JPH01156357A - 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物 - Google Patents
粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物Info
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- JPH01156357A JPH01156357A JP31574887A JP31574887A JPH01156357A JP H01156357 A JPH01156357 A JP H01156357A JP 31574887 A JP31574887 A JP 31574887A JP 31574887 A JP31574887 A JP 31574887A JP H01156357 A JPH01156357 A JP H01156357A
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Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、特にクラッシュバットなど自動車内装表皮材
に用いて有効な粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物に関
する。
に用いて有効な粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物に関
する。
粉末成形法は、高温に加熱された金型に粉体プラスチッ
ク例えば塩化ビニル系粉体組成物を付着させ、主に金型
から供給される熱により粉体を溶融成形し離型して成形
品を得る方法であり、この場合粉体組成物が金型に均一
厚さに溶着し、溶融して平滑な成形品表面を得るために
は優れた粉体流動特性及び溶融特性が要求される。
ク例えば塩化ビニル系粉体組成物を付着させ、主に金型
から供給される熱により粉体を溶融成形し離型して成形
品を得る方法であり、この場合粉体組成物が金型に均一
厚さに溶着し、溶融して平滑な成形品表面を得るために
は優れた粉体流動特性及び溶融特性が要求される。
そして上記の粉体の流動特性に関する技術が特公昭３７
−１５７５号公報に記載されている。
−１５７５号公報に記載されている。
すなわち、粉末状の被覆材料が粒径分布の異なる少くと
も二つの成分よりなるときは良好な流動性及び旋回が容
易に得られること、この場合に第一の主要成分は約４０
〜３２５メツシユ、好ましくは約７０〜３００メツシユ
範囲の粒径を有すべきであり、又第二の少量成分は粒径
５μｍ以下好ましくは３μｍ以下の平均粒径を有すべき
であること、さらに第二の成分は第一の成分に対し重量
比で約０．５〜１０％存在するのが好ましいことが示さ
れており、これらの技術は粉体流動特性改善に極めて有
効であり、現在法（採用されている。
も二つの成分よりなるときは良好な流動性及び旋回が容
易に得られること、この場合に第一の主要成分は約４０
〜３２５メツシユ、好ましくは約７０〜３００メツシユ
範囲の粒径を有すべきであり、又第二の少量成分は粒径
５μｍ以下好ましくは３μｍ以下の平均粒径を有すべき
であること、さらに第二の成分は第一の成分に対し重量
比で約０．５〜１０％存在するのが好ましいことが示さ
れており、これらの技術は粉体流動特性改善に極めて有
効であり、現在法（採用されている。
しかしながら、近年特に自動車内装表皮材などにおいて
は、柔軟性や多様なしぼ模様などの高品質化の他、さら
に高成形サイクル（成形サイクル短縮化）が強く望まれ
ており、従来の方法によると上記柔軟性や多様なしぼ模
様などに対しては塩化ビニル系樹脂の平均重合度や上記
技術の採用、可塑剤の選定、金型製造技術などにより有
効な範囲で対応が可能となってきているが、特に」二記
の高成形サイクル化に関しては満足しうる結果かえられ
ず、更に短時間での溶融、特に金型に接していない面の
速やかな溶融、平滑化が十分でなかった。
は、柔軟性や多様なしぼ模様などの高品質化の他、さら
に高成形サイクル（成形サイクル短縮化）が強く望まれ
ており、従来の方法によると上記柔軟性や多様なしぼ模
様などに対しては塩化ビニル系樹脂の平均重合度や上記
技術の採用、可塑剤の選定、金型製造技術などにより有
効な範囲で対応が可能となってきているが、特に」二記
の高成形サイクル化に関しては満足しうる結果かえられ
ず、更に短時間での溶融、特に金型に接していない面の
