JPH01159237A - 合成樹脂管の製造方法 - Google Patents
合成樹脂管の製造方法Info
- Publication number
- JPH01159237A JPH01159237A JP62319927A JP31992787A JPH01159237A JP H01159237 A JPH01159237 A JP H01159237A JP 62319927 A JP62319927 A JP 62319927A JP 31992787 A JP31992787 A JP 31992787A JP H01159237 A JPH01159237 A JP H01159237A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tape
- wound
- sheet
- belt
- strips
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は農土木用給排水管や工業用給排水管等として使
用される合成樹脂管の製造方法、更に詳しくは予め成形
された熱可塑性樹脂帯状シートと熱可塑性樹脂帯状テー
プとを素材として表面が略平滑にして均等な肉厚を有し
且つ水密性に優れた大口径の合成樹脂管を施工現場の近
くにおいて効率よく、しかも連続的に成形し得るように
なした合成樹脂管の製造方法に関するものである。
用される合成樹脂管の製造方法、更に詳しくは予め成形
された熱可塑性樹脂帯状シートと熱可塑性樹脂帯状テー
プとを素材として表面が略平滑にして均等な肉厚を有し
且つ水密性に優れた大口径の合成樹脂管を施工現場の近
くにおいて効率よく、しかも連続的に成形し得るように
なした合成樹脂管の製造方法に関するものである。
従来、この種の合成樹脂管の製造方法としては押出機の
環状スリットダイを通して直接賦形する押出成型法が一
般に使用されているが、大口径の合成樹脂管を製造する
場合、装置が大型になり、しかも管体の大きさに合うダ
イをその都度用意しなければならないため製造コストが
高くなる等の欠点があった。
環状スリットダイを通して直接賦形する押出成型法が一
般に使用されているが、大口径の合成樹脂管を製造する
場合、装置が大型になり、しかも管体の大きさに合うダ
イをその都度用意しなければならないため製造コストが
高くなる等の欠点があった。
そこで、大口径の合成樹脂管を製造する場合には特公昭
３２−７４３８号公報、特公昭３６−１３９３２号公報
、特公昭３６−１４１３９号公報にみられるような仮想
円筒状回転軸体上に帯状体を螺旋状に捲回してこれを融
着若しくは接着して管体を製造する方法が使用されてい
る。
３２−７４３８号公報、特公昭３６−１３９３２号公報
、特公昭３６−１４１３９号公報にみられるような仮想
円筒状回転軸体上に帯状体を螺旋状に捲回してこれを融
着若しくは接着して管体を製造する方法が使用されてい
る。
〔発明が解決しようとする問題点〕
しかしながら、上記の製造方法は仮想円筒状回転軸体の
上面に帯状体を＃旋状にｔ巻回するに際し′て一葉の帯
状体を用い、しかも先に捲回した帯状体と後に捲回した
帯状体とが側部において互いに重合するごとく捲回して
管体を形成する関係上、薄肉の帯状体を用いた場合には
特定の厚みを保持するために上記重合部分の幅を広くし
なければならないことから生産性が著しく低下し、一方
厚肉の帯状体を用いた場合には該帯状体の成型性より均
等な肉厚が得られないばかりでなく、上記重合部分にお
いて段差が生じる等の問題点を有していた。
上面に帯状体を＃旋状にｔ巻回するに際し′て一葉の帯
状体を用い、しかも先に捲回した帯状体と後に捲回した
帯状体とが側部において互いに重合するごとく捲回して
管体を形成する関係上、薄肉の帯状体を用いた場合には
特定の厚みを保持するために上記重合部分の幅を広くし
なければならないことから生産性が著しく低下し、一方
厚肉の帯状体を用いた場合には該帯状体の成型性より均
等な肉厚が得られないばかりでなく、上記重合部分にお
いて段差が生じる等の問題点を有していた。
本発明は上記従来方法の欠点を解消すべ〈発明されたも
のであって、表面が略平滑にして均等な肉厚を有し且つ
水密性に優れた大口径の合成樹脂管を効率よく、しかも
