JPH01200900A - スピーカ用振動板およびその製造方法 - Google Patents
スピーカ用振動板およびその製造方法Info
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- JPH01200900A JPH01200900A JP2395888A JP2395888A JPH01200900A JP H01200900 A JPH01200900 A JP H01200900A JP 2395888 A JP2395888 A JP 2395888A JP 2395888 A JP2395888 A JP 2395888A JP H01200900 A JPH01200900 A JP H01200900A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- diaphragm
- sheet
- mold
- speaker
- Prior art date
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- Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、スピーカの磁気回路に形成されている磁気ギ
ャップに挿入されるボイスコイルが取付けられ、このボ
イスコイルに流れる信号電流によって生ずるボイスコイ
ルの振動が伝達され、この振動を空中に伝播するための
スピーカ用振動板およびその製造方法に関する。
ャップに挿入されるボイスコイルが取付けられ、このボ
イスコイルに流れる信号電流によって生ずるボイスコイ
ルの振動が伝達され、この振動を空中に伝播するための
スピーカ用振動板およびその製造方法に関する。
従来のスピーカ用振動板としては、パルプを主体とする
複合材料がその主体を占めていたが、近来高分子化学の
発達によってスピーカの振動板に適する材料が現われ、
射出成形によってスピーカの振動板が作られることもあ
る。
複合材料がその主体を占めていたが、近来高分子化学の
発達によってスピーカの振動板に適する材料が現われ、
射出成形によってスピーカの振動板が作られることもあ
る。
１１、；−のような振動板の射出成形用の金型を第５図
に、射出成形された振動板を第６図に示す。
に、射出成形された振動板を第６図に示す。
第５図の金型は、雄型１ａと雌型１ｂとによって振動板
３と同形状のキャビティ２が形成される。
３と同形状のキャビティ２が形成される。
そして、このキャビティ２に連通ずる射出ノズル２ａか
ら溶融した樹脂が射出されてキャビティ２に充満し、そ
の凝固を待って雄型１ａと雌型１ｂを開き、振動板３の
形状に凝固した樹脂を取り出す。
ら溶融した樹脂が射出されてキャビティ２に充満し、そ
の凝固を待って雄型１ａと雌型１ｂを開き、振動板３の
形状に凝固した樹脂を取り出す。
この樹脂に対して射出ノズル２に該当する部分等を除去
し、振動板３とした後に、エツジ等を取り付けていたも
のである。
し、振動板３とした後に、エツジ等を取り付けていたも
のである。
従来のこのような射出成形による振動板３は、単一の材
質で形成されるため、スピーカとして要求される特性を
充分に満足することができず、他の材質と貼り合せて複
合材料として使用されることがある。
質で形成されるため、スピーカとして要求される特性を
充分に満足することができず、他の材質と貼り合せて複
合材料として使用されることがある。
このような場合には、数枚を貼り合せる手数を必要とす
る。
る。
又、このような射出成形の振動板では、この振動板が自
由に振動できるように、別材質で形成したエツジを振動
板３０周縁に貼り付けることになるため、エツジの形成
、貼り付は等の手数が必要となる。
由に振動できるように、別材質で形成したエツジを振動
板３０周縁に貼り付けることになるため、エツジの形成
、貼り付は等の手数が必要となる。
本発明は、従来の射出成形の振動板の前述の問題点を除
去し、真空成形された振動板と射出成形された振動板を
一体的に、同時に形成し、複合材料として振動板の特性
を高めると共に、複合材料とするための貼り合せの手数
を必要とせず、且つエツジの割成形や貼り付けの手数を
必要としないようにすることもできるスピーカ用振動板
およびその製造方法を提供することを目的とするっ〔発
明の概要〕 本発明は前述の目的を達成するために、金型の振動板形
状のキャビティの一面に吸引孔を形成し、これを熱可塑
性のシートを当接して真空成形した後に、キャビティ内
に樹脂を射出成形して前記シートと一体成形することを
要旨とするものである。
去し、真空成形された振動板と射出成形された振動板を
一体的に、同時に形成し、複合材料として振動板の特性
を高めると共に、複合材料とするための貼り合せの手数
を必要とせず、且つエツジの割成形や貼り付けの手数を
必要としないようにすることもできるスピーカ用振動板
およびその製造方法を提供することを目的とするっ〔発
