JPH01275468A - 炭素繊維強化炭素ブレーキ材料の製造方法 - Google Patents
炭素繊維強化炭素ブレーキ材料の製造方法Info
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- JPH01275468A JPH01275468A JP63102618A JP10261888A JPH01275468A JP H01275468 A JPH01275468 A JP H01275468A JP 63102618 A JP63102618 A JP 63102618A JP 10261888 A JP10261888 A JP 10261888A JP H01275468 A JPH01275468 A JP H01275468A
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- Japan
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- carbon
- pitch
- carbon fiber
- carbonaceous
- brake
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/71—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents
- C04B35/78—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents containing non-metallic materials
- C04B35/80—Fibres, filaments, whiskers, platelets, or the like
- C04B35/83—Carbon fibres in a carbon matrix
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、レーシングカー、大型トラック等の、特に軽
量で高い機械的強度および良好な摩擦特性が要求される
炭素繊維強化炭素ブレーキ材料の製造方法に関するもの
である。
量で高い機械的強度および良好な摩擦特性が要求される
炭素繊維強化炭素ブレーキ材料の製造方法に関するもの
である。
（従来の技術）
炭素繊維強化炭素材料（以下、Ｃ／ Ｃコンポジットと
いう）は炭素繊維を補強材とし、炭素をマトリックスと
した複合材料である。Ｃ／ Ｃコンポジットは炭素繊維
で強化されているために従来の炭素材料にくらべ常温、
高温での機械的特性にまさり、また摩擦・制動特性、熱
・電気伝導性、耐蝕性などもすぐれていることから、ロ
ケットノズル、航空機のブレーキディスクなどの宇宙航
空機部材として欠かせない材料となっている。このよう
に応用範囲の広いＣ／ Ｃコンポジットの製造法として
は現在大別して２つの系統がある。
いう）は炭素繊維を補強材とし、炭素をマトリックスと
した複合材料である。Ｃ／ Ｃコンポジットは炭素繊維
で強化されているために従来の炭素材料にくらべ常温、
高温での機械的特性にまさり、また摩擦・制動特性、熱
・電気伝導性、耐蝕性などもすぐれていることから、ロ
ケットノズル、航空機のブレーキディスクなどの宇宙航
空機部材として欠かせない材料となっている。このよう
に応用範囲の広いＣ／ Ｃコンポジットの製造法として
は現在大別して２つの系統がある。
その１つはポリアクリロニトリルやレーヨンやピッチ系
繊維を炭化して得られる炭素繊維のトウ、クロス、フェ
ルトなどを簡単に成形した後、炉に入れて１０００〜１
５００℃に加熱し、そこへ炭化水素ガスを導入して分解
炭化させ、炭素を炭素繊維裏面に沈着せしめてＣ／ Ｃ
コンポジットとする方法である（以下この方法をＣＶＤ
法と称する）。
繊維を炭化して得られる炭素繊維のトウ、クロス、フェ
ルトなどを簡単に成形した後、炉に入れて１０００〜１
５００℃に加熱し、そこへ炭化水素ガスを導入して分解
