防止し、正常な絶縁特性を有する固定子コ
イルの製造方法を提供するにある。
［発明の構成］
（問題点を解決するための手段）
本発明の製造方法は、素線として自己融着層（例えば熱
軟化形としてポリビニルブチラール、熱軟化形としては
エポキシ、ポリエステル等を皮膜化したもの）を持つ２
層皮膜のマグネットワイヤを用いて原形コイルを製作し
、コイル辺部となる一対の直線状部を有する形状とし、
仮止テープを巻回した上でその原形コイルの直線状部の
みを、直線部固定装置を備えた超音波溶着装置にて自己
融着層を加熱溶着し、素線同士を固着し溶着場所を複数
箇所設けることにより、前記原形コイルの直線状部のみ
を索線の成形と同時に固着するようにしたものであり、
その後対地絶縁テープを巻回してスロットに収納し、レ
ジン含浸するものである。
軟化形としてポリビニルブチラール、熱軟化形としては
エポキシ、ポリエステル等を皮膜化したもの）を持つ２
層皮膜のマグネットワイヤを用いて原形コイルを製作し
、コイル辺部となる一対の直線状部を有する形状とし、
仮止テープを巻回した上でその原形コイルの直線状部の
みを、直線部固定装置を備えた超音波溶着装置にて自己
融着層を加熱溶着し、素線同士を固着し溶着場所を複数
箇所設けることにより、前記原形コイルの直線状部のみ
を索線の成形と同時に固着するようにしたものであり、
その後対地絶縁テープを巻回してスロットに収納し、レ
ジン含浸するものである。
（作用）
自己融着皮膜を有するマグネットワイヤを使用し、原形
コイルに成形したコイルの直線部を寸法規制装置のホル
ダーにて保持した後、超音波溶着装置のホーンを押しあ
て、超音波を印加し自己融着層の振動発熱により、自己
融着皮膜相互を融着する。即ち、スポット溶接と同じ様
にこの工程をくり返すことにより、素線間の固着ができ
る。
コイルに成形したコイルの直線部を寸法規制装置のホル
ダーにて保持した後、超音波溶着装置のホーンを押しあ
て、超音波を印加し自己融着層の振動発熱により、自己
融着皮膜相互を融着する。即ち、スポット溶接と同じ様
にこの工程をくり返すことにより、素線間の固着ができ
る。
また、寸法規制装置で素線を整列した後超音波溶若する
ため、素線並びの崩れも防止できる。
ため、素線並びの崩れも防止できる。
（実施例）
以下、本発明の一実施例を第１図乃至第３図を参照して
説明する。まず、自己融着性マグネットワイヤ（内層：
ポリエステル、ポリエステルイミド、ポリヒダレトイン
、ポリアミド、ポリアミトノミド等、外層：ポリビニル
ブチラール、エポキシ、ポリエステル等の熱可撓性又は
熱硬化性の自己融着性層）を平角線の形状にして素線と
して用い、これを巻枠（図示せず）に巻回して原形コイ
ル１２を形成する。この場合、巻枠の形状を略等脚台形
状にすることによって原形コイルを略等脚台形に成形し
、これににより原形コイル１２に互いに平行な直線状部
１２ａを形成している。原形コイルの巻回後、原形コイ
ル１２の素線１１の並びの崩れを防止するため原形コイ
ルに仮止テープ（図示せず）を巻回す。なお、仮止テー
プは粘着性、非粘着性どちらでもよい。単に次工程まで
の扱い上問題なければよい。
説明する。まず、自己融着性マグネットワイヤ（内層：
ポリエステル、ポリエステルイミド、ポリヒダレトイン
、ポリアミド、ポリアミトノミド等、外層：ポリビニル
ブチラール、エポキシ、ポリエステル等の熱可撓性又は
熱硬化性の自己融着性層）を平角線の形状にして素線と
して用い、これを巻枠（図示せず）に巻回して原形コイ
ル１２を形成する。この場合、巻枠の形状を略等脚台形
状にすることによって原形コイルを略等脚台形に成形し
、これににより原形コイル１２に互いに平行な直線状部
１２ａを形成している。原形コイルの巻回後、原形コイ
ル１２の素線１１の並びの崩れを防止するため原形コイ
ルに仮止テープ（図示せず）を巻回す。なお、仮止テー
プは粘着性、非粘着性どちらでもよい。単に次工程まで
の扱い上問題なければよい。
次に原形コイル直線部１２ａをホルダー１３（寸法規制
の機能を有する）に挿入し、三方向から加圧し素線の崩
れを防止する。次に残りの一方より超音波溶着器（図示
せず）のホーン１４を圧接し、超音波を発振させ原形コ
イル１２にホーン１４を経由して伝える。これにより自
己融着層１７が発熱し融着する。この工程を第２図に示
すように原形コイル１２の直線部１２ａの縦方向横方向
より加え、素線相互の固着を行なう。この固着点数は原
形コイル１２の形状によって異なり、以後の亀甲コイル
への変形に耐えうるだけの回数とする。また、超音波融
着は第３図に示すように部分的にしか溶着しないが、ホ
ーンの形状、超音波発生器の容量により、線状１点状２
面状と各種選定することができる。このようにして、原
形コイル１２の索線固着を行なった後に、コイル端部と
なる部分を所定の開き形状に曲成することによって、原
形コイル１２を第４図（ｄ）に示すような亀甲コイルに
成形するものである。この場合、原形コイル１２のうち
曲成される部分１２ｂは固着処理を行なっていないため
、可撓性があり原形コイル１２の亀甲コイルへの変形が
容易である。
の機能を有する）に挿入し、三方向から加圧し素線の崩
れを防止する。次に残りの一方より超音波溶着器（図示
せず）のホーン１４を圧接し、超音波を発振させ原形コ
イル１２にホーン１４を経由して伝える。これにより自
