JPS6358857B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6358857B2 JPS6358857B2 JP55035909A JP3590980A JPS6358857B2 JP S6358857 B2 JPS6358857 B2 JP S6358857B2 JP 55035909 A JP55035909 A JP 55035909A JP 3590980 A JP3590980 A JP 3590980A JP S6358857 B2 JPS6358857 B2 JP S6358857B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- vinyl chloride
- plasticizer
- powder
- chloride resin
- silicone oil
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
本発明は、粉末成型用塩化ビニル樹脂組成物に
関し、更に詳しくは、本発明は、流動性良好で摩
擦抵抗の小さいコーテイング塗膜を与える該組成
物に関する。一般に、粉末成形用合成樹脂組成物
を流動浸漬法による加工に使用せんとする際に
は、該組成物自体の粉末流動性が良好なことが要
求される他次の加工物性が優れていることが要求
される。それらの加工物性とは溶融流動性の良好
なこと、付着厚みが均一なこと、タレの発生のな
いこと、高温で変色のないこと及び塗膜の摩擦抵
抗の小さいこと等である。 流動浸漬用塩化ビニル樹脂組成物（以下塩ビ樹
脂組成物ということがある）については、必要成
分として組成物中の塩化ビニル樹脂（以下塩ビ樹
脂ということがある）100重量部に対して25〜100
重量部（以下このような表現をPHRで表わす）
の可塑剤が配合される。中で40PHR前後の配合
量が多用されるが、かゝる場合でも必ずしも優れ
た粉末流動性は得られない。粉末流動性を改良す
るために可塑剤の配合量を20，10PHRのように
減らすことは有効である。しかし、それらの場合
は塩ビ樹脂組成物の溶融温度が高くなるので、該
組成物の溶融流動性のほか、該組成物に係る流動
浸漬法によつて得られた成型物の被膜の物性例え
ば光沢性、厚み均一性が不良になる。 優れた粉末流動性を得るための第２の方法とし
て塩ビ樹脂組成物を構成する塩ビ樹脂粒子を一定
の微粒子で被覆する方法が提案されている。 しかしながら、提案された一定の微粒子例え
ば、塩化ビニルの乳化重合品は、乳濁粒子の平均
粒径が例えば1μ前後のようにこの被覆目的には
大きすぎる為充分な被覆覆をするには、比較的多
量を要する。そして、かゝる被覆材を多用した塩
ビ樹脂組成物を用いて流動層を形成させると被覆
材微粒子が飛散して作業環境を汚染するのみでな
く、該流動層内においても被覆材微粒子が上下に
分級される。従つて、かゝる流動層内で流動浸漬
法により加工された被加工物品の表面に形成され
た塩ビ樹脂の被膜は厚みの均一性に欠ける。この
欠点は、特に長い管のようないわゆる長尺物の流
動浸漬法による被覆に於ける被膜の厚みの上下均
一性について著しい。 前記一定の微粒子として平均粒径1μ前後の無
機物質の微粉末を用いる方法も提案されている。
しかし、この方法も前述と同じ理由で多量を要す
るほか、該微粉末が塩ビ樹脂組成物のゲル化温度
では一般に溶融しないため、該組成物の溶融粘
度上昇、該溶融物内での該微粉末の均一分散が
困難という問題がある。また、この組成物を用い
た流動浸漬法による被覆成形物は、当該被膜の平
滑性および光沢性に乏しいので実用性に乏しいと
いう欠点がある。 塩ビ樹脂組成物の他の欠点である流動浸漬法に
より得られた塗膜の摩擦抵抗の大きいことの改善
に関しては、予め塩ビ樹脂組成物に一定の配合剤
を添加して、成形後にブリードさせて成形品表面
の摩擦抵抗を減少させる方法が知られている。
かゝる配合剤としては、各種の可塑剤安定剤およ
び滑剤がある。しかし、これらは成形品表面にブ
リードした際、ベタツキを生じ、若しくは、ツヤ
が減少する等の欠点を伴う。本発明者等は、流動
浸漬用塩ビ樹脂組成物の粉末流動性改良に係るこ
れらの技術問題の解決に鋭意努力した結果、一定
の微粒子として粒径10〜100ｍμの無機物質若し
くは有機物質を用いることにより前記技術問題を
解決できることを識つた。 また成形品の摩擦抵抗の減少に関しては、塩ビ
樹脂組成物に少量のシリコーン油を添加すること
により、前述のベタツキの発生若しくはツヤの減
少なく解決できることを識つた。そして以上二つ
の知見に基づいて本発明を完成した。 以上の記述から明らかなように本発明の目的
は、粉末流動性が良好で、かつ流動浸漬法に用い
た際得られた成形物の塗膜物性の良好な流動浸漬
用塩化ビニル樹脂組成物を提供するにある。他の
目的は、以下の記述から明らかにされる。 本発明は、 (1) 塩化ビニル樹脂粉末100重量部、可塑剤25〜
100重量部、粒径10〜100ｍμの無機物質若しく
は有機物質の微粉末0.01〜0.5重量部およびシ
リコーン油0.01〜0.3重量部を配合してなる流
動浸漬用塩化ビニル系樹脂組成物。 (2) 塩化ビニル系樹脂粉末と可塑剤とを80゜〜130
℃で混合し可塑剤が塩化ビニル樹脂粉末に完全
に吸収された後粒径10〜100ｍμの無機物質若
しくは有機物質の微粉末を混合し、かつ、シリ
コーン油を前記塩化ビニル樹脂粉末と可塑剤と
の混合前、混合中若しくは混合後に混合するこ
とを特徴とする粉末成形用塩化ビニル樹脂組成
物の製法。 である。 以下に本発明の構成ならびに効果につき詳細に