炭化させ、炭素を炭素繊維裏面に沈着せしめてＣ／ Ｃ
コンポジットとする方法である（以下この方法をＣＶＤ
法と称する）。
ＣＶ、 Ｄ法は生産性が低く所定の密度を得るには多犬
な時間を要し、まだ均一な気孔の少ない炭素材料を得る
にはかなり高度な技術を要する（例えば、Ｃａｒｂｏｎ
Ｖｏｌ、６Ｐ、 ３９７−−４０３１９６８ ）。
な時間を要し、まだ均一な気孔の少ない炭素材料を得る
にはかなり高度な技術を要する（例えば、Ｃａｒｂｏｎ
Ｖｏｌ、６Ｐ、 ３９７−−４０３１９６８ ）。
他の１つはポリアクリロニトリルやレーヨンやピッチ系
繊維を炭化して得られる炭素繊維のトウ。
繊維を炭化して得られる炭素繊維のトウ。
クロス、フェルトなどと、フェノール樹脂やピッチ系の
炭素材原料を、加圧加熱し硬化成形体とした後、非酸化
性雰囲気で炭化処理をし、必要ならば含浸処理、炭化処
理を繰り返しＣ／ Ｃコンポジットする方法である（ト
リガー随４ 、９２−７１９８３）。
炭素材原料を、加圧加熱し硬化成形体とした後、非酸化
性雰囲気で炭化処理をし、必要ならば含浸処理、炭化処
理を繰り返しＣ／ Ｃコンポジットする方法である（ト
リガー随４ 、９２−７１９８３）。
（発明が解決しようとする田題、刀）
本発明の目的は、ピッチ類と炭素質粉末をマトリックス
の構成原料として使用し、良好なブレーキ特性を示すＣ
／ Ｃコンポジットを製造することにある。
の構成原料として使用し、良好なブレーキ特性を示すＣ
／ Ｃコンポジットを製造することにある。
（饅頭７久を解決するだめの手段）
本発明は、補強材として炭素繊維を含みピッチ期と炭素
質粉末をマトリックスの構成原料とした成形体に炭化処
理を捲し、その後常法により含浸処理、炭化処理を適宜
症した後に、最後に非酸化性ガス雰囲気下で１０００℃
〜１９００℃以下の温度で熱処理することによって、優
れたブレーキ特性を示す炭素繊維強化炭素ブレーキ材料
を製造することを特徴とする。
質粉末をマトリックスの構成原料とした成形体に炭化処
理を捲し、その後常法により含浸処理、炭化処理を適宜
症した後に、最後に非酸化性ガス雰囲気下で１０００℃
〜１９００℃以下の温度で熱処理することによって、優
れたブレーキ特性を示す炭素繊維強化炭素ブレーキ材料
を製造することを特徴とする。
本発明のブレーキ材料は、炭素繊維強化炭素材同士を組
合せて用いられる。すなわち−殻内には、ブレーキディ
スクとパッドの両方とも同じＣ／ Ｃコンポジットから
なっている。
合せて用いられる。すなわち−殻内には、ブレーキディ
スクとパッドの両方とも同じＣ／ Ｃコンポジットから
なっている。
次に本発明の内容をさらに詳細に説明する。
本発明に用いられる補強用の炭素繊維はポリアクリロニ
トリル（ＰＡＮ）系、レーヨン系、ピッチ系のいずれで
あってもよく、また炭素質、黒鉛質のいずれであっても
よい。炭素繊維の形態は、長さ０．０５〜５０ｗ程度の
短繊維であっても、連続繊維であっても使用できる。ま
たクロスやフェルト、マットなどシート状等の炭素繊維
構造物となった形態であってもよい。上記炭素繊維は、
マトリックス中にそのままの状態で、または解繊された
状態で全くランダムな方向を向いていてもよいし、任意
の特定の方向に向けて配列せしめられていてもよい。
トリル（ＰＡＮ）系、レーヨン系、ピッチ系のいずれで
あってもよく、また炭素質、黒鉛質のいずれであっても
よい。炭素繊維の形態は、長さ０．０５〜５０ｗ程度の
短繊維であっても、連続繊維であっても使用できる。ま
たクロスやフェルト、マットなどシート状等の炭素繊維
構造物となった形態であってもよい。上記炭素繊維は、
マトリックス中にそのままの状態で、または解繊された
状態で全くランダムな方向を向いていてもよいし、任意
の特定の方向に向けて配列せしめられていてもよい。
また、マトリックスとなる炭素材の原料は、含浸ピッチ
、バインダーピッチ等のピッチ類と、生ピツチコークス
、黒鉛粉末、カーボンブラック等の炭素質粉末を混合し
て使用する。炭素質粉末としては、好ましくはピッチと
馴染がよく、炭化時の収縮率がピッチに類似した生ピツ
