JPH01198317A - 射出成形用樹脂型の製造方法 - Google Patents
射出成形用樹脂型の製造方法Info
- Publication number
- JPH01198317A JPH01198317A JP2444588A JP2444588A JPH01198317A JP H01198317 A JPH01198317 A JP H01198317A JP 2444588 A JP2444588 A JP 2444588A JP 2444588 A JP2444588 A JP 2444588A JP H01198317 A JPH01198317 A JP H01198317A
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- Japan
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- master model
- mold
- injected
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- Pending
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は射出成形用樹脂型の製造方法、特に、マスター
モデルを用い、樹脂注入、転写により雄型、雌型を得る
射出成形用樹脂型の製造方法に関する。
モデルを用い、樹脂注入、転写により雄型、雌型を得る
射出成形用樹脂型の製造方法に関する。
従来の射出成形用樹脂型の製造方法は、マスターモデル
を液状ゴムで反転後、再度−次ゴム反転型を介し樹脂ま
たは樹脂に添加物を混入した流動体で反転して雄型、雌
型を得るものであった。
を液状ゴムで反転後、再度−次ゴム反転型を介し樹脂ま
たは樹脂に添加物を混入した流動体で反転して雄型、雌
型を得るものであった。
次に従来の射出成形用樹脂型の製造方法について図面を
参照して説明する。
参照して説明する。
第３図は従来の第１の例を示す雌型の製造工程の断面説
明図である。
明図である。
マスターモデル３０を設置した注型用枠体２８に液状ゴ
ムを注入固化し１次ゴム反転型２つを得る。〔第３図（
ａ）〕 １次ゴム反転型２９を注型用枠体２８に反転設置し、液
状ゴムを注入し、これを固化し２次ゴム反転型３１を得
る。〔第３図（ｂ）−（Ｃ） ）注型用枠体２８を用い
て２次ゴム反転型３］に樹脂あるいは樹脂に添加物を混
入した流動体３２ａを注入固化し雌型３２ｂを得る。〔
第３〕図（ｄ）−（ｅ）〕 第４図（ａ）−（ｅ）は従来の第２の例を示す雄型の製
造工程の断面説明図である。
ムを注入固化し１次ゴム反転型２つを得る。〔第３図（
ａ）〕 １次ゴム反転型２９を注型用枠体２８に反転設置し、液
状ゴムを注入し、これを固化し２次ゴム反転型３１を得
る。〔第３図（ｂ）−（Ｃ） ）注型用枠体２８を用い
て２次ゴム反転型３］に樹脂あるいは樹脂に添加物を混
入した流動体３２ａを注入固化し雌型３２ｂを得る。〔
第３〕図（ｄ）−（ｅ）〕 第４図（ａ）−（ｅ）は従来の第２の例を示す雄型の製
造工程の断面説明図である。
プレート３６をパーティング面３つに接着したマスター
モデル３０を注型用枠体３３に設置し、液状ゴムを注入
しコ９次ゴム反転型３４を得る。１次ゴム反転型３４を
再度反転し、２次ゴム反転型３７を得る。さらに雌型３
２のＥ−程と同様にして雄型３８ｂを得る。
モデル３０を注型用枠体３３に設置し、液状ゴムを注入
しコ９次ゴム反転型３４を得る。１次ゴム反転型３４を
再度反転し、２次ゴム反転型３７を得る。さらに雌型３
２のＥ−程と同様にして雄型３８ｂを得る。
上述した従来の射出成形用樹脂型の製造方法は、１次並
びに２次ゴム反転型を製作しなりれはならないことに加
えてバーチインク面にプレー１−を接着する必要がある
ので、多大の］二数がががり、また雄型と雌型の組合せ
時において位置決め機構がなく、製品肉厚の偏肉を生ず
るという欠点があった。
びに２次ゴム反転型を製作しなりれはならないことに加
えてバーチインク面にプレー１−を接着する必要がある
ので、多大の］二数がががり、また雄型と雌型の組合せ
時において位置決め機構がなく、製品肉厚の偏肉を生ず
るという欠点があった。
本発明の射出成形用樹脂型の製造方法は、可撓性薄膜の
一端をマスターモデルのバーチインク面全体に接合し他
端を箱状の注型用枠体内周部に接合する可撓性薄膜接合
工程と、前記マスターモデルの表面、裏面を前記可撓性
薄膜て覆う可撓性薄膜被覆工程と、前記マスターモデル
の表面および裏面の各々へ４Ｓｔ ’Ａ￥ｉまたは樹脂
に添加物を混入した流動体を注入固化し雄型、雌型を成
す注入固化工程とを含んて構成される。
一端をマスターモデルのバーチインク面全体に接合し他
端を箱状の注型用枠体内周部に接合する可撓性薄膜接合
工程と、前記マスターモデルの表面、裏面を前記可撓性
薄膜て覆う可撓性薄膜被覆工程と、前記マスターモデル
の表面および裏面の各々へ４Ｓｔ ’Ａ￥ｉまたは樹脂
に添加物を混入した流動体を注入固化し雄型、雌型を成
す注入固化工程とを含んて構成される。
次に、本発明の実施例について図面を参照して説明する
。
。
第１図は本発明の−・実施例を示す断面図である。
第１図に示す射出成形用樹脂型の製造方法を順を追って
説明する。
説明する。
箱状の注型用枠体１３内に支持ビン］４を設置する。可
撓性薄膜１２の一端をマスターモデル１１のバーチイン
ク面］５全体に接合し、他端を注型用枠体１３の内周部
に接合し、マスターモデル］１の表面および裏面を可撓
性薄膜１２で覆った後、マスターモデル１１を支持ピン
１４上に設置する。
撓性薄膜１２の一端をマスターモデル１１のバーチイン
ク面］５全体に接合し、他端を注型用枠体１３の内周部
に接合し、マスターモデル］１の表面および裏面を可撓
性薄膜１２で覆った後、マスターモデル１１を支持ピン
１４上に設置する。
流入口分岐点８に設けたバルブ７６の開閉により雄型部