説明する。 イ 本発明に使用する塩化ビニル樹脂粉末とは塩
化ビニルの単独重合体のほか、塩化ビニルと他
の共重合可能な単量体との共重合体であつて塩
化ビニル分50重量％以上のもの又は塩化ビニル
単独重合体若しくは塩化ビニルと他の単量体と
の共重合体と他の熱可塑性合成樹脂との混合物
であつて塩化ビニル部分が50重量％以上の粉末
状物をいう。他の単量体としては限定されない
が、例えば塩化ビニリデンのようなハロゲン化
ビニリデン、酢酸ビニルのようなビニルエステ
ル、アクリル酸、アクリルニトリル又はアクリ
ル酸メチルのようなアクリル酸エステルおよび
エチレン若しくはプロピレンのようなα―オレ
フインが挙げられる。塩化ビニル樹脂粉末の粒
度は特に限定されないが、通常40ないし300メ
ツシ好ましくは80ないし200メツシが使用し易
い。 ロ 本発明に使用する可塑剤は、塩化ビニル樹脂
に使用しうる可塑剤であればよく、例えばジオ
クチルフタレート、ジブチルフタレートのよう
なフタール酸エステル類、ジオクチルアジペー
ト、ジブチルアジペートのようなアジピン酸エ
ステル類、トリクレジルフオスフエートのよう
なりん酸エステル類其他、オレイン酸、セバチ
ン酸のような長鎖脂肪酸の高級アルコールエス
テル等が使用できる。 かゝる可塑剤の使用量は、前述の塩化ビニル
系樹脂粉末に対して25〜100PHR好ましくは25
〜50PHRである。25PHR未満では後述の溶融
流動性が悪化し、その悪化を流動浸積物の温度
上昇で補うと塩ビ樹脂が熱劣化して、得られる
樹脂被膜の機械的、熱的物性が低下する。ま
た、100PHRを超えると、後述の粉末流動性が
悪化するだけでなく、流動時に塩ビ樹脂組成物
を構成する塩ビ樹脂が疑集する原因となる。 ハ 本発明に使用する粒径10〜100ｍμの無機物
質若しくは有機物質； 上記微粉末は、材質的には、流動浸漬用塩化
ビニル樹脂組成物に配合できるものであれば何
でも使用できる。しかし、10〜100ｍμのよう
ないわば超微粉末を工業的に製造できる技術が
知られてないものは事実上利用できない。利用
できる無機物質の微粉末としては、例えば酸化
アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸バリウ
ム、無水けい酸などがある。また、本発明に使
用する上記微粉末の本発明の他の組成物原料へ
の添加混合方法若しくは時期は、限定されない
が、例えば次の五つが考えられる。すなわち
可塑剤に分散させて添加、塩化ビニル樹脂粉
末に分散させて添加、塩化ビニル樹脂粉末と
可塑剤を混合器に投入して混合昇温（室温から
80〜130℃まで）中に添加、前記混合の終期
すなわち塩化ビニル樹脂粉末が可塑剤を吸収し
た後に添加、および前記吸収後（80゜〜130℃
で）の冷却中に添加する等の方法である。 本発明の第２の発明（方法の発明）では、前
記，の方法を用いる。その理由は次の通り
である。すなわち前記ないしの方法を採る
と混合中の組成物原料中において粒径10〜100
ｍμの無機物質若しくは有機物質の微粉末自身
可塑剤を吸収するため、該微粉末が塩化ビニル
樹脂粉末の表面を均一に被覆することがやゝ困
難になる。これに反し、前記，の場合すな
わち可塑剤が塩化ビニル樹脂粉末に吸収された
後に添加すると、該粉末の表面に適当量の可塑
剤が、残存しているため粒径10〜100ｍμの無
機物質若しくは有機物質の微粉末は塩化ビニル
樹脂粉末の表面に強固に付着する。そしてその
後この塩化ビニル樹脂組成物を流動浸漬法によ
る加工に使用する際にも塩化ビニル樹脂粉末と
前記微粉末とが分離し分級することがない。し
たがつて、前記加工時における粉末流動性を大
巾に改良できる。 ニ 本発明に使用するシリコーン油； 該シリコーン油としては、限定されないが、
例えば、ジメチルポリシロキサン、メチルフエ
ニルポリシロキサン、ジフエニルポリシロキサ
ンおよびメチルハイドロジエンポリシロキサン
を挙げることができる。その使用量は、使用す
る塩化ビニル樹脂に対して、0.01〜0.3PHRで
ある。0.01PHR未満では効果がなく、0.3PHR
を超えて使用しても格別の効果の増加はない。 ホ また、本発明の第２の発明においては、塩化
ビニル樹脂粉末と可塑剤との混合温度ならびに
混合後の粒径10〜100ｍμの無機物質若しくは
有機物質の微粉末の混合温度を80゜〜130℃とし
なくてはならない。80℃未満では塩化ビニル樹
脂粉末の表面に酸留する可塑剤量が多すぎるた
め、前記微粉末の分散と塩化ビニル樹脂粉末へ
の均一な付着が反つて困難となる。また、130
℃を超えると○イ該樹脂粉末の表面に残存する可
塑剤量が過少となつて前記微粉末の該樹脂粉末
への付着力が小さくなるので得られた組成物を
流動させた際分級しやすくなる。更に、○ロ該樹
脂粉末が一部溶融疑集して大粒子が生成し該樹
脂粉末の粒度分布の巾が最適の巾からはずれる
ため得られた塩化ビニル樹脂組成物が、かゝる
大粒子を分離除去することが必要となり、該組
成物の収得の低下を招く。以上の理由からより
好ましい前記温度範囲は90゜〜125℃であり、可
塑剤を50〜100PHRのように大量に配合する際
に適する。 また、本発明の前記実施態様とのちがい
は、前者では80゜〜130℃の任意の温度範囲に保
持して粒径10〜100ｍμの無機物質若しくは有
機物質の微粉末を混合するのに対して、後質で
は、混合終了前の冷却開始期間であつて被混合
物が未だ80゜〜130℃間にある間に該微粉末を混
合でき、後者の方が時間を節約できる。該微粉
末の混合時間は限定されないが、使用する混合
器の性能により、１分ないし60分通常は３分な
いし20分で充分である。 ヘ 本発明の第２の発明において使用するシリコ