チコークスを使用し、生ピツチコ−クスの揮発分は、３
〜１０チとすることが望ましい。
、バインダーピッチ等のピッチ類と、生ピツチコークス
、黒鉛粉末、カーボンブラック等の炭素質粉末を混合し
て使用する。炭素質粉末としては、好ましくはピッチと
馴染がよく、炭化時の収縮率がピッチに類似した生ピツ
チコークスを使用し、生ピツチコ−クスの揮発分は、３
〜１０チとすることが望ましい。
かかる炭素繊維または炭素繊維の構造物と、前記マトリ
ックスを積層もしくは混合したものを、プレス成形等を
行って成形体とする。
ックスを積層もしくは混合したものを、プレス成形等を
行って成形体とする。
前記成形材料において、炭素繊維または炭素繊維構造物
は２０〜９０重量％、好ましくは４０〜８０重量％含有
されていることが望ましい。
は２０〜９０重量％、好ましくは４０〜８０重量％含有
されていることが望ましい。
炭素繊維が２０重量％未満では、得られるＣ／Ｃコンポ
ジットの補強繊維が少なすぎる為、強度が低くなる。一
方９０重量％を越えた場合にはマトリックスの含有量が
少なすぎる為、層間における剪断強度が低下し、炭素繊
維の補強効果が充分に発揮されない。
ジットの補強繊維が少なすぎる為、強度が低くなる。一
方９０重量％を越えた場合にはマトリックスの含有量が
少なすぎる為、層間における剪断強度が低下し、炭素繊
維の補強効果が充分に発揮されない。
まだ、マトリックスを構成するピッチ類と炭素質粉末の
割合は、ピッチ類を２０〜９５重量％、炭素質粉末を５
〜８０重量％とし揮発分率、粘度等を調整する。
割合は、ピッチ類を２０〜９５重量％、炭素質粉末を５
〜８０重量％とし揮発分率、粘度等を調整する。
ピッチ類が少なく、２０重量％未満では、粘度が上昇し
成形が難しい、また、９５重量％を越えると、炭化時に
粘度が下がってマ） ＩＪソックス料の流出が起こり層
間強度が非常に弱くなる。より好ましくは、ピッチ類を
３０〜７０重量％含有させる。
成形が難しい、また、９５重量％を越えると、炭化時に
粘度が下がってマ） ＩＪソックス料の流出が起こり層
間強度が非常に弱くなる。より好ましくは、ピッチ類を
３０〜７０重量％含有させる。
前記成形体を、そのまま炭化するとピッチ類が液状にな
った時点で熱分解による生成ガスが成形体の脹れを引き
起こすのでこれを防止するため、この成形体を金属、セ
ラミックス、黒鉛、Ｃ／ Ｃコンポジット等の炭化時の
高温においても変形しない材料からなる板状体あるいは
型枠状の固定材をボルト等を用いて固定した状態でその
まま炭化処理を行う。成形体の全体を固定材で囲むと炭
化時に生成するガスの逃げがなくなるので、完全て成形
体の周囲を囲む必要はなく、少なくともガスを逃がすだ
めの開口部あるいは開放部分を設けておくようにすれば
よい。また炭素繊維とピンチ類と炭素質粉末からなる炭
素材の層とを積層するような場合には、脹れが最も、顕
著に起こるのは、成形時の加圧方向であるので、少なく
とも成形加圧方向の脹れを抑制するように固定すること
でもよい。成形体が、板状体あるいは直方体の時には、
板状体の固定材を使用し、また成形体が、異形体の時に
は、予め形状をあわせた型枠状の固定材を使用して固定
する。
った時点で熱分解による生成ガスが成形体の脹れを引き
起こすのでこれを防止するため、この成形体を金属、セ
ラミックス、黒鉛、Ｃ／ Ｃコンポジット等の炭化時の
高温においても変形しない材料からなる板状体あるいは
型枠状の固定材をボルト等を用いて固定した状態でその
まま炭化処理を行う。成形体の全体を固定材で囲むと炭
化時に生成するガスの逃げがなくなるので、完全て成形
体の周囲を囲む必要はなく、少なくともガスを逃がすだ
めの開口部あるいは開放部分を設けておくようにすれば
よい。また炭素繊維とピンチ類と炭素質粉末からなる炭
素材の層とを積層するような場合には、脹れが最も、顕
著に起こるのは、成形時の加圧方向であるので、少なく
とも成形加圧方向の脹れを抑制するように固定すること
でもよい。成形体が、板状体あるいは直方体の時には、
板状体の固定材を使用し、また成形体が、異形体の時に