明の概要〕 本発明は前述の目的を達成するために、金型の振動板形
状のキャビティの一面に吸引孔を形成し、これを熱可塑
性のシートを当接して真空成形した後に、キャビティ内
に樹脂を射出成形して前記シートと一体成形することを
要旨とするものである。
次に、本発明の実施の一例を第１図〜第４図について説
明する。
明する。
本実施例に使用する金型は、第１図のように、第４図の
振動板４と同型状のキャビティ５を雄型６ａと雌型６ｂ
とで形成し、且つキャビティ５の周縁で雄型６ａと雌型
６ｂとが接する部分には、エツジ７となるべき同心円の
波型８が形成されている。
振動板４と同型状のキャビティ５を雄型６ａと雌型６ｂ
とで形成し、且つキャビティ５の周縁で雄型６ａと雌型
６ｂとが接する部分には、エツジ７となるべき同心円の
波型８が形成されている。
そして雄型６ａには、そのキャビティ５を形成する部分
の全面には、小径の吸引孔９が穿設され、又雌型６ｂの
キャビティ５を形成する部分の中心に、射出孔となるゲ
ート１０が形成されている。
の全面には、小径の吸引孔９が穿設され、又雌型６ｂの
キャビティ５を形成する部分の中心に、射出孔となるゲ
ート１０が形成されている。
このような金型を分離した状態で、第２図に示すように
、熱可塑性のシート１１、例えば０．１〜０．２ミリ厚
の塩化ビニール、ポリエステル、ポリウレタン等のシー
トを当接し、その周囲を雄型６ａに密着させる。
、熱可塑性のシート１１、例えば０．１〜０．２ミリ厚
の塩化ビニール、ポリエステル、ポリウレタン等のシー
トを当接し、その周囲を雄型６ａに密着させる。
そして、熱可塑性のシート１１を加熱しながら吸引孔９
から雄型６ａとシート１１間の空気を吸い出し、シート
１１の全面を雄型６ａに密着させる真空成形法によって
、第３図のようにシート１１を振動板形状に成形する。
から雄型６ａとシート１１間の空気を吸い出し、シート
１１の全面を雄型６ａに密着させる真空成形法によって
、第３図のようにシート１１を振動板形状に成形する。
この時、波型８に接する部分が後にエツジ７となるべく
同心円の波型となる。
同心円の波型となる。
このようにして、シート１１の成型が完了した時点で雄
型６ａと雌型６ｂを第１図のように接させ、ゲート１０
から溶融状態にある樹脂１２を射出し、キャビティ５に
樹脂１２が充満した状態となった時、金型を冷却して樹
脂１２を凝固させる。
型６ａと雌型６ｂを第１図のように接させ、ゲート１０
から溶融状態にある樹脂１２を射出し、キャビティ５に
樹脂１２が充満した状態となった時、金型を冷却して樹
脂１２を凝固させる。
この射出成形に使用される樹脂としては、比弾性率およ
び内部損失の点から、ポリプロピレンの単体、ポリプロ
ピレン６０〜９ Ｑｗｔ％＋マイカ１０〜４Ｑｗｔ％、
ポリプロピレン６０〜９０ｗｔ％十炭素繊維１０〜４
Ｑ ｗ ｔ％等が適している。
び内部損失の点から、ポリプロピレンの単体、ポリプロ
ピレン６０〜９ Ｑｗｔ％＋マイカ１０〜４Ｑｗｔ％、
ポリプロピレン６０〜９０ｗｔ％十炭素繊維１０〜４
Ｑ ｗ ｔ％等が適している。
なお、厚みとしては０．２〜Ｑ、 ５ ｍｍが適当であ
る。
る。
この時、樹脂に鱗片状黒鉛、マイカ等を混入すれば、中
心から放射状に流れるフローマークが振動板４の表面に
現われ、又ガラス短繊維等を混入すれば、フローマーク
が現われ、美観を呈すると共に、強度を上げることがで
きる。
心から放射状に流れるフローマークが振動板４の表面に
現われ、又ガラス短繊維等を混入すれば、フローマーク
が現われ、美観を呈すると共に、強度を上げることがで
きる。
そして、この樹脂１２の射出成形によって、シート１１
とは溶着され、一体化して複合材となるものである。
とは溶着され、一体化して複合材となるものである。
このようにして樹脂１２が凝固した振動板４を雄型６ａ
と雌型６ｂとを分離することによって金型から取り出し
、ゲート１０の除去、シート１１のエツジ７の外周部の
切断等の作業を経て振動板４は製造されるものである。
と雌型６ｂとを分離することによって金型から取り出し
、ゲート１０の除去、シート１１のエツジ７の外周部の
切断等の作業を経て振動板４は製造されるものである。
本発明は叙上のように、真空成形された熱可塑性シート
と、射出成形された樹脂とを溶着により一体化して、一
つの射出成ル機で製造できる。
と、射出成形された樹脂とを溶着により一体化して、一
つの射出成ル機で製造できる。
従って、複数の別材質の層を重合した複合材のスピーカ
用振動板が貼り合せる工程を要せずに製造できるばかり
でなく、エツジをも同時に形成することも可能なので、
製造工程が大巾に簡略化される。
用振動板が貼り合せる工程を要せずに製造できるばかり
でなく、エツジをも同時に形成することも可能なので、
製造工程が大巾に簡略化される。
そのために、複合材の長持性のスピーカ用振動板が、大
量に、且つ廉価に提供できるものである。
量に、且つ廉価に提供できるものである。