ーン油の添加方法又は添加時期は限定されず、
塩ビ樹脂粉末と可塑剤との混合前、混合中若し
くは混合後のいづれでもよい。混合前とは、80
℃未満で予め塩ビ樹脂粉末又は可塑剤と混合し
ておく場合をいい、混合中とは、80゜〜130℃で
塩ビ樹脂粉末と可塑剤を混合している状態をい
い、混合後とは、80゜〜130℃で塩ビ樹脂粉末と
可塑剤の混合終了（註、樹脂への可塑剤の吸収
が一定限度に到達すること）後該混合物に一定
粒径の無機物質若しくは有機物質の微粉末を混
合できる状態をいう。また、前記混合後ひきつ
づき塩ビ樹脂組成物の冷却が進行して80℃未満
ないし常温となつた間にシリコーン油を添加す
ることもできるが、シリコーン油の均一分散と
塩ビ樹脂粒子（ゲル化したものを含む）への吸
収が不充分となる傾向がある。結局、好ましい
実施態様は、前記混合後の無機物質等の微粉末
の添加時期の前後若しくは該時期と同時であ
り、この時期の添加は、本発明の塩ビ樹脂組成
物の粉末流動性改善に最も効果的である。 以下実施例によつて本発明を説明する。 実施例１〜４、比較例１〜２ 平均重合度710の塩化ビニル樹脂20Kg、可塑剤
DOP8Kg、錫系安定剤１Kgを容量100のヘンシ
エルミキサー中で100℃の加熱下に25分混合して、
下記第１表記載の炭酸カルシウムおよびシリコー
ン油（ジメチルポリシロキサン）の各所定量を添
加冷却して、塩化ビニル樹脂組成物（以下コンパ
ウンドということがある）を製造した。次いで、
このコンパウンドの20Kgを内径290mmの管中で流
動させ、浮上率および流動状態（流動性）を観察
した。 次いでこのコンパウンドを流動浸漬法に使用し
て、塗膜形成時の溶融流動性、つづいて塗膜形成
後の光沢性、厚み均一性、およびブリード性を次
の６段階法で評価した。 すなわち、前記管中のコンパウンドの流動層中
に、外径50mm、長さ400mmの鋼管であつて、予め
310°の電気炉中で10分間加熱したものを５秒間浸
漬した後に引上げて放冷し、該鋼管の表面に塩化
ビニル樹脂の塗膜を形成させた。また、マサツ抵
抗およびマモウ試験に関しては、100mm×300mmの
鉄板を同様に加熱して５秒間浸漬して引上け放冷
して形成させた被膜につき、インストロンスリツ
プ試験機およびテイバー式マモウ性試験機により
測定した。なお、このマツサ抵抗も前述の流動性
等と同様に次の６段階法で評価した。結果を下記
第１表に示す。
関し、更に詳しくは、本発明は、流動性良好で摩
擦抵抗の小さいコーテイング塗膜を与える該組成
物に関する。一般に、粉末成形用合成樹脂組成物
を流動浸漬法による加工に使用せんとする際に
は、該組成物自体の粉末流動性が良好なことが要
求される他次の加工物性が優れていることが要求
される。それらの加工物性とは溶融流動性の良好
なこと、付着厚みが均一なこと、タレの発生のな
いこと、高温で変色のないこと及び塗膜の摩擦抵
抗の小さいこと等である。 流動浸漬用塩化ビニル樹脂組成物（以下塩ビ樹
脂組成物ということがある）については、必要成
分として組成物中の塩化ビニル樹脂（以下塩ビ樹
脂ということがある）100重量部に対して25〜100
重量部（以下このような表現をPHRで表わす）
の可塑剤が配合される。中で40PHR前後の配合
量が多用されるが、かゝる場合でも必ずしも優れ
た粉末流動性は得られない。粉末流動性を改良す
るために可塑剤の配合量を20，10PHRのように
減らすことは有効である。しかし、それらの場合
は塩ビ樹脂組成物の溶融温度が高くなるので、該
組成物の溶融流動性のほか、該組成物に係る流動
浸漬法によつて得られた成型物の被膜の物性例え
ば光沢性、厚み均一性が不良になる。 優れた粉末流動性を得るための第２の方法とし
て塩ビ樹脂組成物を構成する塩ビ樹脂粒子を一定
の微粒子で被覆する方法が提案されている。 しかしながら、提案された一定の微粒子例え
ば、塩化ビニルの乳化重合品は、乳濁粒子の平均
粒径が例えば1μ前後のようにこの被覆目的には
大きすぎる為充分な被覆覆をするには、比較的多
量を要する。そして、かゝる被覆材を多用した塩
ビ樹脂組成物を用いて流動層を形成させると被覆
材微粒子が飛散して作業環境を汚染するのみでな
く、該流動層内においても被覆材微粒子が上下に
分級される。従つて、かゝる流動層内で流動浸漬
法により加工された被加工物品の表面に形成され
た塩ビ樹脂の被膜は厚みの均一性に欠ける。この
欠点は、特に長い管のようないわゆる長尺物の流
動浸漬法による被覆に於ける被膜の厚みの上下均
一性について著しい。 前記一定の微粒子として平均粒径1μ前後の無
機物質の微粉末を用いる方法も提案されている。
しかし、この方法も前述と同じ理由で多量を要す
るほか、該微粉末が塩ビ樹脂組成物のゲル化温度
では一般に溶融しないため、該組成物の溶融粘
度上昇、該溶融物内での該微粉末の均一分散が
困難という問題がある。また、この組成物を用い
た流動浸漬法による被覆成形物は、当該被膜の平
滑性および光沢性に乏しいので実用性に乏しいと
いう欠点がある。 塩ビ樹脂組成物の他の欠点である流動浸漬法に
より得られた塗膜の摩擦抵抗の大きいことの改善
に関しては、予め塩ビ樹脂組成物に一定の配合剤
を添加して、成形後にブリードさせて成形品表面
の摩擦抵抗を減少させる方法が知られている。
かゝる配合剤としては、各種の可塑剤安定剤およ
び滑剤がある。しかし、これらは成形品表面にブ
リードした際、ベタツキを生じ、若しくは、ツヤ
が減少する等の欠点を伴う。本発明者等は、流動
浸漬用塩ビ樹脂組成物の粉末流動性改良に係るこ
れらの技術問題の解決に鋭意努力した結果、一定
の微粒子として粒径10〜100ｍμの無機物質若し