己融着層１７が発熱し融着する。この工程を第２図に示
すように原形コイル１２の直線部１２ａの縦方向横方向
より加え、素線相互の固着を行なう。この固着点数は原
形コイル１２の形状によって異なり、以後の亀甲コイル
への変形に耐えうるだけの回数とする。また、超音波融
着は第３図に示すように部分的にしか溶着しないが、ホ
ーンの形状、超音波発生器の容量により、線状１点状２
面状と各種選定することができる。このようにして、原
形コイル１２の索線固着を行なった後に、コイル端部と
なる部分を所定の開き形状に曲成することによって、原
形コイル１２を第４図（ｄ）に示すような亀甲コイルに
成形するものである。この場合、原形コイル１２のうち
曲成される部分１２ｂは固着処理を行なっていないため
、可撓性があり原形コイル１２の亀甲コイルへの変形が
容易である。
上述した製造方法によれば、原形コイル１２の直線部１
２ａを点又は面或いは線状に素線１１間相互に融着する
ことができ、素線固着用のワニス処理が不要となる。ま
た素線１１の整列のためのホルダー１３を有するため、
予め、素線を整列した状態で固着することができ、固着
後の素線の崩れを無くすことができる。ホルダー１３は
簡単な構成で素線を整列することができる。また、超音
波溶着器のホーン１４の形状を変えることにより、各種
寸法のコイルに対応することができる。また、原形コイ
ル１２を亀甲コイルに変曲した後に、対地絶縁テープを
巻回してスロット（図示せず）に納め含浸処理をした場
合、ワニス処理による索線固着を行なった場合とは異な
り、含浸樹脂の含浸を防げることがないため、内部ボイ
ドができにくくなる作用を有する。
２ａを点又は面或いは線状に素線１１間相互に融着する
ことができ、素線固着用のワニス処理が不要となる。ま
た素線１１の整列のためのホルダー１３を有するため、
予め、素線を整列した状態で固着することができ、固着
後の素線の崩れを無くすことができる。ホルダー１３は
簡単な構成で素線を整列することができる。また、超音
波溶着器のホーン１４の形状を変えることにより、各種
寸法のコイルに対応することができる。また、原形コイ
ル１２を亀甲コイルに変曲した後に、対地絶縁テープを
巻回してスロット（図示せず）に納め含浸処理をした場
合、ワニス処理による索線固着を行なった場合とは異な
り、含浸樹脂の含浸を防げることがないため、内部ボイ
ドができにくくなる作用を有する。
上述した作用を有するため本発明の実施例においては、
従来のワニス処理が数時間要したのに比較し、機械化が
可能のため数分で処理が可能となり、製造時間の短縮に
大きな効果がある。さらに、原形コイルの１２直線部１
２ａの固着位置を設定することができるため、最終工程
の含浸時においても、含浸樹脂の含浸を防げず絶縁特性
を悪化させるボイドを生ずることがなく良好な絶縁特性
を得ることができる。
従来のワニス処理が数時間要したのに比較し、機械化が
可能のため数分で処理が可能となり、製造時間の短縮に
大きな効果がある。さらに、原形コイルの１２直線部１
２ａの固着位置を設定することができるため、最終工程
の含浸時においても、含浸樹脂の含浸を防げず絶縁特性
を悪化させるボイドを生ずることがなく良好な絶縁特性
を得ることができる。
（他の実施例）
第１図に示す様なコイルの側面の全長に近いホーンを使
用しても良いが、小形のホーンを使用し固着位置を選択
し、含浸性を改善した場合も本発明の内容から外れるわ
けではない。自己融着層は均等な膜厚を有する必要はな
く、第４図に示す様にむしろ辺部が厚く盛り上がった断
面の方が超音波振動のエネルギーが集中しゃすく、短時
間で融着に至るためこのような形状でも本発明の内容か
ら外れるわけではない。
用しても良いが、小形のホーンを使用し固着位置を選択
し、含浸性を改善した場合も本発明の内容から外れるわ
けではない。自己融着層は均等な膜厚を有する必要はな
く、第４図に示す様にむしろ辺部が厚く盛り上がった断
面の方が超音波振動のエネルギーが集中しゃすく、短時
間で融着に至るためこのような形状でも本発明の内容か
ら外れるわけではない。
［発明の効果］
以上に述べてきたように、本発明の原形コイルを超音波
溶接器により素線間の固着を行なう方法は、原形コイル
の固着を短時間に且っ含浸性を阻害しないように行なう
ことができ、また、索線のずれを防止した状態で固着す
ることができるため、索線の手直しが不要などの優れた
効果を有する。
溶接器により素線間の固着を行なう方法は、原形コイル
の固着を短時間に且っ含浸性を阻害しないように行なう
ことができ、また、索線のずれを防止した状態で固着す
ることができるため、索線の手直しが不要などの優れた
効果を有する。
第１図乃至第３図は本発明の一実施例を示したもので、
第１図は原形コイルの平面図、第２図は原形コイルの辺
部の固着の説明図、第３図はコイルの断面図、第４図は
本発明の他の実施例のコイル断面図、第５図乃至第７図
は従来例を示したもので、第５図は製造工程を順に示す
コイルの平面図、第６図及び第７図はそれぞれ素線の崩
れが生じたコイルの断面図である。 １．１２・・・原形コイル、 １１・・・素線、１２
ａ・・・コイル辺部。 代理人 弁理士 則 近 憲 佑 同 第 子 丸 健第１図 （α）（ｂ） 第２ 図 第４図 第５ 図
