JPH01175207A - 永久磁石の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、希土類、鉄及びボロンを基本成分とする永久
磁石の製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

永久磁石は、一般家庭の各種電気製品から大型コンピュ
ーターの周辺端末機器まで幅広い分野で使用されている
重要な電気、電子材料の−っである。

最近の電気製品の小型化、高効率化の要求にともない、
永久磁石も益々高性能化が求められている、現在使用さ
れている永久磁石のうち代表的なものはアルニコ・ハー
ドフェライト及び希土類−遷移金属系磁石である。特に
希土類−遷移金属系磁石であるＲ−Ｃｏ系永久磁石やＲ
−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石は、高い磁気性能が得られるので
従来から多くの研究開発が成されている。

従来、これらＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石の製造方法に関し
ては、以下の文献に示すような方法がある。

（１）粉末冶金法に基づく焼結による方法、（文献１、
文献２） （２）アモルファス合金を製造するに用いる急冷薄帯製
造装置で、厚さ３０μｍ程度の急冷薄片を作り、その薄
片を樹脂結合法で磁石にするメルトスピニング法による
急冷薄片を用いた樹脂結合方法、（文献３、文献４） （３）上記（２）の方法で使用した急冷薄片を２段階の
ホットプレス法で、機械的配向処理を行う方法、（文献
４、文献５） ここで、 文献１：特開昭５９−４６００８号公報；文献２　：　
Ｍ、　Ｓａａａｗａ、　Ｓ、　ＦｕｊｉｌＩｕｒａ、　
Ｎ、　Ｔｏｇａｗａ、　　Ｈ，Ｙａｎａｍｏｔｏ　　ａ
ｎｄ　　　Ｙ、　　Ｈａｔｕｕｒａ；Ｊ　　、　　八ｐ
ｐｌ。

Ｐｈｙｓ、νｏｆ　、５５（６）　１５　Ｍａｒｃｈ　
１９８４．　Ｐ２Ｏ８３文献３：特開昭５９−２１１５
４９号公報：文献４　：　Ｒ，Ｗ、　Ｌｅｅ；　Ａｐｐ
ｌ、　Ｐｈｙｓ、　Ｌｅｔｔ、Ｖｏｌ。

４６（８）、１５　Ａｐｒｉｌ　１９８５．　Ｐ７９０
；文献５：特開昭６０−１００４０２号公報次に上記の
従来方法について説明する。

先ず（１）の焼結法では、溶解・鋳造により合金インゴ
ットを作製し、粉砕して、適当な粒度（数μｍ）の磁石
粉を得る。磁石粉は成形助剤のバインダーと混練され、
磁場中でプレス成形されて成形体が出来上がる。成形体
はアルゴン中で、１１００℃前後の温度で１時間焼結さ
れ、その後室温まで急冷される。焼結後、６００℃前後
の温度で熱処理することにより更に、保磁力を向上させ
る。（２）のメルトスピニング法による急冷薄片を用い
た樹脂結合方法では、先ず急冷薄帯製造装置の最適な回
転数でＲ−Ｆｅ−Ｂ合金薄帯を作る。得られた厚さ３０
μｍのリボン状薄帯は、直径が１０００Å以下の結晶の
集合体であり、脆くて割れ易く、結晶粒は等友釣に分布
しているので、磁気的にも等方性である。こめ薄帯を適
当な粒度に粉砕して、樹脂と混練してプレス成形すれば
７ｔｏｎ／−程度の圧力で、約８５体積％の充填が可能
となる。

（３）の製造方法は、初めにリボン状の急冷薄帯あるい
は薄帯の片を、真空中あるいは不活性雰囲気中で約７０
０℃で予備加熱したグラフディトあるいは他の耐熱用の
プレス型に入れる。該リボンが所望の温度に到達した時
−軸性の圧力が加えられる。温度、時間は特定しないが
、充分な塑性が出る条件として、Ｔ＝７２５±２５℃、
圧力はＰ〜１　、４　ｔＱｎ／ｃＪ程度が適している。