くは有機物質を用いることにより前記技術問題を
解決できることを識つた。 また成形品の摩擦抵抗の減少に関しては、塩ビ
樹脂組成物に少量のシリコーン油を添加すること
により、前述のベタツキの発生若しくはツヤの減
少なく解決できることを識つた。そして以上二つ
の知見に基づいて本発明を完成した。 以上の記述から明らかなように本発明の目的
は、粉末流動性が良好で、かつ流動浸漬法に用い
た際得られた成形物の塗膜物性の良好な流動浸漬
用塩化ビニル樹脂組成物を提供するにある。他の
目的は、以下の記述から明らかにされる。 本発明は、 (1) 塩化ビニル樹脂粉末100重量部、可塑剤25〜
100重量部、粒径10〜100ｍμの無機物質若しく
は有機物質の微粉末0.01〜0.5重量部およびシ
リコーン油0.01〜0.3重量部を配合してなる流
動浸漬用塩化ビニル系樹脂組成物。 (2) 塩化ビニル系樹脂粉末と可塑剤とを80゜〜130
℃で混合し可塑剤が塩化ビニル樹脂粉末に完全
に吸収された後粒径10〜100ｍμの無機物質若
しくは有機物質の微粉末を混合し、かつ、シリ
コーン油を前記塩化ビニル樹脂粉末と可塑剤と
の混合前、混合中若しくは混合後に混合するこ
とを特徴とする粉末成形用塩化ビニル樹脂組成
物の製法。 である。 以下に本発明の構成ならびに効果につき詳細に
説明する。 イ 本発明に使用する塩化ビニル樹脂粉末とは塩
化ビニルの単独重合体のほか、塩化ビニルと他
の共重合可能な単量体との共重合体であつて塩
化ビニル分50重量％以上のもの又は塩化ビニル
単独重合体若しくは塩化ビニルと他の単量体と
の共重合体と他の熱可塑性合成樹脂との混合物
であつて塩化ビニル部分が50重量％以上の粉末
状物をいう。他の単量体としては限定されない
が、例えば塩化ビニリデンのようなハロゲン化
ビニリデン、酢酸ビニルのようなビニルエステ
ル、アクリル酸、アクリルニトリル又はアクリ
ル酸メチルのようなアクリル酸エステルおよび
エチレン若しくはプロピレンのようなα―オレ
フインが挙げられる。塩化ビニル樹脂粉末の粒
度は特に限定されないが、通常40ないし300メ
ツシ好ましくは80ないし200メツシが使用し易
い。 ロ 本発明に使用する可塑剤は、塩化ビニル樹脂
に使用しうる可塑剤であればよく、例えばジオ
クチルフタレート、ジブチルフタレートのよう
なフタール酸エステル類、ジオクチルアジペー
ト、ジブチルアジペートのようなアジピン酸エ
ステル類、トリクレジルフオスフエートのよう
なりん酸エステル類其他、オレイン酸、セバチ
ン酸のような長鎖脂肪酸の高級アルコールエス
テル等が使用できる。 かゝる可塑剤の使用量は、前述の塩化ビニル
系樹脂粉末に対して25〜100PHR好ましくは25
〜50PHRである。25PHR未満では後述の溶融
流動性が悪化し、その悪化を流動浸積物の温度
上昇で補うと塩ビ樹脂が熱劣化して、得られる
樹脂被膜の機械的、熱的物性が低下する。ま
た、100PHRを超えると、後述の粉末流動性が
悪化するだけでなく、流動時に塩ビ樹脂組成物
を構成する塩ビ樹脂が疑集する原因となる。 ハ 本発明に使用する粒径10〜100ｍμの無機物
質若しくは有機物質； 上記微粉末は、材質的には、流動浸漬用塩化
ビニル樹脂組成物に配合できるものであれば何
でも使用できる。しかし、10〜100ｍμのよう
ないわば超微粉末を工業的に製造できる技術が
知られてないものは事実上利用できない。利用
できる無機物質の微粉末としては、例えば酸化
アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸バリウ
ム、無水けい酸などがある。また、本発明に使
用する上記微粉末の本発明の他の組成物原料へ
の添加混合方法若しくは時期は、限定されない
が、例えば次の五つが考えられる。すなわち
可塑剤に分散させて添加、塩化ビニル樹脂粉
末に分散させて添加、塩化ビニル樹脂粉末と
可塑剤を混合器に投入して混合昇温（室温から
80〜130℃まで）中に添加、前記混合の終期
すなわち塩化ビニル樹脂粉末が可塑剤を吸収し
た後に添加、および前記吸収後（80゜〜130℃
で）の冷却中に添加する等の方法である。 本発明の第２の発明（方法の発明）では、前
記，の方法を用いる。その理由は次の通り
である。すなわち前記ないしの方法を採る
と混合中の組成物原料中において粒径10〜100
ｍμの無機物質若しくは有機物質の微粉末自身
可塑剤を吸収するため、該微粉末が塩化ビニル
樹脂粉末の表面を均一に被覆することがやゝ困
難になる。これに反し、前記，の場合すな
わち可塑剤が塩化ビニル樹脂粉末に吸収された
後に添加すると、該粉末の表面に適当量の可塑
剤が、残存しているため粒径10〜100ｍμの無
機物質若しくは有機物質の微粉末は塩化ビニル
樹脂粉末の表面に強固に付着する。そしてその
後この塩化ビニル樹脂組成物を流動浸漬法によ
る加工に使用する際にも塩化ビニル樹脂粉末と
前記微粉末とが分離し分級することがない。し
たがつて、前記加工時における粉末流動性を大
巾に改良できる。 ニ 本発明に使用するシリコーン油； 該シリコーン油としては、限定されないが、
例えば、ジメチルポリシロキサン、メチルフエ
ニルポリシロキサン、ジフエニルポリシロキサ
ンおよびメチルハイドロジエンポリシロキサン
を挙げることができる。その使用量は、使用す
る塩化ビニル樹脂に対して、0.01〜0.3PHRで
ある。0.01PHR未満では効果がなく、0.3PHR
を超えて使用しても格別の効果の増加はない。 ホ また、本発明の第２の発明においては、塩化
ビニル樹脂粉末と可塑剤との混合温度ならびに
混合後の粒径10〜100ｍμの無機物質若しくは
有機物質の微粉末の混合温度を80゜〜130℃とし