速やかな溶融、平滑化が十分でなかった。
本発明者らは上記問題点を解決すべく鋭意研究を行った
結果、従来の技術を基にし、さらに高融点の滑剤を併用
することにより粉体流動特性及び溶融特性が改善される
ことを見出し本発明に到達したものである。
結果、従来の技術を基にし、さらに高融点の滑剤を併用
することにより粉体流動特性及び溶融特性が改善される
ことを見出し本発明に到達したものである。
すなわち、本発明は平均粒子径が３０〜３００μｍの塩
化ビニル系樹脂１００重量部に可塑剤を混合した粉体組
成物と、平均重合度が５００以上で且つ平均粒子径が０
．０５〜２．０μｍであり、上記塩化ビニル系樹脂１０
０重量部に対し５〜５０重量部の塩化ビニル系樹脂微粉
末と、融点が１００〜２００℃であり、上記塩化ビニル
系樹脂１００重量部に対し０．５〜１０重量部の滑剤と
からなることを特徴とする粉末成形用塩化ビニル系樹脂
組成物である。
化ビニル系樹脂１００重量部に可塑剤を混合した粉体組
成物と、平均重合度が５００以上で且つ平均粒子径が０
．０５〜２．０μｍであり、上記塩化ビニル系樹脂１０
０重量部に対し５〜５０重量部の塩化ビニル系樹脂微粉
末と、融点が１００〜２００℃であり、上記塩化ビニル
系樹脂１００重量部に対し０．５〜１０重量部の滑剤と
からなることを特徴とする粉末成形用塩化ビニル系樹脂
組成物である。
本発明に用いられる平均粒子径３０〜３００μｍの塩化
ビニル系樹脂としては、懸濁重合法や塊状重合法でえら
れる塩化ビニル単独重合体のみならずエチレン、プロピ
レン、酢酸ビニルなどとの共重合体などが用いられる。
ビニル系樹脂としては、懸濁重合法や塊状重合法でえら
れる塩化ビニル単独重合体のみならずエチレン、プロピ
レン、酢酸ビニルなどとの共重合体などが用いられる。
平均粒子径が３０μｍより小さくなると粉体流動特性が
不十分となり、又３００μｍより大きくなると溶融特性
が損なわれる。次に上記塩化ビニル系樹脂に混合される
可塑剤としては上記樹脂に用いられるものであれば特に
制限はないが、ジオクチルフタレート、ジデシルフタレ
ートなどのフタル酸エステル類、トリオクチルトリメリ
テートなどのトリメリット酸エステル類、ジオクチルア
ジペートなどの脂肪酸エステル類、トリオクチルホスフ
ェートなどのリン酸エステル類、あるいはポリエステル
系可塑剤、エポキシ化大豆油などのエポキシ系可塑剤な
ど単独あるいは併用される。なお、可塑剤は通常上記塩
化ビニル系樹脂１００重量部に対し５０〜１５０重量部
の範囲内で使用される。
不十分となり、又３００μｍより大きくなると溶融特性
が損なわれる。次に上記塩化ビニル系樹脂に混合される
可塑剤としては上記樹脂に用いられるものであれば特に
制限はないが、ジオクチルフタレート、ジデシルフタレ
ートなどのフタル酸エステル類、トリオクチルトリメリ
テートなどのトリメリット酸エステル類、ジオクチルア
ジペートなどの脂肪酸エステル類、トリオクチルホスフ
ェートなどのリン酸エステル類、あるいはポリエステル
系可塑剤、エポキシ化大豆油などのエポキシ系可塑剤な
ど単独あるいは併用される。なお、可塑剤は通常上記塩
化ビニル系樹脂１００重量部に対し５０〜１５０重量部
の範囲内で使用される。
本発明に用いられる平均重合度が５００以上、且つ平均
粒子径が０．０５〜２．０μｍの塩化ビニル系樹脂微粉
末としては乳化重合法でえられる塩化ビニル単独重合体
あるいは共重合体が使用される。
粒子径が０．０５〜２．０μｍの塩化ビニル系樹脂微粉
末としては乳化重合法でえられる塩化ビニル単独重合体
あるいは共重合体が使用される。
平均重合度が５００より小さいと熱安定性が悪くなるな
どの他引張り強さなどの特性を損ないやすい。又、平均
粒子径が０．０５μｍより小さいと粉体流動特性が劣り
、２．０μｍより太きくなると粉体流動特性の他溶融特
性が劣るようになる。なお、この微粉体は二次的に凝集
したものに限らず機械的撹拌などにより細断し平均粒子
径を０．０５〜２．０μｍにしたものでも使用可能であ
る。
どの他引張り強さなどの特性を損ないやすい。又、平均
粒子径が０．０５μｍより小さいと粉体流動特性が劣り
、２．０μｍより太きくなると粉体流動特性の他溶融特
性が劣るようになる。なお、この微粉体は二次的に凝集
したものに限らず機械的撹拌などにより細断し平均粒子
径を０．０５〜２．０μｍにしたものでも使用可能であ
る。
該微粉体を平均粒子径３０〜３００μｍの塩化ビニル系
樹脂１００重量部に対し５重量部より少なく配合すると
粉体流動特性及び溶融特性が劣り、５０重量部より多く