は、予め形状をあわせた型枠状の固定材を使用して固定
する。
その後、固定材をボルト等を用いて固定した成形体を窒
素、アルゴン等の非酸化性ガス雰囲気中で６００℃以上
、１０００℃以下の温度で炭化する。この場合、炭化時
の昇温速度が早すぎるとマトリックス材料の熱分解によ
る収縮と、ガス発生が激しくなり、大きな亀裂が発生し
やすくなる。
素、アルゴン等の非酸化性ガス雰囲気中で６００℃以上
、１０００℃以下の温度で炭化する。この場合、炭化時
の昇温速度が早すぎるとマトリックス材料の熱分解によ
る収縮と、ガス発生が激しくなり、大きな亀裂が発生し
やすくなる。
その為昇温速度は、通常１００℃／ｈｒ以下、好ましく
は２０℃／ｈｒ以下とすることが望ましい。
は２０℃／ｈｒ以下とすることが望ましい。
このようにして炭化処理されて得られた中間体は、いま
だ気孔率が大きく、高密度、高強度のＣ／Ｃコンポジッ
トを得る為にさらにこの中間体にピッチまたは炭化可能
な樹脂を含浸する含浸処理を施し、ふたたびアルゴン等
の非酸化性雰囲気中で炭化処理する。このときの温度は
、１０００℃以下が好ましい。
だ気孔率が大きく、高密度、高強度のＣ／Ｃコンポジッ
トを得る為にさらにこの中間体にピッチまたは炭化可能
な樹脂を含浸する含浸処理を施し、ふたたびアルゴン等
の非酸化性雰囲気中で炭化処理する。このときの温度は
、１０００℃以下が好ましい。
この含浸処理、炭化処理はＣ／ Ｃコンポジットの使用
目的特性に応じて適宜行うことができる。
目的特性に応じて適宜行うことができる。
含浸処理、炭化処理は、Ｃ／ Ｃコンポジットの細孔が
うまり、密度がはソ一定になるまで繰返すことが望しい
。そして、最終的に炭素の組織を均一にし物性を決定す
る熱処理を窒素、アルゴン、ヘリウム等の非酸化性ガス
雰囲気中で１０００℃以上１９００℃以下で行ない最終
Ｃ／ Ｃコンポジットとする。・熱処理温度が１０・０
０°Ｃ未満であると、摩擦時忙熱拡散が不十分で摩擦面
のみ加熱され、Ｃ／ Ｃコンポジットの摩擦面における
ヒートリングが起こり、摩擦係数が安定しない。また１
９００℃超である−と黒鉛化が進行して硬度が下がり摩
耗量が多くなり好ましくない。
うまり、密度がはソ一定になるまで繰返すことが望しい
。そして、最終的に炭素の組織を均一にし物性を決定す
る熱処理を窒素、アルゴン、ヘリウム等の非酸化性ガス
雰囲気中で１０００℃以上１９００℃以下で行ない最終
Ｃ／ Ｃコンポジットとする。・熱処理温度が１０・０
０°Ｃ未満であると、摩擦時忙熱拡散が不十分で摩擦面
のみ加熱され、Ｃ／ Ｃコンポジットの摩擦面における
ヒートリングが起こり、摩擦係数が安定しない。また１
９００℃超である−と黒鉛化が進行して硬度が下がり摩
耗量が多くなり好ましくない。
最終熱処理の際の昇温速度は、多量のガス発生を伴なわ
ないため、通常２０℃／ｍｉｎ 以下打着しくは５℃／
ｍｉｎ 以下とすることで差支えない。熱処理の時間は
特性を安定させるため所定温度で３０分以上、好ましく
は１時間以上とする。
ないため、通常２０℃／ｍｉｎ 以下打着しくは５℃／
ｍｉｎ 以下とすることで差支えない。熱処理の時間は
特性を安定させるため所定温度で３０分以上、好ましく
は１時間以上とする。
以下、実施例に従って、本発明を説明する。
（実施例）
平均粒度１０μｍ、軟化点２４０℃のピッチ５０重量％
と、平均粒度１０μｍの生コークス（揮発分ｘｏ４）５
ｏ重量％をニーダ−を使用し２７Ｑ℃で混合し、その後
この混合物を、１００μｍ以下に粒度調整したものと炭
素繊素クロス（朱子織り）１２０Ｘ１２０．を交互に金
型に２５層積層し、温度３００℃、圧力１ｏ ｏ Ｋｑ
／−でプレス成形し１２０×１２０×厚み９刷の板状成
形体を得た。
と、平均粒度１０μｍの生コークス（揮発分ｘｏ４）５
ｏ重量％をニーダ−を使用し２７Ｑ℃で混合し、その後
この混合物を、１００μｍ以下に粒度調整したものと炭
素繊素クロス（朱子織り）１２０Ｘ１２０．を交互に金
型に２５層積層し、温度３００℃、圧力１ｏ ｏ Ｋｑ
／−でプレス成形し１２０×１２０×厚み９刷の板状成
