JPH01191750A - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
焼結鉱の製造方法Info
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Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、製鉄における焼結鉱を農道する方法に関する
。
。
高炉の主原料は、焼結鉱、ペレット、塊鉱石等があるが
、その中の焼結鉱は、他の主原料よりも、被還元性等の
品質が優れており、高炉を安定にかつ、燃料比を低くす
るには、高炉主原料中の、焼結鉱比を高くすることが望
ましい。
、その中の焼結鉱は、他の主原料よりも、被還元性等の
品質が優れており、高炉を安定にかつ、燃料比を低くす
るには、高炉主原料中の、焼結鉱比を高くすることが望
ましい。
従来より、焼結鉱の生産性を向上させるため焼結原料の
通気性を改善する手法として特開昭５６−２１３４１で
は、微粉原料をあらかじめミニペレットにして通気性を
改善する方法が提案されている。
通気性を改善する手法として特開昭５６−２１３４１で
は、微粉原料をあらかじめミニペレットにして通気性を
改善する方法が提案されている。
また、特開昭５９−２３２２３８では、微粉原料をブリ
ケラティングで、ある限定された寸法の成型物とするこ
とにより生産性を向上させる方法が提案されている。
ケラティングで、ある限定された寸法の成型物とするこ
とにより生産性を向上させる方法が提案されている。
しかしながら、従来法ではベントナイト等のバインダー
を必要とし、しかも通気性を改善して焼結時間を短縮し
、生産性を向上させるものであるが、吸引空気量が増大
して冷間強度や歩留が低下することになる。したがって
、焼成熱量を増加させるため固体燃料の増配で、冷間強
度、歩留を推持しているのが現状であり、そのため焼結
温度が従来と変わらず、被還元性が依然として改善され
ていない。
を必要とし、しかも通気性を改善して焼結時間を短縮し
、生産性を向上させるものであるが、吸引空気量が増大
して冷間強度や歩留が低下することになる。したがって
、焼成熱量を増加させるため固体燃料の増配で、冷間強
度、歩留を推持しているのが現状であり、そのため焼結
温度が従来と変わらず、被還元性が依然として改善され
ていない。
以上のように、従来技術では焼結原料層の通気性を改善
させる方法であるため、生産性と被還元性の両者を同時
に改善することが出来なかった。
させる方法であるため、生産性と被還元性の両者を同時
に改善することが出来なかった。
〔問題を解決する手段〕
本発明者は、鋭意研究を重ねた結果、あらかじめ他の鉄
鉱石から選り分けた、易溶融鉱石に融液化しがたいＭｇ
Ｏを含有する蛇紋岩等と水を加えて造粒し、得られた造
粒物を残りの銘柄の鉄鉱石、雑原料、副原料、返鉱およ
び固体燃料とともに造粒して焼結原料とし、この焼結原
料を通常の方法に従って焼結することにより、生産性と
被還元性を同時に改善するものである。
鉱石から選り分けた、易溶融鉱石に融液化しがたいＭｇ
Ｏを含有する蛇紋岩等と水を加えて造粒し、得られた造
粒物を残りの銘柄の鉄鉱石、雑原料、副原料、返鉱およ
び固体燃料とともに造粒して焼結原料とし、この焼結原
料を通常の方法に従って焼結することにより、生産性と
被還元性を同時に改善するものである。
すなわち、本発明は、複数の銘柄の鉄鉱石、雑原料、副
原料および返鉱に、固体燃料を混合して焼結原料を得る
に際し１通常の焼結条件において、その焼結過程では容
易に同化する易溶融鉱石をあらかじめ、他の銘柄の鉄鉱
石から選り分け、この選り分けた易溶融鉱石に、前記の
副原料の一部としてのＭｇＯ源および水を添加して造粒
し、この造粒物を残りの銘柄の鉄鉱石、雑原料、副原料
、返鉱および固体燃料とともに造粒して焼結原料とし、
この焼結原料を通常の方法に従って焼結することからな
る焼結鉱の製造方法を提供する。
原料および返鉱に、固体燃料を混合して焼結原料を得る
に際し１通常の焼結条件において、その焼結過程では容
易に同化する易溶融鉱石をあらかじめ、他の銘柄の鉄鉱
石から選り分け、この選り分けた易溶融鉱石に、前記の
副原料の一部としてのＭｇＯ源および水を添加して造粒
し、この造粒物を残りの銘柄の鉄鉱石、雑原料、副原料
、返鉱および固体燃料とともに造粒して焼結原料とし、
この焼結原料を通常の方法に従って焼結することからな
る焼結鉱の製造方法を提供する。