第１図は原形コイルの平面図、第２図は原形コイルの辺
部の固着の説明図、第３図はコイルの断面図、第４図は
本発明の他の実施例のコイル断面図、第５図乃至第７図
は従来例を示したもので、第５図は製造工程を順に示す
コイルの平面図、第６図及び第７図はそれぞれ素線の崩
れが生じたコイルの断面図である。 １．１２・・・原形コイル、 １１・・・素線、１２
ａ・・・コイル辺部。 代理人 弁理士 則 近 憲 佑 同 第 子 丸 健第１図 （α）（ｂ） 第２ 図 第４図 第５ 図
Claims (1)
- 自己融着層を最外層に持つマグネットワイヤを素線と
して用い、コイル辺部となる一対の直線状部を有する原
形コイルを形成した後、その原形コイルを亀甲状に成形
する方法において、前期原形コイルのコイル辺部となる
直線部を超音波溶着器を用い、一定箇所素線の自己融着
層を超音波振動により加熱融着せしめ、原形コイルの固
着を行なうことを特徴とする固定子コイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62153465A JPS641445A (en) | 1987-06-22 | 1987-06-22 | Manufacture of stator coil |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62153465A JPS641445A (en) | 1987-06-22 | 1987-06-22 | Manufacture of stator coil |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH011445A true JPH011445A (ja) | 1989-01-05 |
| JPS641445A JPS641445A (en) | 1989-01-05 |
Family
ID=15563157
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62153465A Pending JPS641445A (en) | 1987-06-22 | 1987-06-22 | Manufacture of stator coil |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS641445A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IL73840A (en) | 1983-12-19 | 1988-11-15 | Uniroyal Chem Co Inc | 2-thio-5-(thio)carbamoyl barbituric acid derivatives,their preparation and pharmaceutical compositions containing them |
| JPH0667155B2 (ja) * | 1989-03-22 | 1994-08-24 | 株式会社三ツ葉電機製作所 | 回転電機における回転子のコーテイング方法 |
| US6977574B1 (en) | 1997-02-14 | 2005-12-20 | Denso Corporation | Stick-type ignition coil having improved structure against crack or dielectric discharge |
| EP1255260B1 (en) | 1997-02-14 | 2007-01-24 | Denso Corporation | Stick-type ignition coil having improved structure against crack or dielectric discharge |
| RU2267215C2 (ru) * | 2000-01-20 | 2005-12-27 | Роберт Бош Гмбх | Способ изготовления намагничиваемого сердечника с обмоткой для электрической машины (варианты), изготовленный этим способом намагничиваемый сердечник с обмоткой, а также электрическая машина с изготовленным этим способом сердечником с обмоткой |
| WO2014030214A1 (ja) | 2012-08-21 | 2014-02-27 | 株式会社安川電機 | コイル、回転電機、及びコイルの製造方法 |
| EP3393011A1 (en) * | 2017-04-18 | 2018-10-24 | ABB Schweiz AG | Conductor structure in an inductive device |
-
1987
- 1987-06-22 JP JP62153465A patent/JPS641445A/ja active Pending
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