すると粉体流動特性が劣るようになり、最も好ましい配
合は１０〜３０重量部である。
樹脂１００重量部に対し５重量部より少なく配合すると
粉体流動特性及び溶融特性が劣り、５０重量部より多く
すると粉体流動特性が劣るようになり、最も好ましい配
合は１０〜３０重量部である。
次に、本発明に用いられる融点が１００〜２００℃の滑
剤としては、エチレンビスステアリン酸アマイド（融点
：１４４°Ｃ）、マンニトール系滑剤（融点＝１６６℃
）、ステアリン酸カルシウム（融点＝１４８〜１５５℃
）、ステアリン酸マグネシウム（融点：１０８〜１１５
°Ｃ）などが使用される。融点が１００°Ｃより低い滑
剤を使用すると粉体流動特性が損なわれやす（，２００
°Ｃより高いと溶融特性改善効果が出にくくなる。
剤としては、エチレンビスステアリン酸アマイド（融点
：１４４°Ｃ）、マンニトール系滑剤（融点＝１６６℃
）、ステアリン酸カルシウム（融点＝１４８〜１５５℃
）、ステアリン酸マグネシウム（融点：１０８〜１１５
°Ｃ）などが使用される。融点が１００°Ｃより低い滑
剤を使用すると粉体流動特性が損なわれやす（，２００
°Ｃより高いと溶融特性改善効果が出にくくなる。
又、滑剤の量が、平均粒子径３０〜３００μｍの塩化ビ
ニール系樹脂１００重量部に対し０゜５重量部より少な
い場合には溶融特性改善の効果が小さく、１０重量部よ
り多くすると熱安定性が悪くなるばかりでな（引張り強
さなどの特性が損なわれる。
ニール系樹脂１００重量部に対し０゜５重量部より少な
い場合には溶融特性改善の効果が小さく、１０重量部よ
り多くすると熱安定性が悪くなるばかりでな（引張り強
さなどの特性が損なわれる。
次に本発明における平均粒子径３０〜３０００μｍの塩
化ビニル系樹脂１００重量部に可塑剤を混合、加熱吸収
せしめてえられる粉体組成物と、平均重合度が５００以
上で且つ平均粒子径が０，０５〜２．０μｍの塩化ビニ
ル系樹脂微粉体５〜５０重量部と融点、Ｅ １００〜２
００℃（７）滑剤０．５〜１０重量部との混合方法は特
に限定されな％ｓｚが、粉体組成物に微粉体と滑剤とを
別々に、あるいは予め混合した後混合する方法などがと
られ、又粉体組成物が８０〜１３０℃に加熱されている
状態の時に、塩化ビニル系樹脂微粉体と滑剤の一部を混
合し、残部を６０°Ｃ以下に冷却後混合するなどの方法
も有効である。さらに、塩化ビニル系樹脂微粉体の一部
を予め可塑剤に分散させ、平均粒子径が３０〜３００μ
ｍの塩化ビニル系樹脂に混合し加熱吸収してえられる粉
体組成物に、塩化ビニル系樹脂微粉体の残部と滑剤とを
混合する方法をとってもよい。
化ビニル系樹脂１００重量部に可塑剤を混合、加熱吸収
せしめてえられる粉体組成物と、平均重合度が５００以
上で且つ平均粒子径が０，０５〜２．０μｍの塩化ビニ
ル系樹脂微粉体５〜５０重量部と融点、Ｅ １００〜２
００℃（７）滑剤０．５〜１０重量部との混合方法は特
に限定されな％ｓｚが、粉体組成物に微粉体と滑剤とを
別々に、あるいは予め混合した後混合する方法などがと
られ、又粉体組成物が８０〜１３０℃に加熱されている
状態の時に、塩化ビニル系樹脂微粉体と滑剤の一部を混
合し、残部を６０°Ｃ以下に冷却後混合するなどの方法
も有効である。さらに、塩化ビニル系樹脂微粉体の一部
を予め可塑剤に分散させ、平均粒子径が３０〜３００μ
ｍの塩化ビニル系樹脂に混合し加熱吸収してえられる粉
体組成物に、塩化ビニル系樹脂微粉体の残部と滑剤とを
混合する方法をとってもよい。
本発明による粉体成形用塩化ビニル系樹脂組成物は従来
知られている上記組成物よりも粉体流動特性、溶融特性
などに優れており、したがってこれを自動車内装表皮材
などに用いた場合に柔軟性や多様なしぼ模様などの品質
的要求に対応しうるのみならず、高成形サイクル化が可
能となり製造コスト低減上も有効である。
知られている上記組成物よりも粉体流動特性、溶融特性
などに優れており、したがってこれを自動車内装表皮材
などに用いた場合に柔軟性や多様なしぼ模様などの品質
的要求に対応しうるのみならず、高成形サイクル化が可
能となり製造コスト低減上も有効である。
以下実施例により説明する。
実施例−１
平均粒子径１３０μｍ、重合度８００の塩化ビニル懸濁
重合物１００重量部をスーパーミキサ〔（株）カワタ製
、２０１容量〕に仕込み、撹拌しながらエポキシ化大豆
油３．５重量部に分散させたＢ ａ −Ｚ ｎ系安定剤
４重量部、続いてトリメリット酸エステル系可塑剤７０
重量部を投入する。次いで撹拌速度を上げ加熱して内容