この段階では磁石は血かにプレス方向に配向していると
は言え、全体的には等方性である０次のホットプレスは
、大面積を有する型で行なわれる。Ｉ＆も一般的には７
００℃でＱ、７ｔｏｎ／−で数秒間プレスする。すると
試料は最初の厚みの１７２になりプレス方向と平行に配
向して、合金は異方性化する。これらの工程による方法
は二段階ホットプレス法と呼ばれている。この方法で緻
密で異方性を有するＲ−Ｆｅ−Ｂ磁石を得るものである
。尚、最初のメルトスピニング法で作られるリボン薄帯
の結晶粒は、それが最大の保磁力を示す時の粒径よりも
小さめにしておき、後のホットプレス中に結晶粒の粗大
化が生じて最適の粒径になるようにしておく。

しかし、この方法では高温例えば８００℃以上では結晶
粒の粗大化が著しく、それによって保持力ｉＨｃが極端
に低下し、実用的な永久磁石にはならない。

〔発明が解決しようとする問題点〕

叙上の従来技術で一応Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系磁石は製造出来る
が、これらの製造方法には次の如き欠点を有している。

（１）の焼結法は、合金を粉末にするのが必須であるが
、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金は大変酸素に対して活性であるの
で、粉末化すると余計酸化が激しくなり、焼結体中の酸
素濃度はどうしても高くなつてしまう、又粉末を成形す
るときに、例えばステリアン酸亜鉛のような成形助剤を
使用しなければならず、これは焼結工程で前もって取り
除かれるのであるが、散開は磁石体の中に炭素の形で残
ってしまう、この炭素は著しくＲ−Ｆｅ−８の磁気性能
を低下させ好ましくない。

成形助剤を加えてプレス成形した後の成形体はグリーン
体と言われる。これは大変脆く、ハンドリングが難しい
、従って焼結炉にきれいに並べて入れるのには、相当の
手間が掛かることも大きな欠点である。

これらの欠点があるので、−船釣に言ってＲ−Ｆｅ−Ｂ
系の焼結磁石の製造には、高価な設備が必要になるばか
りでなく、生産効率が悪く、結局磁石の製造コストが高
くなってしまう、従って、比較的原料費の安いＲ−Ｆｅ
−Ｂ光磁石の長所を活かすことが出来る方法とは言い難
い。

次に（２）並びに（３）の方法は、真空メルトスピニン
グ装置を使用するがこの装置は現在では、大変生産性が
悪くしかも高価である。

（２）の方法では原理的に等方性であるので低エネルギ
ー積であり、しステリシスループの角形性もよくないの
で温度特性に対しても、使用する面においても不利であ
る。

（３）の方法は、ホットプレスを二段階に使うというユ
ニークな方法であるが、実際に量産を考えると大変非効
率になることは否めないであろう。

更にこの方法では、高温例えば８００℃以上では結晶粒
の粗大化が著しく、それによって保磁力ｉＨｃが極端に
低下し、実用的な永久磁石にはならない。

本発明は、以上の従来技術の欠点を解決するものであり
、その目的とするところは鋳造法をペースの工程とし熱
間加工を併用することにより高性能且つ低コストな希土
類−鉄系永久磁石の製造方法を提供することにある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明の永久磁石の製造方法の第１は、希土類元素（但
しＹを含む）、遷移金属及びボロンを基本成分とする磁
石の製造方法において、少なくとも、前記基本成分から
なる合金を溶解及び鋳造する工程、鋳造後歪速度が、１
０−４〜１０２／秒の範囲で熱間加工する工程とからな
ることを特徴とする永久磁石の製造方法であり、第２の
方法は、　。

第１の方法の鋳造後歪速度が１０−４〜１０１／秒の範
囲で熱間加工する工程に次いで熱処理する工程を付加し
たことを特徴とする永久磁石の製造方法であり、第３の
方法は、第２の方法の熱処理する工程の後、鋳造合金を
粉砕する工程と、次いで粉砕された合金の粉末を有機バ
インダーと共に混練し加圧成形する工程とからなること
を特徴とする永久磁石の製造方法である。