連続的に成形し得るようになした合成樹脂管の製造方法
を提供せんとするものである。
のであって、表面が略平滑にして均等な肉厚を有し且つ
水密性に優れた大口径の合成樹脂管を効率よく、しかも
連続的に成形し得るようになした合成樹脂管の製造方法
を提供せんとするものである。
（問題点を解決するための手段〕
本発明は上記に鑑み発明されたものであって、表面層を
形成すべく予め成形された二葉の熱可塑性樹脂帯状シー
トと中間層を形成すべく予め成形された複数葉の熱可塑
性樹脂帯状テープとを加熱域を通して軟化点以上溶融点
以下の温度に加熱して各々の両側部が互いに同一線上に
位置しないように位置をずらして上記帯状シート間に帯
状テープを介在させながら仮想円筒状回転軸体上に螺旋
状に１＠回せしめるとともにこの捲回に当たって少なく
とも先に捲回した帯状テープと後に捲回した帯状テープ
とが重合することなく互いに並設する如くして捲回して
管体を形成し、該管体が未だ軟化点以上溶融点以下の温
度にある段階において仮想円筒状回転軸体に対接する押
圧ロールにて圧接融着して冷却硬化させることにより問
題点を解決した。
形成すべく予め成形された二葉の熱可塑性樹脂帯状シー
トと中間層を形成すべく予め成形された複数葉の熱可塑
性樹脂帯状テープとを加熱域を通して軟化点以上溶融点
以下の温度に加熱して各々の両側部が互いに同一線上に
位置しないように位置をずらして上記帯状シート間に帯
状テープを介在させながら仮想円筒状回転軸体上に螺旋
状に１＠回せしめるとともにこの捲回に当たって少なく
とも先に捲回した帯状テープと後に捲回した帯状テープ
とが重合することなく互いに並設する如くして捲回して
管体を形成し、該管体が未だ軟化点以上溶融点以下の温
度にある段階において仮想円筒状回転軸体に対接する押
圧ロールにて圧接融着して冷却硬化させることにより問
題点を解決した。
以下、本発明を図面についてその特徴とするところを詳
述すれば、第１図は本発明の製造過程を説明した一部欠
截斜視図、第２図は同上一部欠截断面図、第３図は同上
一部欠截平面図で、図中Ａは仮想円筒状回転軸体であり
、Ｂは管体ａの表面層を形成する熱可塑性樹脂帯状シー
トであって、予め所定の厚みおよび幅をもって長尺状に
成形された帯状シートをロール状に１＠収してなるもの
であり、Ｃは管体ａの中間層を形成するための複数葉の
熱可塑性樹脂帯状テープであって、上記帯状シー１−Ｂ
と同様に各々ロール状に捲取してなるものであり、これ
ら帯状シートＢおよび帯状テープＣは熱風や赤外線ラン
プ等を熱源とした加熱域りを通して、軟化点以上溶融点
以下の温度に加熱され、次いで各々の両側部が互いに同
一線上に位置しないように横方向に位置をずらして上記
帯状シート８間に帯状テープＣを介在させながら仮想円
筒状回転軸体Ａの一端部側周面に傾斜角度をつけて同時
に供給し、螺旋状に捲回せしめるとともにこの捲回に当
たって少なくとも先に捲回した帯状テープＣと後に捲回
した帯状テープＣとが重合することなく互いに並設する
如くして１４回して管体ａを形成し、該管体ａが未だ軟
化点以上溶融点以下の温度にある段階において仮想円筒
状回転軸体Ａに対接する押圧ロールＥにて圧接融着して
他θに１部側に移送させながら冷却硬化されることによ
り管体ａが形成される。
述すれば、第１図は本発明の製造過程を説明した一部欠
截斜視図、第２図は同上一部欠截断面図、第３図は同上
一部欠截平面図で、図中Ａは仮想円筒状回転軸体であり
、Ｂは管体ａの表面層を形成する熱可塑性樹脂帯状シー
トであって、予め所定の厚みおよび幅をもって長尺状に
成形された帯状シートをロール状に１＠収してなるもの
であり、Ｃは管体ａの中間層を形成するための複数葉の
熱可塑性樹脂帯状テープであって、上記帯状シー１−Ｂ
と同様に各々ロール状に捲取してなるものであり、これ
ら帯状シートＢおよび帯状テープＣは熱風や赤外線ラン
プ等を熱源とした加熱域りを通して、軟化点以上溶融点
以下の温度に加熱され、次いで各々の両側部が互いに同
一線上に位置しないように横方向に位置をずらして上記
帯状シート８間に帯状テープＣを介在させながら仮想円
筒状回転軸体Ａの一端部側周面に傾斜角度をつけて同時
に供給し、螺旋状に捲回せしめるとともにこの捲回に当