物の温度が１２０℃になったら撹拌速度を下げ冷却する
。
重合物１００重量部をスーパーミキサ〔（株）カワタ製
、２０１容量〕に仕込み、撹拌しながらエポキシ化大豆
油３．５重量部に分散させたＢ ａ −Ｚ ｎ系安定剤
４重量部、続いてトリメリット酸エステル系可塑剤７０
重量部を投入する。次いで撹拌速度を上げ加熱して内容
物の温度が１２０℃になったら撹拌速度を下げ冷却する
。
内容物温度が６０℃になったら平均粒子径１μｍ、重合
度９００の塩化ビニル乳化重合物２０重量部と、融点１
４４℃のエチレンビスステアリン酸アマイド２重量部を
加え良（分散させ粉末成形用組成物をえた。
度９００の塩化ビニル乳化重合物２０重量部と、融点１
４４℃のエチレンビスステアリン酸アマイド２重量部を
加え良（分散させ粉末成形用組成物をえた。
該粉末成形用組成物について流動特性及び加熱溶融特性
を評価し結果を表−１に示した。
を評価し結果を表−１に示した。
なお、粉体流動特性はＪＩＳＫ６７２１のかさ密度測定
用ホッパーを用い、試料１００ｃｃが全量流出する時間
を測定して゛求めた。
用ホッパーを用い、試料１００ｃｃが全量流出する時間
を測定して゛求めた。
又、加熱溶融特性は、厚さ３ ｍｍのステンレス製の１
０１００Ｘ２００Ｘ２０の箱型金型を用い、ホットプレ
ート上で２４０℃に加熱した後粉末成形用組成物を投入
し１０秒後未溶着粉体を排出し、更にホットプレート上
で加熱継続し金型に溶着した粉体を溶融させた。所定時
間溶融後冷却水中に金型毎投入し冷却、脱型した。これ
らの操作により金型に接していない面が溶融、平滑化す
るに要する時間を測定して求めた。
０１００Ｘ２００Ｘ２０の箱型金型を用い、ホットプレ
ート上で２４０℃に加熱した後粉末成形用組成物を投入
し１０秒後未溶着粉体を排出し、更にホットプレート上
で加熱継続し金型に溶着した粉体を溶融させた。所定時
間溶融後冷却水中に金型毎投入し冷却、脱型した。これ
らの操作により金型に接していない面が溶融、平滑化す
るに要する時間を測定して求めた。
なお、引張り強さはＪＩ８に６３０１の１号ダンベル形
試験片を用い引張り速度２ｏｏｍｍ／ｍｉｎ で試験
して求めた。
試験片を用い引張り速度２ｏｏｍｍ／ｍｉｎ で試験
して求めた。
実施例−２
実施例−１の手順に従ったが、エチレンビスステアリン
酸アマイドの代りに融点１６６°Ｃのマンニトール系滑
剤を使用した。本実施例による粉末成形用組成物につい
ての実施例−１の方法によるの評価結果を表−１に示し
た。
酸アマイドの代りに融点１６６°Ｃのマンニトール系滑
剤を使用した。本実施例による粉末成形用組成物につい
ての実施例−１の方法によるの評価結果を表−１に示し
た。
実施例−３
実施例−１に準じたが、内容物温度が１２０℃になって
撹拌速度を下げ冷却を開始した時点において平均粒子径
１μｍ重合度９００の塩化ビニル乳化重合物２０重量部
を投入し、そのまま冷却を継続し、内容物温度が６０°
Ｃになったら平均粒子径１μｍ重合度９００の塩化ビニ
ル乳化重合物３０重合部と工チレンビスステアリン酸ア
マイド６重量部を加え良く分散させた。えられた粉末成
形用組成物についての実施例−１の方法による評価結果
を表−１に示した。
撹拌速度を下げ冷却を開始した時点において平均粒子径
１μｍ重合度９００の塩化ビニル乳化重合物２０重量部
を投入し、そのまま冷却を継続し、内容物温度が６０°
Ｃになったら平均粒子径１μｍ重合度９００の塩化ビニ
ル乳化重合物３０重合部と工チレンビスステアリン酸ア
マイド６重量部を加え良く分散させた。えられた粉末成
形用組成物についての実施例−１の方法による評価結果
を表−１に示した。
比較例−１
実施例−１の手順に従ったが、滑剤であるエチレンビス
ステアリン酸アマイドを使用しなかった。
ステアリン酸アマイドを使用しなかった。
えられた粉末成形用組成物についての実施例−１の方法
による評価結果を表−１に示した。
による評価結果を表−１に示した。
比較例−２
実施例−３の手順に従ったが、滑剤であるエチレンビス
ステアリン酸アマイドを使用しなかった。
ステアリン酸アマイドを使用しなかった。
えられた粉末成形用組成物についての実施例−１の方法
による評価結果を表−１に示した。
による評価結果を表−１に示した。
比較例−３
実施例−１の手順に従ったが塩化ビニル乳化重合物を使
用しなかった。
用しなかった。
えられた粉末成形用組成物ｌこついての実施例−１の方
法による評価結果を表−１に示した。
法による評価結果を表−１に示した。
表−１
Claims (1)
- １、平均粒子径が３０〜３００μｍの塩化ビニル系樹脂