〔作　用〕

前記のように希土類−鉄系磁石の製造方法である焼結法
、急冷法は夫々粉砕による粉末管理の困麹さ、生産性の
悪さといった大きな欠点を有している。

本発明者等は、これらの欠点を改良するため、バルクの
状態での磁石化の研究に着目し、先ず前記希土類元素、
鉄及びボロンを基本成分とする磁石の組成域で熱間加工
による異方性化と高保磁力化が出来、更にこの鋳造イン
ゴットを粉砕して粉末化と高保磁力化し、有機物バイン
ダーと混練硬化させて樹脂結合型磁石を得ることが出来
ることを知見した。この方法における異方性化と高保磁
−力化の為の熱間加工は、前記文献４に示すような急冷
法のような２段階でなく、１段階のみでよく、バルクの
まま加工出来るので生産性は著しく高い。

また鋳造インゴットを粉砕する必要がないので、焼結法
はどの厳密な雰囲気管理を行う必要はなく、設備費が大
きく低減される。

更に樹脂結合磁石においてら、急冷法によった磁石のよ
うに原理的に等方性があるといった問題点がなく、異方
性の樹脂結合磁石が得られ、Ｒ−Ｆｅ−ＢＦａ石の高性
能、低コストという特徴を生かすことができる。

従来のＲ−Ｆｅ−Ｂ光磁石の組成は、文献２に示される
ようにＲ＋ｓＦ　ｅ　７７８　ｓが最適とされていた。

この組成は主相Ｒ２Ｆｅ＋４Ｂ化合物を原子百分率にし
た組成Ｒ＋＋、ｔＦ　ｅ　ａｔ、　４Ｂ　ｓ、　＊に比
してＲ−Ｂに富む側に移行している。このことは保磁力
を得るためには、主相のみでなくＲリッチ相・Ｂリッチ
相という非磁性相が必要であるという点から説明されて
いる。

ところが本発明では逆にＢが少ない側に移行したところ
に保磁力のピーク値が存在する。この組成域では、焼結
法の場合、保磁力が激減するので、これまであまり問題
にされていなかった。しかし、鋳造法ではむしろこの組
成域で高い保磁力が得られ熱間加工を施すことによって
更に高い保磁力が得られる。

これらの点は以下のように考えられる。先ず焼結法を用
いても鋳造法を用いても、保磁力機構そのものはｎｕｃ
ｌｅａｔｉｏｎ、　１ｏｄｅｌに従っている。これは、
両者の初磁化曲線がＳｍＣｏ、のように急峻な立上がり
を、示すことかられかる。このタイプの磁石の保磁力は
基本的には単磁区モデルによっている。即ちこの場合、
大きな結晶磁気異方性を有するＲｚＦｅ＋＊Ｂ化合物が
、大きすぎると粒内に、磁壁を有するようになるため、
磁化の反転は磁壁の移動によって容易に起きて、保磁力
は小さい。

一方、粒子が小さくなって、ある寸法以下になると、粒
子内に磁壁を有さなくなり、磁化の反転は回転のみによ
って進行するため、保磁力は大きくなる。つまり適切な
保磁力を得るためにはＲ２Ｆ　ｅ　１４Ｂ相が適切な粒
径を有することが必要である。この粒径としては１０μ
ｍ前後が適当であり、焼結タイプの場合は、焼結前の粉
末粒度の調整によって粒径を適合させることが出来る。

ところが鋳造法と熱間加工法とを組合わせた場合、Ｒｚ
Ｆｅ＋４Ｂ化合物の結晶の大きさは先ず初めに溶湯から
凝固する段階で決定されるが、熱間加工によって結晶が
微細化されるので、磁石の最終の結晶の大きさは熱間加
工の処理条件を選定することによって調節出来、十分な
保磁力を作り出すことが出来る。