たって少なくとも先に捲回した帯状テープＣと後に捲回
した帯状テープＣとが重合することなく互いに並設する
如くして１４回して管体ａを形成し、該管体ａが未だ軟
化点以上溶融点以下の温度にある段階において仮想円筒
状回転軸体Ａに対接する押圧ロールＥにて圧接融着して
他θに１部側に移送させながら冷却硬化されることによ
り管体ａが形成される。
こ−に示す仮想円筒状回転軸体Ａは丸棒からなる複数本
のロールｌａ、ｌｂ、、、ｉｔの集合からなっており、
各ロールｌａ、ｌｂ、、、ｌｉは一つの仮想円周に沿っ
て相隣接するロール間に一定の間隔を保つように並列し
て配置してあり、その前後端部は基板２および軸受板３
に各々回転自由に軸承させ、これら全体の組合せによっ
て実質的に一つの仮想円筒形回転体を構成するようにし
てあり、また、この各ロール１ａ＋ ｌｂ、、、１１は
前記基板２に対し軸受板３を一方向に所要の角度回転さ
せ、基板２に軸承される各ロール１ａ、ｌｂ、、ｌｉの
一端に対し軸受板３に軸承され、他端の軸承点をずらす
ことによって、つまり各ロールｌａ、ｌｂ、 、、ｌｉ
を仮想円筒状回転軸体Ａの軸芯を中心に捩って傾斜させ
ることによって帯状シートＢおよび帯状テープＣは螺旋
状に捲回される。
のロールｌａ、ｌｂ、、、ｉｔの集合からなっており、
各ロールｌａ、ｌｂ、、、ｌｉは一つの仮想円周に沿っ
て相隣接するロール間に一定の間隔を保つように並列し
て配置してあり、その前後端部は基板２および軸受板３
に各々回転自由に軸承させ、これら全体の組合せによっ
て実質的に一つの仮想円筒形回転体を構成するようにし
てあり、また、この各ロール１ａ＋ ｌｂ、、、１１は
前記基板２に対し軸受板３を一方向に所要の角度回転さ
せ、基板２に軸承される各ロール１ａ、ｌｂ、、ｌｉの
一端に対し軸受板３に軸承され、他端の軸承点をずらす
ことによって、つまり各ロールｌａ、ｌｂ、 、、ｌｉ
を仮想円筒状回転軸体Ａの軸芯を中心に捩って傾斜させ
ることによって帯状シートＢおよび帯状テープＣは螺旋
状に捲回される。
尚、各ロールｌａ、ｌｂ、 、、ｌｉの前端側の軸端に
はそれぞれスプロケット４を備え、これにかけるチェー
ン５の運行で各ロールＩａｌｌｂ１０．１１を同一方向
に等速で回転するようにしである。
はそれぞれスプロケット４を備え、これにかけるチェー
ン５の運行で各ロールＩａｌｌｂ１０．１１を同一方向
に等速で回転するようにしである。
また、本発明において使用される帯状シー１−Ｂはより
水密性を良好ならしめるために仮想円筒状回転軸体Ａに
端層状にｔｔｉ回するに当たって、先に捲回した帯状シ
ートＢと後に捲回した帯状シートＢとが側部において重
合するごとく瞳回し得、しかも捲回後おける重合部の段
差が極めて小さ（なるように帯状テープＣに比し薄肉に
して且つ広幅状になるように形成することが好ましく、
また帯状テープＣとしては成形上杵される範囲の比較的
厚肉のものが使用される関係上、第４図に示す如き融着
面に低密度ポリエチレンの如き比較的軟化点の低い熱可
塑性樹脂を成層した複合テープの使用が好ましい。
水密性を良好ならしめるために仮想円筒状回転軸体Ａに
端層状にｔｔｉ回するに当たって、先に捲回した帯状シ
ートＢと後に捲回した帯状シートＢとが側部において重
合するごとく瞳回し得、しかも捲回後おける重合部の段
差が極めて小さ（なるように帯状テープＣに比し薄肉に
して且つ広幅状になるように形成することが好ましく、
また帯状テープＣとしては成形上杵される範囲の比較的
厚肉のものが使用される関係上、第４図に示す如き融着
面に低密度ポリエチレンの如き比較的軟化点の低い熱可
塑性樹脂を成層した複合テープの使用が好ましい。
以下、本発明を図面に示す実施例に基づき更に詳細に説
明すれば、表面層を形成すべく予め成形されてロール状
に捲収された厚さ０．５ｍｍの低密度ポリエチレンシー
トからなる二葉の帯状シートＢと、中間層を形成すべく
予め成形されてロール状に擾収された厚さ１ ｍｎ＋に
して幅が帯状シー１−Ｂの２分の１以下の高密度ポリエ
チレンシートと低密度ポリエチレンシートとの成層シー
トからなる四葉の帯状テープＣとを熱風を熱源とする加
熱域りを通し、軟化点以上溶融点以下の温度に加熱して
上記四葉の帯状テープＣの各々の両側部が互いに同一線