１０に流動体５を注入固化した後、雌型部９に流動体５
を注入同化する。
１０に流動体５を注入固化した後、雌型部９に流動体５
を注入同化する。
マスターモデル１１には貫通孔１１ｂがあり、雌型部９
に注入された流動体５は貫通孔１１ｂをも埋める。
に注入された流動体５は貫通孔１１ｂをも埋める。
第２図は雄型と雌型との位置決めをテーパービンにより
行なう第２の実施例を示す断面図である。
行なう第２の実施例を示す断面図である。
注型用枠体１３内に支持ピン］４に加えて、雄型２１．
雌型２０の位置決めを行なうテーパービン２６を設置す
る。以下の工程は第１の実施例と同じである。
雌型２０の位置決めを行なうテーパービン２６を設置す
る。以下の工程は第１の実施例と同じである。
第３の実施例としては、可撓性薄膜を離型剤で代替する
ことが考えられる。注型用枠体１３の内部に粘土を所定
の位置までつめ、粘土表面にマスターモデル１１９を設
置し、粘土およびマスターモデル表面に離型剤を塗布し
薄膜を形成せしめる。
ことが考えられる。注型用枠体１３の内部に粘土を所定
の位置までつめ、粘土表面にマスターモデル１１９を設
置し、粘土およびマスターモデル表面に離型剤を塗布し
薄膜を形成せしめる。
次に流動体５を注入固化し雌型を得る。続いて粘土を除
去し、この部分に再度離型剤を塗布し薄膜をし、流動体
５を注入固化して雄型を得る。
去し、この部分に再度離型剤を塗布し薄膜をし、流動体
５を注入固化して雄型を得る。
以上説明したように、本発明の射出成形用樹脂型の製造
方法は、成型部品のパーティング面を境にして雄型、雌
をが一体化できるので、あらためて位置決め機構を付加
する必要かなく、製造工程の短縮、工数の削減が計れる
うえ、パーティング面の位置を正確に取ることができる
ため、成型品肉厚の偏肉を防止することがてきるので、
成型品精度を向上てきるという効果かある。
方法は、成型部品のパーティング面を境にして雄型、雌
をが一体化できるので、あらためて位置決め機構を付加
する必要かなく、製造工程の短縮、工数の削減が計れる
うえ、パーティング面の位置を正確に取ることができる
ため、成型品肉厚の偏肉を防止することがてきるので、
成型品精度を向上てきるという効果かある。
第１図および第２図（１、本発明の第１と第２の実施例
を示す断面図、第３図および第４図は、従来の第１およ
び第２の例を示す製造工程の断面説明図である。 ５・流動体、６・−容器、９・・雌型部、１０・・・雄
型部、１１・・マスターモデル、］２・・可撓性薄膜、
１３・・注型用枠体、１４・・支持ピン、１５・・バー
チインク面。 代理人 弁理士 内 原 晋
を示す断面図、第３図および第４図は、従来の第１およ
び第２の例を示す製造工程の断面説明図である。 ５・流動体、６・−容器、９・・雌型部、１０・・・雄
型部、１１・・マスターモデル、］２・・可撓性薄膜、
１３・・注型用枠体、１４・・支持ピン、１５・・バー
チインク面。 代理人 弁理士 内 原 晋
Claims (1)
- 可撓性薄膜の一端をマスターモデルのパーティング面全
体に接合し他端を箱状の注型用枠体内周部に接合する可
撓性薄膜接合工程と、前記マスターモデルの表面、裏面
を前記可撓性薄膜で覆う可撓性薄膜被覆工程と、前記マ
スターモデルの表面および裏面の各々へ樹脂または樹脂
に添加物を混入した流動体を注入固化し雄型、雌型を成
す注入固化工程とを含むことを特徴とする射出成形用樹
脂型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2444588A JPH01198317A (ja) | 1988-02-03 | 1988-02-03 | 射出成形用樹脂型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2444588A JPH01198317A (ja) | 1988-02-03 | 1988-02-03 | 射出成形用樹脂型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01198317A true JPH01198317A (ja) | 1989-08-09 |
Family
ID=12138344
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2444588A Pending JPH01198317A (ja) | 1988-02-03 | 1988-02-03 | 射出成形用樹脂型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01198317A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04163007A (ja) * | 1990-10-23 | 1992-06-08 | Matsushita Electric Works Ltd | 樹脂型の製造方法 |
| JP2003062834A (ja) * | 2001-08-23 | 2003-03-05 | Honda Motor Co Ltd | 樹脂型の製造方法 |
-
1988
- 1988-02-03 JP JP2444588A patent/JPH01198317A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04163007A (ja) * | 1990-10-23 | 1992-06-08 | Matsushita Electric Works Ltd | 樹脂型の製造方法 |
| JP2003062834A (ja) * | 2001-08-23 | 2003-03-05 | Honda Motor Co Ltd | 樹脂型の製造方法 |
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