次に、樹脂結合化であるが前記文献４の急冷法でも確か
に樹脂結合磁石は作成出来る。

しかし、急冷法で作成される粉末は、直径が１０００Ａ
以下の多結晶が等友釣に集合したものであるため磁気的
にも等方性であり、異方性磁石は作成出来ず、Ｒ−Ｆｅ
−Ｂ系の低コスト・高性能という特徴が生かせない０本
発明の場合、水素粉砕のような機械的な歪みの小さな粉
砕を行えば、保磁力がかなり維持出来るので樹脂結合化
を行なえる。この方法の最大のメリットは、文献４と異
なり、異方性磁石の作成が可能な点にある。

以下、本発明による永久磁石の好ましい組成範囲につい
て説明する。

希土類としては、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ５
Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌ
ｕが候補として挙げられ、これらのうちの１種あるいは
２種以上を組合わせて用いられる。Ｍも高い磁気性能は
、Ｐｒ、Ｎｄで得られる。従って実用的にはＰｒ、Ｎｄ
、Ｐｒ−Ｎｄ合金、Ｃｅ−Ｐｒ−Ｎｄ合金等が用いられ
る。また少量の添加元素、例えば重希土元素Ｄｙ、Ｔｂ
等は保磁力の向上に有効である。

Ｒ−Ｆｅ−Ｂ光磁石の主相はＲ，Ｆｅ＋４Ｂである。従
ってＲが８原子％未溝では、もはや上記化合物を形成せ
ずα−鉄と同一構造の立方晶組織となるため高磁気特性
は得られない、一方Ｒが３０原子％を越えると非磁性の
Ｒリッチ相が多くなり磁気特性は著しく低下する。よっ
てＲの範囲は８〜３０原了％が適当である。しかし高い
残留磁束密度とするため、好ましくはＲ８〜２５原子％
が適当である。

Ｂは、Ｒ２Ｆ　６１４Ｂ相を形成するための必須元素で
あり、２原子％未満では菱面体のＲ−Ｆｅ系になるなめ
、高保磁力は望めない。また２８原子％を越えるとＢに
富む非磁性相が多くなり、残留磁束密度は著しく低下し
てくる。しかし高保磁力を得るため、好ましくはＢ８８
原子以下がよく、それ以上では特殊な冷却を施さないか
ぎり、ｖ＆４ｆｌなＲ２Ｆ　６１４Ｂ相を得ることが出
来ず、保磁力は小さい。

Ｃ・０は本系磁石のキュリー点を増加させるのに有効な
元素であり、基本的にＦｅのサイトを置換しＲｚＣｏ＋
＜Ｂを形成するのだが、この化合物は結晶異方性磁界が
小さく、その量が増すにつれて磁石全体としての保磁力
は小さくなる。そのため永久磁石として考えられるＩＫ
Ｏｅ以上の保磁力を与えるには５０原子％以内がよい。

ＡＩは保磁力の増大効果を示す、（文献６：２ｈａｎｇ
　Ｈａｏｃａｉ他Ｐｒｏｃｅｅｄｉｎｇｓ　ｏｆ　ｔｈ
ｅ　８ｔｈ　Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ　ＷＯｒｋＳ
ｈＯＤ　Ｏｎ　Ｒａｒｅ−Ｅａｒｔｈ　Ｈａ！１ｌｎｅ
ｔｓ、　１９８５、　Ｐ５４１） この文献６は焼結磁石に対する効果を示したものである
が、その効果は鋳、造磁石でも同様に存在する。しかし
ＡＩは非磁性元素であるため、その添加量を増すと、残
留磁束密度が低下し、１５原子％を越えるとハードフェ
ライト以下の残留磁束密度になってしまうので、希土類
磁石としての目的を果たし得ない、よって、ＡＩの添加
量は１５原子％以下がよい。

また、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｇａ、Ｍｏ、Ｓｌ等も保磁力の向上
に有効な添加元素である。

又、本発明において、熱間加工とは冷間加工に対する概
念であり、塑性加工によって生じる加工歪みの大半を加
工中に取除きながら加工する高温での塑性加工を指す、
従って、熱間加工中には、再結晶による結晶粒の微細化
及びそれに続く結晶粒の成長も起り、これらの現象も熱
間加工には含まれることは明らかである。