上に位置しないように横方向に位置をずらして、並設さ
れた二葉の帯状テープＣを上下二段に位置せしめながら
上記帯状シート８間に介在させて仮想円筒状回転軸体Ａ
上に螺旋状にｔｉ回せしめるとともにこの捲回に当たっ
て少なくとも先に捲回した帯状テープＣと後に捲回した
帯状テープＣとが重合することなく互いに並設する如く
して捲回して管体ａを形成し、該管体ａが未だ軟化点以
上溶融点以下の温度にある段階において仮想円筒状回転
軸体Ａに対接する押圧ロールＥにて圧接融着して冷却硬
化させることにより第５図に示す如き表面が略平滑なる
管体ａを形成した。
明すれば、表面層を形成すべく予め成形されてロール状
に捲収された厚さ０．５ｍｍの低密度ポリエチレンシー
トからなる二葉の帯状シートＢと、中間層を形成すべく
予め成形されてロール状に擾収された厚さ１ ｍｎ＋に
して幅が帯状シー１−Ｂの２分の１以下の高密度ポリエ
チレンシートと低密度ポリエチレンシートとの成層シー
トからなる四葉の帯状テープＣとを熱風を熱源とする加
熱域りを通し、軟化点以上溶融点以下の温度に加熱して
上記四葉の帯状テープＣの各々の両側部が互いに同一線
上に位置しないように横方向に位置をずらして、並設さ
れた二葉の帯状テープＣを上下二段に位置せしめながら
上記帯状シート８間に介在させて仮想円筒状回転軸体Ａ
上に螺旋状にｔｉ回せしめるとともにこの捲回に当たっ
て少なくとも先に捲回した帯状テープＣと後に捲回した
帯状テープＣとが重合することなく互いに並設する如く
して捲回して管体ａを形成し、該管体ａが未だ軟化点以
上溶融点以下の温度にある段階において仮想円筒状回転
軸体Ａに対接する押圧ロールＥにて圧接融着して冷却硬
化させることにより第５図に示す如き表面が略平滑なる
管体ａを形成した。
以上より明らかなように、本発明は表面層を形成すべく
予め成形された二葉の熱可塑性樹脂帯状シートと中間層
を形成すべく予め成形された複数葉の熱可塑性樹脂帯状
テープとを加熱域を通して軟化点以上溶融点以下の温度
に加熱して各々の両側部が互いに同一線上に位置しない
ように位置をずらして上記帯状シート間に帯状テープを
介在させながら仮想円筒状回転軸体上に螺旋状に捲回せ
しめるとともにこの捲回に当たって少な（とも先に捲回
した帯状テープと後に捲回した帯状テープとが重合する
ことなく互いに並設する如くして捲回して管体を形成し
、該管体が未だ軟化点以上溶融点以下の温度にある段階
において仮想円筒状回転軸体に対接する押圧ロールにて
圧接融着して冷却硬化せしめることにより管体を形成す
る構成よりなるため、従来みられる重合に伴う段差がな
く初期目的とするところの肉厚が均一にして表面が略平
滑なる管体の連続成型が可能ならしめられ、更には表面
層と複数の中間層が同時にｔＳ回されるために成型性が
頗る向上せしめられ、また成層される帯状シートおよび
帯状テープが互いに位置を異にするようにｔＳ回されて
いるために水密性が一段と向上せしめられる等の特徴を
具有するものである。
予め成形された二葉の熱可塑性樹脂帯状シートと中間層
を形成すべく予め成形された複数葉の熱可塑性樹脂帯状
テープとを加熱域を通して軟化点以上溶融点以下の温度
に加熱して各々の両側部が互いに同一線上に位置しない
ように位置をずらして上記帯状シート間に帯状テープを
介在させながら仮想円筒状回転軸体上に螺旋状に捲回せ
しめるとともにこの捲回に当たって少な（とも先に捲回
した帯状テープと後に捲回した帯状テープとが重合する
ことなく互いに並設する如くして捲回して管体を形成し
、該管体が未だ軟化点以上溶融点以下の温度にある段階
において仮想円筒状回転軸体に対接する押圧ロールにて
圧接融着して冷却硬化せしめることにより管体を形成す
る構成よりなるため、従来みられる重合に伴う段差がな
く初期目的とするところの肉厚が均一にして表面が略平
滑なる管体の連続成型が可能ならしめられ、更には表面
層と複数の中間層が同時にｔＳ回されるために成型性が
頗る向上せしめられ、また成層される帯状シートおよび
帯状テープが互いに位置を異にするようにｔＳ回されて
いるために水密性が一段と向上せしめられる等の特徴を
具有するものである。
第１図乃至第３図は本発明の実施例を示したもので、第
１図は本発明の製造過程を説明した一部欠截斜視図、第