本発明の方法において、雑原料とは製鉄所において不可
避的に発生する鉄原料を意味し、その具体例はスケール
、ダスト等である。
避的に発生する鉄原料を意味し、その具体例はスケール
、ダスト等である。
本発明の方法において、副原料とは焼結鉱の品質を高め
るために配合する滓化剤やスラグ組成調整用の鉄原料以
外の原料を意味し、その具体例は石灰石、蛇紋岩等であ
る。副原料中ＭｇＯ源は代表的には蛇紋岩である。
るために配合する滓化剤やスラグ組成調整用の鉄原料以
外の原料を意味し、その具体例は石灰石、蛇紋岩等であ
る。副原料中ＭｇＯ源は代表的には蛇紋岩である。
本発明の方法において、易溶融鉱石とは滓化剤の石灰石
との反応性が良好で、融液が多く生成する鉱石であり、
その具体例はローブリバーやマウントニューマン、＞１
マースレー等の鉱石である。
との反応性が良好で、融液が多く生成する鉱石であり、
その具体例はローブリバーやマウントニューマン、＞１
マースレー等の鉱石である。
本発明の方法において、同化とは高温時の融液により原
料が一旦均質化することを意味する。
料が一旦均質化することを意味する。
好ましい態様において、易溶融鉱石の造粒において、Ｍ
ｇＯ源（好ましくは蛇紋岩）に加えて微粉鉱石、さらに
珪砂、返鉱等が混合される。
ｇＯ源（好ましくは蛇紋岩）に加えて微粉鉱石、さらに
珪砂、返鉱等が混合される。
本発明方法において、造粒、焼結の操作自体は既知法に
よる。
よる。
今日多用される鉄鉱石の銘柄（産地名）と平均的組成を
第１表に示す。
第１表に示す。
第１表 （ｖｔ％）
ロープリバーは代表的易溶融鉱石である。
本発明方法において、微粉鉱石とはペレットフィードを
いう。
いう。
（発明の具体的な開示）
以下実施例により本発明を具体的に説明する。
実施例において使用した原料を第２表に示す。
実施例■
第３表に示すように、そのなかから易溶融鉱石Ａと蛇紋
岩だけを混合してドラム型造粒機で造粒し、その後、他
の成分と全都合せてパン型造粒機で造粒した。
岩だけを混合してドラム型造粒機で造粒し、その後、他
の成分と全都合せてパン型造粒機で造粒した。
その両方を合せて５０ｋｇ容量の錨型試験焼結機で焼結
した。
した。
この実験に使用した上記錨型試験焼結機は第１図に示す
構造のもので、＃４１、点火用フード３（ＬＰＧ導入口
４を有する）、ウィンドボックス５、吸引ブロワ−７を
含む排ガス系よりなり、要所に熱電対温度計６を備えて
いる。鍋に焼結原料を装入し、ＬＰＧに着火して下部よ
り吸引した。
構造のもので、＃４１、点火用フード３（ＬＰＧ導入口
４を有する）、ウィンドボックス５、吸引ブロワ−７を
含む排ガス系よりなり、要所に熱電対温度計６を備えて
いる。鍋に焼結原料を装入し、ＬＰＧに着火して下部よ
り吸引した。
別に、比較例として、従来法により第２表に示す原料を
選りわけることなく同時に、造粒焼結した。
選りわけることなく同時に、造粒焼結した。
第 ２ 表 （すｔ／％）
＊外側り重量％ 第 ３ 表 （すｔ／
％）実施例■ 第４表に示す原料を用いて、実施例Ｉと同様に造粒焼結
した。
＊外側り重量％ 第 ３ 表 （すｔ／
％）実施例■ 第４表に示す原料を用いて、実施例Ｉと同様に造粒焼結
した。
第４表 （誓ｔ／％）
＊外側り重量％
実施例■
第５表に示す原料を用いて、実施例■と同様に造粒焼結
した。
した。
第５表 （ｗｔ／％）
車外側り重量％
第６表
上記実施の結果をまとめて第６表に示す。
焼結特性としては焼結時間、歩留および生産性を示し、
また、焼結鉱品質としては低温還元粉化指数およびＪＩ
Ｓｉ元率を示した。なお、低温還元粉化指数は、焼結鉱
試料５００ｇを、ＣＯガス３０％で残部がＮ２の還元ガ
スで５５０℃×３０分間の還元処理後、直径１３０ｍｍ
Ｘ長さ２００Ｑ１１１のバレルに装入し、３０ｒｐｍ
で３０分間回転して粉化させ、その粒径３ｍｌ１１未満
のものの量Ｃ％）の測定値であり、この値が小さいほど
焼結鉱の低温還元粉化性が良好であることを意味する。
また、焼結鉱品質としては低温還元粉化指数およびＪＩ
Ｓｉ元率を示した。なお、低温還元粉化指数は、焼結鉱
試料５００ｇを、ＣＯガス３０％で残部がＮ２の還元ガ
スで５５０℃×３０分間の還元処理後、直径１３０ｍｍ
Ｘ長さ２００Ｑ１１１のバレルに装入し、３０ｒｐｍ
で３０分間回転して粉化させ、その粒径３ｍｌ１１未満
のものの量Ｃ％）の測定値であり、この値が小さいほど
焼結鉱の低温還元粉化性が良好であることを意味する。
また、還元率（％）はＪＩＳ Ｍ ８７１３に準拠した