熱間加工における温度は再結晶温度以上が望ましく、本
発明Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金においては好ましくは５００℃
以上である。

そして、本発明の磁石の製造方法における熱間加工の歪
速度は重要な因子となっている。熱間加工の工程におい
ては、結晶軸の配向と結晶粒の微細化の二つの効果がも
たらせるわけであるが、歪速度が速ければ結晶粒の微細
化にはより良好な結果をもたらす一方結晶粒の配向が不
十分になり、割れも生じる。このため、配向率が８０％
以上の割れのない熱間加工のためには歪速度が１０２／
秒以下であることが望ましい、そして、その歪速度が小
さければ、配向性も良好で割れの可能性もなくなるのだ
が生産性が著しく低下し、結晶粒の成長も激しく起こり
始め、保磁力も低下するのでその歪速度は１０−’／秒
以上が望ましい。

次に本発明の実施例について述べる。

〔実　施　例〕

（実施例１） 本発明による製造法の工程図を第１図に示す。

先ず第１図に示す如く所望の組成の合金を誘導炉で溶解
し、鋳型に鋳造する。

次に磁石に異方性を付与するために、各種の熱間加工を
施す。

各種の熱間加工として第２図に押出し加工の説明図、第
３図に圧延加工の説明図、第４図にスタンプ加工の説明
図を示す。

押出し加工については、等友釣に力が加わるようにダイ
側からも力が加わるように工夫した。

圧延加工及びスタンプ加工については、極力歪速度が小
さくなるようにロール、スタンプの速度を調整した。

いずれの方法でも、高温領域（５００〜１１００℃）に
おいて矢視する如く合金の押される方向に平行になるよ
うに結晶の磁化容易軸は配向する。

本発明者等は、希土類元素、鉄及びボロンを基本成分と
する合金を溶解・鋳造した後、塑性加工実験を広範囲に
亘り行い次の実験結果を得た。

（１）室温から５００℃の間の低温で歪速度１秒以上で
塑性加工すると大半の組成の合金インゴットには割れが
生じる。

割れていない小片を用いて磁気測定すると保磁力ｉＨｃ
は加工率に見合って増大するが、結晶の配向はほとんど
起こらず、従って残留磁束密度Ｂｒはほとんど増大しな
い、このようなことから、この範囲の塑性加工では最大
エネルギー積（Ｂ　Ｈ）ｍａｘはほとんど増大しない。

（２）一方、１１００℃を越える高温で塑性加工すると
１０２／秒という大きな歪速度でも割れ欠けは発生せず
、加工性は良好となるとともに良好な結晶配向が生じる
。しかし、ｅＡ磁力ｉ　Ｈｃは低下してくる。

（３）５００〜１１００℃の間で熱間加工すると歪速度
が大きくとれるとともに、残留磁束密度Ｂｒ及び保磁力
、ｉＨｃが増大し、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘも
増大する。なかでも塑性加工温度は８００〜１０５０℃
が良好である。

（４）本発明の合金組成を鋳造したインゴットはその融
点近くまで加熱しても結晶粒の粗大化はわずかしか生し
ない。

（５）また加工温度と歪速度が最適の場合加工度と平均
Ｃ軸の配向性の関係は加工度が２０％でＣ軸配向率が６
０〜７０％、加工度が４０％でＣ軸配向率が６５〜７５
％、加工度６０％でＣ軸配向率７５〜８５％、加工度８
０％でＣ軸配向率８５〜９５％、加工度９０％でＣ軸配
向率８５〜９８％となる。

第１表の組成の合金を溶解し、第１図に示した工程に従
って磁石を作製した。但し用いた熱間加工法は、第１表
中に併記した。これらの熱間加工は、加工温度が５００
〜１１００℃、加工度が１０〜９０％、歪速度が１０−
４〜１／秒の間で種々の条件を組合わせて行なった。そ
の中から加工温度が１０００℃、加工度が８０％、歪速
度が１０−４〜１０−’／秒、アニール処理が１０００
℃×２４時間の場合の磁気特性を第２表に示す。参考デ
ータとして熱間加工を行なわない試料の特性も示した。