なくてはならない。80℃未満では塩化ビニル樹
脂粉末の表面に酸留する可塑剤量が多すぎるた
め、前記微粉末の分散と塩化ビニル樹脂粉末へ
の均一な付着が反つて困難となる。また、130
℃を超えると○イ該樹脂粉末の表面に残存する可
塑剤量が過少となつて前記微粉末の該樹脂粉末
への付着力が小さくなるので得られた組成物を
流動させた際分級しやすくなる。更に、○ロ該樹
脂粉末が一部溶融疑集して大粒子が生成し該樹
脂粉末の粒度分布の巾が最適の巾からはずれる
ため得られた塩化ビニル樹脂組成物が、かゝる
大粒子を分離除去することが必要となり、該組
成物の収得の低下を招く。以上の理由からより
好ましい前記温度範囲は90゜〜125℃であり、可
塑剤を50〜100PHRのように大量に配合する際
に適する。 また、本発明の前記実施態様とのちがい
は、前者では80゜〜130℃の任意の温度範囲に保
持して粒径10〜100ｍμの無機物質若しくは有
機物質の微粉末を混合するのに対して、後質で
は、混合終了前の冷却開始期間であつて被混合
物が未だ80゜〜130℃間にある間に該微粉末を混
合でき、後者の方が時間を節約できる。該微粉
末の混合時間は限定されないが、使用する混合
器の性能により、１分ないし60分通常は３分な
いし20分で充分である。 ヘ 本発明の第２の発明において使用するシリコ
ーン油の添加方法又は添加時期は限定されず、
塩ビ樹脂粉末と可塑剤との混合前、混合中若し
くは混合後のいづれでもよい。混合前とは、80
℃未満で予め塩ビ樹脂粉末又は可塑剤と混合し
ておく場合をいい、混合中とは、80゜〜130℃で
塩ビ樹脂粉末と可塑剤を混合している状態をい
い、混合後とは、80゜〜130℃で塩ビ樹脂粉末と
可塑剤の混合終了（註、樹脂への可塑剤の吸収
が一定限度に到達すること）後該混合物に一定
粒径の無機物質若しくは有機物質の微粉末を混
合できる状態をいう。また、前記混合後ひきつ
づき塩ビ樹脂組成物の冷却が進行して80℃未満
ないし常温となつた間にシリコーン油を添加す
ることもできるが、シリコーン油の均一分散と
塩ビ樹脂粒子（ゲル化したものを含む）への吸
収が不充分となる傾向がある。結局、好ましい
実施態様は、前記混合後の無機物質等の微粉末
の添加時期の前後若しくは該時期と同時であ
り、この時期の添加は、本発明の塩ビ樹脂組成
物の粉末流動性改善に最も効果的である。 以下実施例によつて本発明を説明する。 実施例１〜４、比較例１〜２ 平均重合度710の塩化ビニル樹脂20Kg、可塑剤
DOP8Kg、錫系安定剤１Kgを容量100のヘンシ
エルミキサー中で100℃の加熱下に25分混合して、
下記第１表記載の炭酸カルシウムおよびシリコー
ン油（ジメチルポリシロキサン）の各所定量を添
加冷却して、塩化ビニル樹脂組成物（以下コンパ
ウンドということがある）を製造した。次いで、
このコンパウンドの20Kgを内径290mmの管中で流
動させ、浮上率および流動状態（流動性）を観察
した。 次いでこのコンパウンドを流動浸漬法に使用し
て、塗膜形成時の溶融流動性、つづいて塗膜形成
後の光沢性、厚み均一性、およびブリード性を次
の６段階法で評価した。 すなわち、前記管中のコンパウンドの流動層中
に、外径50mm、長さ400mmの鋼管であつて、予め
310°の電気炉中で10分間加熱したものを５秒間浸
漬した後に引上げて放冷し、該鋼管の表面に塩化
ビニル樹脂の塗膜を形成させた。また、マサツ抵
抗およびマモウ試験に関しては、100mm×300mmの
鉄板を同様に加熱して５秒間浸漬して引上け放冷
して形成させた被膜につき、インストロンスリツ
プ試験機およびテイバー式マモウ性試験機により
測定した。なお、このマツサ抵抗も前述の流動性
等と同様に次の６段階法で評価した。結果を下記
第１表に示す。
【表】
【表】
上表に明らかなように、他の条件は同一にして
超微粒子である炭酸カルシウムの使用量を増加し
ていくと粉末流動性、厚み均一性は向上するが、
溶融流動性、光沢性は悪化することが明らかであ
る。以上の結果から炭酸カルシウムの使用量は
0.01〜0.5PHRの範囲内で流動性ならびにマサツ
抵抗を含む塗膜の性状のよい粉末成形用塩化ビニ
ル樹脂が得られる。 実施例５〜８、比較例３，４ 炭酸カシウムならびにシリコーン油の添加量を
変化させた以外は実施例１と同様に実施した。各
添加量と結果を第２表に示す。
超微粒子である炭酸カルシウムの使用量を増加し
ていくと粉末流動性、厚み均一性は向上するが、
溶融流動性、光沢性は悪化することが明らかであ
る。以上の結果から炭酸カルシウムの使用量は
0.01〜0.5PHRの範囲内で流動性ならびにマサツ
抵抗を含む塗膜の性状のよい粉末成形用塩化ビニ
ル樹脂が得られる。 実施例５〜８、比較例３，４ 炭酸カシウムならびにシリコーン油の添加量を
変化させた以外は実施例１と同様に実施した。各
添加量と結果を第２表に示す。
【表】
上表に明らかなようにシリコーン油の使用量の
各種物性への影響は、次の３グループに分けられ
る。 イ シリコーン油の添加量に関係なく良好な結果
を示す物性のグループ； 粉末流動性、溶融流動性および厚み均一性。 ロ シリコーン油の添加量が多いと物性が低下す
るグループ； 光沢性（0.5PHRで不可）およびブリード性
（0.5PHRで特に不可）。 ハ シリコーン油の添加がないと不可を示す物
性；マサツ抵抗。 以上の結果からシリコーン油の添加量は、0.01
〜0.3PHRが望ましい。 実施例９〜12、比較例５，６ 炭酸カルシウム（0.1PHR）およびシリコーン
油（0.1PHR）の添加量を一定とし可塑剤
（DOP）の使用量を変化させた以外は実施例１と
同様に実施した。可塑剤配合量と結果とを第３表