試験法で測定したものであり、この値が大きいものほど
焼結鉱の被還元性が良好であることを意味する。
試験法で測定したものであり、この値が大きいものほど
焼結鉱の被還元性が良好であることを意味する。
第６表の結果より、本発明法の場合、比較例（従来法）
に比べて焼結時間が短くなっている。また、前述したよ
うに従来技術は焼結原料層の通気性を改善させる方法で
あるため、生産性と被還元性の両者を同時に改善するこ
とが出来なかったが。
に比べて焼結時間が短くなっている。また、前述したよ
うに従来技術は焼結原料層の通気性を改善させる方法で
あるため、生産性と被還元性の両者を同時に改善するこ
とが出来なかったが。
本発明法の場合では比較例（従来法）に比べ歩留を低下
させることなく焼結時間の短縮により生産性の向上を達
成されており、被還元性も改善されていることが明らか
である。なお、低温還元粉化指数については、はとんど
差がなかった。
させることなく焼結時間の短縮により生産性の向上を達
成されており、被還元性も改善されていることが明らか
である。なお、低温還元粉化指数については、はとんど
差がなかった。
第２図は、比較例（従来法）、実施例■、実施例■・■
における焼結時の焼結層内温度の測定結果を示す、この
結果より、本発明法の実施例■の場合、比較例（従来法
）に比べて層内最高温度に差がないものの、１１００℃
、１２００℃の高温部での保持時間が短くなっているこ
とがわかる。すなわち、通常では焼結温度付近では、は
とんど融液化しない蛇紋岩等のＭ（Ｏ源と易溶融鉱石を
一緒に造粒した本発明法では、過剰な融液化が抑制され
、焼結原料が焼結される時の過溶融が防止でき１通気性
が改善され、生産性を向上させたものと考えられる。
における焼結時の焼結層内温度の測定結果を示す、この
結果より、本発明法の実施例■の場合、比較例（従来法
）に比べて層内最高温度に差がないものの、１１００℃
、１２００℃の高温部での保持時間が短くなっているこ
とがわかる。すなわち、通常では焼結温度付近では、は
とんど融液化しない蛇紋岩等のＭ（Ｏ源と易溶融鉱石を
一緒に造粒した本発明法では、過剰な融液化が抑制され
、焼結原料が焼結される時の過溶融が防止でき１通気性
が改善され、生産性を向上させたものと考えられる。
さらには、比較例（従来法）では全原料を一度に混合造
粒しているため、蛇紋岩が焼結原料全体に一様に分散す
るために、融液化せずに脆弱となる部分が一様に存在し
、焼結鉱の強度は低下し歩留を低くすることになるが、
本発明法の実施例Ｉでは、あらかじめ選り分けた易溶融
鉱石と蛇紋岩を造粒することにより、脆弱部が低減され
ることになり、比較例（通常法）と同量の固体燃料で、
焼結鉱全体の強度（歩留）を劣化させることなく、強度
（歩留）が比較例（従来法）と同等の焼結鉱の製造が達
成できる。
粒しているため、蛇紋岩が焼結原料全体に一様に分散す
るために、融液化せずに脆弱となる部分が一様に存在し
、焼結鉱の強度は低下し歩留を低くすることになるが、
本発明法の実施例Ｉでは、あらかじめ選り分けた易溶融
鉱石と蛇紋岩を造粒することにより、脆弱部が低減され
ることになり、比較例（通常法）と同量の固体燃料で、
焼結鉱全体の強度（歩留）を劣化させることなく、強度
（歩留）が比較例（従来法）と同等の焼結鉱の製造が達
成できる。
以上、述べたように、本発明法は焼結鉱の強度（歩留）
を劣化させることなく、焼結時間の短縮を図り生産性を
向上させ、さらには、被還元性を向上させることができ
る。
を劣化させることなく、焼結時間の短縮を図り生産性を
向上させ、さらには、被還元性を向上させることができ
る。
しかも１本発明法は、あらかじめ選り分けて造粒する原
料には、粒径が大きな粒子が多く含まれているため、造
粒時に従来技術のようにバインダー類を添加しなくても
造粒することができ、バインダー類を一切必要としない
。
料には、粒径が大きな粒子が多く含まれているため、造
粒時に従来技術のようにバインダー類を添加しなくても
造粒することができ、バインダー類を一切必要としない
。
したがって、本発明による製造方法で得られる焼結鉱は
被還元性に優れ、高炉操業の安定かつ燃料比の低下をも
たらす、しかも製造時の燃料原単位を上げることもなく
、生産性の向上が達成できる。また、造粒時にバインダ
ーを必要としないなど、製造コストの大幅な低減が図れ
、産業上、有益な効果をもたらす。
被還元性に優れ、高炉操業の安定かつ燃料比の低下をも