形体を得た。
次にこの成形体をステンレス板（１６０Ｘ１６０×厚み
１０１）の固定材に挾み、ボルトを使用して固定した。
１０１）の固定材に挾み、ボルトを使用して固定した。
これを、窒素雰囲気中１０°Ｃ／ｈｒの昇温速度で６０
０’Ｃまで昇温しマトリックスを炭化した。次に、固定
材を取り外した後、窒素雰囲気中で３℃／ｈｒの昇温速
度でｌ ｌ ＯＯ’Ｃまで昇温し炭化体を得た。さらに
、この炭化体に、含浸用ピッチを真空下、２００℃で含
浸した後、この含浸体を窒素雰囲気中にて１０℃／ｈｒ
の昇温速度で８５０″Ｃまで昇温し含浸したピッチを完
全に炭化させた。続いて、上記炭化工程をさらに３回繰
り返して中間体を得た。
０’Ｃまで昇温しマトリックスを炭化した。次に、固定
材を取り外した後、窒素雰囲気中で３℃／ｈｒの昇温速
度でｌ ｌ ＯＯ’Ｃまで昇温し炭化体を得た。さらに
、この炭化体に、含浸用ピッチを真空下、２００℃で含
浸した後、この含浸体を窒素雰囲気中にて１０℃／ｈｒ
の昇温速度で８５０″Ｃまで昇温し含浸したピッチを完
全に炭化させた。続いて、上記炭化工程をさらに３回繰
り返して中間体を得た。
得られた中間体をアルゴン雰開気中で第２表に示した８
５０〜２４００℃の温度まで１０℃／ｍｉｎの昇温速度
で昇温しで所定温度にて１時間保持する熱処理を行ない
Ｃ／ Ｃコンポジット製品を得た。
５０〜２４００℃の温度まで１０℃／ｍｉｎの昇温速度
で昇温しで所定温度にて１時間保持する熱処理を行ない
Ｃ／ Ｃコンポジット製品を得た。
摩擦性能試験は第１表の様なフルサイズのｌ／１０のテ
ストピース面積を有する小型テスターを使用した。その
結果は、第２表に示したが、摩擦面圧を５０Ｋｙｆと１
００Ｋｐｆ、Ｍ擦速度をｇ ＯＫｍ ／ｈと１００ Ｋ
ｍ ／ ｈとして、計４００回の摺り合わせを行ない、
パッドの減量を摩耗量とし、摩擦係数は、全体の平均を
示した。
ストピース面積を有する小型テスターを使用した。その
結果は、第２表に示したが、摩擦面圧を５０Ｋｙｆと１
００Ｋｐｆ、Ｍ擦速度をｇ ＯＫｍ ／ｈと１００ Ｋ
ｍ ／ ｈとして、計４００回の摺り合わせを行ない、
パッドの減量を摩耗量とし、摩擦係数は、全体の平均を
示した。
第２表かられかるように、本発明の製造方法によるブレ
ーキ材料は摩耗量も少なく、摩擦係数も０．３以上と高
く、曲げ強度も高いことを示している。
ーキ材料は摩耗量も少なく、摩擦係数も０．３以上と高
く、曲げ強度も高いことを示している。
第１表 ブレーキテスト条件
第２表
（発明の効果）
以上のように本発明の方法によると現在はとんど一般に
製造されていないピッチをマトリックストスるＣ ／
Ｃコンポジットを製造でき、金属より軽量でより高い機
械的強度および良好なブレーキ特性が要求される炭素繊
維強化炭素ブレーキ材料手続補正書 １、事件の表示 昭和６３年 特許願 第１０２６１８号２、発明の名称 炭素繊維強化炭素ブレーキ材料の製造方法３、補正をす
る者 事件との関係 特許出願人 住所 東京都千代田区大手町２−６−３名称 （６
６５）新日本製鐵株式会社（ほか３名）代表者 ｍ
ｓ 裕 ４、代理人 〒１０５ Ｔａ（５０３）４８７７自発 ６、補正の対象 明細書の特許請求の範囲及び発明の詳細な説明の欄（１
）特許請求の範囲を別紙の通り補正する。
製造されていないピッチをマトリックストスるＣ ／
Ｃコンポジットを製造でき、金属より軽量でより高い機
械的強度および良好なブレーキ特性が要求される炭素繊
維強化炭素ブレーキ材料手続補正書 １、事件の表示 昭和６３年 特許願 第１０２６１８号２、発明の名称 炭素繊維強化炭素ブレーキ材料の製造方法３、補正をす
る者 事件との関係 特許出願人 住所 東京都千代田区大手町２−６−３名称 （６
６５）新日本製鐵株式会社（ほか３名）代表者 ｍ
ｓ 裕 ４、代理人 〒１０５ Ｔａ（５０３）４８７７自発 ６、補正の対象 明細書の特許請求の範囲及び発明の詳細な説明の欄（１
）特許請求の範囲を別紙の通り補正する。
（２）明細書第２頁１８行において、
「裏面」とあるを、
「表面」と訂正する。
（３）明細書第４頁１行において、