に示す。
各種物性への影響は、次の３グループに分けられ
る。 イ シリコーン油の添加量に関係なく良好な結果
を示す物性のグループ； 粉末流動性、溶融流動性および厚み均一性。 ロ シリコーン油の添加量が多いと物性が低下す
るグループ； 光沢性（0.5PHRで不可）およびブリード性
（0.5PHRで特に不可）。 ハ シリコーン油の添加がないと不可を示す物
性；マサツ抵抗。 以上の結果からシリコーン油の添加量は、0.01
〜0.3PHRが望ましい。 実施例９〜12、比較例５，６ 炭酸カルシウム（0.1PHR）およびシリコーン
油（0.1PHR）の添加量を一定とし可塑剤
（DOP）の使用量を変化させた以外は実施例１と
同様に実施した。可塑剤配合量と結果とを第３表
に示す。
【表】
上表に明らかなように可塑剤の使用量の各種物
性への影響は、次の２グループに分けられる。 イ 可塑剤の添加量に関係なく良好な物性を示す
グループ； 溶融流動性（但し、15PHRを除く）およびマ
サツ抵抗。 ロ 可塑剤の添加量が多すぎると悪化する物性グ
ループ； 粉末流動性、厚み均一性（但し15PHRを除く）
およびブリード性。 ハ 可塑剤の添加量が少なすぎ又は多すぎると悪
化する物性；光沢性。 以上の結果から、使用可能な可塑剤の範囲は25
〜100PHRであり、好ましくは25〜50PHRであ
る。また、第１表の結果から粒径10〜100ｍμの
微粒子の添加量は0.01〜0.5PHRが好ましく、第
２表の結果からシリコーン油の使用量は0.01〜
0.3PHRが望ましい。また粒径10〜100ｍμの微
粒子とシリコーン油との使用量比は特に限定され
ず、それぞれ、流動性およびマサツ抵抗の改善を
要求される程度に応じて前記範囲内で添加すれば
よい。 実施例13，14、比較例７〜９ 炭酸カルシウム（0.1PHR）、シリコーン油
（0.1PHR）の添加時期を変更した以外は実施例
１と同様に実施した。添加時期と結果につき第４
表に示す。
性への影響は、次の２グループに分けられる。 イ 可塑剤の添加量に関係なく良好な物性を示す
グループ； 溶融流動性（但し、15PHRを除く）およびマ
サツ抵抗。 ロ 可塑剤の添加量が多すぎると悪化する物性グ
ループ； 粉末流動性、厚み均一性（但し15PHRを除く）
およびブリード性。 ハ 可塑剤の添加量が少なすぎ又は多すぎると悪
化する物性；光沢性。 以上の結果から、使用可能な可塑剤の範囲は25
〜100PHRであり、好ましくは25〜50PHRであ
る。また、第１表の結果から粒径10〜100ｍμの
微粒子の添加量は0.01〜0.5PHRが好ましく、第
２表の結果からシリコーン油の使用量は0.01〜
0.3PHRが望ましい。また粒径10〜100ｍμの微
粒子とシリコーン油との使用量比は特に限定され
ず、それぞれ、流動性およびマサツ抵抗の改善を
要求される程度に応じて前記範囲内で添加すれば
よい。 実施例13，14、比較例７〜９ 炭酸カルシウム（0.1PHR）、シリコーン油
（0.1PHR）の添加時期を変更した以外は実施例
１と同様に実施した。添加時期と結果につき第４
表に示す。
【表】
註※ 炭酸カルシウムおよびシリコーン油の
添加方法又は時期の詳細については
下記する。
イ 可塑剤に分散；使用する可塑剤に配合量の炭
酸カルシウム、シリコーン油を加えて良く撹拌
混合したものを添加する。 ロ 塩ビ樹脂と同時投入；混合機内に塩ビ樹脂配
合量の約半分を投入したのち炭酸カルシウムを
添加し、ついで残りの塩ビ樹脂を投入しサンド
イツチ状にして撹拌混合中にシリコーン油を添
加する。 ハ 昇温中；塩ビ樹脂、可塑剤其の他の原料を混
合機に投入し混合しながら混合機を通じて水蒸
気等で原料混合物を加熱昇温（80〜130℃）し、
塩ビ樹脂がすべての可塑剤を吸収する前に、所
定量の炭酸カルシウム、シリコーン油を添加し
て均一に混合する。 ニ 可塑剤吸収後；上述ハと同様に実施するが、
可塑剤が塩ビ樹脂に充分に吸収された後、所定
量の炭酸カルシウム、シリコーン油を添加して
均一に混合する。 ホ 冷却中；上述ニと同様に実施するが加熱状態
（80〜130℃）から一定の熟成時記を経て冷却工
程に入つた状態で所定量の炭酸カルシウム、シ
リコーン油を添加して均一に混合する。 上表に明らかなように、塩ビ樹脂の粉末流動性
は、炭酸カルシウム等の添加時期によつて影響さ
れ「可塑剤に分散」若しくは「塩ビ樹脂と同時投
入」の場合には不可若しくは不良となる。 これはこのような添加方法の場合、多孔質の塩
ビ樹脂粉末の粒子内に炭酸カルシウム等の超微粉
末が吸収され、流動性維持に直接寄与する粉末表
面上の付着分が大巾に減少するためと推察され
る。他方、粉末流動性以外の溶融流動性、光沢
性、ブリード性等については、前記添加時期によ
つては影響を受けない。これは、塩ビ樹脂が可塑
化され溶融した以後の問題であるから添加の効果
が同一に帰すものと解される。 実施例15〜17、比較例10，11 本発明の塩ビ樹脂組成物の諸原料のブレンド温
度を変更した以外は、実施例１と同様に実施し
た。ブレンド温度と結果につき第５表に示す。
たゞし、炭酸カルシウム（0.1PHR）およびシリ
コーン油（0.1PHR）は冷却時に添加した。
添加方法又は時期の詳細については
下記する。
イ 可塑剤に分散；使用する可塑剤に配合量の炭
酸カルシウム、シリコーン油を加えて良く撹拌
混合したものを添加する。 ロ 塩ビ樹脂と同時投入；混合機内に塩ビ樹脂配
合量の約半分を投入したのち炭酸カルシウムを
添加し、ついで残りの塩ビ樹脂を投入しサンド
イツチ状にして撹拌混合中にシリコーン油を添
加する。 ハ 昇温中；塩ビ樹脂、可塑剤其の他の原料を混