２図は同上一部欠截断面図、第３図は同上一部欠截平面
図、第４図は本発明に使用される熱可塑性樹脂帯状テー
プの一例を示す一部拡大断面図、第５図は本発明により
形成された管体の一部拡大断面図を示すものである。 Ａ−一仮想円筒状回転軸体 Ｂ−一帯状シート Ｃ−一帯状テープ Ｄ−一加熱域 Ｅ−一押圧ロール ａ−一管体 第 １ 図 第２図 一一＝情 寸 に）
１図は本発明の製造過程を説明した一部欠截斜視図、第
２図は同上一部欠截断面図、第３図は同上一部欠截平面
図、第４図は本発明に使用される熱可塑性樹脂帯状テー
プの一例を示す一部拡大断面図、第５図は本発明により
形成された管体の一部拡大断面図を示すものである。 Ａ−一仮想円筒状回転軸体 Ｂ−一帯状シート Ｃ−一帯状テープ Ｄ−一加熱域 Ｅ−一押圧ロール ａ−一管体 第 １ 図 第２図 一一＝情 寸 に）
Claims (4)
- （１）表面層を形成すべく予め成形された二葉の熱可塑
性樹脂帯状シートと中間層を形成すべく予め成形された
複数葉の熱可塑性樹脂帯状テープとを加熱域を通して軟
化点以上溶融点以下の温度に加熱して各々の両側部が互
いに同一線上に位置しないように横方向に位置をずらし
て上記帯状シート間に帯状テープを介在させながら仮想
円筒状回転軸体上に螺旋状に捲回せしめるとともにこの
捲回に当たって少なくとも先に捲回した帯状テープと後
に捲回した帯状テープとが重合することなく互いに並設
する如くして捲回して管体を形成し、該管体が未だ軟化
点以上溶融点以下の温度にある段階において仮想円筒状
回転軸体に対接する押圧ロールにて圧接融着して冷却硬
化させて表面が略平滑なる管体を連続的に製造すること
を特徴とする合成樹脂管の製造方法。 - （２）帯状シートを仮想円筒状回転軸体上に螺旋状に捲
回するに当たって、先に捲回した帯状シートと後に捲回
した帯状シートとが側部において重合するごとく捲回せ
しめることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の合
成樹脂管の製造方法。 - （３）帯状シートとして帯状テープに比し薄肉にして且
つ広幅なシートを使用することを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の合成樹脂管の製造方法。 - （４）帯状テープとして高密度ポリエチレンテープと低
密度ポリエチレンテープとの成層体からなる複合テープ
を使用することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の合成樹脂管の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62319927A JPH0825231B2 (ja) | 1987-12-17 | 1987-12-17 | 合成樹脂管の製造方法 |
| US07/283,967 US4878976A (en) | 1987-12-17 | 1988-12-13 | Method for continuously manufacturing synthetic resin tube |
| CA000585904A CA1290233C (en) | 1987-12-17 | 1988-12-14 | Method for continuously manufacturing synthetic resin tube |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62319927A JPH0825231B2 (ja) | 1987-12-17 | 1987-12-17 | 合成樹脂管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01159237A true JPH01159237A (ja) | 1989-06-22 |
| JPH0825231B2 JPH0825231B2 (ja) | 1996-03-13 |
Family
ID=18115791