ｒ１０００℃〜１９００℃以下」とあるを、「１ｏＯｏ
℃以上１９００℃以下」と訂正する。
℃以上１９００℃以下」と訂正する。
（４）明細書第９頁９行において、
ｒ生コークス」とあるを、
「生ピツチコークス」と訂正する。
特許請求の範囲
［（１）炭素繊維強化炭素材を組合せて用いるブレーキ
材料であって、補強材として炭素繊維を含み、ピッチ類
と炭素質粉末からなる炭素材成形体を炭化処理し、得ら
れた炭素材を非酸化性ガス雰囲気下１０００℃以上１９
００℃以下で熱処理することを特徴とする炭素繊維強化
炭素ブレーキ材料の製造方法。
材料であって、補強材として炭素繊維を含み、ピッチ類
と炭素質粉末からなる炭素材成形体を炭化処理し、得ら
れた炭素材を非酸化性ガス雰囲気下１０００℃以上１９
００℃以下で熱処理することを特徴とする炭素繊維強化
炭素ブレーキ材料の製造方法。
（２）熱処理温度が１１００℃以上１８００℃以下であ
る特許請求の範囲第１項記載の炭素繊維強化炭素ブレー
キ材料の製造方法。」 ８、前記以外の補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 東京都中央区銀座５−１３−１６名称 新日
鐵化学株式会社 代表者 森口 ｌ： 住所 東京都中央区日本橋小絹町１９番５−ｒ８ｉ名
称 曙ブレーキ工業株式会社 代表者 信元 安置 住所 埼玉県羽生市東５−４−７１ 名称 株式会社 曙ブレーキ中央技術研究所代表者
岡野 茂
る特許請求の範囲第１項記載の炭素繊維強化炭素ブレー
キ材料の製造方法。」 ８、前記以外の補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 東京都中央区銀座５−１３−１６名称 新日
鐵化学株式会社 代表者 森口 ｌ： 住所 東京都中央区日本橋小絹町１９番５−ｒ８ｉ名
称 曙ブレーキ工業株式会社 代表者 信元 安置 住所 埼玉県羽生市東５−４−７１ 名称 株式会社 曙ブレーキ中央技術研究所代表者
岡野 茂
Claims (2)
- （１）炭素繊維強化炭素材を組合せて用いるブレーキ材
料であつて補強材として炭素繊維を含み、ピッチ類と炭
素質粉末からなる炭素材成形体を炭化処理し、得られた
炭素材を非酸化性ガス雰囲気下１０００℃以上１９００
℃以下で熱処理することを特徴とする炭素繊維強化炭素
ブレーキ材料の製造方法。 - （２）熱処理温度が１１００℃以上１８００℃以下であ
る特許請求の範囲第１項記載の炭素繊維強化炭素ブレー
キ材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63102618A JPH01275468A (ja) | 1988-04-27 | 1988-04-27 | 炭素繊維強化炭素ブレーキ材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63102618A JPH01275468A (ja) | 1988-04-27 | 1988-04-27 | 炭素繊維強化炭素ブレーキ材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01275468A true JPH01275468A (ja) | 1989-11-06 |
Family
ID=14332237
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63102618A Pending JPH01275468A (ja) | 1988-04-27 | 1988-04-27 | 炭素繊維強化炭素ブレーキ材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01275468A (ja) |
-
1988
- 1988-04-27 JP JP63102618A patent/JPH01275468A/ja active Pending
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