合機に投入し混合しながら混合機を通じて水蒸
気等で原料混合物を加熱昇温（80〜130℃）し、
塩ビ樹脂がすべての可塑剤を吸収する前に、所
定量の炭酸カルシウム、シリコーン油を添加し
て均一に混合する。 ニ 可塑剤吸収後；上述ハと同様に実施するが、
可塑剤が塩ビ樹脂に充分に吸収された後、所定
量の炭酸カルシウム、シリコーン油を添加して
均一に混合する。 ホ 冷却中；上述ニと同様に実施するが加熱状態
（80〜130℃）から一定の熟成時記を経て冷却工
程に入つた状態で所定量の炭酸カルシウム、シ
リコーン油を添加して均一に混合する。 上表に明らかなように、塩ビ樹脂の粉末流動性
は、炭酸カルシウム等の添加時期によつて影響さ
れ「可塑剤に分散」若しくは「塩ビ樹脂と同時投
入」の場合には不可若しくは不良となる。 これはこのような添加方法の場合、多孔質の塩
ビ樹脂粉末の粒子内に炭酸カルシウム等の超微粉
末が吸収され、流動性維持に直接寄与する粉末表
面上の付着分が大巾に減少するためと推察され
る。他方、粉末流動性以外の溶融流動性、光沢
性、ブリード性等については、前記添加時期によ
つては影響を受けない。これは、塩ビ樹脂が可塑
化され溶融した以後の問題であるから添加の効果
が同一に帰すものと解される。 実施例15〜17、比較例10，11 本発明の塩ビ樹脂組成物の諸原料のブレンド温
度を変更した以外は、実施例１と同様に実施し
た。ブレンド温度と結果につき第５表に示す。
たゞし、炭酸カルシウム（0.1PHR）およびシリ
コーン油（0.1PHR）は冷却時に添加した。
【表】
上記結果から明白なように、ブレンド温度が高
い程可塑剤吸収速度は早くなり、より短時間で吸
収される。これを上記各実験結果との関係で説明
すると、70℃では長時間混合してもなお塩ビ樹脂
粒子表面に残留する可塑剤量が多すぎるため、炭
カル（0.1PHR）添加によつてもなお得られたコ
ンパウンドの粉末流動性が劣る。反対にブレンド
温度140℃では、短時間で可塑剤が吸収され、粒
子表面に残留する可塑剤が過少となるが、シリコ
ーン油を炭酸カルシウムと併用添加するため該シ
リコーン油が炭酸カルシウムを塩ビ樹脂粒子表面
に付着させるよう機能する。従つて、この場合も
粉末流動性は良好である。しかし、140℃のブレ
ンドでは、ブレンド中一部の塩ビ樹脂粒子が溶融
ゲル化し、ゲル化した粒子間で疑集し、大粒子が
多くなり、この粒子の存在はコーテイング時塗膜
の表面の肌荒れの原因となる。従つて、かゝる塩
ビ樹脂組成物を流動浸漬法による加工に使用する
には、前記大粒子を予め除去する必要があり、該
大粒子は実質的に損失となる。 また、70℃では、粉末流動性のほか、ブレンド
状況が不良であり、140℃では、ブレンドの作業
性が不良である。従つて、ブレンド温度は、80〜
130℃が望ましい。
い程可塑剤吸収速度は早くなり、より短時間で吸
収される。これを上記各実験結果との関係で説明
すると、70℃では長時間混合してもなお塩ビ樹脂
粒子表面に残留する可塑剤量が多すぎるため、炭
カル（0.1PHR）添加によつてもなお得られたコ
ンパウンドの粉末流動性が劣る。反対にブレンド
温度140℃では、短時間で可塑剤が吸収され、粒
子表面に残留する可塑剤が過少となるが、シリコ
ーン油を炭酸カルシウムと併用添加するため該シ
リコーン油が炭酸カルシウムを塩ビ樹脂粒子表面
に付着させるよう機能する。従つて、この場合も
粉末流動性は良好である。しかし、140℃のブレ
ンドでは、ブレンド中一部の塩ビ樹脂粒子が溶融
ゲル化し、ゲル化した粒子間で疑集し、大粒子が
多くなり、この粒子の存在はコーテイング時塗膜
の表面の肌荒れの原因となる。従つて、かゝる塩
ビ樹脂組成物を流動浸漬法による加工に使用する
には、前記大粒子を予め除去する必要があり、該
大粒子は実質的に損失となる。 また、70℃では、粉末流動性のほか、ブレンド
状況が不良であり、140℃では、ブレンドの作業
性が不良である。従つて、ブレンド温度は、80〜
130℃が望ましい。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 塩化ビニル樹脂粉末100重量部、可塑剤25〜
100重量部、粒径10〜100ｍμの無機物質若しくは
有機物質の微粉末0.01〜0.5重量部およびシリコ
ーン油0.01〜0.3重量部を配合してなる流動浸漬
用塩化ビニル樹脂組成物。 ２ 塩化ビニル樹脂粉末と可塑剤とを80℃〜130
℃で混合し可塑剤が塩化ビニル樹脂粉末に完全に
吸収された後粒径10〜100ｍμの無機物質若しく
は有機物質の微粉末を混合し、かつ、シリコーン
油を前記塩化ビニル樹脂粉末と可塑剤との混合
前、混合中若しくは混合後に混合することを特徴
とする流動浸漬用塩化ビニル樹脂組成物の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3590980A JPS56131651A (en) | 1980-03-21 | 1980-03-21 | Vinyl chloride resin composition for powder molding and preparation of the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3590980A JPS56131651A (en) | 1980-03-21 | 1980-03-21 | Vinyl chloride resin composition for powder molding and preparation of the same |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56131651A JPS56131651A (en) | 1981-10-15 |