アニール処理の最適条件即ち温度と時間は合金の組成と
加工条件によって変化する０組成によっては５００〜８
００℃の低温領域が、熱間加工条件によっては８００〜
１０００°Ｃの領域が良好になる。

第２表により、押出し、圧延、スタンプのすべての熱間
加工法で残留磁束密度が増加し磁気的に異方化されたこ
とがわかる。なかでも押出し法が勝れている。

第　　１　　表 第　　２　　表 （実施例２） 第３表は、組成としてＰ　ｒ　１７Ｆ　ｅ７ｇＢ４、Ｎ
ｄ３６Ｆ　ｅ　ｓｓＢ　＋ｓ及びＣｅ　ｓ　Ｎ　ｄ　ｒ
ｏＦ　ｒ　ｒｏＦ　ｅ　ｓａｃ　０＋７ｚｒ　２　Ｂ　
ｍを、代表例にとり、押出加工を行なった場合の塑性加
工温度と加工性・１ＨＣ−Ｃ軸配向率との関係を示した
ものである。加工度は８０％を目標としΔ印は塑性加工
中割れが生じたもの、Ｘ印は塑性加工できながうたちの
を指す。

塑性加工温度は５００〜１１００℃に亘って良好である
が、その中でも８００〜１０５０℃が優れている。磁気
特性と生産性の双方を併せて評価すると９００〜１０５
０℃が最適である。歪速度は高温になる程そして希土類
元素とボロンの含有量が低い程大きくとることができる
。

本実験での歪速度は１０−４〜１０２７秒の範囲を変化
させ、第３表の特性値は歪速度が１０−２〜１０−’／
秒の場合の値を示す、１０００℃前後では歪速度を１〜
１０２／秒とすることが押出成形においては加工応力が
圧縮応力が主で引張応力が小さいため可能であることが
判明した。

又、Ｃ軸配向率が高くなると残留磁束密度Ｂｒが大きく
なり、（ＢＨ）ｍａｘは急激に増大する。

第３表 方口　８０％　　　１６１σ岨　　１０−’〜１０−１
汚（実施例３） 第４表は、Ｐ　ｒ　１４Ｆ　ｅ　ｉａＢ　４とＣｅ５Ｐ
ｒｒｏＮｄ　＋ｏＦ　ｅ　ｔｓＢ　４の組成の鋳造合金
に対して加工温度１０００℃において歪速度を１０−５
〜１０ゝ／秒と変化させ、加工率８０％のホットプレス
を行なった時の磁気特性を示す。

第　　４　　表 ×は割れが生じたもの （実施例４） 第５表に示ず組成の合金を真空溶解炉で溶解、鋳造し、
得られたインゴットをステンレスケースに入れて熱間圧
延を施した。この時、加工温度は９００℃、加工度は８
０％として、歪速度を１０−１〜１０１７秒の範囲で変
化させた。加工されたサングルの磁気特性を第６表に示
す、この結果かられかるように１０２／秒までの歪速度
での熱間加工が高保磁力化に有効である。

第　　５　　表 第　　６　　表 Ｘ印は割れが生じたもの （実施例６） Ｐ　ｔ”　ｔｓＤ　３’２　Ｆ　ｅ　７１Ｂ４とＰｒｔ
２Ｎｄｓ　ＦｅｔｔＣＯｓＢｓＣｕｉの２種の組成の合
金を溶解、鋳造してインゴットを得た。このインゴット
に対して１０００℃、加工度７０％、歪速度を１０１〜
１０４／秒の範囲で変化させて、熱間押出加工を施した
。その後、９００℃、１０時間のアニール処理を施して
から磁気特性を測定した。結果は、第７表に示すように
、１０−３〜１０２７秒の間の歪速度において、１０Ｋ
ＯｅｔｔＭＡえる保磁力が得られ、高保磁力化が成され
た。