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62319927A Expired - Lifetime JPH0825231B2 (ja) | 1987-12-17 | 1987-12-17 | 合成樹脂管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0825231B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03100086A (ja) * | 1989-09-06 | 1991-04-25 | Kendall Co:The | 新規なテープ被覆 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102229406B1 (ko) * | 2020-10-08 | 2021-03-18 | 문영진 | 압출 성형관을 이용한 관 제조장치 및 방법 |
-
1987
- 1987-12-17 JP JP62319927A patent/JPH0825231B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03100086A (ja) * | 1989-09-06 | 1991-04-25 | Kendall Co:The | 新規なテープ被覆 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0825231B2 (ja) | 1996-03-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1147004B1 (en) | Spiral wound pipe and a method for manufacturing the same | |
| US3650868A (en) | Methods and apparatus for manufacturing pipe-shaped articles from foamed thermoplastic resin | |
| JPH11190486A (ja) | 樹脂製波形管エルボとその製法 | |
| US4878976A (en) | Method for continuously manufacturing synthetic resin tube | |
| JPH01159237A (ja) | 合成樹脂管の製造方法 | |
| KR100565014B1 (ko) | 단열파이프커버 | |
| JPH01182031A (ja) | 合成樹脂製コルゲート管の製造方法 | |
| JPS62236724A (ja) | 可撓管の製造方法 | |
| JP2640257B2 (ja) | 合成樹脂補強管の製造方法 | |
| JP2005504233A (ja) | 流体処理用ポリマーバリア管の製造方法 | |
| WO1997004192A1 (en) | Heat-insulating structure and method of manufacturing the same | |
| JPH11248055A (ja) | プラスチック製コルゲート管の製造方法 | |
| JPS5976212A (ja) | 熱収縮チユ−ブの製造方法 | |
| JPS5825580B2 (ja) | カンタイガイメンニハツポウプラスチツクヒフクソウオケイセイスルホウホウ | |
| JPS61148036A (ja) | 二重壁管の製造法 | |
| JPS5829730B2 (ja) | 二枚の熱可塑性樹脂の発泡シ−トからパイプを製造する方法 | |
| JPH0419120A (ja) | 積層スパイラル管の製造方法 | |
| JPS5845323B2 (ja) | 竪樋の製造方法 | |
| JPS584608B2 (ja) | 加熱収縮性被覆用シ−トの製造方法 | |
| JPH11170409A (ja) | 断熱ホースとその製法 | |
| JPS6229212B2 (ja) | ||
| JPH0331546Y2 (ja) | ||
| JPS59143611A (ja) | 熱収縮チユ−ブの製造方法 | |
| JPS60199529A (ja) | 内面平滑コルゲ−ト管の製造法 | |
| JPS6149103B2 (ja) |