たらす、しかも製造時の燃料原単位を上げることもなく
、生産性の向上が達成できる。また、造粒時にバインダ
ーを必要としないなど、製造コストの大幅な低減が図れ
、産業上、有益な効果をもたらす。
第１図は本発明方法の実施例で使用した焼結装置の既念
を示す図である。 第２図は焼結時の焼結原料層内の温度の経時変化を示す
。 第１図
を示す図である。 第２図は焼結時の焼結原料層内の温度の経時変化を示す
。 第１図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、複数の銘柄の鉄鉱石、雑原料、副原料および返鉱に
、固体燃料を混合して焼結原料を得るに際し、通常の焼
結条件において、その焼結過程では容易に同化する易溶
融鉱石をあらかじめ、他の銘柄の鉄鉱石から選り分け、
この選り分けた易溶融鉱石に、前記の副原料の一部とし
てのＭｇＯ源および水を添加して造粒し、この造粒物を
残りの銘柄の鉄鉱石、雑原料、副原料、返鉱および固体
燃料とともに造粒して焼結原料とし、この焼結原料を通
常の方法に従って焼結することからなる焼結鉱の製造方
法。 ２、特許請求の範囲第１項に記載の焼結鉱の製造方法に
おいて、選り分けた易溶融鉱石を造粒する際に、ＭｇＯ
源の他に微粉鉱石を加えて造粒する方法。 ３、特許請求の範囲第１項に記載の焼結鉱の製造方法に
おいて、選り分けた易溶融鉱石を造粒する際に、ＭｇＯ
源の他に微粉鉱石、珪砂、返鉱を加えて造粒する方法。 ４、特許請求の範囲第１ないし３項のいずれかの項に記
載の焼結鉱の製造方法において、ＭｇＯ源として蛇紋岩
を使用する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1372188A JPH01191750A (ja) | 1988-01-26 | 1988-01-26 | 焼結鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1372188A JPH01191750A (ja) | 1988-01-26 | 1988-01-26 | 焼結鉱の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01191750A true JPH01191750A (ja) | 1989-08-01 |
Family
ID=11841107
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1372188A Pending JPH01191750A (ja) | 1988-01-26 | 1988-01-26 | 焼結鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01191750A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005307253A (ja) * | 2004-04-20 | 2005-11-04 | Jfe Steel Kk | 焼結鉱の製造方法 |
| JP2005307256A (ja) * | 2004-04-20 | 2005-11-04 | Jfe Steel Kk | 焼結鉱の製造方法 |
| CN110512074A (zh) * | 2019-09-29 | 2019-11-29 | 东北大学 | 一种高配比新西兰海砂原矿制备酸性球团的方法 |
-
1988
- 1988-01-26 JP JP1372188A patent/JPH01191750A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005307253A (ja) * | 2004-04-20 | 2005-11-04 | Jfe Steel Kk | 焼結鉱の製造方法 |
| JP2005307256A (ja) * | 2004-04-20 | 2005-11-04 | Jfe Steel Kk | 焼結鉱の製造方法 |
| CN110512074A (zh) * | 2019-09-29 | 2019-11-29 | 东北大学 | 一种高配比新西兰海砂原矿制备酸性球团的方法 |
| CN110512074B (zh) * | 2019-09-29 | 2021-02-09 | 东北大学 | 一种高配比新西兰海砂原矿制备酸性球团的方法 |
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