第　　７　　表 Ｘ印は加工できなかったもの （実施例７） 先ず第８表のような組成の合金を誘導炉で溶解し鉄鎖型
にて鋳造し、１０００℃におけるホットプレスの後イン
ゴットを磁気的に硬化させるため１０００’ＣＸ２４時
間のアニール処理を施した。

このときアニール後の平均粒径は約１５μｍであった。

この階段で切断・研削を施せば、異方性磁石となる。

樹脂結合タイプの磁石の場合は、室温において１８−８
ステンレス鋼製容器中、ｌＯ気圧程度の水素ガス雰囲気
のものでの水素の吸蔵と１０−’ｔｏｒｒでの脱水素を
くりかえし行ない粉砕後、エポキシ樹脂を４重量％混練
した、１０ＫＯｅの磁場で横磁場成形を行なった。

以上の結果を第９表に示す。

第８表 第　　９　　表 〔発明の効果〕 蒸上の如く本発明の永久磁石のｖ、遣方法によれば、希
土類元素等を、鋳造した後、歪速度が１０−４〜１０２
／秒の範囲で熱間加工することにより、次の如き効果を
奏するものである。

（１）Ｃ軸配向率を高めることができ、残留磁束密度Ｂ
ｒを著しく改善することができた。

（２）又、結晶粒をａｍ化することにより、保磁力ｉＨ
ｃを著しく高めることができた。

（３）（１）及び（２）の相乗効果により最大エネルギ
ー積（Ｂ　Ｈ）　ｍ　ａ　ｘを各段に高めることができ
た。

（４）従来の焼結法と比較し、加工工数及び生産設備投
資額を著しく低減させることができた。

（５）従来のメルトスピニング法と比較し、高性能でし
かも低コストの磁石をつくることができた。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明のＲ−Ｆｅ−Ｂ光磁石の製造工程図。 第２図は、熱間押出しによる磁石合金の配向処理図。 １・・・油圧プレス ２・・・ダイ（型） ３・・・磁石合金 ４・・・圧力を示す矢印 ５・・・磁石合金の磁化容易方向を示す矢印第３図は、
熱間圧延による磁石合金の配向処理図。 １・・・ロール ２・・・磁石合金 ３・・・ロールの回軸方向を示す矢印 ４・・・磁石合金の進行方向を示す矢印５・・・磁化容
易方向を示す矢印 第４図は、熱間スタンプ加工による磁石合金の配向処理
図。 １・・・スタンプ ２・・・磁石合金 ３・・・基板 ４・・・磁化容易方向を示す矢印 ５・・・スタンプの上下動を示す矢印 ６・・・基板の移動方向を示す矢印 以上 出願人　セイコーエプソン株式会社

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）希土類元素（但しＹを含む）、遷移金属及びボロ
   ンを基本成分とする永久磁石の製造方法において、少な
   くとも、前記基本成分からなる合金を溶解及び鋳造する
   工程、鋳造後歪速度が、１０＾−＾４〜１０＾２／秒の
   範囲で熱間加工する工程とからなることを特徴とする永
   久磁石の製造方法。
2. （２）希土類元素（但しＹを含む）、遷移金属及びボロ
   ンを基本成分とする永久磁石の製造方法において、少な
   くとも、前記基本成分からなる合金を溶解及び鋳造する
   工程、鋳造後歪速度が、１０＾−＾４〜１０＾２／秒の
   範囲で熱間加工する工程次いで熱処理する工程とからな
   ることを特徴とする永久磁石の製造方法。
3. （３）希土類元素（但しＹを含む）、遷移金属及びボロ
   ンを基本成分とする、磁石の製造方法において、少なく
   とも、前記基本成分からなる合金を溶解及び鋳造する工
   程、鋳造後歪速度が、１０＾−＾４〜１０＾２／秒の範
   囲で熱間加工する工程と前記鋳造合金を熱処理後粉砕す
   る工程と、次いで粉砕された合金の粉末を有機バインダ
   ーと共に混練し加圧成型する工程とからなることを特徴
   とする永久磁石の製造方法。