| JPS6358857B2 true JPS6358857B2 (ja) | 1988-11-17 |
Family
ID=12455149
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3590980A Granted JPS56131651A (en) | 1980-03-21 | 1980-03-21 | Vinyl chloride resin composition for powder molding and preparation of the same |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56131651A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2277941B1 (en) * | 1999-08-17 | 2016-03-30 | Dow Global Technologies LLC | Free-flowing polymer composition |
| WO2016143343A1 (ja) * | 2015-03-10 | 2016-09-15 | 日本ゼオン株式会社 | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体及び積層体 |
| JP6708205B2 (ja) * | 2015-03-23 | 2020-06-10 | 日本ゼオン株式会社 | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体、及び積層体 |
| JP6750435B2 (ja) * | 2016-09-28 | 2020-09-02 | 日本ゼオン株式会社 | 塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体、及び積層体 |
-
1980
- 1980-03-21 JP JP3590980A patent/JPS56131651A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56131651A (en) | 1981-10-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101963926B1 (ko) | 폴리염화비닐과 바이오-기반 가소제의 혼합 방법 | |
| JPH08501600A (ja) | 押出し可能な熱可塑性プラスティック粒状物 | |
| US3567669A (en) | Preparation of rigid polyvinyl chloride particles having a high bulk density | |
| US5198170A (en) | Method for extrusion of powered PVC compounds | |
| JPS6358857B2 (ja) | ||
| US20130005887A1 (en) | Process to prepare additive packages for use in pvc compounding | |
| JP6448416B2 (ja) | 発泡樹脂シート用樹脂組成物、および、発泡樹脂シート | |
| US4035322A (en) | Method of preparing curable pellets of polyethylene | |
| JPS588742A (ja) | ライナ−付容器蓋及びその製法 | |
| US4582863A (en) | Polymer concentrate containing an antistatic agent, process for the production thereof and the use thereof | |
| JP2019038996A (ja) | 硬質ポリ塩化ビニル系成形品及びその製造方法 | |
| CA2000914A1 (en) | Plastic pellets coated with processing aid and method of coating | |
| JPH01156357A (ja) | 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物 | |
| JPH03195755A (ja) | 塩化ビニル系樹脂組成物 | |
| JPH09241460A (ja) | 粉体成形用発泡性塩化ビニル系樹脂組成物 | |
| JPH07304920A (ja) | 塩化ビニルペースト樹脂組成物 | |
| JPS6354458A (ja) | 塩化ビニル樹脂組成物 | |
| JPH01301743A (ja) | 粉体溶融成形用樹脂組成物の製造方法 | |
| JPS5953546A (ja) | 合成木材用塩化ビニル系樹脂組成物 | |
| JPS648661B2 (ja) | ||
| JPH07173353A (ja) | 粉体成形用塩化ビニル系樹脂組成物の製造方法 | |
| JPH04136055A (ja) | 硬質塩化ビニル系樹脂組成物 | |
| JPH0319260B2 (ja) | ||
| JPH0948896A (ja) | 粉体成形用塩化ビニル系樹脂組成物 | |
| JPH07216168A (ja) | 塩化ビニル系樹脂組成物の製法 |