１００重量部に可塑剤を混合した粉体組成物と、平均重
合度が５００以上で且つ平均粒子径が０．０５〜２．０
μｍであり上記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し５
〜５０重量部の塩化ビニル系樹脂微粉末と、融点が１０
０〜２００℃であり、上記塩化ビニル系樹脂１００重量
部に対し０．５〜１０重量部の滑剤とからなることを特
徴とする粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31574887A JPH01156357A (ja) | 1987-12-14 | 1987-12-14 | 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31574887A JPH01156357A (ja) | 1987-12-14 | 1987-12-14 | 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01156357A true JPH01156357A (ja) | 1989-06-19 |
Family
ID=18069067
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31574887A Pending JPH01156357A (ja) | 1987-12-14 | 1987-12-14 | 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01156357A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0543501A1 (en) * | 1991-10-16 | 1993-05-26 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Polyvinyl chloride resin composition for powder molding and production and use thereof |
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| FR2763076A1 (fr) * | 1997-05-06 | 1998-11-13 | Zeon Kasei Kk | Composition de resine de chlorure de vinyle pour moulage en poudre |
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| WO2019087533A1 (ja) * | 2017-11-02 | 2019-05-09 | 株式会社カネカ | 粉体成形用塩化ビニル系樹脂組成物、塩化ビニル系樹脂成形体及び積層体 |
| US20190390048A1 (en) * | 2017-02-06 | 2019-12-26 | Zeon Corporation | Vinyl chloride resin composition, vinyl chloride resin molded product, and laminate |
-
1987
- 1987-12-14 JP JP31574887A patent/JPH01156357A/ja active Pending
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN107109010B (zh) * | 2014-11-11 | 2022-07-05 | 日本瑞翁株式会社 | 粉体成型用氯乙烯树脂组合物及其制造方法、氯乙烯树脂成型体及其制造方法、以及层叠体 |
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| US11312849B2 (en) | 2017-11-02 | 2022-04-26 | Kaneka Corporation | Vinyl chloride-based resin composition for powder molding, and vinyl chloride-based resin molded body and laminate |
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