第１図は本発明の一実施例の金型の成型状態を示す断面
図、 第２図は雄型の断面とシートの斜面図、第３図は第２図
の成型状態の断面図、 第４図は本発明によるスピーカ用振動板の断面図、第５
図は従来のスピーカ用振動板の成型金型の断面図、 第６図は第５図で製造されたスピーカ用振動板の正面図
である。 ４・・・振動板、５・・・キャビティ、６ａ・・・雄型
、６ｂ・・・雌型、７・・・エツジ、訃・・波型、９・
・・吸引孔、１０・・・ゲート、１１・・・シート、１
２・・・樹脂。 特許出願人 パイオニア株式会社 第１図
図、 第２図は雄型の断面とシートの斜面図、第３図は第２図
の成型状態の断面図、 第４図は本発明によるスピーカ用振動板の断面図、第５
図は従来のスピーカ用振動板の成型金型の断面図、 第６図は第５図で製造されたスピーカ用振動板の正面図
である。 ４・・・振動板、５・・・キャビティ、６ａ・・・雄型
、６ｂ・・・雌型、７・・・エツジ、訃・・波型、９・
・・吸引孔、１０・・・ゲート、１１・・・シート、１
２・・・樹脂。 特許出願人 パイオニア株式会社 第１図
Claims (2)
- （１）熱可塑性シートを加熱、吸引してエッジ部分まで
一体的に形成した振動板シートと、該シートの一面に射
出成形によって前記エッジを除いて一体的に形成した樹
脂とによって複合材としたことを特徴とするスピーカ用
振動板。 - （２）スピーカの振動板形状のキャビティを有する射出
成形用の金型の、スピーカの振動板の一面を形成する面
に吸引孔を形成し、この金型面に熱可塑性のシートを当
接して加熱、真空吸引する真空成形により、スピーカの
振動板形状に前記シートを成形し、次に前記金型のキャ
ビティ内に樹脂を射出してスピーカ用振動板を形成する
ことを特徴とするスピーカ用振動板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2395888A JPH0671359B2 (ja) | 1988-02-05 | 1988-02-05 | スピーカ用振動板およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2395888A JPH0671359B2 (ja) | 1988-02-05 | 1988-02-05 | スピーカ用振動板およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01200900A true JPH01200900A (ja) | 1989-08-14 |
| JPH0671359B2 JPH0671359B2 (ja) | 1994-09-07 |
Family
ID=12125056
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2395888A Expired - Lifetime JPH0671359B2 (ja) | 1988-02-05 | 1988-02-05 | スピーカ用振動板およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0671359B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002159093A (ja) * | 2000-11-16 | 2002-05-31 | Kyowa Leather Cloth Co Ltd | 発泡スピーカー振動板エッジ材およびその製造方法 |
| US7704428B2 (en) * | 2004-04-26 | 2010-04-27 | Pioneer Corporation | Method for manufacturing diaphragm for use in electroacoustic transducer |
-
1988
- 1988-02-05 JP JP2395888A patent/JPH0671359B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002159093A (ja) * | 2000-11-16 | 2002-05-31 | Kyowa Leather Cloth Co Ltd | 発泡スピーカー振動板エッジ材およびその製造方法 |
| US7704428B2 (en) * | 2004-04-26 | 2010-04-27 | Pioneer Corporation | Method for manufacturing diaphragm for use in electroacoustic transducer |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0671359B2 (ja) | 1994-09-07 |
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